Guia N4 Vasos de Pressao IBP - Rev 0.16 PDF

IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás
GRINSP-RJ
GUIA N 0 4 – Inspeção de Vasos de Pressão
Emissão Preliminar arquivo: GuiaNº4 - Rev0.16 data do arquivo: 28/05/2004
PREFÁCIO
Esta Guia n0 4 substitui a antiga Guia n0 8 de Dezembro 6.12 Tabela Resumo de Técnicas De Inspeção .........24
de 1965 com base no documento ” Organização e
6.13 Tabela Resumo de Aplicação de Técnicas de
Apresentação das Guias de Inspeção de Equipamentos
do Instituto Brasileiro de Petróleo” , emitido em Maio de Inspeção .............................................................................27
1996, que reformula a estrutura das Guias, apresentando 7 Registros de Inspeção ..............................................27
uma nova numeração e a priorização para um programa 7.1 Escopo / Abrangência ............................................48
de elaboração de outras Guias.
7.2 - Instrumentos Utilizados .......................................48
FALTA CONTEÚDO ver guia de guias. 7.3 Indicações / Resultados .........................................48
7.4 Responsável pela Inspeção ..................................48
7.5 Sistema de Arquivamento ......................................48
1 Documentos de Referência ........................................2 8 Reparos e Critérios de Aceitação...........................45
2 Definições.......................................................................2 8.1 Códigos e Padrões de Construção ......................45
3 Descrição do Equipamento ........................................4 8.2 Materiais ...................................................................45
8.3 Partes de reposição ................................................45
4 Causas Específicas de Deterioração e Avarias .12
8.4 Soldagem .................................................................45
4.1 – Quadros Resumos ...............................................27
8.5 Ensaios Não-Destrutivos .......................................46
4.2 Corrosão sob Tensão ..............................................30
8.6 Teste Hidrostático ....................................................46
4.3 Corrosão-Fadiga ......................................................33
8.7 Métodos Avançados de Análise e Adequação ao Uso
4.4 Perdas de Espessura Internas .............................33
– Critérios de Aceitação ...................................................46
4.5 Corrosão Externa.....................................................38
4.6 Fragilização ..............................................................39 9 Freqüência e Programação de Inspeção .............46
4.7 Danos Mecânicos ...................................................41 9.1 Intervalos de Inspeção............................................46

4.8 Envelhecimento por Deformação .........................42 9.2 Ferramentas Auxiliares ...........................................47
4.9 Falhas de Fabricação .............................................42 10 Responsabilidade Pela Inspeção...........................14
4.10 Investigação e Análise de Falhas. ........................42
4.11 Causas Desconhecidas De deterioração ...........44
ANEXO 1 – Implicações e Atribuições Legais Sobre a
5 Preparativos Para Inspeção ....................................12
Inspeção de Equipamentos
5.1 Análise da Documentação ....................................12
5.2 Condições Operacionais do Processo ................12 ANEXO 2 – Práticas de Inspeção
5.3 Ciclos de Parada e Partida do Equipamento .....12 BIBLIOGRAFIA Adicional Sugerida
5.4 Procedimento de inspeção ....................................12
5.5 Material e Equipamentos de Inspeção ................12
5.6 Preparação do Equipamento para o Serviço de
Inspeção em Local Confinado ........................................13
5.7 Segurança e Proteção Individual do Inspetor.....13
6 Técnicas de Inspeção ...............................................14
6.1 Inspeção visual externa ..........................................14
6.2 Inspeção Visual Interna ..........................................18
6.3 Teste por Partículas Magnéticas ..........................18
6.4 Teste por Líquidos Penetrantes ............................19
6.5 Teste por Ultra-som .................................................19
6.6 Teste por Emissão Acústica ..................................21
6.7 Teste por Radiografia e Gamagrafia ....................21
6.8 Teste por Correntes Parasitas “Eddy Current” ...22
6.9 Termografia...............................................................22
6.10 Teste por ACFM .......................................................23
6.11 Teste de Pressão .....................................................23
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1 INTRODUÇÃO 2.15- API 572- Inspection of Pressure Vessels

Esta publicação tem por objetivo a apresentação de 3 DEFINIÇÕES
orientações, sugestões e recomendações, que podem ser
seguidas, como práticas de trabalho para a inspeção de Para os fins do presente documento, aplicam-se as
equipamentos. Esta Guia representa o consenso da seguintes definições:
comunidade de inspeção das empresas que compõem Alteração – mudança de característica do projeto original.
os Grupos Regionais e a Comissão de Inspeção de
Equipamentos do IBP, não apresentando caráter de Característica – propriedade diferenciadora, pode ser
regulamentação ou lei. inerente ou atribuída, qualitativa ou quantitativa.
Esta Guia se aplica a inspeção em serviço de vasos de Certificação – testemunho formal de uma qualificação
pressão tais como torres, colunas, reatores, esferas, através da emissão de um certificado.
acumuladores, não se aplicando a permutadores de calor,
fornos e caldeiras, que possuem guias específicas. CREA – Conselho Regional de Engenharia, Arquitetura e
Agronomia.
Esta Guia orienta a inspeção em serviço de vasos de
Defeito – não atendimento de um requisito relacionado a
pressão, priorizando o caráter preventivo. Auxilia na
um uso pretendido ou especificado.
determinação dos diversos métodos de inspeção para a
avaliação de integridade, da identificação do tipo e Descontinuidade – interrupção das estruturas típicas de
extensão dos danos. uma peça, no que se refere à homogeneidade das
2 DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA características físicas, mecânicas ou metalúrgicas. Não
é necessariamente um defeito.
2.1- Organização e Apresentação das Guias de Inspeção
de Equipamentos do Instituto Brasileiro de Petróleo, Documento de autorização de trabalho - documento
revisão 2, de 24/5/1996. oficial da Empresa para planejamento e controle de
atividades com risco. Exemplo: Permissão de Serviço (PS),
2.2- API 510- Pressure Vessel Inspection Code:
Permissão de Trabalho (PT).
Maintenance Inspection, Rerating, Repair and Alteration
Eficácia – extensão na qual as atividades planejadas são
2.3- ANSI/NB-23- National Board Inspection Code realizadas e, como conseqüência os resultados planejados
2.4- NR-6 - Equipamento de Proteção Individual – EPI alcançados.
2.5- NR-13 - Caldeiras e vasos de pressão Eficiência – relação entre o resultado alcançado e os
recursos usados.
2.6- NR-15 - Atividades e operações insalubres
Ensaio – determinação de uma ou mais características
2.7- NR-20 - Líquidos combustíveis e inflamáveis de acordo com um procedimento.
2.8- NR-25 - Resíduos industriais Equipamento de Proteção Individual (EPI) –: todo
dispositivo ou produto, de uso individual utilizado pelo
2.9- NR-26 - Sinalização de segurança trabalhador, destinado à proteção contra riscos suscetíveis
2.10- ASME Sec. VIII, Div. 1 & Div. 2- Pressure Vessels de ameaçar a segurança e a saúde no trabalho.
2.11- ASME Sec. V- Nondestructive Examinations Especificação – documento que estabelece requisitos.
Uma especificação pode se relacionar a atividades (por
2.12- ABNT NB-109- Projeto e construção de vasos de exemplo, especificação de ensaio) ou a produtos (por
pressão soldados não sujeitos a chama exemplo, especificação de produto).
2.13- API Publ. 581- Base Resource Document- Risk Formulário – modelo impresso para preenchimento de
Based Inspection relato de atividades e/ou resultados.
2.14- API RP 579- Fitness-for-service Inspeção – avaliação da conformidade pela observação
e julgamento, acompanhada, se necessário, de medições,
2.15- API RP 571 Damage Mechanisms Affecting Fixed ensaios ou comparação com padrões.
Equipment in the Refining Industry
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Local confinado – qualquer espaço com a abertura Vaso de pressão – equipamento que contém fluido sob
limitada de entrada e saída de ventilação natural. pressão interna ou externa.
Exemplos de locais confinados: interior de caldeiras, Verificação – comprovação, através de evidência objetiva,
tanques, carros-tanques, reatores, colunas, galerias de de que requisitos especificados foram atendidos.
esgoto, tubulações, silos, porões, etc.
NOTA 1: A distinção entre os termos defeito e não-
Método de ensaio não-destrutivo – disciplina aplicada
conformidade é importante, já que tem conotação legal,
a um princípio físico em um ensaio não-destrutivo (por
particularmente aquelas associadas à responsabilidade
exemplo: ensaio por ultra-som).
civil pelo fato do produto. Conseqüentemente, é
Não-conformidade – não atendimento a um requisito. conveniente que o termo defeito seja empregado
criteriosamente.
Organização – grupo de instalações e pessoas com um
conjunto de responsabilidades, autoridades e relações.
Parte interessada – pessoa ou grupo que tem um

interesse no desempenho ou no sucesso de uma
organização.
Plano de Inspeção – documento que especifica quais

procedimentos e recursos associados devem ser
aplicados, por quem e quando, a uma inspeção de um
determinado equipamento ou de uma unidade industrial.
PMTA – Pressão Máxima de Trabalho Admissível é o maior

valor de pressão compatível com o código de projeto, a
resistência dos materiais utilizados, as dimensões do
equipamento e seus parâmetros operacionais.
Procedimento – forma especificada de executar uma

atividade ou processo, tratando de seqüências, métodos
e prescrições.
Processo – conjunto de atividades inter-relaciona-das ou

interativas que transforma insumos em produtos, são
planejados e realizados sob condições controladas para
agregar valor.
Qualificação – comprovação das características e

habilidades, segundo procedimentos escritos e com
resultados documentados, que permitem a um indivíduo
exercer determinadas tarefas.
Registro – documento que apresenta resultados obtidos

ou fornece evidências de atividades realizadas (por
exemplo: Relatório de Inspeção).
Reparo – ação implementada sobre um equipamento não

conforme a fim de recuperá-lo para o uso, sem modificar
o projeto original.
Requisito – necessidade ou expectativa que é expressa

de forma obrigatória.
Sentinela: pessoa orientada para ações de emergência,

que se posiciona do lado externo do local confinado,
monitorando as atividades dentro do equipamento.
Técnica de ensaio não-destrutivo – modo específico

de utilização de um método de ensaio não-destrutivo (por
exemplo: ensaio de imersão por ultra-som).
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4- DESCRIÇÃO DO EQUIPAMENTO
Figura 1: Vasos de Pressão: nomenclatura – 1 de 2

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Figura 2 Vasos de Pressão: nomenclatura – 1 de 2

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Figura 3: tipos de vaso de pressão

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Figura 4: Acessórios externos de vasos depressão

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Figura 5: Peças internas de vasos de pressão

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Figura 6: Suportes para vasos verticais

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Figura 7: Tipos de tampos para vasos de pressão

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Figura 8: Aberturas e reforços em aberturas de vasos de pressões

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5 PREPARATIVOS PARAINSPEÇÃO informações:
Em qualquer atividade de inspeção, a preparação é Norma ou critério de aceitação;

essencial para atingir os objetivos com eficácia e eficiência.
Suscetibilidade a determinado tipo de descontinuidade
Cada vaso de pressão deve ser analisado detalhadamente, ou falha;
visando identificar deterioração específica ou inerente a
seu serviço. No entanto, enumeramos as seguintes Local mais suscetível à deterioração.
providências genéricas que podem ser adotadas antes 5.5 M ATERIAL E EQUIPAMENTOS DE INSPEÇÃO
de iniciar a inspeção:
Coletar desenhos, croquis e formulários, bem como das
5.1 ANÁLISE DA DOCUMENTAÇÃO ferramentas, materiais e instrumentos necessários para a
Coletar todos os desenhos, folhas de dados técnicos e realização da inspeção do vaso de pressão;
croquis do equipamento e observar as seguintes Verificar as condições e o funcionamento das ferramentas
características: e dos instrumentos que serão utilizados na inspeção.
- condições de projeto (fluido, pressão, temperatura, etc); Sugerimos que o inspetor leve para o local da inspeção
- dimensões e aspectos de fabricação (tipo de calota, ou tenha disponível para quando necessário:
espessuras dos componentes, acessórios internos, ? lanterna;
existência ou não de bocas de visita para acesso ao interior ? luminária de segurança;
do vaso, etc); ? martelo;
? pano, lixas, escova manual, espátula;
- materiais envolvidos; ? marcador industrial;
Analisar os últimos três relatórios de inspeção, visando ? giz, lápis cera;
constatar registro de alterações de projeto, ocorrência de ? faca, raspador, estilete;
deterioração ou defeitos e analisar criticamente os métodos ? ímã;
de inspeção utilizados; ? trena;
? paquímetro;
Verificar se as recomendações de inspeção foram ? micrômetro;
atendidas ou a existência de pendências. ? prancheta com formulários e outros;
5.2 CONDIÇÕES OPERACIONAIS DO PROCESSO ? sacos plásticos para amostragem;
? medidor de espessura por ultra-som;
Verificar registros operacionais das temperaturas, ? lupa;
pressões e fluidos do processo; ? conjunto de líquido penetrante;
Verificar ocorrências operacionais que possam interferir ? máquina fotográfica;
na vida útil do equipamento, tais como: surto de sobre- ? medidor portátil de dureza;
pressão, temperaturas acima da projetada, fluidos ? nível; e
contaminantes não previstos, vibrações, vazamentos e ? espelho.
cargas não previstas;
Pesquisar a ação do fluido do processo e seus 5.6 PREPARAÇÃO DO EQUIPAMENTO PARA O SERVIÇO DE
contaminantes nos materiais envolvidos, considerando as INSPEÇÃO EM LOCAL CONFINADO
condições operacionais. Quando o equipamento operar 5.6.1 Limpeza
com diversos fluidos e condições não definidas (por O equipamento em que será realizado o serviço deve estar
exemplo, vaso pulmão ou sump), recomenda-se uma vazio, lavado, drenado, desgaseificado, purgado e esfriado.
análise para a pior condição;
5.6.2 Isolamento
5.3 CICLOS DE PARADA E PARTIDA DO EQUIPAMENTO
Recomenda-se o isolamento dos demais equipamentos
Verificar data do início de operação do equipamento, de processo através de raquetes e flanges cegos ou,
ocorrência de hibernações e início de última campanha; sempre que possível, desconectar as tubulações de
entrada e saída dos equipamentos e vedá-las com flange
Verificar os ciclos térmicos envolvidos (tensões térmicas);
cego.
5.4 PROCEDIMENTO DE INSPEÇÃO
Caso existam, utilizar os planos ou procedimentos de
inspeção estabelecidos para o vaso.
Caso não existam planos ou procedimentos de inspeção

do equipamento, identificar métodos e técnicas de
inspeção a serem utilizadas, bem como as seguintes
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5.6.3 Atmosfera do Local Confinado 5.7.2 eQUIPAMENTOS E MEDIDAS DE SEGURANÇA

ADICIONAIS
A ventilação/exaustão permanente é fundamental para
Apesar de observado todo o procedimento neces-
eliminar ou minimizar a presença de substâncias tóxicas
sário para a descontaminação do local confinado,
e/ou inflamáveis e garantir a ausência de formação de
substâncias tóxicas, inflamáveis ou explosivas po-
misturas explosivas.
dem ser liberadas lentamente de resíduos sólidos
Sempre que possível, a atmosfera do local deve estar aderidos às paredes.
isenta de misturas explosivas ou de substâncias tóxicas Assim, se o equipamento opera normalmente com fluidos
e/ou inflamáveis, tais como o sulfeto de ferro (FeS) que de processos que não permitam garantir a ausência de
sofre combustão espontânea quando seco e exposto ao substâncias tóxicas no seu interior, para a entrada no local
oxigênio. confinado, recomenda-se que o inspetor utilize:
Recomenda-se que não seja permitida a entrada em locais ? proteção respiratória isolante;
confinados com atmosferas inertes, tais como nitrogênio ? roupa especial de proteção;
(N2), dióxido de carbono (CO2), freon e outros tóxicos ou ? permanência de sentinela equipada para socorro;
não, em que o teor de oxigênio esteja abaixo dos padrões ? cinto de segurança tipo “pára-quedista” para
aceitáveis, sem conjunto autônomo ou equipamento de resgate, com corda de salvamento de
ar mandado e sem o acompanhamento da sentinela de comprimento suficiente para permitir sua saída do
emergência descrito no item 6.7.3. local confinado.
Após a interrupção de trabalhos, por qualquer motivo,
O interior do local, nestes casos, deve ser monitorado
antes do seu reinício, todos os procedimentos de
contínua ou periodicamente com relação à explosividade,
monitoração devem ser repetidos.
aos níveis percentuais de oxigênio, H2S e/ou outros gases
prejudiciais à saúde. O monitoramento não deve ser 5.7.3 Sentinela de Emergência
efetuado apenas próximo à entrada do equipamento, pois Aconselha-se não efetuar inspeção interna de um vaso
não medirá a concentração efetiva de gases no interior de pressão sem a presença de uma sentinela.
do equipamento.
Independente do risco existente, para toda entrada em
5.6.4 Dispositivos Auxiliares
local confinado, é importante a presença de uma sentinela.
A adequação da iluminação e os acessos aos locais de
interesse da inspeção devem ser observados de modo a A sentinela deve ser treinada sobre os procedimentos a
verificar necessidade de montagem de andaimes e/ou tomar em situações de emergência. Ao sinal de qualquer
instalação de luminárias. Recomenda-se iluminação com anormalidade, a sentinela
inspetor que estiver deveconfinado,
no local orientar opara que saia
uma tensão abaixo de 50V para evitar acidentes imediatamente.
provenientes de choques elétricos.
A sentinela deve posicionar-se de tal forma que, a
5.6.5 Sinalização
qualquer momento possa prestar assistência ao inspetor
A delimitação da área de trabalho e a colocação de avisos que estiver no interior do local confinado.
de prevenção devem ser identificadas e determinadas pelo
responsável pela segurança industrial. Em casos de emergência com o inspetor no local
confinado, a sentinela deve acionar um alarme e aguardar
5.7 SEGURANÇA E PROTEÇÃO INDIVIDUAL DO INSPETOR a chegada de socorro. Em nenhuma circunstância, a
5.7.1 Documento de autorização de trabalho sentinela deve entrar no local confinado sem o auxílio de
outros colaboradores e desprovido dos equipamentos de
Recomenda-se que a entrada em local confinado para proteção.
limpeza, inspeção ou manutenção seja efetuada após
emissão de documento de autorização de trabalho por A sentinela não pode ausentar-se do local, caso o inspetor
funcionário autorizado, mesmo que tenham sido ainda se encontre no interior do local confinado.
observadas todas as etapas previstas para 5.7.4 Equipamentos Rotativos e/ou Energizados
descontaminação.
Quando o serviço for executado em equipamento com
O inspetor deve informar-se com o emitente do documento partes móveis no seu interior (agitador, mexedor, etc), é
de autorização de trabalho quanto aos riscos envolvidos, necessária a desenergização, a colocação de dispositivo
às características e precauções referentes aos produtos que impeça o acionamento acidental do equipamento e,
eventualmente presentes, aos riscos de alterações das sempre que possível, a desconexão dos cabos do motor.
condições da atmosfera do local confinado quando da
remoção de crostas, borras, bem como quanto aos Antes de qualquer trabalho com máquinas elétricas
equipamentos de proteção individuais (EPI) requeridos. portáteis ou iluminação elétrica portátil em local confinado,
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o inspetor deve verificar visualmente as condições das 7.1.1 Etapas da Inspeção Visual Externa
máquinas, luminárias, cabos e extensões. 7.1.1.1 Condições de Operação
Recomenda-se não utilizar, dentro do equipamento, cabos Como primeira ação da inspeção externa, deve ser
elétricos com emendas, ou condutores expostos. verificado se o equipamento está operando em condições
de pressão e temperatura compatíveis com o projeto.
Trabalho acima dos limites de projeto compromete a
6 RESPONSABILIDADE PELA INSPEÇÃO segurança das pessoas, instalações e do meio ambiente.
A NR-13 – Norma Regulamentadora para Caldeiras e 7.1.1.2 Identificação e Instalação
Vasos de Pressão, define no subitem 13.10.6 que a No texto da Norma Regulamentadora NR-13 estão
inspeção de segurança de vasos de pressão deve ser descritas condições de identificação e instalação para os
conduzida por um Profissional Habilitado, podendo contar vasos de pressão nela enquadrados, e que devem
com a participação de Técnicos de Inspeção ou verificadas durante as inspeções externas. Para os demais
Inspetores. vasos, não existem regras definidas.
É de responsabilidade do Profissional Habilitado, orientar 7.1.1.3 Isolamento Térmico
a preparação das inspeções de segurança, participar das Inspecionar visualmente todo o isolamento térmico,
inspeções e revisar e assinar os Relatórios de Inspeção e buscando identificar locais de possíveis infiltrações de
o Registro de Segurança. umidade, de águas de chuvas ou de sistemas de dilúvio.
Aos Técnicos de Inspeção e Inspetores de Equipamentos Juntas sobrepostas das chapas que compõem o
cabe a responsabilidade de preparar as inspeções de capeamento metálico abertas ou mal feitas e trincas no
segurança de acordo com as orientações do PH, executar recobrimento asfáltico das partes sem capeamento são
as inspeções e elaborar e assinar os Relatórios de áreas preferenciais para infiltrações.
Inspeção.
Mesmo para os vasos de pressão não enquadrados na frouxas ou soltas e regiões com bolsões (grandes
NR-13, devem ser observadas as determinações dos empolamentos). Por questões de segurança essas
CREAs quanto às responsabilidades sobre as inspeções. regiões devem ser abordadas com cuidado em vasos
operando, nos quais o histórico mostre ocorrência de
corrosão interna intensa, principalmente naqueles que
7 TÉCNICAS DE INSPEÇÃO operam em temperaturas altas. Em vasos fora de
7.1 INSPEÇÃO VISUAL EXTERNA operação, todo o trecho deve ser removido para análise
da causa.
Consiste de uma verificação visual detalhada da superfície
externa do vaso de pressão e sistemas que o compõem, As regiões sob as plataformas do topo, quando existentes,
complementada sempre que necessário pela utilização e junto às conexões e olhais de suportes são as mais
de ferramentas auxiliares e aplicação de ensaios não- sujeitas a conterem falhas no isolamento térmico. Para
destrutivos. os vasos verticais, observar com cuidado a região da
junção do isolamento térmico com a proteção contra fogo
A periodicidade das inspeções externas deve ser
da saia.
estabelecida em função das condições do processo e
ambientais do local da instalação, e deve estar definida Deve-se remover trechos do isolamento térmico para
no programa de inspeção do vaso de pressão, com o avaliar as condições das chapas do costado,
devido cuidado para que não sejam ultrapassados os principalmente nos vasos de pressão que operam em
limites definidos na legislação vigente. baixas temperaturas (isolados a frio). Para esses vasos,
é necessária uma amostragem mais abrangente ou
Para os vasos de pressão novos sujeitos a exigências
mesmo a remoção total do isolamento, pois a experiência
legais de inspeção, deve ser feita inspeção inicial no local
mostra que pode haver condensação ou de umidade entre
definitivo de instalação, atendendo ao disposto na
a parede do vaso e o isolante térmico, com instalação de
legislação vigente.
processo corrosivo em áreas localizadas, estando o
A inspeção externa pode ser realizada com o vaso de restante da superfície completamente sã. Essas áreas
pressão em condições normais de operação, ou por estão localizadas principalmente nas partes inferiores dos
ocasião das paradas do equipamento. vasos.
Para que a inspeção possa ser conduzida de forma Muitos vasos de pressão possuem pintura anticorrosiva
objetiva, cabe ao inspetor seguir o planejado na fase de sob o isolamento térmico e, nesse caso, essa pintura deve
preparação e cumprir completamente cada etapa da ser inspecionada quanto à existência de falhas localizadas
inspeção antes de passar para a seguinte. (rompimento da película). Para os vasos de pressão
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isolados a frio, essas falhas propiciam o aparecimento de 7.1.1..4.4 Fendilhamento, Gretamento,

