CENTRO PAULA SOUZA

FACULDADE DE TECNOLOGIA DE TATUÍ

CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA EM MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

LEANDRO CAETANO ROSA

WEIDER LUIZ MOREIRA

ANÁLISE DE IMPLANTAÇÃO DE SISTEMA DE MANUTENÇÃO

Tatuí, SP
1º Semestre/2015
 LEANDRO CAETANO ROSA
WEIDER LUIZ MOREIRA

ANÁLISE DE IMPLANTAÇÃO DE SISTEMA DE MANUTENÇÃO

Trabalho de Graduação
apresentado à Faculdade de Tecnologia
de Tatuí como exigência parcial para
obtenção do grau de Tecnólogo em
Manutenção Industrial, sob a orientação
do profº Vanderlei Guilherme de Macedo

Tatuí, SP
1º semestre/2015
 LEANDRO CAETANO ROSA
WEIDER LUIZ MOREIRA

ANÁLISE DE IMPLANTAÇÃO DE SISTEMA DE MANUTENÇÃO

Trabalho de Graduação
apresentado à Faculdade de Tecnologia
de Tatuí como exigência parcial para
obtenção do grau de Tecnólogo em
Manutenção Industrial, sob a orientação
do Profº Vanderlei Guilherme de Macedo

( )APROVADO ( )REPROVADO
Com média
Tatuí, 06 de Junho, 2015
____________________________
Profº
Fatec - Tatuí
____________________________
Profº
Fatec - Tatui
____________________________
Profº
Fatec - Tatui
 Dedico este trabalho a minha
família e aos queridos professores pela
paciência e compreensão.
 AGRADECIMENTOS

Agradeço a Deus, ao Prof. Vanderlei Guilherme de Macedo pela orientação e

a minha família.
 “A única coisa que importa é
colocar em prática, com
sinceridade e seriedade, aquilo em
que se acredita.”

(Dalai Lama - 1989)

 RESUMO

As empresas buscam melhorias de seus processos de produção,

e na manutenção encontram meios para aumentar a eficiência dos
equipamentos, reduzir estoques e custos. As empresas tem que
superar a competição, dar estrutura ao planejamento de manut enção
para que sigam no mesmo caminho que seus objetivos, com qualidade
e boas condições operacionais , para um bom funcionamento de
equipamentos, instalações e serviços . Visando objetivos como: metas
da empresa, bom atendimento ao cliente e baixo custo se m perda de
qualidade , sempre controlando através dos indicadores .

Palavras chave: equipamentos, metas, indicadores.

 Abstract

Companies seek improvements in their production processes, and

maintaining find ways to increase the efficiency of equipment, reduce inventory and
costs. Companies have to overcome the competition, give structure to the
maintenance planning to follow the same path as its objectives, with quality and good
working conditions, for the proper functioning of equipment, facilities and services.
Aiming goals as: business goals, good customer service and low cost without loss of
quality, always in control through the windows.

Keywords: equipment, targets, indicators.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Gráfico de MTTR...................................................................................... 36

Figura 2 - Gráfico de disponibilidade ......................................................................... 37

Figura 3 - Gráfico de MTBF ...................................................................................... 37

Figura 4 - Gráfico de número de ocorrências ........................................................... 38

Figura 5 - Gráfico de faturamento cessante .............................................................. 38

Figura 6 - Gráfico de custo de falha .......................................................................... 39

Figura 7 - Cronograma de Manutenções Preventivas 2014. ..................................... 40

 LISTA DE TABELAS

Tabela 1– A evolução da manutenção Fonte: Pinto e Xavier, 2009, p. 5 .................. 17

Tabela 2 - A evolução da manutenção Fonte: Pinto e Xavier, 2009, p. 5.................. 20

Tabela 3 - Fonte: Xenos (1998)................................................................................ 22

Tabela 4 - Composição dos Custos de Manutenção (Pinto e Xavier, 2013, p.82). .. 32