áreas anódicas em relação ao restante da superfície. Enrugamentos e Presença de Pontos de Corrosão
Dispersos pela Superfície Pintada.
O capeamento metálico do isolamento deve ser verificado
quanto ao estado físico e, se necessário, ser recomendada O aparecimento desses defeitos sugere:
a substituição total ou parcial. ? em pinturas recentes: aplicação incorreta;
7.1.1.4 Pintura de Proteção ? em pinturas relativamente novas: esquema de
pintura inadequado;
Os defeitos mais comuns encontrados em pinturas de ? em pinturas velhas: término da vida útil do sistema.
proteção de equipamentos industriais são os seguintes:
Para todos esses defeitos, a reparação requer a aplicação
do esquema de pintura completo.
7.1.1.4.1 Empolamentos
Áreas queimadas ou com mudança de coloração em vasos
Principais causas de empolamentos em pinturas:
refratados internamente indicam possível avaria do
? presença de umidade, óleos, graxas ou de sujeiras refratário interno. Nesse caso, a inspeção visual deve ser
durante a aplicação. Aparece em curto prazo após complementada por tomada de medidas de temperatura
a aplicação; da chapa na região afetada, para verificação de possíveis
? operação do equipamento, mesmo por períodos riscos para a integridade do equipamento.
curtos, em temperaturas acima do limite de
resistência da tinta. Aparecimento imediatamente É prática usual se recomendar a repintura total, caso a
após a ocorrência. área afetada resulte maior que 30% da superfície total.
incompatibilidade entre camadas das tintas que compõem As normas ASTM D 610, D 659, D 661 e D 714
o esquema de pintura. apresentam padrões fotográficos que podem ser usados
como auxiliares na avaliação de pinturas.
? intervalos inadequados entre as demãos, causan- As regiões dos vasos de pressão mais susceptíveis ao
do problemas de ancoragem entre as camadas; aparecimento de processos corrosivos devidos a falhas
? condições de processo que permitam formação de na pintura são:
hidrogênio atômico. Pode haver empolamento da ? cordões de solda manuais: nessas regiões, devido
pintura, que nesse caso poderá aparecer de forma às irregularidades da superfície, não há
generalizada ou localizada. uniformidade da espessura da película protetora.
Para identificar a causa provável do empolamento, deve- ? topo do vaso: causada por baixa aeração, quando
se romper alguns deles e observar o interior da bolha, existem plataformas muito próximas ao casco.
verificando se existe alguma forma de contaminação ou Essa forma de ataque é comum nos vasos
presença de água ou algum outro líquido. No caso de esféricos, torres e cilindros de armazenamento de
empolamentos por hidrogênio, o interior das bolhas estará gases. Essas regiões são difíceis de serem
sempre limpo e seco. retocadas.
? geratriz inferior dos vaso horizontais: causada por
O inspetor verifica ainda, se o empolamento, está restrito condensação de umidade.
à tinta de acabamento ou atinge também a tinta de fundo.
No primeiro caso deve recomendar recomposição da bocais e conexões: partes dos vasos onde a pintura
pintura de acabamento e, no segundo, recomendar o está sujeita a danos mecânicos por ocasião das
reparo ou repintura usando o esquema completo de manutenções.
pintura. ? Selas: quando o vaso é simplesmente apoiado nas
7.1.1.4.2 Empoamento selas (metálicas ou de concreto) ou fixado por cor-
dões de solda intermitentes.
Significa deterioração superficial da pintura, de modo
? Pedestais: causada por acúmulo de detritos
uniforme e progressivo, por ação de raios ultra violeta.
depositados, por objetos largados por ocasião de
Deve ser avaliada a intensidade do desgaste para decidir
manutenções ou por acúmulo de águas de
o que recomendar; refazer a pintura de acabamento ou
chuvas.
todo o esquema, ou ainda, especificar um esquema mais
adequado. A avaliação da pintura de proteção deve contemplar, além
da verificação de defeitos, a conformidade das cores
7.1.1.4.3 Abrasão / Erosão empregadas com a legislação de segurança em vigor.
Desgaste em áreas localizadas, devido à ação de
partículas sólidas carreadas por ventos freqüentes em
uma mesma direção. A avaliação deve se conduzida da A inspeção visual das chapas do costado dos vasos de
mesma forma que o item anterior;
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7.1.1.5 Inspeção das Chapas do Costado e Pescoço dos Bocais

A inspeção visual das chapas do costado dos vasos de pressão deve ser meticulosa o bastante para que os problemas
detectados possam ser avaliados com o cuidado necessário para que não sejam super ou subestimados. Deve-se
pesquisar conforme tabela abaixo:
Inspeção do costado e bocais
Dano Parte afetada Causa Recomendação para ação corretiva

Análise do trecho corroído para tomada de
Regiões de falhas dos revestimentos decisão quanto a:
protetores.
a) conviver com a situação – nesse caso,
Regiões de acúmulo de umidade. recomendar ações para estacionar o processo
Regiões afetadas por vazamentos de corros ivo.
produtos. b) reparar – recomendar o preenchimento por
Regiões com baixa aeração em soldagem usando procedimento qualificado.
Corrosão Qualquer parte do
relação ao conjunto. c) substituição do trecho corroído – delimitar a
localizada vaso
Regiões de contato com materiais área a substituir e recomendar a substituição.
dissimilares. Atentar para a necessidade da emissão de
projeto de alteração e reparo.
Parte exposta das roscas das
conexões roscadas. Substituição das peças afetadas. Definir a
ocasião adequada, aguardar parada ou
Porcas e parte exposta dos substituição imediata.
chumbadores.
Estojos frouxos. Reaperto dos estojos.
Estojos frouxos ou apresentando Reaperto ou promover maior aeração dos
escoamento. estojos ou resfriar os estojos.
Vazamento
Corrosão em faces de vedação de Instalar braçadeiras com selante.
em junta de Conexões
vedação flanges. Correção ou substituição dos flanges.
Analisar os riscos envolvidos e tomar decisão
Falha da junta de vedação. sempre baseada na preservação das pessoas,
meio ambiente e instalações.
Vazamento Corpo, tampos ou Retirar de operação para análise e definição da
por furo em pescoço de Corrosão externa interna localizada.
ação corretora.
chapa. conexão
Corrosão sob tensão
Chapas do corpo, Dupla laminação que aflorou à
Trincas em Cada caso deve ser analisado cuidadosamente,
tampos ou pescoço superfície externa.
chapas preferencialmente por um especialista.
de conexão Trincas nucleadas por inclusões
internas.
Tensões residuais de soldagem.
Trincas em Tratamento térmico não adequado.
cordões de Soldas do corpo e Cada caso deve ser analisado cuidadosamente,
solda e zonas dos tampos Pressão causada por hidrogênio ou preferencialmente por um especialista.
adjacentes. metano retido em descontinuidades
internas.
Fazer análise da região afetada, dimensionando
Chapas do corpo,
Empolamento Geração de hidrogênio atômico no os empolamentos maiores e pesquisando a
tampos e pescoço
por hidrogênio processo. existência de trincas ao redor. Consultar
de conexão.
literatura específica ou especialista.
Sobrepressões.
Deformações Partes Aquecimentos localizados
Fazer análise da integridade do equipamento
do costado pressurizadas Tensões geradas por tubulações
acopladas ao vaso.
Tabela 1: Inspeção do costado e bocais

GRINSP-RJ
7.1.1.6 Suportes e Bases dos Vasos de Pressão É comum as medições de espessuras coincidirem com
A inspeção visual desse componente deve estar sempre as inspeções externas. O procedimento de inspeção deve
contemplada no planejamento da inspeção externa. ser consultado quanto às épocas previstas e as exigências
Alguns pontos devem ser verificados com mais cuidado, de capacitação do pessoal executante e de calibração dos
como a saia dos vasos verticais na junção com o corpo, instrumentos de medição.
região sujeita a processos corrosivos localizados sob a
proteção contra fogo. Deve ser verificada também a área 7.2 INSPEÇÃO VISUAL INTERNA
exposta dos chumbadores e, com auxílio de um martelo
Para a monitoração da integridade física, recomenda-se
de inspeção, avaliada a integridade das porcas de fixação
que o vaso de pressão seja inspecionado internamente,
do equipamento. A verificação desses pontos é muito
segundo uma freqüência adequada às suas condições
importante nos vasos de pressão verticais, principalmente
de projeto, condições operacionais e de acordo com as
nas torres.
legislações aplicáveis. A inspeção interna, de uma forma
O concreto da proteção contra fogo e das bases deve ser geral, é realizada simultaneamente ou precedida pela
verificado quanto à existência de trincas ou esboroamento inspeção externa.
devido a corrosão das ferragens internas. As trincas dos As primeiras providências para a realização da inspeção
suportes podem ser conseqüência de recalques e, nesse estão descritas no item 5 acima Preparativos para
caso, se propagam a 45° da Inspeção, onde ressaltamos as medidas de segurança e
proteção individual do inspetor.
A inspeção visual interna é de grande importância para a
7.1.1.7 Aterramento Elétrico
identificação de mecanismos de danos internos, cujas
Nos vasos de aço carbono, é comum a instalação de características sejam de ataques não uniformes e que
processo corrosivo intenso no clip de fixação do cabo de seja difícil a sua localização por meio de Ensaios Não
cobre ao vaso. O martelo de inspeção deve ser usado Destrutivos externos.
para verificar a integridade da ligação.
Em uma inspeção visual interna de um vaso de pressão,
7.1.1.8 Escadas e Plataformas.
o inspetor dirige sua atenção para:
O problema mais comuns encontrado nas escadas e
? no momento da abertura do vaso, verificar a
plataformas é a corrosão devida a deterioração da pintura
existência de depósitos, resíduos, incrustações,
de proteção. Devem ser verificados com
observando o tipo, quantidade e localização.
Recolher amostras para análise, se necessário;
? inspecionar o costado, as calotas, cordões de
atenção os degraus e guarda-corpos das escadas, pois solda e conexões quanto a deformações, trincas,
da sua integridade depende a segurança do pessoal que corrosão e erosão, danos devido a limpeza ou
acessa o equipamento. Para as plataformas, deve ser manutenção; em algumas situações, pode haver a
verificada a existência de regiões com sinais de acúmulo necessidade de remoção de componentes internos
de águas de chuvas. Nessas regiões, é recomendável do vaso.
fazer um furo na chapa para a drenagem das águas, ? verificar a ocorrência de danos por hidrogênio;
evitando o empoçamento. ? avaliar o estado interno das conexões quanto à
7.1.1.9 Dispositivos de Segurança corrosão e obstrução;
? verificar a integridade do revestimento interno
Devem ser verificados;
(“clad”, “lining”, pintura, refratários e outros )
o estado físico aparente e sinais de vazamentos; quanto à corrosão, estufamentos, trincas nas
soldas, erosão;
para dispositivos do tipo válvula de segurança ou alívio, ? examinar o posicionamento, a fixação e a
se a pressão de abertura é menor ou igual à pressão integridade de componentes internos, quando
máxima de trabalho; houver, tais como: distribuidores, tubulações,
serpentinas, defletores, demister, ciclones, grades,
se existem válvulas de bloqueio à montante ou à jusante
antivórtice, parafusos e porcas; e
e se, em caso positivo, estão instalados dispositivos contra
o bloqueio inadvertido. identificar os locais a serem preparados para inspeção
por Ensaios Não Destrutivos. A medição de espessura é
O programa de inspeção deve ser consultado para verificar o ensaio de realização mais freqüente e tomado como
se existe coincidência da inspeção externa do vaso com base para os cálculos das taxas de corrosão.
a manutenção e calibração do dispositivo.
7.1.1.10 Medição de Espessuras e Cálculo da Vida
Residual
GRINSP-RJ
7.3 T ESTE POR PARTÍCULAS M AGNÉTICAS “interceptadas” ou “cruzadas” pelas linhas do fluxo
magnético induzido; conseqüentemente, a peça deverá
O ensaio por partículas magnéticas é usado para detectar ser magnetizada em pelo menos duas direções defasadas
descontinuidades superficiais e sub superficiais em de 90º. Para isto utilizamos os conhecidos yokes ,
materiais ferromagnéticos. São detectados defeitos tais máquinas portáteis com contatos manuais ou
como: trincas, junta fria, inclusões, gota fria, dupla equipamentos de magnetização estacionários para
laminação, falta de penetração, dobramentos, ensaios seriados ou padronizados.
segregações, etc.
Figura 11: Trinca em cordão de solda

detectada por partículas magnéticas por via
seca.
Figura 9: Trinca detectada por partículas
O uso de leitores óticos representa um importante
magnéticas via seca.
desenvolvimento na interpretação automática dos
O método de ensaio está baseado na geração de um resultados.
campo magnético que percorre toda a superfície do
material ferromagnético. As linhas magnéticas do fluxo 7.5 T ESTE POR LÍQUIDOS PENETRANTES
induzido no material desviam-se de sua trajetória ao O ensaio por Líquidos Penetrantes é considerado um
encontrar uma descontinuidade superficial ou sub dos melhores métodos de teste para a detecção de
superficial, criando assim uma região com polaridade descontinuidades superficiais de materiais isentos de
magnética, altamente atrativa à partículas magnéticas. porosidade tais como: metais ferrosos e não ferrosos,
No momento em que se provoca esta magnetização na alumínio, ligas metálicas, cerâmicas, vidros, certos tipos
peça, aplicam-se as partículas magnéticas por sobre a de plásticos ou materiais organo-sintéticos. Líquidos
peça que serão atraídas à localidade da superfície que penetrantes também são utilizados para a detecção de
conter uma descontinuidade formando assim uma clara vazamentos em tubos, tanques, soldas e componentes.
indicação de defeito
O líquido penetrante é aplicado com pincel, pistola, ou
com lata de aerossol ou mesmo imersão sobre a
superfície a ser ensaiada, que então age por um tempo
de penetração. Efetua-se a remoção deste penetrante
da superfície por meio de lavagem com água ou
remoção com solventes. A aplicação de um revelador
(talco) irá mostrar a localização das descontinuidades
superficiais com precisão e grande simplicidade embora
suas dimensões sejam ligeiramente ampliadas.
Este método está baseado no fenômeno da capilaridade

que é o poder de penetração de um líquido em áreas
Figura 10: Esquema da origem do campo de extremamente pequenas devido a sua baixa tensão
fuga superficial. O poder de penetração é uma característica
bastante importante uma vez que a sensibilidade do
Alguns exemplos típicos de aplicações são fundidos de ensaio é enormemente dependente do mesmo.
aço ferrítico, forjados, laminados, extrudados, soldas,
peças que sofreram usinagem ou tratamento térmico
(porcas e parafusos), trincas por retífica e muitas outras
aplicações em materiais ferrosos.
Para que as descontinuidades sejam detectadas é

importante que elas estejam de tal forma que sejam
GRINSP-RJ
Geralmente, as dimensões reais de um defeito interno

podem ser estimadas com uma razoável precisão,
fornecendo meios para que a peça ou componente em
questão possa ser aceito, ou rejeitado, baseando-se em
critérios de aceitação da certa norma aplicável. Utiliza-se
ultra-som também para medir espessura e determinar
corrosão com extrema facilidade e precisão.
Modernamente o ultra-som é utilizado na manutenção

industrial, na detecção preventiva de vazamentos de
líquidos ou gases, falhas operacionais em sistemas
Figura 12: Trinca superficial em peça fundida elétricos (efeito corona), vibrações em mancais e
revelada por líquido penetrante rolamentos, etc.
Descontinuidades em materiais fundidos tais como gota Para atender a necessidade de inspeção de componentes
fria, trincas de tensão provocadas por processos de de forma automática, rápida e menos susceptível aos
têmpera ou revenimento, descontinuidades de fabricação erros de interpretação do inspetor, foram desenvolvidas
ou de processo tais como trincas, costuras, dupla técnicas de ensaios não-destrutivos acoplados a sistemas
laminação, sobreposição de material ou ainda trincas mecatrônicos de varredura e facilidades de tratamento
provocadas pela usinagem, ou fadiga do material ou de imagens.
mesmo corrosão sob tensão, podem ser facilmente 7.5.1 Teste por IRIS
detectadas pelo método de Líquido Penetrante.
O Internal Rotatory Inspection System – IRIS, uma das
7.5 T ESTE POR ULTRA-SOM técnicas não convencionais, tem sido utilizado em tubos
Detecta descontinuidades internas em materiais, de trocadores de calor e caldeiras, com resultados
baseando-se no fenômeno de reflexão de ondas acústicas satisfatórios. Esse tipo de ensaio depende
quando encontram obstáculos à sua propagação, dentro fundamentalmente da limpeza da superfície a ser
do material. inspecionada – uma vez que óxidos e carepas interferem
com os resultados, sendo este um de seus limitantes.
Um pulso ultra-sônico é gerado e transmitido através de
um transdutor especial, encostado ou acoplado ao Um transdutor é conectado ao dispositivo centralizador
material. Os pulsos ultra-sônicos refletidos por uma colocado dentro do tubo a ser testado. Os pulsos ultra-
descontinuidade, ou pela superfície oposta da peça, são sônicos são emitidos pelo transdutor na direção do eixo
captados pelo transdutor, convertidos em sinais do tubo, e refletidos por um espelho a 45º , de forma a
eletrônicos e mostrados na tela LCD ou em um tubo de serem direcionados radialmente à parede do tubo. As
raios catódicos (TRC) do aparelho. reflexões das paredes interna e externa do tubo seguem
o mesmo caminho de retorno para o transdutor – o
Os ultra-sons são ondas acústicas com freqüências acima intervalo de tempo entre o primeiro eco (parede interna) e
do limite audível. Normalmente, as freqüências ultra- o segundo eco (parede externa) dá a medida da espessura
sônicas situam-se na faixa de 0,5 a 25 MHz. da parede do tubo, se evidenciando a espessura mínima
e os defeitos encontrados interna ou externamente.
Figura 14: Esquema de funcionamento do

Figura 13: Princípio básico da ensaio IRIS
inspeção por ultra-som. Uma restrição ao ensaio IRIS é a não detecção de trincas
– além disso pode não detectar defeitos com
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diâmetros menores ou iguais a 1,5 mm. A aplicação do a região de interesse a ser inspecionada, por apenas um
ensaio é limitada para tubos com diâmetros entre 9 e 100 ou dois transdutores com diversos cristais independentes,
mm. geralmente entre 64 e 128 cristais por transdutor, podendo
7.5.2 Teste por TOFD ser ampliado de acordo com a aplicação. Tais transdutores
são pulsados de modo multiplexado e em paralelo
A técnica de TOFD (Time-of-Flight Diffraction) é baseada
obedecendo a algumas regras de foco programadas pelo
no tempo de percurso da onda difratada na extremidade
inspetor.
de uma descontinuidade para determinação da sua
profundidade dentro do material. Ao difratar, a onda sofre No caso de inspeção em soldas, a varredura perpendicular
conversão de modo gerando múltiplos ecos que devem às mesmas é controlada eletronicamente, não havendo
ser descartados. A fim de evitar a sobreposição destes movimento mecânico dos transdutores.
ecos com os de interesse, se utilizam somente ondas
longitudinais que, por possuírem maior velocidade,
alcançarão primeiramente o receptor, enquanto as que
sofreram conversão de modo, mais lentas, apresentarão
ecos bem distantes dos de interesse
A técnica utiliza dois transdutores, um emissor e um

receptor para cobertura do volume de material a ser
inspecionado. A aquisição de vários sinais de A-Scan
armazenados sucessivamente ao longo de um cordão de
solda permite a formação de uma imagem D-Scan, onde
as amplitudes positivas e negativas do sinal ultra-sônico funcionamento do sistema de varredura por
são decodificadas em termos de tons de cinza. phased array para dois diferentes ângulos de
incidência.
A técnica TOFD representa um grande avanço por permitir
o registro gráfico da inspeção do cordão de solda por ultra- Com a técnica, o feixe sônico pode ser focado na região
som. de interesse e de forma uniforme, garantindo precisão no
dimensionamento de descontinuidades.
7.6 T ESTE POR EMISSÃO ACÚSTICA

O princípio do método é baseado na detecção de ondas
acústicas emitidas por um material em função de uma
força ou deformação aplicada nele. Caso este material
tenha uma trinca, descontinuidade ou defeito, a sua
propagação irá provocar ondas acústicas detectadas pelo
sistema.
Os resultados do ensaio por emissão acústica não são

convencionais. Na realidade este método não deve ser
utilizado para determinar o tipo ou tamanho das
descontinuidades em uma estrutura, mas sim, para se
registrar a evolução das descontinuidades durante a
aplicação de tensões para as quais a estrutura estará
sujeita, desde que as cargas sejam suficientes para gerar
deformações localizadas, crescimento do defeito,
Figura 15: Dados de varredura do TOFD. (a) destacamento de escória, fricção, ou outros fenômenos
136x128 C-Scan de solda de topo de chapa físicos.
de aço com 25mm de espessura. (b) A-scan
Aplica-se a emissão acústica quando se quer analisar ou
ao longo da linha AB.
estudar o comportamento dinâmico de defeitos em peças
7.5.3 Teste por Phased Array
ou em estruturas metálicas complexas, assim como
O ultra-som phased array consiste basicamente na registrar sua localização. O ensaio por emissão acústica
substituição de vários transdutores de ângulos permite a localização da falha, captados por sensores
diversificados, os quais são necessários para cobrir toda instalados na estrutura ou no equipamento a ser
monitorado.
GRINSP-RJ
7.7 T ESTE POR RADIOGRAFIA E GAMAGRAFIA do as descontinuidades em três dimensões o que

nada mais é do que uma tomografia industrial.
O método está baseado na mudança de atenuação da
radiação eletromagnética (Raios-X ou Gama), causada A radiografia também passou a ser realizada em processos
pela presença de descontinuidades internas, quando a dinâmicos (tempo real), como no movimento de projétil
radiação passa pelo material e deixar sua imagem gravada ainda dentro do canhão, fluxo metálico durante o
em um filme, sensor radiográfico ou em um intensificador vazamento na fundição, queima dos combustíveis dentro
de imagem. dos mísseis, operações de soldagem, etc.
7.8 T ESTE POR CORRENTES PARASITAS “EDDY
CURRENT”
O campo magnético gerado por uma sonda ou bobina
alimentada por corrente alternada produz correntes
induzidas (correntes parasitas) na peça sendo ensaiada.
O fluxo destas correntes depende das características do
metal.
Praticamente as “bobinas” de teste têm a forma de canetas

ou sensores que passadas por sobre o material detectam
trincas ou descontinuidades superficiais, ou ainda podem
Figura 17: Exemplo de irradiador portátil para ter a forma de circular, oval ou quadrada por onde passa
inspeção por gamagrafia. o material. Neste caso detectam-se descontinuidades ou
ainda as características físico-químicas da amostra.
A radiografia foi o primeiro método de ensaio não destrutivo
introduzido na indústria para descobrir e quantificar A presença de descontinuidades superficiais e sub-
defeitos internos em materiais. superficiais (trincas, dobras ou inclusões), assim como
mudanças nas características físico-químicas ou da
estrutura do material (composição química, granulação,
dureza, profundidade de camada endurecida, tempera,
etc.) alteram o fluxo das correntes parasitas, possibilitando
a sua detecção.
O ensaio por correntes parasitas se aplica em metais tanto

ferromagnéticos como não ferromagnéticos, em produtos
siderúrgicos (tubos, barras e arames), em autopeças
(parafusos, eixos, comandos, barras de direção, terminais,
Figura 18: Exemplo de radiografia de solda
discos e panelas de freio, entre outros). O método se aplica
usando a técnica de parede simples - vista
também para detectar trincas de fadiga e corrosão em
simples.
componentes e estruturas aeronáuticas e em tubos
Raios-X industriais abrangem hoje várias técnicas: instalados em trocadores de calor, caldeiras e similares.
? Radiografia: é a técnica convencional via filme
radiográfico, com gerador de Raios-X por ampola
de metal cerâmica. Um filme mostra a imagem de
uma posição de teste e suas respectivas
descontinuidades internas.
? Gamagrafia: mesma técnica tendo como fonte de
radiação um componente radioativo, chamado de
“isótopo radioativo” que pode ser o Irídio, Cobalto
ou modernamente o Selênio.
Radioscopia: a peça é manipulada a distância dentro de
uma cabine a prova de radiação, proporcionando uma
imagem instantânea de toda peça em movimento,
portanto tridimensional, Figura 19: Ensaio por corrente parasita.
É um método limpo e rápido de ensaios não-destrutivos,
? através de um intensificador de imagem acoplado mas requer tecnologia e prática na realização e
a um monitor de TV. Imagens da radioscopia agru- interpretação dos resultados. Tem baixo custo operacional
padas digitalmente de modo tridimensional em um e possibilita automatização à altas velocidades de
software possibilitam um efeito de cortes mostran- inspeção.
GRINSP-RJ
7.9 T ERMOGRAFIA circulará ao redor dos extremos e faces desta. Esta

variação da corrente elétrica está associado um campo
A inspeção termográfica (Termografia) é uma técnica não- magnético que será medido por pequenos detectores
destrutiva que utiliza os raios infravermelhos, para medir existentes na sonda que permitem reconhecer as
temperaturas ou observar padrões diferenciais de perturbações no campo induzido.
distribuição de temperatura, com o objetivo de propiciar
informações relativas à condição operacional de um Em se tratando de uma técnica de inspeção relativamente
componente, equipamento ou processo. Em qualquer dos recente, recomenda-se que sejam realizadas várias
sistemas de manutenção considerados, a termografia se inspeções em juntas soldadas de vasos de pressão com
apresenta como uma técnica de inspeção extremamente posterior confirmação das descontinuidades indicadas
útil, uma vez que permite: realizar medições sem contato pela técnica de partículas magnéticas.
físico com a instalação (segurança); verificar equipamentos
em pleno funcionamento (sem interferência na produção); Essa técnica é bastante utilizada para identificar trincas
e inspecionar grandes superfícies em pouco tempo (alto de fadiga e trincas subsuperficiais.
rendimento). 7.11 T ESTE DE PRESSÃO
Os aplicativos desenvolvidos para a posterior análise das Ao término dos serviços de inspeção e de manutenção,
informações termográficas obtidas, como a classificação onde são recomendados e executados reparos que podem
de componentes elétricos defeituosos, avaliação da ter afetado a estrutura do vaso, torna-se necessário realizar
espessura de revestimentos e o cálculo de trocas térmicas, testes de pressão que poderão ser feitos com água, ar,
permitem que esses dados sejam empregados em vapor, ou outro meio que proporcione igual efeito de
análises preditivas. pressão, sem aumento dos riscos inerentes ao teste.
Aplicações de termografia: Manutenção preditiva dos A NR-13 exige uma periodicidade do teste de pressão
sistemas elétricos de empresas geradoras, distribuidoras em função das características do vaso e de suas condições
e transmissoras de energia elétrica; Monitoramento de operacionais.
sistemas mecânicos como rolamentos e mancais; 7.11.1 Estanqueidade
Vazamentos de vapor em plantas industriais; Análise de
O teste de estanqueidade tem como objetivo assegurar a
isolamentos térmicos e refratários; Monitoramentos de
inexistência de vazamentos, sem considerar aspectos de
processos produtivos do vidro e de papel;
integridade estrutural do equipamento.
Acompanhamento de performance de placas e circuitos
eletrônicos; Pesquisas científicas de trocas térmicas, entreVazamentos de acessórios internos de vasos de pressão
outras possibilidades. causam perdas de eficiência, podendo ainda acarretar em
acúmulo de produtos em locais não previstos do vaso,
Na indústria automobilística é utilizada no desenvolvimento
provocando deterioração do mesmo. Em vasos de
e estudo do comportamento de pneumáticos,
pressão, temos os exemplos, a saber:
desembaçador do pára-brisa traseiro, no turbo,
a) Estanqueidade das conexões e bocas de visita –
são fechadas todas as conexões para preenchimento
nos freios, no sistema de refrigeração, etc. Na siderurgia do vaso com o fluido de teste e observado se há
tem aplicação no levantamento do perfil térmico dos vazamento pelas juntas, pelo simples exame visual, ou
fundidos durante a solidificação, na inspeção de usando-se detectores apropriados em função do fluido
revestimentos refratários dos fornos. A indústria química utilizado;
emprega a termografia para a otimização do processo e b) Bandejas de torres de destilação – Neste teste, a
no controle dos reatores e torres de refrigeração, a bandeja é inundada com água até a altura da chapa de
engenharia civil inclui a avaliação do isolamento térmico nível do vertedor, sendo seu esvaziamento espontâneo
de edifícios e determina detalhes construtivos das cronometrado. A inspeção visual da parte inferior da
construções como, vazamentos, etc. bandeja indicará o número de gotas que vazam na
7.10 T ESTE POR ACFM unidade de tempo através das regiões de vedação do
assoalho da bandeja;
A técnica ACFM (Alternating Current Field Measurement),
c) Chapas de reforço – O teste, nesse caso, consiste
ou seja, medição do campo de corrente alternada tem
em colocar ar comprimido ou gás inerte através de um
como base uma corrente alternada que circula em uma
niple com entalhe na extremidade, conectado ao furo de
fina camada próxima à superfície dos materiais condutores
ensaio. O entalhe no niple é para evitar o bloqueio de
e não necessita de contato direto entre a sonda e a peça
gás no caso de a extremidade do niple entrar em
a ser inspecionada.
contato com o casco do vaso. A chapa deve ser
Quando uma corrente elétrica uniforme é aplicada numa pressurizada com uma pressão entre 0,7 a 1,0 Kgf/cm2.
área sob inspeção com uma descontinuidade tipo trinca, Após 15 minutos de pressurização, deve ser colocada
GRINSP-RJ
sobre as soldas em teste uma solução formadora de Este teste é realizado quando o vaso e seus suportes e/
bolhas. ou fundações não sustentam o seu peso com a água ou
7.11.2 Hidrostático quando não for possível uma perfeita secagem para a
Em geral, o teste hidrostático tem como finalidade a eliminação da água, restando traços que não são
verificação da integridade estrutural do equipamento e se permitidos por motivos operacionais, ou quando houver
baseia sempre na atual pressão máxima de trabalho acessórios internos que não possam ter contato com
admissível do vaso de pressão. líquidos.
Para a execução do teste hidrostático, deve ser Novamente, citamos o código ASME que estabelece que
considerado o código de projeto, a instalação, as a pressão de teste não deve exceder o valor calculado
condições de suportação e de fundação do vaso de pela expressão a seguir:
pressão. P = 1,25.PMA.(S /S ) f q
O teste hidrostático em vasos de pressão consiste na

A pressão do teste é aumentada gradualmente até cerca
pressurização com um líquido apropriado a uma pressão
da metade da pressão de teste. Após ter sido alcançado
cujo valor no ponto mais alto do vaso é a “pressão de
este valor, a pressão no vaso é incrementada em 1/10 da
teste hidrostático”.
pressão de teste, até a pressão requerida. Em seguida, a
Recomenda-se que o teste hidrostático não seja executado pressão é reduzida a 80% da pressão de teste e mantida
numa temperatura do fluido abaixo de 15°C, para prevenir o tempo suficiente para a inspeção do vaso.
fratura frágil, exceto para cascos de vasos integralmente
Vale lembrar que o código ASME exige que todas as
construídos com materiais adequados para baixas
soldas em volta de aberturas e todas as soldas de ângulo
temperaturas.
com espessura maior do que 6 mm sejam inspecionadas
Outra advertência segue para vasos construídos em aços por partículas magnéticas ou líquido penetrante para a
inoxidáveis austeníticos, ou revestidos por eles, onde a detecção de possíveis trincas.
concentração de cloretos na água não deve ultrapassar
Como medida de segurança, o teste pneumático só deve
50 ppm para se evitar posterior corrosão sob tensão.
ser adotado quando não houver outra alternativa. Além
Como exemplo, citamos o código ASME na seção VIII, disso, durante toda a execução do teste, incluindo a
divisão I, o qual determina que a pressão do teste completa despressurização do vaso, somente deverão ter
hidrostático deve ser igual ou maior, em qualquer ponto acesso ao vaso e suas imediações as pessoas
do vaso, a: estritamente necessárias à execução do teste e inspeção
do vaso de pressão.
Ptp = 1,5.PMA.(S f/Sq ), onde:
PMA – pressão máxima admissível de trabalho do

equipamento na situação corroída na temperatura de
projeto;
Sf – tensão admissível do material à temperatura do

teste; e
Sq – tensão admissível do material na temperatura de

projeto.
Este é o mínimo valor que o código estabelece. Caso o

projetista ou o dono do equipamento deseje estabelecer
um valor mais conservador, este deve se basear em um
procedimento alternativo de acordo com o próprio código
ASME.
Na realização do teste hidrostático, costumam-se usar,

no mínimo, dois manômetros aferidos para a leitura dos
valores de pressão. Tais instrumentos devem ter um fundo
de escala adequado ao valor da pressão de teste.
7.11.3 Pneumático
GRINSP-RJ
7.12
1.1 T ABELA RESUMO DE T ÉCNICAS DE INSPEÇÃO
Técnicas de investigação e detecção de mecanismos de danos
Classificação Tipo de informação

Técnica Vantagens Limitações
geral coletada
1. Exames EXAME VISUAL:
Pode ser executada no
físicos exame da região a ser Marcas de abrasão,
campo, sem necessidade
inspecionada com trincas de maior Baixa resolução /
de equipamentos
visão direta ou com porte, detectabilidade.
especiais. Pode ser
auxílio de pequena amassamentos, etc.
fotografado.
ampliação
Microestrutura do Indicações do
MICROSCOPIA (ótica
componente, comportamento
ou eletrônica): ensaio Custo, dificuldade de se
porosidades, metalúrgico do material,
de campo ou através realizar no campo, limitação
microtrincas (se indicações de danos
de réplica da área estudada.
incidentes na região ainda em pequena
metalográfica
estudada). escala
Identificação rápida e
MAGNETISMO: Variações de ligas e
Identifica se o confiável para uma
aplicação por contato proporções (p.ex. soldas que
material é ou não classificação geral do
ou proximidade de contenham estruturas
ferro magnético. material (ligas ferríticas,
elemento magnético. austeníticas).
de níquel ou cobalto)
RESISTÊNCIA Trincas abertas à Detecção de trinca só pode
ELÉTRICA: aplicação superfície. Taxa de ser precisa se a trinca for
de corrente contínua ou corrosão ou desgaste normal à superfície e sua
Técnica simples e
alternada ao material e (técnica de largura 3 vezes maior do que
interpretação
medição de potencial monitoração contínua sua profundidade.
relativamente fácil.
resultante ou ou intermitente). Calibração precisa. Pode
modificação do Integridade do exigir correção de
potencial revestimento. temperatura.
Somente detecta trincas
abertas à superfície. O
PENETRANTE PODE
CONTAMINAR OS
INSPEÇÃO POR Técnica simples e rápida. PRODUTOS DE
LÍQUIDOS Resolução até 0,5mm de CORROSÃO,
Indicações gerais de
PENETRANTES : extensão. Pode ser EVENTUALMENTE
incidência de trincas
aplicação e posterior realizado registro TORNANDO SUA
abertas à superfície.
revelação de líquidos fotográfico. Existem IDENTIFICAÇÃO QUÍMICA
penetrantes. padrões internacionais. POSTERIOR IMPOSSÍVEL.
Resolução depende
fortemente da condição de
limpeza da superfície e da
habilidade do operador.
Somente detecta trincas
próximas à superfície. O
material a inspecionar deve
Técnica simples e rápida.
Indicações gerais de ser magnético. O VEÍCULO
Melhor resolução e
INSPEÇÃO POR incidência de trincas PODE CONTAMINAR OS
sensibilidade do que o
PARTÍCULAS abertas à superfície PRODUTOS DE
líquido penetrante.
MAGNÉTICAS: ou não, desde que CORROSÃO,
Existem padrões
próximas à superfície. EVENTUALMENTE
internacionais.
TORNANDO SUA
IDENTIFICAÇÃO QUÍMICA
POSTERIOR IMPOSSÍVEL.
GRINSP-RJ
Técnicas de investigação e detecção de mecanismos de danos
Classificação Técnica Tipo de informação Vantagens Limitações

geral coletada
Usualmente a radiação
Espessura do material
penetra na transversal,
limitado apenas pelo
Indicação volumétrica dificultando a detecção de
poder da fonte. Fácil de
da incidência / trincas radiais. Demanda
interpretar. Bom para
extensão / cuidados especiais quanto à
RADIOGRAFIA geometrias complexas.
localização / radiação. Requer
Grandes áreas podem
orientação de trincas equipamentos especiais e
ser inspecionadas juntas.
e defeitos manuseio próprio.
Existem padrões
Temperatura limite aprox. de
internacionais
50ºC
Incidência e
EMISSÃO ACÚSTICA: Pode ser aplicado em
localização de trincas Interpretação de moderada a
detecção por grandes equipamentos,
em evolução difícil, demandando
transdutores de sinais continuamente ou
(particularmente em experiência. Técnica de
acústicos refletidos intermitente. Requer
vasos de pressão emprego passivo.
pelos defeitos. poucos equip amentos.
pressurizados)
Medição da Técnica rápida, simples e
MEDIÇÃO DE Somente indica a temperatura
temperatura da confiável. Não requer
TEMPERATURA: lápis da superfície. Baixa resolução
superfície, dentro da equipamento especial.
térmico, giz, outros (tipicamente de 50ºC).
faixa especificada. Fácil interpretação
Técnica rápida, e
relativamente simples.
Detecção de radiação
MEDIÇÃO DE Medição da infravermelha pode Técnicas com infravermelho
TEMPERATURA: temperatura da indicar temperaturas sob sujeitas a erro se houver
pirômetros de radiação, superfície, em ampla isolamento, etc. Boa presença de vapor d’água e
infravermelho, faixa (-20ºC a 2000ºC resolução (até 0,1ºC). CO2, que absorve a radiação.
termografia ou mais) Para termografia é Requer equipamento especial
possível registro em
vídeo. Fácil
interpretação.
Relativamente simples
MEDIÇÃO DE Pressão do fluido, medição e interpretação. Pode exigir tomada de acesso
PRESSÃO contínua ou variação. Equipamento simples e especial.
com boa resolução
Presença ou Requer experiência do
TESTE POR PONTOS: Relativamente simples e
ausência de operador. Não indica a
2. Exames aplicação de reagentes confiável. Fácil
Químicos elementos químicos composição completa do
para indicar a presença interpretação. Material
na composição do material. Limitado a uma certa
de componentes simples
material gama de materiais.
Pode alterar a superfície e a
TESTE DE DUREZA: estrutura do material,
aplicação de um micro Técnica simples e rápida. demandando cuidado e
3. Exames Dureza do material
ensaio de dureza em Interpretação fácil e atenção na escolha do local a
mecânicos no local testado
área determinada do imediata. ser ensaiado. Mede apenas a
material dureza da micro região
ensaiada.
GRINSP-RJ
Tabela 1: Técnicas de investigação e detecção de mecanismos de danos
7.13
1.1 T ABELA RESUMO DE APLICAÇÃO DE T ÉCNICAS DE INSPEÇÃO
Nenhuma técnica de inspeção é considerada altamente efetiva para todos os tipos de danos. Para a maioria dos
tipos, podem ser utilizadas mais de uma técnica, cada uma complementando a outra.
Efetividade de Técnicas de Inspeção
Mecanismos de danos
Trincas Formação de
t
Técnica de inspeção Trincas Transformaç Alterações
Perda de superficiai subsuperfi microfissuras Empolam
ões dimensionai
espessura s ou entos
ciais metalúrgicas s
conectadas microvazios
in
nspeção visual 1-3 2-3 4 4 4 1-3 1-3
uUltra-som feixe normal 1-3 3-4 3-4 2-3 4 4 1-2
u ltra-som feixe 4 1-2 1-2 2-3 4 4 4
ngular
p artículas magnéticas 4 1-2 3-4 4 4 4 4
lííquido penetrante 4 1-3 4 4 4 4 4
Emissão acústica 4 1-3 1-3 3-4 4 4 3-4

Eddy current 1-2 1-2 1-2 3-4 4 4 4
Flux leakage 1-2 4 4 4 4 4 4
Radiografia 1-3 3-4 3-4 4 4 1-2 4

Medições
1-3 4 4 4 4 1-2 4
dimensionais
Metalografia 4 2-3 2-3 2-3 1-2 4 4
1= altamente efetivo; 2= moderadamente efetivo; 3= possivelmente efetivo; 4= não utilizado normalmente
Tabela 2: Efetividade de Técnicas de Inspeção
82 CAUSAS ESPECÍFICAS DE DETERIORAÇÃO E AVARIAS
8.1
2.1 QUADROS RESUMOS
8.2
2.1.1 Tipos Gerais e Características de Danos
Tipo de dano Descrição
Perda de espessura ou de material. Remoção de material de uma ou mais superfícies; pode ser geral
ou localizada.
Trincas superficiais conectadas. Trinca conectada a uma ou mais trincas superficiais.
Trincas subsuperficiais. Trinca sob a superfície do metal.
Formação de microfissuras / microvazios. Fissuras ou vazios sob a superfície do metal.
Alterações metalúrgicas. Alterações na microestrutura do metal.
Alterações dimensionais. Alterações nas dimensões físicas ou na orientação do m etal.
Empolamentos. Formação de bolhas induzidas pelo hidrogênio em inclusões no
8.1.2 Mecanismos de Danos por Corrosão (perda de espessura)

GRINSP-RJ
? Corrosão a quente.
? Corrosão atmosférica.
? Corrosão biológica.
? Corrosão em ponto de injeção.
? Corrosão galvânica.
? Corrosão de orgânicos com enxofre.
? Corrosão pelo ácido fluorídrico.
? Corrosão pelo ácido fosfórico.
? Corrosão pelo ácido naftênico.
? Corrosão pelo ácido sulfúrico.
? Corrosão pelo fenol / “NMP”.
? Corrosão pelo solo.
? Corrosão por “flue gas”.
? Corrosão por ácido clorídrico.
? Corrosão por água de caldeira / condensado.
? Corrosão por água de resfriamento.
? Corrosão por águas ácidas (NH4HS).
? Corrosão por amônia.
? Corrosão por cáustico.
? Corrosão por cloreto / hipoclorito de sódio.
? Corrosão por cloretos inorgânicos.
? Corrosão por cloretos orgânicos.
? Corrosão por CO2 .
? Corrosão por ponto de orvalho de “flue gas”.
? Corrosão sob contato / sob depósito.
? Corrosão sob isolamento / proteção contra fogo.
? Oxidação por alta temperatura.
? Perda de elementos de liga.
? Sulfetação pelo H2 / H2S.
8.1.3 Mecanismos de Danos por Corrosão sob Tensão Fraturante (“SCC”) (trincas superficiais)
? ? Corrosão sob tensão fraturante por aminas.