Tabela 5 - Planilha de dados dos equipamentos....................................................... 36

Tabela 6 - Check-List de Furadeira. (Manual Schultz). ............................................ 40

Tabela 7: Check-List de Dobradeira. ......................................................................... 41

Tabela 8: Check-List de Máquina de Solda TIG. ....................................................... 42

Tabela 9: Check-List de Máquina de Solda Ponto. ................................................... 43

Tabela 10: Check-List de Compressor de Ar............................................................. 44

Tabela 11: Modelo de Ordem de Serviço. ................................................................. 45

 LISTA DE SIGLAS

MTBF - mean time between failure

TMEF - tempo médio entre falhas

MTTR - mean time to repair

TMPR - tempo médio para reparo

 LISTA DE SIMBOLOS

% - Porcentagem
@ -Arroba
= - Igual
Sumário
1. INTRODUÇÃO ....................................................................................................................... 15

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ................................................................................................... 16

2.1. HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL ........................................................................ 16

2.2. MANUTENÇÃO NO CENÁRIO MUNDIAL ................................................................................ 17

2.3. MANUTENÇÃO DE TERCEIRO MUNDO ............................................................................ 18

2.4. MANUTENÇÃO CLASSE MUNDIAL .................................................................................... 19

2.5. MANUTENÇÃO OTIMIZADA ................................................................................................ 20

3. OBJETIVO .............................................................................................................................. 21

4. METODOLOGIA..................................................................................................................... 21

5. PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO ......................................................... 22

5.1. TIPOS DE MANUTENÇÃO ........................................................................................................ 23

5.2. MANUTENÇÃO CORRETIVA .................................................................................................... 23

5.2. MANUTENÇÃO CORRETIVA NÃO PLANEJADA ..................................................................... 24

5.3. MANUTENÇÃO CORRETIVA PLANEJADA ......................................................................... 24

5.4. MANUTENÇÃO PREVENTIVA ............................................................................................. 24

5.5. MANUTENÇÃO PREDITIVA ................................................................................................. 26

5.6. CHECKLIST .......................................................................................................................... 26

5.7. TPM (MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL) ....................................................................... 27

5.8. CRIAÇÃO DE ORDENS DE SERVIÇO E ORDENS DE MANUTENÇÃO ............................ 27

5.9. INDICADORES DE MANUTENÇÃO ..................................................................................... 28

5.10. HORA PARADA OU HORA INDISPONÍVEL ........................................................................ 29

5.11. HORA DE ESPERA............................................................................................................... 30

5.12. HORA DE IMPEDIMENTO .................................................................................................... 30

5.13. DISPONIBILIDADE ............................................................................................................... 31

5.14. CUSTO DE MANUTENÇÃO ................................................................................................. 31

5.15. MTBF (MEAN TIME BETWEEN FAILURE) / TMEF - TEMPO MÉDIO ENTRE FALHAS .... 32

5.16. MTTR (MEAN TIME TO REPAIR) / TMPR - TEMPO MÉDIO PARA REPARO ................... 33

5.17. CUSTO DE MANUTENÇÃO POR FATURAMENTO (CMFT) .............................................. 33

5.18. CUSTO DE MANUTENÇÃO PELO VALOR DE REPOSIÇÃO (CMRP) ............................... 33

6. MATERIAIS E MÉTODOS ..................................................................................................... 34

7. PLANO DE AÇÃO SUGERIDO .............................................................................................. 39

8. CONCLUSÃO ......................................................................................................................... 46

9. REFERÊNCIA BIBLIOGRAFICA .......................................................................................... 47

 1. INTRODUÇÃO

Para se manter competitiva no mercado industrial as empresas

necessitam cada vez mais de confiabilidade em seus equipamentos.
Para isso se faz necessária a aplicação de técnicas de manutenção,
para que seus objetivos sejam alcançados e que possa transmitir
confiança a seus clientes .