? Corrosão sob tensão fraturante por amônia.
? Corrosão sob tensão fraturante por caustico.
? Corrosão sob tensão fraturante por carbonato.
? Corrosão sob tensão fraturante por cloreto.
? Corrosão sob tensão fraturante por ácido poliotiônico.
? Fragilização por metal líquido.
? Corrosão sob tensão fraturante por ácido fluorídrico.
? Corrosão fadiga.
8.1.4 Mecanismos de Danos Induzidos pelo Hidrogênio
Mecanismos de danos Tipos de danos
Empolamento, trincas subsuperficiais, trincas superficiais conectadas,

Empolamento.
alterações dimensionais.
T r i n c a s i n d u z i d a s p e l o h id r o g ê n i o . Trincas subsuperficiais, trincas superficiais cone c tadas.

Trincas induzidas pelo hidrogênio Formação de microfissuras/ microvazios, trincas subsuperficiais, trincas
orient a d a s p e l a s t e ns õ e s ( S O H I C ) . s u p e r fi c i a i s c o n e c t a d a s .
T r i n c a s s o b t e n s ã o p o r s ul f e t o s . Trincas superficiais conectadas.

T r i n c a s s o b t e n s ã o p o r c ia n e t o s ( H C N ) . Trincas superficiais conectadas.
Trincas subsuperficiais, trincas superficiais conectadas, alterações

Hidretação.
m e ta l ú r g i c a s .
Formação de microfissuras/ microvazios, alterações metalúrgicas,

Ataque pelo hidrogênio.
trin c a s .
Trincas superficiais conectadas, alterações nas propriedades do
Empolamento pelo hidrogênio.
m a t e rial.
GRINSP-RJ
8.1.5 Mecanismos de Danos Mecânicos
Erosão por sólidos. Perda de espessura.
Erosão por gotas. Perda de espessura.
Cavitação. Perda de espessura.
Desgaste por atrito. Perda de espessura.
Fadiga. Trincas superficiais conectadas, trincas subsuperficiais.
Fadiga térmica. Trincas superficiais conectadas.
Corrosão fadiga. Trincas superficiais conectadas.

Formação de microfissuras/ microvazios, trincas subsuperficiais, trincas
Ruptura por fluência e te nsão. superficiais conectadas, alterações metalúrgicas, alterações
dimensionais.
Formação de microfissuras/ microvazios, trincas subsuperficiais, trincas

Trincas por fluência.
superficiais conectadas.
Thermal ratcheting Trincas superficiais conectadas, alterações dimensionais.
Sobrecarga (colapso plástico). Alterações dimensionais, perda de espessura.
Fratura frágil. Alterações metalúrgicas, alterações nas propriedades do material.
8.1.6 Mecanismos de Danos Metalúrgicos e pelo Ambiente Interno
Formação de microfissuras / microvazios, trincas subsuperficiais, trincas

Fusão incipiente. superficiais conectadas, alterações metalúrgicas, alterações nas
propriedades do material.
Formação de microfissuras / microvazios, trincas subsuperficiais, trincas

Esferoidização e grafitiz ação. superficiais conectadas, alterações metalúrgicas, alterações nas
propriedades do material.
Endurecimento. Alterações metalúrgicas, alterações nas propriedades do material.

Fragilização por fase sigma e “chi”. Alterações metalúrgicas, alterações nas propriedades do material.
Fragilização a 885ºF. Alterações metalúrgicas, alterações nas propriedades do material.
Fragilização ao revenido. Alterações metalúrgicas, alterações nas propriedades do material.
Trincas superficiais conectadas, alterações metalúrgicas, alterações nas

Trincas de reaquecimento.
propri edades do material.
Fragilização por precipitação de
Alterações metalúrgicas, alterações nas propriedades do material.
carbonetos.
Carbonetação. Alterações metalúrgicas, alterações nas propriedades do material.
Descarbonetação Alterações metalúrgicas, alterações nas propriedades do material.
Oxidação do metal (“ferru gem”) Perda de espessura.
Nitretação. Alterações metalúrgicas, alterações nas propriedades do material.
Envelhecimento por deformação. Alterações metalúrgicas, alterações nas propriedades do material.
Amolecimento devido a
superenvelhec imento.
Fragilização devido ao envelhecimento
em alta temperatura
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8.2 CORROSÃO SOB T ENSÃO A corrosão sob tensão por carbonatos tem sido encontrada
8.2.1 Por Aminas em sistemas de refluxo e no condensador superior do
fracionador principal da unidade de craqueamento
A corrosão sob tensão por aminas ocorre quando um
catalítico, no sistema de compressão de gás úmido à
metal submetido a ação combinada de uma tensão de
jusante e no sistema de águas ácidas que provêm dessas
tração e de corrosão na presença de uma solução aquosa
áreas.
aminoalcalina a elevada temperatura. O trincamento é
predominantemente intergranular e tipicamente ocorre em Alguns estudos concluem que esse fenômeno ocorre em
aço-carbono como uma rede muito fina de trincas uma faixa muito estreita de potencial eletroquímico, o qual
preenchidas com produto de corrosão. A corrosão sob é bastante dependente da composição da água ácida. A
tensão por aminas também ocorre em aços ferríticos de susceptibilidade ao trincamento aumenta diretamente com
baixa liga. o pH e com a concentração de carbonato.
Esse fenômeno é mais comum em unidades de Uma das ações preventivas para esse fenômeno é a
monoetanolamina (MEA) e de disopropanolamina (DIPA) aplicação de tratamento térmico de alívio de tensões
e em menor escala em unidades de dietanolamina (DEA). semelhante ao exposto para a prevenção da corrosão sob
tensão por aminas.
A concentração de amina é um fator importante na
susceptibilidade ao trincamento em soluções de MEA, 8.2.3 Por Cáusticos
onde tal susceptibilidade tem se mostrado mais alta na O hidróxido de sódio, em soluções concentradas e em
faixa de concentrações de 15 a 35%. altas temperaturas, pode provocar corrosão sob tensão
em regiões soldadas ou conformadas de aço ao carbono.
Com relação à composição da solução de amina, a
corrosão sob tensão ocorre tipicamente em soluções A experiência industrial indica que a falha por corrosão
amino-alcalinas usadas as quais são alcalinas e contêm sob tensão por cáusticos requer um longo período de
níveis bem baixos de gases ácidos. exposição de um ou mais anos. Entretanto, o aumento
da concentração cáustica, bem como da temperatura do
Conforme já dito antes, a CST (corrosão sob tensão) por
metal aceleram a taxa de propagação das trincas.
aminas é bem mais sensível em altas temperaturas,
porém há de se notar que o parâmetro fundamental é a O mecanismo responsável por esse fenômeno está
temperatura do metal em si e não apenas a temperatura associado à formação de hidrogênio, conforme se observa
normal de processo. na reação de ataque ao aço pela solução concentrada de
NaOH, abaixo:
Finalmente, quanto ao nível de tensões trativas, os aços
ao carbono como soldados e conformados, bem como
os aços de baixa liga são sensitivos ao fenômeno devido
ao alto nível de tensões residuais.
A aplicação de tratamento térmico de alívio de tensões

após fabricação é um método comprovado para evitar tal
problema. Um tratamento de cerca de 621ºC por uma
hora por polegada de espessura é considerado suficiente
para prevenir o fenômeno.
8.2.2 Por Carbonatos
A corrosão sob tensão por carbonatos ocorre em presença
de uma água ácida alcalina contendo de moderadas a
altas concentrações de carbonato associada a ação de Figura 20: Corrosão sob tensão em aço
tensões. As trincas são em grande parte intergranulares inoxidável 310 por cáusticos. (Aumento de
e tipicamente ocorrem em aço ao carbono como soldado 100X)
como uma fina rede de trincas preenchidas com óxidos. A deterioração não ocorre para temperaturas abaixo de
Tais trincas se propagam paralelamente às soldas no metal 46ºC. Na faixa entre 46 e 82ºC, a sensibilidade ao
base adjacente, mas também podem ocorrem no metal trincamento é função da concentração cáustica e, acima
de solda, bem como na zona afetada termicamente (ZAT). desse intervalo, é alta para qualquer concentração de
O formato do trincamento observado na superfície do metal cáusticos acima de 5% de peso em massa.
é descrito algumas vezes como sendo uma teia de aranha
de pequenas trincas, as quais, freqüentemente, se iniciam Casos históricos desse fenômeno ocorreram em colunas
ou se interconectam com outras trincas de solda que de destilação quando da adição de soda cáustica para
servem como concentradores de tensões locais. controle de pH.
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8.2.4 Por Cloretos

Os aços inoxidáveis são conhecidos por apresentarem
resistência a vários meios corrosivos. Em presença de
oxidantes, eles formam uma película, constituída
principalmente de Cr2O 3, que apresenta alta aderência,
continuidade, baixa porosidade e alta resistividade elétrica.
Entretanto, a adsorção de íons cloreto, Cl - , causa
descontinuidade na película de cromo. A pequena área
exposta, onde os íons são adsorvidos, funciona como
anodo para a grande área catódica do filme de óxido,
gerando alta densidade de corrente na área anódica. Com
o início do processo corrosivo, a hidrólise de íons
metálicos, originados na área anódica, causa decréscimo Figura 22: Corrosão sob tensão em aço
de pH, impedindo o reparo da película e acelerando o inoxidável 310 por ácido politiônico.
processo corrosivo. (Aumento de 100X)
Admitindo-se aço inoxidável em presença de água aerada

O ácido politiônico causa rápida corrosão sob tensão de
contendo cloreto, a ação autocatalítica pode ser explicada
forma intergranular preferencialmente próximo a soldas,
pelas reações abaixo:
onde a microestrutura sensitizada se faz presente.
? na área anódica: 8.2.6 Trincas Induzidas pelo Hidrogênio Orientadas
Fe ? Fe2+ + 2e pelas Tensões, em Presença de Ácido Fluorídrico.
produzindo excesso de carga positiva nessa área, Essa deterioração é definida como um arranjo empilhado
ocasionando a migração para dentro do pite de íons cloreto de pequenas bolhas de empolamento juntas, causadas
para manter o balanço eletrônico, com o conseqüente por corrosão sob tensão por hidrogênio, que são alinhadas
aumento da concentração de FeCl2, que sofre hidrólise, na direção da espessura da parede de aço como um
isto é: resultado de altas tensões trativas localizadas. Essas
FeCl2 + 2H2O ? Fé(OH)2 +2HCl trincas são uma forma especial de trincas induzidas pelo
hidrogênio, as quais ocorrem usualmente no metal de base
? ou hidrólise dos íons Fe2+ e Cr3+ próximas à zona afetada termicamente da solda, onde há
Fe2+ + 2H2O ? Fe(OH)2 + 2H+ altas tensões, tanto residuais, quanto aplicadas (devido à
Cr3+ + 3H2O ? Cr(OH)3 + 3H+ pressão interna).
? o aumento da concentração de íons H+ acelera o Esse trincamento é especialmente perigoso quando o
processo corrosivo, como a seguir: material é um aço laminado com médio a alto teor de
Fe + 2HCl ? FeCl2 + H2 enxofre, ou com baixo teor de enxofre, porém sem
com conseqüente formação de FeCL2, que voltará a sofrer tratamento térmico. Isso porque as bolhas de hidrogênio
hidrólise mantendo a continuidade do processo corrosivo. se formam nas inclusões de enxofre alongadas.
A fonte de hidrogênio nesse caso provem da corrosão com
o ácido fluorídrico que libera o hidrogênio metálico, o qual
permeia a parede de aço. As bolhas são cavidades
planares preenchidas por hidrogênio.
Figura 21: Corrosão sob tensão por Cl - em

liga de monel.
8.2.5 Por Ácido Politiônico
Os ácidos politiônicos são formados durante paradas de
unidades quando água e oxigênio reagem com sulfetos Figura 23: SOHIC em aço carbono na presença de HF.
de cromo-ferro, os quais se originam em superfícies de
aços inoxidáveis em vasos de pressão expostos a gases
sulfídricos em alta temperatura. Tais ácidos apresentam-
se sob diversas formas, sendo a forma H2SnO6 a mais
conhecida.
GRINSP-RJ
8.2.7 Trincas Induzidas pelo Hidrogênio Orienta- 8.2.9 Por Ácido Fluorídrico
das pelas Tensões, em Presença de Sulfetos de A corrosão sob tensão por ácido fluorídrico ocorre, como
Hidrogênio. em vários outros exemplos de corrosão sob tensão, em
É o mesmo fenômeno apresentado acima, porém o aços de alta resistência ou em ZTA’s de aços de mais
hidrogênio é advindo da reação de corrosão do aço pelo baixa resistência.
H2S. A presença de 50ppm é suficiente para causar
Prendedores de ligas de aço têm sido uma grande fonte
trincamento induzido pelo hidrogênio.
de falhas em serviços com HF anidro. Os prendedores de
A qualidade da chapa de aço, quanto à sua pureza química cromo-molibdênio ASTM A193 grau B7 são duros e
é um parâmetro essencial para diminuir a tendência à trincam na presença de ácido fluorídrico. O grau B7M, do
formação dessas trincas, além da redução de tensões mesmo aço, porém revenido até obter a dureza no intervalo
residuais através de um tratamento térmico de alívio de 201-235 Brinell pode ser uma escolha melhor se o contato
tensões pós soldagem. com o ácido não pode ser evitado.
8.2.8 Por Sulfetos 8.3 CORROSÃO-FADIGA
A corrosão sob tensão por sulfetos resulta da absorção Caso um componente esteja sujeito a esforços cíclicos
de hidrogênio atômico, produzido pelo processo de em um meio capaz de atacar quimicamente ou
corrosão do sulfeto na parede metálica, associada à ação eletroquimicamente o material exposto, verificam-se
de tensões trativas no material. condições para a implantação da corrosão sob fadiga. Os
metais que fundamentalmente estão sujeitos a esse tipo
Geralmente, a corrosão sob tensão por sulfetos não é um de ataque são aqueles que têm uma camada protetora.
problema para aços ao carbono usados em vasos de As fraturas sucessivas, durante a propagação da trinca
pressão em refinarias nos serviços com sulfeto de de fadiga, rompem continuamente as camadas protetoras,
hidrogênio na presença de umidade porque tais aços expondo o material ativo à ação do ambiente corrosivo. O
apresentam baixos níveis de resistência e dureza, porém processo se caracteriza pelo desaparecimento do limite
em depósitos de solda e na ZTA há risco de ocorrer o de fadiga.
trincamento, uma vez que tais áreas apresentam elevadas
tensões residuais. É característico desse tipo de corrosão o aparecimento
de profundas escavações no material oriundas da
A susceptibilidade à corrosão sob tensão por sulfetos está corrosão. Observam-se fendas perpendiculares à direção
associada a dois parâmetros chaves: o pH e a de tensão e que seguem caminho mais ou menos reto e
concentração de H2S dissolvido na água ou na fase vapor. regular, de forma que é possível reconhecer a parte por
Tipicamente, o fluxo de hidrogênio em aços é menor em onde ela se iniciou e que, freqüentemente, está
soluções de pH neutro. A corrosão em baixo pH é causada relacionada com pites de corrosão formados inicialmente
por H2S, enquanto que a corrosão em pH alto é causada na superfície do metal. As trincas são geralmente
pelo íon bissulfeto. A presença de cianetos a elevadas transgranulares.
temperaturas agrava a permeação do hidrogênio para
dentro do aço.
Figura 24: Trinca por corrosão sob tensão por

H2S em suporte de aço inoxidável.
Figura 25: Corrosão sob fadiga em tubo de trocador
A presença 1ppm de H2S na água foi constatada como de calor de latão almirantado.
suficiente para desencadear a corrosão sob tensão.
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limitadas a 0,35 a 0,45 mole/mole. Assim como em muitos

outros mecanismos de corrosão, o aumento da
temperatura é seguido pelo aumento da taxa de corrosão.
Outro fator importante em corrosão por aminas é a

presença de produtos de degradação de aminas,
conhecidos como sais de amina estáveis ao calor, da sigla
em inglês HSAS. Esses produtos agem de duas formas.
Por um lado, reduzem a quantidade de amina ativa
disponível para absorver gás ácido, resultando em maiores
cargas deste. Por outro lado, alguns produtos são
corrosivos por si mesmos. Em sistemas de MEA e DEA,
tais sais quando acima de 5% em peso podem começar
a aumentar a corrosão. MDEA também forma sais
estáveis, mas a principal influência sobre a sua
corrosividade nessas unidades é a existência de
contaminantes de ácidos orgânicos (oxalatos e acetatos).
Figura 26: Corrosão sob fadiga em junta de
expansão. Na ausência de altas velocidades e de turbulência, a
8.4 PERDAS DE ESPESSURA INTERNAS corrosão por aminas é geralmente uniforme. Maiores
8.4.1 Corrosão por Aminas velocidades e turbulência podem causar a nucleação de
A corrosão por aminas é, em geral, uma forma de corrosão gás ácido dissolvido na solução em pontos onde haja
localizada que ocorre principalmente em aço ao carbono significativa queda de pressão, tais como curvas ou
em alguns processos de tratamento de gás. válvulas, agravando a corrosão localizada. O efeito de altas
velocidades também pode ser a ruptura de filmes de
A monoetanolamina (MEA), a dietanolamina (DMEA) e a sulfeto de ferro protetores que podem se formar. Onde a
metildietanolamina (MDEA), conforme apresentadas velocidade é essencial, a corrosão pode se apresentar
anteriormente, são usadas para remover gases ácidos, tanto em forma de pites, quanto em forma de sulcos. Para
principalmente H2S, de fluxos da planta de processo, aços ao carbono, limites comuns de velocidades são 1,5m/
sendo que MEA e DEA também removem CO 2 . s para amina rica e 6m/s para amina pobre.
Geralmente, a corrosão é menos severa com MDEA do 8.4.2 Corrosão Microbiológica
que com MEA e DEA quando os contaminantes são bem
controlados. A corrosão microbiológica é um dano especialmente
perigoso quando água com pH neutro permanece em
A corrosão em aços ao carbono em processos de constante contato com uma superfície metálica geralmente
tratamento com aminas é uma função de vários em aço-carbono, aço inoxidável e ligas de alumínio e
parâmetros, sendo os principais a temperatura, a cobre.
concentração da solução de amina e a concentração de
O primeiro sinal de corrosão microbiológica é inesperado,
gás ácido na solução.
pois ocorre em soluções neutras e em temperatura
As concentrações em peso mais comumente usadas são ambiente, onde as taxas de corrosão são geralmente
20%pp MEA, 30%pp DEA e 40 a 50%pp de MDEA. Em baixas. Excessivos depósitos ou tubérculos são
concentrações superiores, a corrosão aumenta. característicos desse tipo de corrosão. A quebra desses
depósitos muitas vezes revela uma lama de magnetita
A carga de gás ácido é relatada em termos de moles de escura e sulfeto de ferro com o odor característico do H S.
2
gás ácido por moles de amina ativa. Diz-se que uma As superfícies dos pites abaixo dos depósitos são
solução rica é aquela com alta quantidade relativa de gás brilhantes, mas escurecem ao primeiro contato com o ar.
ácido. A corrosão por amina regenerada com altas cargas
pobres não é um problema incomum como era de se Um dos tipos mais conhecidos de corrosão microbiológica
esperar. Isso porque as temperaturas é a corrosão por bactérias redutoras de sulfato. O
mecanismo pelo qual as bactérias redutoras de sulfato,
de soluções de amina mais pobres são freqüentemente conhecidas como BRS, aceleram a corrosão em aços é
mais altas do que as de soluções ricas. incerto, porém a teoria “clássica” diz que a reação de
Para se determinar a carga de gás ácido, ambos H S e redução catódica,
2
CO2 devem ser medidos e apenas a quantidade de amina 2H+ + 2e- ? 2H ? H2,
“ativa” deve ser considerada para efeitos de cálculo da
é acelerada quando o hidrogênio nascente, H, reage com
carga. Em sistemas que contêm apenas H2S, cargas de
o oxigênio, O, provindo da redução de sulfato,
amina ricas até 0,7 mole/mole têm sido satisfatórias. Em
sistemas com H2S e CO2, cargas ricas são geralmente SO42- ? S2- + 4O.
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8.4.3 Cavitação Vcor = taxa de corrosão em mm/ano

A cavitação é a ação dinâmica, associada à formação e T = temperatura de operação em K
ao colapso ou implosão de cavidades nas regiões de um PCO2 = pressão parcial de CO2 em bar
determinado equipamento que ficam abaixo da pressão 8.4.5 Corrosão por Aeração Diferencial
de vapor do líquido. Este tipo de corrosão ocorre toda vez que se tem variações
As conseqüências da cavitação são observadas nas na concentração de oxigênio no eletrólito. Como o
superfícies metálicas com a existência de alvéolos e pites. potencial eletroquímico de um material metálico se torna
A forma mais eficaz de atuar para evitar tal fenômeno, cada vez mais catódico quanto maior for a concentração
particularmente em vasos de pressão, é a alteração de de oxigênio no meio ao seu redor, as áreas em contato
projetos de montagem, visando eliminar justamente com maior concentração de oxigênio serão catódicas em
abruptas transições de seções, de forma a evitar relação àquelas com concentração inferior de oxigênio.
turbulência, além de regiões com quedas de pressão.
Figura 27: Detalhes construtivos causadores

de erosão por cavitação.
1.1.1 Corrosão por CO2 Figura 28: Corrosão por aeração diferencial
em componente de flange, ocasionada por
Enquanto tem havido vários estudos focando no
junta que possibilitou a existência de fresta.
mecanismo de dissolução de metal em águas contendo
CO2, os esforços de De Waard e Milliams e de outros Esse fenômeno ocorre com freqüência elevada na interface
apresenta uma representação comumente aceita onde a de saída de uma estrutura do solo ou da água para a
dissolução anódica do ferro é um mecanismo dependente atmosfera.
do pH, o processo catódico é dirigido pela redução direta 8.4.6 Dezincificação
do ácido carbônico não dissociado. Essas reações podem
Dezincificação é o processo corrosivo que se observa nas
ser representadas por:
ligas de zinco, especialmente ligas de latão, utilizadas em
Fe —————> Fe++ + 2e-(reação anódica) trocadores de calor, tubulações para
água salgada, dentre outros. Do processo de corrosão,
H2CO3 + e-——> HCO3- + H (reação catódica) resulta a oxidação seletiva do zinco restando o cobre e
produtos de corrosão.
A reação global de corrosão é representada por:
Fe + 2H2CO3 —> Fe++ + 2 HCO3- + H2
A criação do íon bicarbonato pode levar a um acréscimo

no pH da solução até que as condições de promoção da
precipitação do carbonato de ferro sejam alcançadas,
levando à reação dada abaixo:
Fe + 2HCO3- —> FeCO3+ H2O+CO2
A solubilidade do carbonato de ferro, a qual decresce com

o aumento da temperatura, e a conseqüente precipitação
do carbonato de ferro é um fator significante na avaliação
da corrosividade. Essa equação da taxa de corrosão é
dada por: Figura 29: Dezincificação em válvula de
latão: área dezincificada com coloração
Log (V cor ) = 5.8 - 1710/T + 0.67 log (pCO2) ——— (1) avermelhada e película de cobre.
onde:
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Observa-se maior tendência a dezincificação nos latões Oxidação uniforme do metal em toda superfície exposta,
com altos teores de zinco, como por exemplo, latão inclusive dentro da fresta;
alumínio (76% Cu, 22% Zn e 2% Al) e latão amarelo (67%
Consumo do oxigênio no interior da fresta em breve tempo,
Cu e 33% Zn). A dezincificação pode ser evitada com
uma vez que a convecção é restrita, cessando a redução
tratamento térmico de solubilização da liga e com adição
do oxigênio;
de elementos, tais como As e Sb.
8.4.7 Desaluminificação Embora não ocorra mais redução do oxigênio no interior
da fresta, continua a oxidação do metal, o qual produzirá
Na desaluminificação, a corrosão dissolve inicialmente
um excesso de cargas positivas na solução, que são
ambos os componentes da liga, cobre e alumínio, mas o
balanceadas pela migração de íons cloreto para manter a
metal mais nobre, no caso o cobre, se precipita da solução
neutralidade de cargas.
na superfície. Isso leva a um aumento na dissolução da
liga base devido à efeitos galvânicos e assim, à mais A concentração de cloreto metálico no interior da fresta
deposição de cobre. O efeito geral é a redução da aumenta e ocorre a hidrólise do mesmo, formando ácido
superfície e das regiões subjacentes do componente, no clorídrico, o qual oxida o metal, atraindo mais íons cloreto,
caso alumínio, a uma massa esponjosa de material com fechando o circuito autocatalítico.
redução de resistência levando a um possível colapso
8.4.10 Corrosão por Sais Fundidos
sob tensões normais de trabalho.
Existem substâncias que se fundem em temperaturas
elevadas e que podem causar corrosão nos vasos de
pressão em que estejam inseridas. Particularmente os
diversos sais fundidos usados em trata
tratamentos térmicos podem se constituir em ameaças
para a integridade do equipamento.
Estes banhos são formados geralmente por misturas de

carbonatos, nitratos ou halogenetos de metais alcalinos
Figura 30: Desaluminificação em impelidor que solubilizam óxidos de outros metais, destruindo a
de bronze, alumínio e níquel camada de óxido protetora da superfície do metal,
8.4.8 Erosão - Corrosão ocasionando corrosão do mesmo.
8.4.11 Corrosão Galvânica
No escoamento de fluidos, não raramente ocorre desgaste
mecânico em tubulações, em permutadores Denomina-se corrosão galvânica o processo corrosivo
de calor e em pás de turbinas devido à presença de resultante do contato elétrico de materiais dissimilares.
partículas sólidas carreadas pelo processo industrial. Este tipo de corrosão é tão intenso quanto mais distantes
forem os materiais na tabela de potenciais eletroquímicos.
A erosão remove as películas protetoras constituídas de
produtos de corrosão. Desse modo, ocorre a aceleração A relação entre as áreas anódicas e catódicas é de
da corrosão que forma a película que é quebrada fundamental importância nesse processo, pois quanto
novamente pela ação erosiva das partículas, criando um maior for, menor será a perda de metal e mais uniforme
processo sinérgico de deterioração do equipamento. esta perda será.
Figura 31: Corrosão-erosão em tubulação.

Figura 32: Corrosão galvânica (aço
8.4.9 Corrosão por Contato
inox e aço carbono).
Ao colocarmos duas placas de um mesmo metal
superpostas, possuindo pequenas frestas entre si e
imersas em um meio corrosivo, contendo água do mar
aerada, tem-se uma corrosão similar a corrosão por
aeração diferencial, cuja seqüência é descrita a seguir:
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Outro aspecto de grande influência é a presença de íons

metálicos no eletrólito. Quando estes forem de materiais
mais catódicos que outros onde venha a haver contato,
poderá ocorrer corrosão devido à redução dos íons do
meio com a conseqüente oxidação do metal do
equipamento ou instalação. Por exemplo, a presença de
íons Cu2+ em um eletrólito em contato com aço tenderá a
ocorrer a seguinte reação:
Figura 33: Fórmula química geral dos ácido
Fe + Cu2+ ? Fe2+ +Cu naftênicos. R representa anéis cicloalifáticos
fundidos.
havendo, portanto, a corrosão do ferro e a redução
(deposição) do cobre. Os ácidos naftênicos ocorrem naturalmente em alguns
óleos e, durante a destilação, tendem a se concentrar
8.4.12 Corrosão à Alta Temperatura por H2S/H2 em frações mais pesadas. A corrosão pode surgir tanto
Essa é uma forma de corrosão uniforme a qual pode na forma de pites, mais comum em níveis ácidos mais
ocorrer em temperaturas acima de 204ºC. Esse baixos, ou como ranhuras e goivas em níveis mais ácidos
mecanismo de corrosão difere da corrosão a alta e, particularmente, em velocidades maiores. O ácidos
temperatura por ácido sulfídrico e ácido naftênico. A naftênicos podem modificar ou desestabilizar filmes
corrosão por H 2S / H 2 ocorre em unidades de protetores nos materiais e assim, permitir uma taxa de
hidrodesulfurização e hidrocraqueamento, onde corrosão por
compostos de enxofre são convertidos em sulfeto de
ácido sulfídrico maior, ou mesmo atacando diretamente
hidrogênio via ação catalítica com o hidrogênio.
o metal base.
Em ambientes com H2S/H2, baixos níveis de cromo (5 a Em ambientes sulfurosos a altas temperaturas, materiais
9%Cr) fornece apenas um moderado aumento na tais como aços ao carbono ou de baixa liga formam
resistência à corrosão do aço. É necessário que se tenha produtos de corrosão de sulfetos. O quão esses filmes
um mínimo de 12%Cr para se ter um aumento sensível são protetores depende nos fatores acima mencionados.
dessa resistência. Baixas ligas tais como 1-1/4 2 2-1/4Cr geralmente não
Enfim, a natureza do processo é outro fator que se deve oferecem benefícios sobre aços ao carbono suficientes
considerar ao se analisar a taxa de corrosão, pois em para justificar seus empregos. Aços inoxidáveis com
ambientes de H2S/H2 (100%vapor), as taxas de corrosão 12%Cr (410, 410 S, 405 SS) e tipo 304 SS podem ser
são maiores que 50% do que na presença de exigidos em níveis mais altos de enxofre e de temperatura.
hidrocarbonetos. Adições moderadas de cromo em aços ao carbono
8.4.13 Oxidação à Alta Temperatura aumentam a resistência à corrosão naftênica. Ligas
Os materiais metálicos são corroídos quimicamente contendo 5, 7 e 9% são suficientes para fornecer
quando em contato com atmosfera oxidante. resultados aceitáveis nesses ambientes.
Metais que podem apresentar vários estados de oxidação, A corrosão naftênica tem sido observada no intervalo de
formam camadas de óxidos de diferentes composições e 204 a 400ºC. Acima de 400ºC, os ácidos naftênicos se
colorações. quebram ou se destilam para dentro da fase vapor.
Enquanto a corrosão por ácido sulfídrico ocorre tanto na
A película do óxido à temperatura ambiente é fina, porém, fase líquida, quanto na vaporosa, a corrosão naftênica só
com o aquecimento, aumenta, podendo se desprender se manifesta na fase líquida.
do metal sob a forma de escamas durante a oxidação,
devido à diferença de coeficiente de dilatação entre o metal As unidades de processo que mais sofrem com as
de base e o óxido formado, expondo o material novamente corrosões sulfídrica e naftênica são a destilação à vácuo,
à oxidação. a destilação atmosférica, assim como os sistema de
alimentação de hidrotratamento, craqueamento catalítico
8.4.14 Corrosão à Alta Temperatura por Ácido e coqueria.
Sulfídrico / Naftênico
8.4.15 Corrosão pelo Gás / Ácido Clorídrico
A corrosão à alta temperatura por ácido sulfídrico é uma
forma de corrosão uniforme a qual pode ocorrer em O ácido clorídrico é um forte agente corrosivo e quando
temperaturas acima de cerca de 204ºC. Essa corrosão, ataca o aço carbono, promove uma corrosão alveolar.
algumas vezes, ocorre em conjunto com a corrosão por
Em presença de oxigênio reage com o cobre, formando o
ácido naftênico dependendo do óleo processado. A
cloreto de cobre CuCl2, o qual é solúvel em água e
corrosão por ácido naftênico, quando ocorre, é geralmente
facilmente identificável, pois possui coloração esverdeada.
localizada.
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Geralmente a corrosão do ácido clorídrico no aço carbono 8.4.18 Erosão por Incidência de Partículas Sólidas
em refinarias ocorre no topo de torres de fracionamento, A incidência de partículas sólidas na superfície de metais
próxima às zonas do casco e bandejas e no espaço vapor é o caso mais severo de erosão, e é tão mais severo,
no topo da mesma torre. quanto maior for a velocidade de arraste dessas partículas.
Em temperaturas elevadas, o gás clorídrico reage com o Assim como nos casos acima, a erosão tende a se
óxido existente sobre metal formando um cloreto volátil e manifestar em curvas e em sedes de válvulas entreabertas,
em seguida ataca o próprio metal. Esse fenômeno onde a velocidade tende a aumentar, devido à diminuição
acontece com freqüência em recuperadores de calor em de área para a vazão.
fornos metalúrgicos. 8.4.19 Corrosão por águas ácidas
8.4.16 Corrosão pelo Ácido Fluorídrico A corrosão por águas ácidas é vastamente conhecida
O ácido fluorídrico concentrado é usado como catalisador como a corrosão causada por águas que contêm sulfeto
em unidades de alquilação. A corrosão pelo HF depende de hidrogênio e amônia e é um problema em se tratando
primariamente da concentração deste em água e da de aço ao carbono acima do pH neutro.
temperatura. Outras variáveis tais como velocidade, As variáveis que controlam o fenômeno são a
aeração, turbulência, teor de impurezas podem concentração de bissulfeto de amônia (NH4HS) aquoso,
desempenhar um papel importante na taxa de corrosão. e a velocidade. Algumas variáveis secundárias são pH,
concentração de cianeto e oxigênio dissolvido em água.
Alguns metais formam filmes de fluoretos protetores, que
passivam a superfície do metal. Nessas circunstância é Algumas unidades processadoras de petróleo tais como
que a velocidade apresenta um papel crucial, pois caso hidrotratamento, hidrocraqueamento, coqueria,
haja perda do filme protetor, a taxa de corrosão será tanto craqueamento catalítico e tratamento de amônia são as
mais alta quanto for a velocidade do ácido fluorídrico em que mais sofrem com esse mecanismo de deterioração.
relação à superfície do metal. No mesmo sentido segue a
8.4.20 Corrosão por ácido sulfúrico
taxa de corrosão quanto à turbulência.
O ácido sulfúrico é um ácido muito forte que pode ser
Em concentrações abaixo de 80% de HF em água, o ácido extremamente corrosivo sob certas condições e é usado
é considerado aquoso e a corrosão é altamente em uma gama de aplicações industriais. A corrosividade
dependente da temperatura e da velocidade e é do ácido sulfúrico depende de muitos fatores, mas a
usualmente bastante alta. concentração de ácido sulfúrico e a temperatura são de
longe as variáveis mais importantes que a controlam.
Para concentrações usuais de HF em unidades de
alquilação, isto é, 96-99% e temperaturas abaixo de 66ºC, A velocidade e a presença de impurezas no ácido,
aço ao carbono é vastamente empregado para todos os especialmente oxigênio e oxidantes, podem ter um
equipamentos exceto para aqueles em que são exigidas impacto significativo sobre a corrosão também. Isso
pequenas tolerâncias dimensionais, tais como, válvulas, porque algumas ligas, tais como aços inoxidáveis e muitas
bombas e instrumentação, nos quais são empregadas ligas de níquel dependem da formação de filmes de óxidos
ligas AISI 400 tipicamente. passivadores, e estes têm suas performances quanto à
proteção anticorrosiva melhoradas na presença dessas
Ocorre corrosão acelerada pela diluição em água do ácido
impurezas.
fluorídrico em pontos baixos tais como sangrias e drenos,
onde geralmente se acumula água livre. Condições de estagnação ou de baixa vazão tipicamente
8.4.17 Erosão por Incidência de Líquido causam corrosão uniforme generalizada em aços ao
carbono. O filme do produto de corrosão constituído de
Quando um fluido impacta diretamente sobre uma
sulfato ferroso é de alguma forma protetor, e à medida
superfície metálica em alta velocidade, nota-se uma perda
que cresce, a taxa de corrosão decresce. A transferência
de material severa em muitos casos. Tal fenômeno ocorre
de massa de sulfato ferroso para fora da superfície do
freqüentemente em curvas de tubulações com
aço corroído é o fator limitante para a taxa de corrosão. A
condensado.
velocidade da solução ácida aproximadamente acima de
Os principais fatores que controlam o ataque por 1m/s (em regime turbulento) é um fator significante nessa
impingimento se resumem ao aumento da velocidade do taxa de transferência de massa e assim na taxa de
fluido e à presença de oxigênio. corrosão.
As ligas de cobre são muito susceptíveis a esse fenômeno,

8.5 CORROSÃO EXTERNA
8.5.1 Corrosão Atmosférica
pois quando há escoamento de água, a turbulência causa
quebra do filme superficial de óxido protetor, provocando Em muitos casos, tem-se uma atmosfera agressiva, de
uma corrosão característica com pites arredondados. forma que a corrosão atmosférica pode tornar-se tão séria
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quanto a corrosão interna do equipamento. No segundo, teríamos:
A corrosão atmosférica é agravada pelo aumento da 4Cu + O2 ? 2Cu2O

poluição, onde se encontram SO2 e SO3, da umidade e Cu2O + H2 ? 2Cu + H2O,
pela atmosfera marinha. Tal corrosão pode ser evitada,
onde o vapor d’água se forma ao longo dos contornos de
na maioria dos casos, por uma eficiente pintura nas partes
grão da microestrutura.
expostas do equipamento.
18.5.2 Corrosão sob Isolamento O ataque pelo hidrogênio à alta temperatura pode ser
mitigado com a adição de elementos de liga
Talvez o caso mais sério de dano externo seja a corrosão estabilizadores de carbonetos tais como Cr e Mo.
sob isolamento. Essa forma de corrosão é especialmente
8.6.3 Fragilização pelo Hidrogênio
perigosa porque o isolamento pode se tornar úmido ou
contaminado, acelerando a corrosão. Outro fato Podem-se distinguir duas grandes classes de fragilização
importante é que se trata de uma deterioração difícil de dos metais pelo hidrogênio, denominadas irreversível e
se detectar. De qualquer forma, o problema pode ser reversível.
reduzido ou eliminado por uma inspeção cuidadosa, Na fragilização irreversível, a eliminação do hidrogênio não
associada a uma instalação e manutenção do isolamento restaura as propriedades mecânicas, uma vez que o
apropriadas, bem como pela seleção, aplicação e hidrogênio tenha danificado o material.
manutenção de revestimentos protetores adequados.
Os metais que possuem fases não-metálicas dispersas e
8.6 FRAGILIZAÇÃO
que são atacados pelo hidrogênio a altas temperaturas
8.6.1 Grafitização
são os mais susceptíveis a esse fenômeno. O hidrogênio
Essa fragilização se processa no aço-carbono quando
reage com a fase não-metálica, gerando produtos gasosos
exposto prolongadamente a temperaturas acima de
que surgem em altas pressões, capazes de expandir os
425 ?C, onde ocorre a decomposição do Fe 3 C e a locais das inclusões ou migrar e se concentrarem em
precipitação do carbono, tornando a microestrutura frágil. pontos onde houver defeitos na rede cristalina.
Os efeitos de tais descontinuidades são mais críticos em

aços de alta resistência e baixa ductilidade, pois em tais
materiais as tensões por deformação plástica ao redor
dos vazios e trincas não podem ser absorvidas, causando
microfissuras que levam à falha do material.
A fragilização reversível requer a ação simultânea de

tensões e de hidrogênio. A eliminação do hidrogênio antes
que seja aplicada a tensão restaura a ductilidade do
material.
Muitas vezes as tensões residuais de conformação são

aço carbono após sobreaquecimento em
suficientes para desencadear o fenômeno. Os principais
longo período de serviço.
mecanismos que se supõem ativos são a propagação das
A grafitização ocorre com freqüência na ZAC (zona afetada trincas devido a uma possível influência do hidrogênio na
pelo calor) das soldas, em geral após cerca de 40.000 tensão superficial do metal e a interferência do hidrogênio
horas do equipamento em serviço sobre a movimentação das discordâncias, dificultando a
deformação plástica, levando o material à fratura frágil.
8.6.2 Ataque pelo Hidrogênio à Alta Temperatura
8.6.4 Empolamento pelo Hidrogênio
O ataque pelo hidrogênio em temperaturas elevadas
geralmente conduz à formação de películas frágeis sobre O empolamento induzido pelo hidrogênio prevalece em
a superfície do metal corroído. Nesse caso, o hidrogênio ligas de baixa resistência e é observado em metais que
é um forte redutor, podendo, por exemplo, causar foram expostos a ambientes contendo sulfeto de
descarbonetação de aços ou trincamento intergranular hidrogênio ou sofreram decapagem ácida. O hidrogênio
em ligas de cobre. atômico gerado durante a decapagem é absorvido na
superfície e se difunde para o interior do metal, podendo
No primeiro exemplo, teríamos a seguinte reação: se combinar como hidrogênio molecular em inclusões
laminadas ou vazios internos. Essa transformação é
Fe3C + 2H2 ? 3Fe + CH4,
acompanhada por uma
onde o metano formado não se difunde e acaba exercendo
elevadas pressões com conseqüentes fraturas.
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grande expansão, a qual gera enormes pressões capazes aços, tanto aos ligados quanto aos aços ao carbono, mas
de produzirem trincas internas. surge mais nitidamente em aços de baixa liga. Ela ocorre
quando o aço é submetido a aquecimento na faixa entre
Caso as trincas estejam bem abaixo da superfície, 250-400°C após têmpera. A fratura é intragranular ou
observa-se usualmente a formação de bolhas, comumente intergranular, dependendo da pureza do aço, sendo
conhecidas como empolamento pelo hidrogênio. intergranular para os aços de pureza industrial.
Em refinarias, o empolamento pelo hidrogênio tem sido Se o aço fragilizado que foi revenido a 250-400°C for
encontrado freqüentemente em vasos que manejam conduzido a temperaturas mais elevadas para ser
hidrocarbonetos leves ácidos e em unidades de alquilação transformado para o estado tenaz, a repetição do revenido
onde ácido fluorídrico é usado como catalisador. Em vasos nesse mesmo intervalo de temperatura não retorna o aço
de armazenamento, esse dano se encontra no fundo ou ao estado frágil.
no espaço vapor onde a água se faz presente.
8.6.7 Fragilização pela Fase Sigma
A fase s (sigma) e um composto intermetálico rica em Cr,
de composição complexa, a qual apresenta elevada dureza
e fragilidade. Ocorre quando o material é submetido a
temperaturas entre 560 e 980°C durante longos períodos.
A adição de carbono diminui a formação da fase sigma,

pois forma carbonetos de cromo, diminuindo a quantidade
de cromo na solução sólida. Por outro lado, o grau de
deformação acelera a formação de fase sigma, caso seja
suficiente para produzir recristalização na temperatura de
serviço.
Figura 35: Empolamento pelo hidrogênio.
8.6.5 Fragilização Reversível pela Têmpera e

Revenido
A fragilização reversível pela têmpera seguida pelo
revenido pode surgir como resultado do aquecimento até
400-600°C, independentemente da velocidade de
resfriamento, ou como resultado do revenido com Figura 36: Fase sigma em aço inoxidável 310
temperaturas acima de 600°C e posterior resfriamento submetido à elevadas temperaturas.
lento no intervalo 600-450°C.
Grãos grosseiros obtidos por recozimento em altas
A fratura é intergranular e o mecanismo básico associado temperaturas também retardam a formação de fase sigma.
a tal fenômeno inclui a decomposição da austenita, retida
A identificação da fase s pode ser feita através de
na têmpera, em cementita quando revenida. Essas
metalografia com um reagente a base de ferrocianeto de
películas de cementita se formam entre as plaquetas de
potássio [K3Fe(CN)6] e hidróxido de potássio (KOH). O
fase a e possibilitam a nucleação e desenvolvimento de
ensaio de dureza também confirma a existência de fase
trincas intergranulares. A segregação de impurezas, tais
sigma quando o resultado for acima de 250 HB. Por último,
como Sb, P, Sn e As, nos contornos dos grãos grandes
um outro indício de presença de fase sigma é a perda de
de austenita prévia agravam o problema. Por suposição,
magnetismo da liga.
essas impurezas diminuiriam a energia de formação de
trinca intergranular. Se o aço, fragilizado como resultado 8.6.8 Fragilização a 475ºC
do revenido por alguma das formas estabelecidas acima A fragilização a 475ºC é uma redução na tenacidade de
for novamente aquecido a temperatura superior a 600°C aços inoxidáveis ferríticos com teor de cromo superior a
e resfriado rapidamente, a tenacidade ao impacto é 13% após a exposição a temperaturas entre 370 e 540ºC.
restabelecida. Se, após esse tratamento, o aço permanece Ocorre a precipitação de uma fase intermetálica de fósforo
novamente no intervalo perigoso de temperaturas de e cromo à elevadas temperaturas. Como em muitos outros
revenido, se repete a fragilização. mecanismos de queda de tenacidade, é nas paradas de
plantas, onde as temperaturas são inferiores, que reside
8.6.6 Fragilização Irreversível pela Têmpera e
a maioria dos danos falhas devido à fragilização.
Revenido
A fragilização irreversível ao revenido é comum a todos os Aços com teores acima de 27% de cromo são os mais
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afetados. Aços inoxidáveis martensíticos tais como tipo Dessa forma, para estender a vida do equipamento é
410 são considerados imunes. aconselhável que se tenha uma resistência à tenacidade
alta. Apesar disso, a forma mais eficaz de contornar o
A constatação da fragilização a 475ºC pode ser revelada problema é desenvolver técnicas de ensaios não-
através de um simples teste de dureza, sendo positiva destrutivos que detectem trincas cada vez menores, uma
quando a dureza for alta. A fragilização é reversível através vez que o tamanho inicial da trinca é o fator que mais
de tratamento térmico na faixa entre 760 e 815ºC para a influencia na vida à fadiga de alto ciclo de um componente.
dissolução de precipitados, seguido de um resfriamento
rápido.
8.7 DANOS M ECÂNICOS
8.7.1 Fluência
A fluência ocorre quando um componente é submetido a
uma tensão de tração por um longo período, ou a altas
temperaturas, ou uma combinação dos dois, podendo
levar à falha de uma estrutura. A deformação é
permanente, lenta e progressiva.
A resistência à fluência pode ser melhorada pelo aumento

no tamanho de grão, pela adição de elementos de liga,
tais como o molibdênio. Vale dizer que os materiais de
cristalização cúbica de face centrada possuem menor
resistência à fluência do que os materiais cúbicos de corpo
centrado. Figura 37: Superfície de fratura por fadiga em
barra conectora de um compressor. Nota-se o
Como o aço carbono é o material mais usado na fabricação início da trinca à esquerda da foto.
de vasos de pressão, recomenda-se que se usem aços
No caso de fadiga de baixo ciclo, como as tensões são
acalmados ao silício de grãos grosseiros para serviços
altas, uma vez iniciada a trinca não resta muito tempo
acima de 400°C.
para que ocorra a falha final. Dessa forma, a maneira mais
8.7.2 Fadiga correta de se prevenir ou estender a vida à fadiga é através
A fadiga metálica é um fenômeno causado pela aplicação de um acabamento superficial de alta qualidade, já que
de tensões cíclicas devido à variações de cargas ou à as trincas geralmente se iniciam na superfície dos
vibrações mecânicas. componentes mecânicos.
Uma falha por fadiga é geralmente repentina, sem aviso Vale dizer que para ambos os tipos de fadiga, o projeto
prévio. A superfície da fratura tem uma aparência frágil mecânico do equipamento é fundamental para estender
sem deformação plástica na seção fraturada. A fadiga pode a vida à fadiga, desde que se diminuam bruscas variações
ser facilmente reconhecida pela sua aparência, a qual de seção, as quais formam concentradores de tensão,
mostra uma região suave, devido à ação de fricção da onde as trincas nucleiam preferencialmente.
propagação da trinca e uma região áspera, onde o
componente falhou de maneira dúctil quando a seção não A fadiga em vasos de pressão, particularmente falando,
era mais capaz de sustentar a tensão da carga real. ocorre em bocais próximos à tubulações sujeitas a
Também é possível se reconhecer o local de iniciação da vibrações.
trinca, onde as deformações são mais acentuadas. 8.7.2.1 Fadiga Térmica
A ocorrência da fadiga depende de muitas variáveis, tais Os vasos de pressão que operam sob condições cíclicas
como freqüência de variação de tensões, razão de de temperatura, podem apresentar trincas que se originam
tensões, acabamento superficial, seqüência de aplicação na superfície metálica e progridem à medida que os ciclos
de cargas, entre outras. de temperatura se repetem. Neste caso, metais de
diferentes coeficientes de dilatação, quando unidos por
A maneira mais eficaz de atuar para prevenir o dano à
solda, estão sujeitos a trincas por fadiga térmica.
fadiga irá depender do cenário de carregamento do
equipamento, uma vez que se podem configurar duas Em alguns vasos, a existência de anéis de reforço ou de
situações bem distintas que são a fadiga de baixo ciclo e suporte de isolamento e de refratários pode ocasionar
a fadiga de alto ciclo. Para cada um desses fenômenos gradientes de temperatura entre os componentes,
há uma maneira eficaz para diminuir ou mesmo extinguir provocando a fadiga térmica.
a susceptibilidade de fratura devido à fadiga.
Na fadiga de alto ciclo, prevalece a propagação da trinca.

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8.8 ENVELHECIMENTO POR DEFORMAÇÃO ? Natureza e cronograma dos eventos que

constituíram a falha.
Envelhecimento por deformação é um tipo de ? Comportamento não usual (pressão, concentração,
comportamento, usualmente associado com o fenômeno temperatura, fluxo, movimento, vibração, ruído,
de limite de escoamento, no qual a resistência de um produção) predominante até a falha.
metal é aumentada e a ductilidade é diminuída a uma ? Qualquer variação significativa do comportamento
temperatura relativamente baixa após trabalho à frio. Esse anterior da planta, do sistema ou dos
comportamento pode ser ilustrado na figura abaixo: equipamentos, durante o tempo de vida do
equipamento em questão. Quaisquer paradas,
manutenções ou reparos significativos. Quaisquer
diferenças significativas entre os parâmetros de
projeto e operacionais.
? Período de operação (hibernação, operação,
tempos de parada).
8.10.1 Parâmetros Característicos do Item
Obtenção de desenhos e fluxogramas, também um
histórico de fabricação e especificações aplicáveis, se
disponíveis, ao item que falhou.
Figura 38: Curva tensão x deformação para
aço de baixo carbono mostrando Averiguar quaisquer desvios de projeto ocorridos durante
envelhecimento por deformação. a fabricação, inspeção e comissionamento.
O reaparecimento do ponto de limite de escoamento, Averiguar o número de itens similares, existentes em
representado na figura pelo ponto Y, é devido à difusão outras plantas, tempos de vida atingidos, e quaisquer
de átomos de carbono e de nitrogênio em direção às variações significativas nas condições e performances de
discordâncias durante o período de envelhecimento onde operação.
formam novas atmosferas de átomos intersticiais,
ancorando as discordâncias. Esse período pode ser de Averiguar projeto e tempo de vida (se diferentes).
vários dias para temperatura ambiente ou de horas para 0.10..2 Técnicas de amostragem e Investigação
o caso de envelhecimento a aproximadamente 130ºC. 8.10.2.1 Amostragem na análise de falhas
A fim de controlar o fenômeno, é desejável abaixar a A requisição de amostragem, que é a extração de um
quantidade de carbono e nitrogênio em solução pela pedaço de material para exame e teste em laboratório,
adição de elementos estabilizadores de carbonetos e resulta em uma etapa posterior, na maioria
nitretos. das investigações. É essencial registrar a posição e
orientação de uma amostra antes de cortar ou remover
8.9 FALHAS DE FABRICAÇÃO qualquer material. Este registro pode ser feito por escrito,
acrescentado por desenhos ou alternativamente, por
Os materiais usados na fabricação dos vasos de pressão fotografias das partes relevantes, de forma a prover um
podem conter descontinuidades no seu interior registro da falha e a sua relação com outras partes da
decorrentes da fabricação de lingotes, como por exemplo, estrutura ou componentes. Toda amostra deve ser
dupla laminação, vazios, ou inclusões não-metálicas, as marcada de forma indelével no momento imediato ao corte,
quais podem ter passado despercebidas por ocasião da e o seu número registrado. Deve ser tomado cuidado com
inspeção de fabricação. identificações por punção, devido às tensões e
deformações introduzidas.
Outras causas usuais de falhas de fabricação ocorrem na
união dos componentes do vaso de pressão por soldagem, Um cuidado deve ser tomado, peças contendo fraturas
gerando descontinuidades tais como falta de fusão, falta não dever ser colocadas “juntas” . Esta prática tende a
de penetração, mordedura, trincas de fusão, inclusão de distorcer as faces da fratura e pode destruir importantes
escória, porosidade, etc. configurações ou evidências.
18.10 INVESTIGAÇÃO E ANÁLISE DE FALHAS .
Amostras são requisitadas para diferentes propositos, tais
Visitar o local de ocorrência da falha dentro do menor como exame metalográfico; análise química;
tempo possível, em função de obtenção de dados e determinações de propriedades mecânicas.
informações.
8.10.2.3 Metalografia
Obter do operador, ou preferível independentemente, de O primeiro estágio é a inspeção cuidadosa da falha, de
mais de um operador :
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forma a escolher as áreas de interesse especial. dades do material a ser examinado.

8.10.2.3 Trincas 8.10.2.5 Análise Química
Quando a face da fratura é visível, se, por exemplo, o Para análise química das ligas é preferível ter a amostra
componente fraturou em diversos pedaços, é, muitas de uma forma razoavelmente fina para facilitar a dissolu-
vezes, possível, localizar a provável origem da trinca. Se ção. A perfuração com broca é uma operação fácil de
a falha não progrediu até este ponto, é desejável selecionar realizar e formece ao analista um material na forma ade-
uma amostra de forma que a trinca possa ser aberta e a quada. A principal preocupação é produzir uma amostra
superfície fraturada examinada. Deve ser tomado cuidado não contaminada, e superfícies de componentes envolvi-
para evitar danos ou contaminações nas faces da fratura, dos em uma falha, são frequentemente contaminadas de
mesmo que isto seja provável ocorrer, em alguma alguma forma. Ou a superfície deve ser limpa, ou os ca-
extensão, durante a falha. Embora a origem da trinca seja vacos da superfície devem ser descartados.
uma área de interesse óbvio, a área adjacente e
imediatamente na frente da extremidade de uma trinca Limalhas são outra fonte de materiais para análise, mas
em crescimento, é, muitas vezes, de grande valor em uma este é provavelmente um método mais trabalhoso do que
pesquisa. a perfuração. Pequenas limalhas de corte com serra po-
dem ser adequadas e podem ser as únicas amostras
8.10.2.4 Geral possíveis em uma específica falha.
Na seleção de áreas para exame, é frequente que a área
mais atacada não seja a que contém o maior número de A posição da qual é tirada a amostra, usualmente não é
informações. Por exemplo, uma área altamente corroída crítica
pode ter tido detelhes da microestrutura obscurecidos ou 8.10.2.6 Determinação das Propriedades Mecâni-
mesmo removidos, enquanto que, em regiões menos cas
atacadas os detalhes podem estar ainda aparentes. Uma Na seleção de amostras, para corpos de prova para
vez que se tenha decidido pela coleta de amostras, ensaios de tração, é vantajoso fazer o corpo de prova tão
devemos ter cuidado na extração das mesmas. O objetivo grande quanto possível, consistente com a máquina de
deve ser evitar alterar a microestrutura ou a superfície,teste, e o mais próximo da zona de interesse. Deve ser
tanto quanto possível, durante a operação de coleta. tomado cuidado especial na identificação da posição e
Provavelmente, o método mais fácil de remoção é pelo direção das quais as amostras foram coletadas. Evitar as
corte usando maquinas ferramenta, serra mudanças de propriedades devido ao aumento de
temperatura provocado pelo corte e usinagem.
manual, serra copo, dependendo da espessura do ma-
terial. Normalmente não se utiliza lubrificante, uma vez Estas observações são aplicáveis a outros tipos de
que a ação de corte deve ser suave para evitar o supera- amostras tais como as usadas para fadiga, impacto,
quecimento da amostra, e se for tomado cuidado para resiliência e outros. Muitas dessas propriedades, do
evitar tensões no material, a amostra será obtida sem material de base a granel, são requisitadas, e a sua forma
danos e sem contaminações. Os primeiros pedaços re- e tamanho definirão o tipo de corpo de prova utilizado.
movidos de um componente, são muitas vezes, compa-
Pode ser necessária a realização de ensaios de dureza
rativamente grandes e requerem cortes detalhados pos-
em componentes com preparação de superfície bruta. Se
teriores.
as amostras forem cortadas, os cuidados usuais se
Amostras de materiais duros podem ter necessidade de aplicam.
serem removidos por corte usando discos abrasivos.
Muitas vezes, uma amostra pode ser utilizada para
Neste caso, normalmente, é requerida lubrificação para
diferentes propósitos. Por exemplo, a ponta de um corpo
evitar o aumento de temperatura da amostra. A contami-
de prova de tração poderia ser usada para teste de dureza,
nação pelo lubrificante não pode, portanto, ser evitada.
exame metalográfico e análise química. É boa prática
Materiais frágeis podem ser coletados por meio de fratu- reservar parte da superfície fraturada para revisão posterior
ras em pedaços. ou para uso de um laboratório árbitro.
8.10.2.7 Limpeza de Amostras para Exame
Em alguns casos, talvez pelo grande tamanho da peça
do material em investigação, pode ser necessário remo- As amostras removidas para exame, são muitas vezes,
ver amostras por meio de corte com chama. O calor pro- contaminadas ou cobertas com produtos de corrosão,
duzido por este processo altera muito a estrutura e pro- fluidos de processo, fluidos de corte e outros. No estágio
priedades do material naquele local. Portanto cortes com inicial, deve ser feita uma avaliação da necessidade de
chama devem ser feitos longe o bastante das áreas de limpeza da amostra e da preservação das informações
interesse, para assegurar que o pedaço para exame não essenciais. Por exemplo, informações valiosas são
atinja uma temperatura que afete a estrutura e proprie- perdidas quando se altera a superfície ou remove os
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depósitos para “limpar” a amostra para investigação. Os A seguir apresentamos um roteiro que julgamos bastante
produtos de corrosão poderiam ser mantidos intactos até abrangente e que, se não for completo, pelo menos
o exame completo e os registros terem sido feitos. De apresenta um procedimento para estudo de análise de
outra forma, muitas informações valiosas sobre a superfície falhas que julgamos útil para o inspetor:
da falha podem ser perdidas, devido a contaminação, ou ? 1º passo: determinar o material em análise quanto
por corrosão após a falha, e tais danos devem ser evitados, à:
quando possíveis na prática. o composição química;
Algumas vezes é possível remover os produtos de o presença de impurezas;
corrosão e oxidação, das faces da fratura por “colagem”. o processo de fabricação; e
Esta técnica consiste na aplicação de uma lamina de o tratamentos térmicos e mecânicos.
acetato, amolecida em acetona, sobre a superfície, ? 2º passo: discriminar o meio quanto à:
permitindo que ela seque totalmente e , então, sendo o composição química de fluidos;
removida. Os produtos de corrosão, etc. aderem ao filme o temperatura;
e podem ser preservados para exame. Somente em casos o pressão parcial das fases presentes;
extremos as superfícies seriam limpas quimicamente e o pH; e
seriam tomadas providências para limitar o ataque químico o existência de sólidos em suspensão.
ao substrato. Em todos os casos é recomendavel que a ? 3º passo: levantar as condições operacionais:
limpeza seja limitada, a principio, às sub amostras.Onde o histórico de variações de pressão;
a limpeza química for necessária, um material de limpeza o histórico de variações de temperatura;
seria utilizado de forma a promover a limpeza da peça o condições de imersão no meio; e
sem atacar o material base, sempre que possível. o movimento relativo entre material e meio.
? 4º passo: análise das evidências da falha:
8.11 CAUSAS DESCONHECIDAS DE DETERIORAÇÃO o medição de propriedades mecânicas do
Como a corrosão e as diversas ciências que abrangem o material degradado, tais como dureza,
estudo de análises de falhas têm suas bases científicas tenacidade ao impacto, resistência à tração,
bem definidas, deve-se inicialmente a qualquer diagnóstico etc.;
de mecanismo de deterioração esclarecer os mecanismos o análise química de resíduos de corrosão;
básicos do dano em questão. o análise metalográfica da região de falha;
o existência de trincas; e
É comum que o inspetor se depare com mecanismos de o medição de tensões residuais no material.
deterioração não detectados ainda por ele, seja porque a ? 5º passo: análise das informações
sua unidade de processo modificou os parâmetros o levantar bibliografia e efetuar pesquisa de
operacionais, ou mesmo porque tenha ocorrido eventos falhas com características semelhantes;
inesperados na operação da unidade. o levantar possíveis mecanismos de
deterioração;
Nesses casos, aconselha-se que o inspetor não
o efetuar testes e exames adicionais para excluir
diagnostique precipitadamente uma falha como tendo uma
as hipóteses do item anterior e encontrar o
causa desconhecida de deterioração, pois há uma grande
mecanismo que conduziu à falha; e
chance de que se esteja diante de um mecanismo já
? coletar opinião de outro especialista para confirmar
documentado, mesmo que seja raro. É necessário que o
a conclusão da investigação (opcional).
inspetor se aplique na pesquisa bibliográfica e recolha a
opinião técnica de outros inspetores para determinar de Caso não se atribua à falha nenhum mecanismo
forma fundamentada a real causa de deterioração do conhecido de fato, recomenda-se que se publique a
equipamento em questão. ocorrência em anais e congressos para difundir o
conhecimento relativo à inspeção de equipamentos e
Não se afirma aqui que não existam mais fenômenos manutenção da integridade de modo a aumentar a
físicos, químicos, metalúrgicos ou mecânicos de segurança e evitar possíveis acidentes na indústria em
degradação de materiais e equipamentos a serem geral.
descobertos, uma vez que se entende a ciência como
desbravadora de novos campos sempre que se encontra 9 REPAROS E CRITÉRIOS DEACEITAÇÃO
algo inusitado. Apenas notamos que o avanço da mesma Vasos de pressão em uso podem apresentar a
ocorre de forma gradual e que não se depara com novas necessidade de reparos ou alterações.
descobertas diariamente em termos de inspeção de
equipamentos. A nossa preocupação vai no sentido de Para manter as características originais de performance
embasar o inspetor de equipamentos para que este se e de segurança, recomenda-se que estas intervenções
sinta seguro quando executar um estudo de falhas e não sejam realizadas de acordo com critérios e procedimentos,
caia em descrédito ao afirmar constantemente que estabelecidos com base em Normas e Códigos
encontrou algo novo simplesmente porque ignorava o reconhecidos e aceitos pela comunidade
fenômeno deparado.
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9.1 CÓDIGOS E PADRÕES DE CONSTRUÇÃO 9.5 ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS

Quando o vaso de pressão for construído de acordo com Os reparos e alterações serão inspecionados, testados e
um Código ou Norma, os reparos ou alterações serão ensaiados, utilizando os métodos recomendados de
realizados conforme a seção e edição aplicável. acordo com as necessidades e especificações de projeto.
Ensaios cujos resultados sejam utilizados para os cálculos
Quando o vaso não for construído de acordo com um de avaliação da integridade do equipamento, serão
Código ou Norma definido, os reparos e alterações serão executados por inspetores qualificados e certificados pelo
realizados, os mais próximos possíveis, de critérios SNQC.
estabelecidos por Código ou Norma aceitável.
9.6 T ESTE HIDROSTÁTICO
9.2 M ATERIAIS
O teste hidrostático, conforme citado no item 7.11.2, tem
Os materiais utilizados em reparos ou alterações, serão sido indicado, pelos códigos de projeto, com a finalidade
conforme os requisitos do Código original. de verificação da resistência e integridade estrutural do
9.3 PARTES DE REPOSIÇÃO equipamento, no momento da fabricação. A aplicação
sistemática deste teste, durante a fase operacional e após
As partes de reposição que estarão sujeitas à pressão
intervenções normais de manutenção, pode, em alguns
interna ou externa, consistindo de materiais novos
casos, introduzir ou agravar danos existentes, conhecidos
fabricados por fundição, forjamento, extrusão e outros
ou não.
processos que não utilizem solda, serão considerados
como material. Estas partes receberão identificação do Ao ser realizado um reparo, recomenda-se que a execução
fabricante, de forma que seja possível rastrear as deste ensaio seja avaliada por um profissional habilitado,
características originais. Citamos como exemplos tubos considerando as características dos danos apresentados
com ou sem costura, bocais forjados, calotas, espelhos. e dos reparos em questão.
As partes de reposição que estarão sujeitas à pressão 9.7 M ÉTODOS AVANÇADOS DE ANÁLISE E ADEQUAÇÃO AO
interna ou externa, e que sejam pré-montadas por ligações USO – CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO
soldadas, terão as soldas executadas de acordo com o Os equipamentos podem apresentar danos tais como
Código original de construção. O Fornecedor ou fabricante trincas, perdas de espessura localizadas, deformações
certificará que o material e a fabricação estão de acordo ou outros, durante o período operacional.
com o Código original de construção.
Existem técnicas ou métodos de cálculo avançados, com
As partes de reposição que estarão sujeitas a pressão a finalidade de definir sobre a necessidade de reparos ou
interna ou externa, e que sejam pré-montadas ou alterações, bem como freqüências e métodos de
fabricadas por ligações soldadas que requeiram inspeção inspeções para monitoração dos danos.
de fabricação, serão inspecionadas e identificadas.
9.4 SOLDAGEM Nestes casos, os critérios de aceitação diferem daqueles
utilizados pelos Códigos de fabricação, podendo ser mais
As soldagens serão executadas de acordo com os flexíveis e admitir a existência de danos sob condições de
requisitos do Código original de construção utilizado para controle.
o item.
10 FREQÜÊNCIA E PROGRAMAÇÃO DE
9..4.1 Especificação do Procedimento de
Soldagem
INSPEÇÃO
As soldas serão realizadas de acordo com Especificação De uma forma geral, os vasos de pressão têm vida útil
do Procedimento de Soldagem qualificada de acordo com prevista, estabelecida durante a fase de projeto. Este
o Código original de construção ou, se isto não for período de tempo é determinado pelas condições de
possível, por Código reconhecido e aceito pela operação e pela taxa de corrosão ou deterioração,
comunidade. estimada para aquelas condições.
9..4.2 Qualificação e identificação do Soldador Quando o vaso de pressão está em sua fase operacional,
Soldadores ou operadores de soldagens serão as condições de operação admissíveis, e o tempo durante
identificados e qualificados para o procedimento de o qual ele irá operar antes da próxima inspeção, são
soldagem utilizado. Os soldadores marcarão as soldas baseadas nas condições físicas do vaso, conforme
por meio de sinetes ou serão identificados no relatório de determinado pelo inspetor de equipamentos.
registro de soldagem. Existem diversos fatores que afetam a vida útil dos
equipamentos e que podem ser encontrados no Item 5-
Causas Específicas de Deterioração e Avarias desta Guia.
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10.1 INTERVALOS DE INSPEÇÃO de medições de espessuras após aproximadamente 1000

horas de operação. Outras medições subseqüentes serão
Para o estabelecimento de intervalos entre inspeções, o
realizadas, a intervalos similares, até que seja possível
responsável pela inspeção deve considerar, dentre outros
estabelecer a taxa de corrosão.
aspectos, as taxas de deterioração apresentadas pelo
equipamento. Devem ser respeitados os limites 10.2 FERRAMENTAS AUXILIARES
estabelecidos pela legislação vigente. Existem métodos ou sistemas de cálculo que podem ser
Observa-se que, quando o equipamento opera em utilizados como orientação para o estabelecimento de
condições cujas taxas de deterioração sejam maiores, a freqüências e programação de inspeções:
critério do inspetor, os prazos das inspeções podem ser 10.2.1 Cálculos Avançados para “Adequação ao
menores do que os limites estabelecidos pela legislação. Uso”.
Para equipamentos não sujeitos a legislação, citamos um “Adequação ao Uso” é um conjunto de avaliações de
critério que pode ser seguido, como orientação genérica: engenharia, realizadas para demonstrar a integridade
“O período máximo entre inspeções internas ou uma estrutural de um componente de vaso de pressão em
avaliação completa do vaso de pressão, não seria maior serviço, que contenha uma falha ou dano. Este
do que a metade da vida útil remanescente estimada para procedimento de cálculo abrange a integridade do
o vaso, ou dez anos, o que for menor”. componente perante um estado atual de dano e a vida
remanescente projetada. Se o resultado da avaliação
2.1.1 Cálculo da Vida Remanescente indica que o equipamento está adequado para as atuais
Onde a taxa de corrosão controlar a vida do vaso, a vida condições de operação, este equipamento pode continuar
remanescente será calculada pela fórmula: a operar nestas condições, acompanhado de um programa
adequado de monitoração e inspeção.
Vida Rem. (anos)= (EMED - EREQ)? TCORR
/ De modo geral, os tipos de danos avaliados são: fratura
frágil; perda de espessura generalizada; perda de
onde:
espessura localizada; corrosão por pites; empolamento e
? EAT = espessura medida no momento da inspeção, laminação; desalinhamentos e deformações; trincas;
na seção utilizada para a determinação de EREQ operação em alta temperatura e fluência; danos por
? EREQ = espessura mínima admissível na seção ou incêndio.
zona em análise no vaso de pressão.
? TCORR = Taxa de corrosão mm/ano ou milésimos de 10.2.2 Inspeção Baseada em Risco
polegada/ano de metal removido como resultado A Inspeção Baseada em Risco é um método que utiliza o
da corrosão. risco como base para a priorização e gerenciamento dos
esforços de um programa de inspeção.
A espessura requerida pode ser a maior das seguintes:
A espessura calculada, requerida para a pressão de ajuste Em uma planta em operação, em geral, um percentual
de abertura do dispositivo de alívio de pressão excluindo relativamente grande do risco está relacionado com um
a sobre espessura de corrosão, percentual pequeno de itens de equipamentos.
A Inspeção Baseada em Risco dirige os recursos de
A espessura mínima permitida pelo código de construção
inspeção e manutenção de modo a prover, um maior nível
original do equipamento.
de cobertura aos itens de maior risco, e uma atenção
Para vasos novos ou para os que trocarem de condições adequada aos de menor risco.
de operação, um dos seguintes métodos podem ser
O método define o risco de equipamentos em operação
utilizados para a determinação da taxa de corrosão
como a combinação de dois termos separados: a
estimada:
probabilidade de ocorrência da falha e a conseqüência
A taxa de corrosão é estabelecida através de dados da falha.
coletados pelo proprietário, ou por usuários de vasos de
A análise da probabilidade é baseada em um banco de
pressão nas mesmas condições de operação ou similares,
dados de freqüência de falhas genérico, por tipo de
disponíveis em literatura especializada.
equipamento, os quais são modificados por fatores que
Se os dados para as mesmas condições de operação ou refletem a diferença entre o genérico e o item particular
similares não estiverem disponíveis, a taxa de corrosão em análise.
pode ser estimada através da experiência e conhecimento
A análise da conseqüência da liberação do fluido é
do inspetor.
calculada pela estimativa da quantidade liberada; pela
Se a taxa provável de corrosão não puder ser estabelecida previsão da forma como o fluido atinge o meio ambiente
pelos métodos anteriores, podem ser coletados valores
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e pela aplicação de modelos que permitem a estimativa ? as recomendações decorrentes da inspeção;

da conseqüência. ? a identificação, assinatura e registro profissional
dos executantes da inspeção.
O resultado da análise é posicionado em uma matriz cinco
11.1 ESCOPO / ABRANGÊNCIA
por cinco que classifica o equipamento em níveis que vão
de baixo risco a alto risco. Os Relatórios de Inspeção, mesmo na parte descritiva,
devem ser claros e objetivos, devendo-se evitar o uso de
11 REGISTROS DE INSPEÇÃO palavras e expressões que possam dar margem a
A última etapa da inspeção de um vaso de pressão é o interpretações duvidosas. Deve ser registrado tudo o que
registro e a documentação adequadamente detalhada de se observou em cada parte do equipamento.
tudo o que foi visto, executado, ensaiado e recomendado
A ilustração, por meio de fotos, desenhos ou croquis, é
durante a inspeção. Os registros da inspeção são peças
importante para facilitar o entendimento de quem tenha
fundamentais para as avaliações subseqüentes da
que analisar o documento e tomar as decisões
degradação dos equipamentos e também como futuras
necessárias, devendo ser incluído sempre que julgado
referências. Funcionam como documentos integrantes do
necessário para o completo entendimento e interpretação
histórico operacional, e por isso devem ser organizados e
das informações ali contidas.
mantidos por toda a vida útil dos equipamentos.
Quando houver a detecção de deterioração ou avaria, é
Toda a atividade de inspeção deve ser registrada de forma
recomendável a investigação e identificação de sua causa.
clara e completa, usualmente em forma de Relatório de
Esta investigação porém pode se estender além do tempo
Inspeção, detalhando adequadamente o escopo da
razoável para elaboração do relatório, e mesmo
inspeção, sua abrangência, as técnicas e equipamentos
transcender as responsabilidades do responsável pela
utilizados, além de incluir a identificação clara do(s)
inspeção. Neste caso, a(s) causa(s) devem ser indicadas
responsável(eis) pelas atividades realizadas, além de
como “prováveis” ou “suspeitas”.
outras informações complementares.
Deve ser registrado de forma clara o período de execução Os dados do equipamento devem ser incluídos, bem como
da inspeção, e em especial a data de sua conclusão, a as referências consultadas para a inspeção, tanto de fontes
fim de se evitar confusão entre as datas de realização da internas (desenhos, folhas de dados), como de fontes
inspeção e de emissão do relatório respectivo. externas (normas, padrões da industria). Se houver
alguma guia ou procedimento que seja utilizado como
No registro do escopo da inspeção deve-se detalhar qual orientador específico daquele serviço de inspeção, este
equipamento foi submetido à inspeção (TAG, número de deverá ser claramente indicado.
série ou outro identificador único), qual ou quais as regiões
Se nenhum outro desenho for ser juntado ao registro da
foram efetivamente inspecionadas, o estado da superfície
inspeção, deve-se incorporar ao menos um diagrama
durante o serviço, e a razão que levou a inspeção a ser
esquemático, onde possa ser claramente indicado as
executada.
regiões inspecionadas e sua abrangência.
Para os vasos de pressão categorizados pela NR-13, a
Por se tratar de documento de cunho legal para os vasos
norma define no subitem 13.10.7 o conteúdo mínimo para
de pressão categorizados pela NR-13, as unidades de
o Relatório de Inspeção. Além disso, a inspeção deve ser
pressão e temperatura utilizadas nos relatórios de
anotada, pelo Profissional Habilitado, no Registro de
inspeção devem sempre obedecer ao Sistema
Segurança do equipamento, conforme descrito no subitem
Internacional, por ser este o adotado no Brasil. A mesma
13.6.5 da norma.
prática deve ser adotada para os demais vasos de pressão
Nos Relatórios de Inspeção, devem estar registrados: 11.2 INDICAÇÕES / RESULTADOS
? a identificação do vaso de pressão; Deve ser registrado de forma clara todo o resultado da
? a categoria (para vasos categorizados pela NR-13); inspeção realizada, incluindo-se as indicações
? a identificação e classe do fluido principal de observadas, sua quantificação, localização precisa e
processo (para vasos categorizados pela NR-13); avaliação preliminar. Quando não houver indicações, deve-
? a identificação e condição física encontrada dos se indicar claramente que não foi observada a existência
dispositivos de segurança para alívio de sobre de indicações, com intuito de se registrar o estado
pressões; observado do equipamento durante a inspeção sem
? o tipo da inspeção executada; dubiedade ou incertezas.
? todas as observações da inspeção visual;
? os ensaios e testes executados; Caso exista alguma indicação que a avaliação preliminar
? as intervenções de manutenção; julgue que comprometa a operação do equipamento, esta
? os cálculos da PMTA e da vida remanescente, se informação deve ser claramente ressaltada no relatório,
executados; bem como as providências tomadas (ou julgadas
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necessárias) para garantir a integridade operacional do tanto para sistemas convencionais quanto para sistemas
equipamento. Se, mesmo encontrada a situação não informatizados. Estes formulários deverão conter todos
conforme, o inspetor julgar não haver necessidade de ação
os campos obrigatórios para preenchimento pelo
corretiva, deve registrar e justificar tecnicamente essaprofissional responsável pelos serviços, além de campos
decisão. livres para comentários, desenhos, croquis de localização
e outras informações julgadas pertinentes e relevantes
Nas conclusões do relatório, deve estar escrito de modo para o registro dos serviços de inspeção. Poderão existir
claro, se o equipamento inspecionado está íntegro para quantos modelos forem julgados necessários para uma
funcionar com segurança, por qual período e sob quais dada instalação (por tipo de equipamento, por modelo)
condições. ou um formulário unificado, onde os serviços sejam clara
11.3 RESPONSÁVEL PELA INSPEÇÃO e adequadamente registrados.
O responsável pela execução da inspeção deverá datar e 11.5.1 Sistemas Convencionais
assinar o registro de inspeção, de maneira indelével e Sistemas convencionais utilizam arquivos de papel,
permanente. pastas, encadernações ou outras formas de
11.4 INSTRUMENTOS UTILIZADOS armazenamento dos documentos gerados e utilizados pela
inspeção de equipamentos. Estes registros devem ser
Deve ser claramente registrado qual/quais instrumentos
armazenados abrigados de agentes que possam destruí-
foram utilizados durante a realização da inspeção
los ou danificá-los (p.ex. cópias heliográficas tendem a
(lanternas, lupas, calibres, etc). Se houver a utilização de
esmaecer se expostas a luz; filmes radiográficos arranham
instrumentos que possuam controle de aferição e/ou
se submetidos à atrito). O método de armazenamento
calibração, deve-se citar, sempre que possível, o modelo,
deverá ser adequado ao tipo, quantidade e diversidade
fabricante, número de série e data de aferição.
de registros a serem armazenados, bem como do volume
Havendo método ou procedimento especial para utilização e freqüência de manuseio.
de instrumentos de auxílio à inspeção, este deverá ser Inspeção é a perfeita rastreabilidade entre as folhas que
citado, inclusive quanto ao número de controle de revisão. compõem o corpo de cada relatório e destas para os
11.5 SISTEMA DE ARQUIVAMENTO anexos e vice-versa. Para tal, todas as folhas de cada
relatório devem ser numeradas, os anexos listados em
A emissão e trâmite dos relatórios de inspeção geralmente
campo próprio e, em cada folha dos anexos, haver
percorre caminhos distintos em diferentes organizações.
referencia ao relatório base.
Contudo, como documentos técnicos obrigatórios (para
vasos categorizados pela NR-13), o órgão responsável 11.5.2 Sistemas Digitais (informatizados)
pelo armazenamento dos registros de inspeção de cada Atualmente existem vários tipos de programas de
organização deve mantê-los organizados e disponíveis computador destinados a armazenar as informações
para consulta sempre que se fizer necessário, tanto para relativas as inspeções e seus registros. Estes sistemas
setores internos como para organismos de fiscalização. procuram facilitar as atividades de geração de relatórios
de inspeção e também buscam ordenar os dados de
Tradicionalmente os registros de inspeção são mantidos
forma a possibilitar consultas ágeis e diversificadas. É
em forma de arquivos, ordenados por equipamento, onde
possível ter um sistema de registros de inspeção
podem ser consultados em ordem cronológica todas as
totalmente informatizado, contanto que este sistema
intervenções e demais registros referentes àquele
possua os requisitos básicos mencionados
equipamento. É importante que o sistema de arquivo
anteriormente.
mantenha a completa integridade destes documentos e
também sua ordenação. Especialmente no que se refere à segurança das
informações e também ao registro de execução
Os sistemas de arquivamento de documentos atuais
(assinatura), estes sistemas devem estar apoiados em
podem ser divididos em dois grupos: convencionais e
uma sólida base tecnológica, de forma a possuir cópias
digitais. Qualquer dos sistemas pode ser empregado,
de segurança adequadas, sistema de rastreamento das
desde que contenha as características de confiabilidade
informações inseridas (com indicação indelével de quem
e ordenação necessárias.
foi o responsável, quando da alteração do documento) e
Estes sistemas devem sofrer auditorias periódicas para estar disponível para todos os envolvidos nas atividades
verificação de sua funcionalidade e confiabilidade, bem correlacionadas à inspeção, que devem ter pleno acesso
como para confirmação de que seus atributos podem ser para consulta sempre que necessário.
considerados válidos como documentação oficial dos
Para armazenamento de dados a médio e longo prazos,
registros da inspeção.
recomenda-se cuidado com as tecnologias utilizadas,
A existência de formulários padronizados poderá auxiliar pois, tanto os componentes físicos (‘hardware’) como os
de forma significativa os sistemas de registros de inspeção,
GRINSP-RJ
aplicativos (‘software’) se deterioram ou se tornam

obsoletos em tempo relativamente curto. Nota-se que os
documentos armazenados em papel ainda são os que
apresentam maior duração em relação ao estado de
conservação física.
(fim da página)
Índice das Figuras e Fotografias

ATENÇÃO: FALTAM OS CRÉDITO PARA FOTOS!
FIGURA 1: VASOS DE PRESSÃO : NOMENCLATURA – 1 DE 2
FIGURA 2 VASOS DE PRESSÃO : NOMENCLATURA – 1 DE 2
FIGURA 3: TIPOS DE VASO DE PRESSÃO
FIGURA 4: A CESSÓRIOS EXTERNOS DE VASOS DEPRESSÃO
FIGURA 5: PEÇAS INTERNAS DE VASOS DE PRESSÃO
FIGURA 6: SUPORTES PARA VASOS VERTICAIS
FIGURA 7: TIPOS DE TAMPOS PARA VASOS DE PRESSÃO
FIGURA 8: A BERTURAS E REFORÇOS EM ABERTURAS DE VASOS DE PRESSÕES
FIGURA 9: CORROSÃO SOB TENSÃO EM AÇO INOXIDÁVEL 310 POR CÁUSTICOS. (A UMENTO DE 100X)
FIGURA 10: CORROSÃO SOB TENSÃO POR CL - EM LIGA DE MONEL .
FIGURA 11: CORROSÃO SOB TENSÃO EM AÇO INOXIDÁVEL 310 POR ÁCIDO POLITIÔNICO . (A UMENTO DE 100X)
FIGURA 12: SOHIC EM AÇO CARBONO NA PRESENÇA DE HF.
FIGURA 13: TRINCA POR CORROSÃO SOB TENSÃO POR H2S EM SUPORTE DE AÇO INOXIDÁVEL.
FIGURA 14: CORROSÃO SOB FADIGA EM TUBO DE TROCADOR DE CALOR DE LATÃO ALMIRANTADO .
FIGURA 15: CORROSÃO SOB FADIGA EM JUNTA DE EXPANSÃO .
FIGURA 16: DETALHES CONSTRUTIVOS CAUSADORES DE EROSÃO POR CAVITAÇÃO .
FIGURA 17: CORROSÃO POR AERAÇÃO DIFERENCIAL EM COMPONENTE DE FLANGE , OCASIONADA POR JUNTA QUE POSSIBILITOU A
EXISTÊNCIA DE FRESTA .
FIGURA 18: DEZINCIFICAÇÃO EM VÁLVULA DE LATÃO :ÁREA DEZINCIFICADA COM COLORAÇÃO AVERMELHADA E PELÍCULA DE COBRE .
GRINSP-RJ
FIGURA 19: DESALUMINIFICAÇÃO EM IMPELIDOR DE BRONZE , ALUMÍNIO E NÍQUEL
FIGURA 20: CORROSÃO -EROSÃO EM TUBULAÇÃO .
FIGURA 21: CORROSÃO GALVÂNICA (AÇO INOX E AÇO CARBONO ).
FIGURA 22: FÓRMULA QUÍMICA GERAL DOS ÁCIDO NAFTÊNICOS. R REPRESENTA ANÉIS CICLOALIFÁTICOS FUNDIDOS.
FIGURA 23 GRAFITIZAÇÃO EM TUBO DE FORNO DE AÇO CARBONO APÓS SOBREAQUECIMENTO EM LONGO PERÍODO DE SERVIÇO .
FIGURA 24: EMPOLAMENTO PELO HIDROGÊNIO.
FIGURA 25: FASE SIGMA EM AÇO INOXIDÁVEL 310 SUBMETIDO À ELEVADAS TEMPERATURAS.
FIGURA 26: SUPERFÍCIE DE FRATURA POR FADIGA EM BARRA CONECTORA DE UM COMPRESSOR. NOTA -SE O INÍCIO DA TRINCA À ES-
QUERDA DA FOTO .
FIGURA 27: TRINCAS DEVIDO A CICLAGEM TÉRMICA EM CAMADA DE SUBSTRATO DE DIELÉTRICO .

ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
FIGURA 28: CURVA TENSÃO X DEFORMAÇÃO PARA AÇO DE BAIXO CARBONO MOSTRANDO ENVELHECIMENTO POR DEFORMAÇÃO .
FIGURA 29: TRINCA DETECTADA POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS VIA SECA .
FIGURA 30: ESQUEMA DA ORIGEM DO CAMPO DE FUGA
FIGURA 31: TRINCA EM CORDÃO DE SOLDA DETECTADA POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS POR VIA SECA .
FIGURA 32: TRINCA SUPERFICIAL EM PEÇA FUNDIDA REVELADA POR LÍQUIDO PENETRANTE
FIGURA 33: PRINCÍPIO BÁSICO DA INSPEÇÃO POR ULTRA -SOM.
FIGURA 34: ESQUEMA DE FUNCIONAMENTO DO ENSAIO IRIS
FIGURA 35: DADOS DE VARREDURA DO TOFD. (A ) 136X128 C-SCAN DE SOLDA DE TOPO DE CHAPA DE AÇO COM 25MM DE ESPESSU -
RA . (B) A-SCAN AO LONGO DA LINHA AB.
FIGURA 36: FIG. X – ESQUEMA ILUSTRATIVO DE FUNCIONAMENTO DO SISTEMA DE VARREDURA POR PHASED ARRAY PARA DOIS DIFE -
RENTES ÂNGULOS DE INCIDÊNCIA.
FIGURA 37: EXEMPLO DE IRRADIADOR PORTÁTIL PARA INSPEÇÃO POR GAMAGRAFIA .
FIGURA 38: EXEMPLO DE RADIOGRAFIA DE SOLDA USANDO A TÉCNICA DE PAREDE SIMPLES - VISTA SIMPLES.
FIGURA 39: ENSAIO POR CORRENTE PARASITA .
Índice das Tabelas

TABELA 1: INSPEÇÃO DO COSTADO E BOCAIS ----------------------------------------------------------------------------------------17
TABELA 2: TÉCNICAS DE INVESTIGAÇÃO E DETECÇÃO DE MECANISMOS DE DANOS --------------------------------------------------27
TABELA 3: EFETIVIDADE DE TÉCNICAS DE I NSPEÇÃO --------------------------------------------------------------------------------27

GRINSP-RJ
ANEXO 1 – Implicações e Atribuições Legais Sobre a Inspeção de Equipamentos

A conscientização dos direitos da sociedade brasileira tem exigido uma crescente resposta da área de engenharia
em termos de responsabilidade técnica e jurídica por seus atos. Isto é de particular importância para a comunidade
de inspeção de equipamentos, a partir do momento em que a Justiça começa no Brasil a considerar esta atividade
como a “responsável pela integridade física dos equipamentos de uma planta”, como atestam recentes manifestações.
As atividades da engenharia são de natureza complexa e introduzem riscos inerentes ao seu exercício, que podem
atingir as pessoas e a sociedade em geral com graus variáveis de complexidade.
Para contornar o difícil problema que existe em determinar, para efeitos judiciais, até que ponto uma atividade que
tem o risco como seu componente intrínseco foi eventualmente exercida com risco superior ao que poderia ser
aceito, as sociedades criaram os Conselhos de Ofício. Nestes, a atividade profissional é julgada por pares, escolhidos
pelos próprios profissionais, por serem, ao menos em tese, dentre todos, os que disporiam de melhores condições
para apreciar as complexas situações que podem ocorrer. No caso da engenharia, o Conselho de Ofício é representado
pelo CREA.
Na esfera do Poder Judiciário, a apreciação de matérias que envolvam conhecimento técnico é feita mediante a
intervenção de assistentes técnicos contratados pelas partes e por peritos nomeados pelos juizes. Todo o processo
é conduzido pela Justiça e a participação destes técnicos tem caráter apenas informativo e orientador, não sendo
sequer obrigatória. Em nossa Justiça é adotado o princípio do livre conhecimento do juiz, que proferirá sua decisão
conforme tenha se convencido, ainda que tenha que obrigatoriamente fundamentar sua sentença.
1 – Na Área Criminal
Para examinar as conseqüências na esfera criminal, é antes de tudo necessário examinar se o fato será enquadrado
como doloso ou culposo. Isto porque para os chamados crimes profissionais só se admite a forma culposa.
Por doloso entende-se o fato no qual o seu autor, ou quis deliberadamente causar o resultado danoso à vítima (dolo
direto), ou assumiu o risco de obter o resultado (dolo indireto). Se por outro lado o autor não queria o resultado, nem
assumiu o risco de produzi-lo, mas faltou com o devido cuidado, agindo com imprudência, negligência ou imperícia,
terá praticado um ato culposo. Em tempo: imprudência é a prática de um ato perigoso, temerário, que a cautela
indica que não deveria ser praticado; negligência é deixar de fazer alguma coisa que a prudência impõe; imperícia é
a falta de aptidão para o exercício de arte ou profissão.
Para que um fato seja julgado criminoso, é necessário que tenha sido produzido com resultado danoso a alguém,
pois o nosso ordenamento jurídico não pune a intenção por si mesma, exigindo o resultado para que o ato seja
punível.
Entre os crimes culposos, aquele que poderá trazer conseqüências mais sérias para o engenheiro é o que é praticado
com inobservância de regra técnica da profissão. Esta circunstância é dita qualificadora, ou seja, acarreta aumento
de pena. O nosso Código Penal prevê, no parágrafo 4? do seu artigo 121, um aumento de um terço na pena a ser
aplicada quando da ocorrência do chamado crime profissional. Essa qualificadora somente se aplica a profissionais,
tendo entendido o nosso legislador que é maior o dever de cuidado do profissional quando exercendo sua profissão
e, conseqüentemente, mais grave o descumprimento.
Não se deve confundir a qualificadora com a imperícia. Na primeira, o autor conhece a regra técnica, mas não a
aplica. Na segunda, o autor, ou não conhece, ou conhece deficientemente aquilo que qualquer profissional mediano
deveria conhecer para exercer sua profissão.
Se o autor pratica uma conduta fora de sua profissão, não se fala em imperícia, mas pode ter havido imprudência ou
negligência. A imperícia pressupõe sempre que o fato tenha sido cometido no exercício da profissão. Por outro lado,
não significa que fatos culposos cometidos no exercício da profissão sejam sempre causados por imperícia, pois
podem ocorrer casos marcados pela imprudência ou negligência.
Por último, nada disso se confunde ainda com o erro profissional, onde algum resultado danoso é produzido como
conseqüência de um erro desculpável cometido no exercício da profissão, o qual poderia ter sido cometido por
qualquer outro profissional habilitado.
Além da conduta, exige-se ainda o resultado, conforme dito anteriormente, entretanto, a lei descreve como resultado
a exposição a risco ou a perigo também, não sendo necessário que a pessoa que a pessoa ou patrimônio tenham
sido afetados. A lei diferencia quando esse perigo se refere à vida ou saúde de pessoa ou grupo de pessoas
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determinadas, chamando essa situação de periclitação, daquela em que a ameaça se dirige à pessoa ou patrimônio
de forma indeterminada, chamando-a de perigo comum.
As conseqüências para o engenheiro ou técnico variam muito em função do ato cometido, do resultado produzido e
do tipo de conduta. As penas poderão ser leves, tais como multa, no caso de algumas infrações leves consideradas
como contravenções referentes à incolumidade pública, como, por exemplo, que possa ofender ou molestar alguém,
ou ser de prisão na faixa de dois meses a um ano se, do ato praticado, resultar lesão corporal culposa, ou ainda
chegar à faixa de dois a seis anos de prisão se resultar em crime ecológico decorrente de atividade industrial.
2 – Na Área Trabalhista
Os engenheiros e técnicos que atuam como empregados de uma empresa poderão também sofrer conseqüências
na área trabalhista, aplicando-se legislação específica.
No caso de culpa, a situação não é muito clara. Para que seja possível descontar nos salários os prejuízos sofridos
pela empresa, é necessário que haja cláusula no contrato de trabalho prevendo isto. Entretanto, a tese mais aceita
é a de que, além desta previsão, seja necessário que se configure culpa grave, o que por sua vez não se encontra
bem definido, sendo, portanto de difícil caracterização. Culpa grave seria faltar com o dever de cuidado tão
acentuadamente que configuraria uma situação que se confundiria com dolo indireto, em que o autor não quer o
resultado, mas assume o risco de produzi-lo.
Na prática, consideram os doutrinadores que, em sendo o empregador a arcar com o risco do negócio, a ele cabe
arcar com os prejuízos decorrentes dos atos culposos e, muito dificilmente se caracterizaria uma situação de culpa
grave, onde esse ônus se transferiria ao empregado.
Além do ressarcimento são possíveis também as aplicações de punições, as quais podem ir de uma simples
advertência verbal ou escrita até a dispensa por justa causa. A aplicação de penalidades deverá, entretanto ser feita
em conformidade com o regimento interno da empresa, devendo ser seguidos todos os trâmites previstos, inclusive
com a instauração de uma comissão de sindicância interna, se assim previr o regimento.
3 – Na Parte Administrativa
Um processo pode ser originado da atuação do CREA, ou quando este tomar conhecimento de algum fato que
considere ser merecedor da sua apreciação, ou por solicitação de algum interessado que envie representação ao
Conselho, solicitando a apuração do fato, ou ainda em atendimento ao solicitado por juizes do Poder Judiciário em
geral, ou por membros do Ministério Público.
No Conselho, o processo tramita inicialmente pela Câmara de Mecânica e Metalurgia, em se tratando de inspeção de
equipamentos, que remeterá, se achar conveniente, para a Comissão de Ética, a qual dará o seu parecer e o
encaminhará de volta para a Câmara especializada que dará sua decisão final.
Se decidida a aplicação de punição, esta poderá ser a censura reservada, onde o profissional será convocado para
comparecer ao CREA para ser informado de que seu procedimento foi considerado contrário à boa prática do exercício
profissional, ou a censura pública, quando o profissional será censurado através de comunicado inserido nos jornais
de maior circulação da região, ou ainda suspenso por tempo determinado, ou, em casos extremos, a cassação do
registro do profissional.
4 – Os Dilemas do Profissional de Inspeção
Considerando-se culpa como a falta ao dever de cidadão, há dois grandes grupos. O primeiro decorre da ação ou
omissão, que dão origem aos atos imprudentes ou negligentes e o segundo de imperícia. No primeiro grupo, se
situam as ações ou omissões que são de mesma natureza que aquelas cometidas pelo homem nas demais atividades
efetuadas diariamente, derivadas de sua imperfeição, tais como a impaciência, a preguiça, a desatenção, entre
outras. No segundo, encontram-se aquelas que dizem respeito a como se deve conduzir aquele que deseja exercer
bem sua profissão, nos padrões que a sociedade o exige ao concedê-lo autorização para exercê-la através de um
diploma.
Para o primeiro grupo, o conflito maior ocorre quando as pressões exercidas pelo sistema produtivo levam o profissional
da inspeção a ser condescendente com algumas destas pressões, fazendo coisas como deixar de inspecionar
determinado equipamento, ou fazendo-o de forma abreviada. Muitas vezes, poderá a situação chegar a ponto do
técnico ou engenheiro temer pelo seu emprego, se insistir em manter por mais tempo um equipamento parado, ou
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se insistir em efetuar um grande número de ensaios destrutivos e não destrutivos, por exemplo, principalmente se
isso acarretar em conseqüências de ordem econômicas sérias para a empresa.
Outra situação usual é aquela em que há o prolongamento da campanha de um equipamento, principalmente se

existir dúvidas para o engenheiro quanto à causa que levaria o equipamento à retirada de operação, dado que as
evidências disponíveis não são conclusivas.
No outro grupo, se situariam aquelas decisões em que de alguma forma deixa o engenheiro de seguir a prática
corrente na sua profissão, ou deixa de seguir uma determinada norma, ou ainda a interpreta de forma mais elástica
segundo sua conveniência. A norma e a prática são para os técnicos e engenheiros ao mesmo tempo uma segurança
e um empecilho. Segurança porque se o profissional se atem a ela, estará a salvo de complicações, sobretudo na
esfera jurídica. Empecilho porque é preciso sair dela em algumas circunstâncias, pois há de se reconhecer o instante
em que se deve usar ou não uma norma, ou até substituí-la por outra quando se tornar obsoleta, porque não é o
profissional estritamente cumpridor de normas que o mercado procura, já que não é aquele que apenas segue as
normas que desenvolve sua ciência e sua profissão. Não se considera aqui o profissional que não se prepara
adequadamente para o exercício profissional, que assume encargos que sabe não estar a sua altura, enfim que
comete imperícia por falta de empenho e dedicação, mas daquele que pelo contrário por tentar exercê-la de forma a
melhor servir à ciência e à sua profissão, fugindo da mediocridade, pode acabar sendo vítima de uma acusação de
imperícia.
O engenheiro de inspeção deve evitar, tanto quanto possível, complicações jurídicas, mas não sem antes lembrar
que ao abraçar a engenharia, optou por uma profissão que tem um risco inerente. É impossível, pois, abraçá-la e
vivenciá-la completamente afastado do risco, porém, quando exercida com bom senso, permite que uma convivência
tranqüila, pacífica e até brilhante seja alcançada pelo engenheiro responsável.
Finalmente, seguem abaixo algumas recomendações voltadas a evitar acusações de prática de ato culposo e ainda
voltadas para evitar problemas na área cível e administrativa. Deve o profissional de inspeção;
Especificar corretamente o seu produto ou serviço;
Efetuar o controle de qualidade de seu produto ou serviço, testando, revisando e acompanhando a execução;
Observar as normas de segurança vigentes no trabalho e no local em que estiver;
Emitir de forma adequada instruções sobre o uso dos equipamentos e instrumentos que tiver de fazer uso em seu
trabalho;
Não omitir informações sobre periculosidade de seus produtos e serviços, bem como dos equipamentos de que for
fazer uso;
Obedecer aos padrões e as instruções de qualidade e segurança estabelecidos pelo fabricante do material que for
utilizado no seu trabalho;
Respeitar as normas técnicas inerentes ao seu trabalho;
Cumprir o seu Código de Ética Profissional;
Quando não concordar com uma decisão técnica, registrar isto de forma inequívoca, ainda que tomando os devidos
cuidados para que isto não seja interpretado de forma ofensiva ou como desobediência;
Lembrar-se que a responsabilidade técnica pelo seu trabalho, enquanto envolvendo conceitos ligados ao seu
conhecimento profissional é sua, não se transferindo aos seus superiores ou subordinados;
Quando contrariar ou deixar de seguir uma prática corrente, analisar cuidadosamente o assunto antes e não esquecer
de fundamentar sua decisão da maneira mais ampla possível, documentando-a, sendo uma boa prática fazê-la com
base em opiniões emitidas por pessoas cuja notoriedade técnica seja indiscutível;
Ao prestar serviços mediante contrato, apresentar orçamento prévio detalhado, sem omissões, citando prazos de
validade;
Incluir cláusula limitando sua responsabilidade civil, garantindo seus serviços até um determinado percentual do
valor do contrato, sendo uma boa prática limitá-lo a 10%;
Se for usar serviços de outros técnicos, dar preferência a que estes sejam contratados diretamente pelo seu cliente
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e dele recebam seus honorários;
Nunca iniciar trabalhos sem autorização por escrito do seu cliente;
Em caso de vir a ser acusado, procurar orientação jurídica e não agir apenas por sua própria conta e risco, pois na
Justiça, erros formais relativos a prazos e procedimentos podem ser cruciais.
ANEXO 2 – Práticas de Inspeção

1- Preparativos
1.1- Avaliar as condições do local para determinar as medidas de proteção necessárias.
1.2- Todos os equipamentos e acessórios necessários para a inspeção, incluindo andaimes, escadas, ferramentas,
iluminação, ventilação e outros, podem ser providenciados e/ou montados antecipadamente para evitar perda
de tempo na parada do equipamento.
1.3- A limpeza e preparação para as inspeções dependem do tipo de dano esperado e de sua localização. Normalmente,
a limpeza requerida pelo pessoal de operação é suficiente para o objetivo da inspeção. Podem ser utilizados
jatos de água quente ou fria, jatos de vapor, aplicação de solventes ou raspagem dos resíduos. Onde houver
necessidade de uma limpeza mais adequada, esta pode ser feita pelo próprio inspetor com ferramentas manuais,
em áreas pequenas, ou por meio de ferramentas motorizadas como escovas, discos abrasivos, lixas, jatos de
água de alta pressão ou jatos com partículas abrasivas.
Em geral, quando os mecanismos de danos são trincas ou pites, há necessidade de uma limpeza mais cuidadosa
evitando o encobrimento de micro trincas pelo processo de limpeza.
2- Utilização das ferramentas
2.1- As ferramentas de uso mais comum são a lanterna, marcadores, raspadores, lixas, estilete, régua, trena, martelo,
lupas, escova, máquina fotográfica.
2.2- Lanterna- É uma das principais ferramentas do inspetor para a inspeção visual. Em geral a iluminação do
ambiente é feita por luminárias adequadas, para ambientes confinados ou não. A lanterna auxilia o inspetor
possibilitando efeitos de iluminação e sombras. O feixe luminoso, quando colocado paralelamente à superfície
da peça, ressalta deformações tais como empolamentos, corrosões localizadas, empenamentos.
2.3- Marcadores- Constituídos por giz comum, lápis de cera, bisnagas de tinta e servem para assinalar os locais
onde seja necessária atenção especial. Observa-se que marcadores de cor marrom podem conter óxido de
ferro e deve ser evitada a sua utilização em ligas inoxidáveis austeníticas, devido a possibilidade de contaminação
da liga. As marcações incluem desde regiões pequenas como empolamentos ou trincas até regiões maiores
onde seja necessário fazer reticulados para mapear danos existentes.
2.4- Raspadores- Ferramentas utilizadas para a remoção de resíduos ou produtos de deterioração em locais onde o
inspetor suspeita da existência de danos ou verifica a intensidade do dano.
2.5- Lixas- Utilizadas na preparação da superfície para ensaios ou melhorar a limpeza para inspeção visual.
2.6- Escova- Utilizada para melhorar a limpeza superficial de regiões específicas. Em alguns casos o uso deve ser
cuidadoso, pois escovas de aço podem encobrir micro trincas.
2.7- Estilete- Utilizado para localizar e explorar danos superficiais com maior profundidade tais como pites ou poros.
2.8- Lupas- Utilizadas para auxiliar na inspeção de superfícies onde possam existir danos de pequenas dimensões.
2.9- Martelo- Utilizado para localização de danos em que, a alteração do som emitido pelo martelamento, possa
indicar a sua existência. Estes danos podem ser perda de espessura localizada em cascos, bocais, tubulações,
indicação de trincas ou falta de fixação em revestimentos metálicos. Em geral são usadas marteladas leves e
exige experiência do inspetor para a interpretação do teste com martelo.
É necessário cuidado quanto a existência de revestimentos frágeis, que possam ser danificados durante o
teste.
2.10- Trena e régua- Utilizadas para a medição e localização de danos.

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2.11- Máquina fotográfica- Ferramenta das mais utilizadas e úteis para o registro de danos e inclusão em relatórios.
Há restrições quanto a utilização de máquinas eletrônicas e “flash” em ambientes com possibilidade de conterem
fluidos combustíveis ou explosivos.
3- Roteiros para inspeção

3.1- Antes da realização da inspeção, consultar o item 6 da Guia, quanto aos preparativos para a inspeção, ressaltando
a consulta aos relatórios de inspeção anteriores, onde possam haver referências a existência de danos, localização
e providências solicitadas ou realizadas.
3.2- A primeira atividade junto ao equipamento é a inspeção visual; a inspeção externa está detalhada no item 7.1 da
Guia; a inspeção interna é orientada pelo item 7.2 da Guia.
Entrando no equipamento, o inspetor pode fazer uma inspeção visual geral, quando se observa nas regiões
expostas, se há corrosão, qual o tipo de dano, se é generalizado ou localizado, os locais onde existem ou podem
existir danos. São assinalados os locais onde serão realizados os ensaios específicos que forem necessários.
3.3- A inspeção pode ser iniciada em uma das extremidades e terminada na outra, de forma a ser percorrida toda a
superfície, evitando que sejam deixadas áreas sem inspeção. Caso necessário, e se possível, remover acessórios
internos.
3.4- Locais para atenção especial
3.4.1- Bocais de entrada ou saída de fluidos no equipamento e proximidades, onde haja turbulência ou aumento
de velocidade de escoamento, podem apresentar perda de espessura.
3.4.2- Regiões do fundo ou topo do vaso onde podem ocorrer depósitos ou condensação de vapores estão
sujeitas a perda de espessura.
3.4.3- Regiões de variação de nível de líquido podem apresentar perda de espessura.
3.4.4- Cordões de solda, cruzamentos de cordões de solda, soldas de bocais, soldas de componentes internos
podem apresentar trincas e corrosão devido a tensões residuais ou alterações metalúrgicas ocorridas durante o
processo de solda.
3.4.5- Regiões opostas a entradas de líquidos ou vapores, bem como em locais onde ocorra a incidência de
fluidos, estão sujeitas a erosão e corrosão.
3.4.6- Quando há metais dissimilares em contato, pode haver corrosão por perda de material ou espessura do
metal menos nobre.
3.4.7- Peças fabricadas por dobramento de chapas podem apresentar trincas nos cantos vivos e em locais onde
hajam tensões ou cargas maiores.
3.4.8- Suportes de: bandejas, separadores de gotas, telas, chicanas, tubulações, ou outro tipo de componente,
estão sujeitos a perda de espessura na região de contato.
3.4.9- Podem ocorrer deformações ou ovalização em cascos.
3.5- Casos específicos
3.5.1- Equipamentos que operam com aminas estão sujeitos a trincas nas soldas, ou nas regiões termicamente
afetadas.
3.5.2- Soldas de desaeradores ou caldeiras podem estar sujeitas a trincas.
3.5.3- Regiões de chapas de equipamentos que operem com produtos corrosivos e que produzam hidrogênio,
estão sujeitas ao empolamento pelo hidrogênio.
3.5.4- Revestimentos metálicos estão sujeitos a descolamento, corrosão, trincas nas soldas ou em regiões de
maior tensão. Abaulamento no revestimento pode indicar vazamento através da chapa do revestimento.
3.5.5- Revestimentos não metálicos, tais como plásticos ou borracha podem apresentar falha de continuidade,
que podem ser detectadas por inspeção visual ou com detector por faísca.
3.5.6- Revestimentos de concreto, tijolo, lajotas ou refratários não podem ser testados com detector por faísca.
3.5.7- A tensão elétrica utilizada, no método de detecção por faísca, é limitada a resistência dielétrica do revestimento

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IBP – Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás

4.7 Danos Mecânicos ...................................................41 9.1 Intervalos de Inspeção............................................46

1 INTRODUÇÃO 2.15- API 572- Inspection of Pressure Vessels

Parte interessada – pessoa ou grupo que tem um

Plano de Inspeção – documento que especifica quais

PMTA – Pressão Máxima de Trabalho Admissível é o maior

Procedimento – forma especificada de executar uma

Processo – conjunto de atividades inter-relaciona-das ou

Qualificação – comprovação das características e

Registro – documento que apresenta resultados obtidos

Reparo – ação implementada sobre um equipamento não

Requisito – necessidade ou expectativa que é expressa

Sentinela: pessoa orientada para ações de emergência,

Técnica de ensaio não-destrutivo – modo específico

Figura 1: Vasos de Pressão: nomenclatura – 1 de 2

Figura 2 Vasos de Pressão: nomenclatura – 1 de 2

Figura 3: tipos de vaso de pressão

Figura 4: Acessórios externos de vasos depressão

Figura 5: Peças internas de vasos de pressão

Figura 6: Suportes para vasos verticais

Figura 7: Tipos de tampos para vasos de pressão

Figura 8: Aberturas e reforços em aberturas de vasos de pressões

5 PREPARATIVOS PARAINSPEÇÃO informações:

Em qualquer atividade de inspeção, a preparação é Norma ou critério de aceitação;

Caso não existam planos ou procedimentos de inspeção

5.6.3 Atmosfera do Local Confinado 5.7.2 eQUIPAMENTOS E MEDIDAS DE SEGURANÇA

isolados a frio, essas falhas propiciam o aparecimento de 7.1.1..4.4 Fendilhamento, Gretamento,

7.1.1.5 Inspeção das Chapas do Costado e Pescoço dos Bocais

Inspeção do costado e bocais

Dano Parte afetada Causa Recomendação para ação corretiva

Tabela 1: Inspeção do costado e bocais

Figura 11: Trinca em cordão de solda

Este método está baseado no fenômeno da capilaridade

Para que as descontinuidades sejam detectadas é

Geralmente, as dimensões reais de um defeito interno

Modernamente o ultra-som é utilizado na manutenção

Figura 14: Esquema de funcionamento do

A técnica utiliza dois transdutores, um emissor e um

7.6 T ESTE POR EMISSÃO ACÚSTICA

Os resultados do ensaio por emissão acústica não são

7.7 T ESTE POR RADIOGRAFIA E GAMAGRAFIA do as descontinuidades em três dimensões o que

Praticamente as “bobinas” de teste têm a forma de canetas

O ensaio por correntes parasitas se aplica em metais tanto

7.9 T ERMOGRAFIA circulará ao redor dos extremos e faces desta. Esta

O teste hidrostático em vasos de pressão consiste na

PMA – pressão máxima admissível de trabalho do

Sf – tensão admissível do material à temperatura do

Sq – tensão admissível do material na temperatura de

Este é o mínimo valor que o código estabelece. Caso o

Na realização do teste hidrostático, costumam-se usar,

Técnicas de investigação e detecção de mecanismos de danos

Classificação Tipo de informação

Técnicas de investigação e detecção de mecanismos de danos

Classificação Técnica Tipo de informação Vantagens Limitações

Tabela 1: Técnicas de investigação e detecção de mecanismos de danos

Efetividade de Técnicas de Inspeção

Emissão acústica 4 1-3 1-3 3-4 4 4 3-4

Radiografia 1-3 3-4 3-4 4 4 1-2 4

1= altamente efetivo; 2= moderadamente efetivo; 3= possivelmente efetivo; 4= não utilizado normalmente

Tabela 2: Efetividade de Técnicas de Inspeção

82 CAUSAS ESPECÍFICAS DE DETERIORAÇÃO E AVARIAS

Tipo de dano Descrição

8.1.2 Mecanismos de Danos por Corrosão (perda de espessura)