Objetivo do trabalho é analisar o sistema produtivo e de

manutenção de uma empresa fabricante de aquecedores solar es, essa
empresa não possui nenhum plano de manutenção, estão trabalhando
com manutenção corretiva não planejada, ou seja, só consertam seus
equipamentos quando apresentam falhas, não possuem históricos de
falhas, planos de lubrificação, nenhum tipo de peç as sobressalentes,
esse tipo de manutenção segundo Xavier 2003 implica em custos muito
altos e depreciação dos equipamentos, além de não possuir nenhum
tipo de garantia para seus clientes que seus produtos serão entregues.

O mercado atual não permite que s e trabalhe como no terceiro

mundo utilizando apenas manutenções corretivas e de alto custo. Neste
trabalho serão apresentados os tipos de manutenção existentes,
(Manutenções Corretivas, Corretivas Planejadas, Preventivas,
Preditivas) apresentar seus custos Segundo ABRAMAN (Associação
das Empresas Brasileiras de Manutenção), histórico, estudar o caso
específico relatado aplicando ferramentas de qualidade FMECA,
PARETO, PDCA, criar um banco de dados reais, calcular os
indicadores de manutenção (MTBF, MTTR, Cu stos de Manutenção,
Faturamento Cessante e Custos Totais de Falhas).

Depois de identificados esses dados serão definidas quais ações

devem ser aplicadas em cada equipamento especificamente,
determinando o método de manutenção que deverá ser aplicado .

Controlando seus ativos de manutenção, sua equipe poderá se

voltar a desenvolvimento de novos produtos, atingindo assim novas
fatias de mercado e seguir no desenvolvimento da empresa, pois
15
realmente será conhecida a capacidade produtiva real, possuindo seus
indicadores conheceram o caminho que estão trilhando e a projeção do
futuro.

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1. HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

Segundo Viana (2002) , a história da manutenção industrial

começou em 1914 a 1930, como manutenção corretiva, até o ano de
1914 as empresas consertavam os seus equipamentos com o que
tinham disponíveis a partir desta data elas começaram a fazer parte do
organograma da empresa.

A partir do ano de 1930 a 1940, surge a manutenção preventiva

que passa atuar imediatamente ju nto a manutenção corretiva e a ter um
órgão de supervisão de manutenção, em 1940 até 1950 a manutenção
passa a ter um departamento onde passa a ser subordinada a uma
gerência, agora no ano de 1950 a 1966 a engenharia passa ater um
papel de destaque que de senvolve controle de manutenção a processo
de analise, passando a reduzir os custos de manutenção.

No ano de 1966 a geração atual, criou uma expectativa muito

grande na engenharia de manutenção, pois passou a contar com a
tecnologia para se fazer analise d e resultados até a aplicar fórmulas
mais complexas, fazendo assim um estudo para se chegar em uma
resposta.

A seguir teremos uma tabela de Kardec e Nascif, 2009, que ilustra a

evolução da manutenção dividida em gerações com destaque para as
características principais da manutenção:

16
Pr im eir a Co ns er t o a pós a f a lh a ; T od os os e q u ip am en tos s e d es gas t am c om
ger aç ã o a i da d e e, por is s o , f al ham ; Ha b i l id a des vo l t ad as p ar a o r e pa ro .

S eg u nd a Ma n ut e nç ã o pr e v e nt i v a (p or tem po ). Dis p o n ib i l id a de c res c e nt e;

ger aç ã o Ma i or vi d a út i l d o e q ui pam en t o;

T erc e ira Mo n it or am en to da c o nd iç ã o; M a i or c o nf i ab i l i da d e; M a ior

ger aç ã o d is p o ni b i l id a de ;

Me l h or r e l aç ã o c us to - be n ef íc io ;

Pr es er v aç ã o do Me i o am bi en t e;

A ná l is e d e r is c o;

Pr oj e tos v ol t ad os p ar a a c o nf i a b il i d ad e ;

Q u art a G er enc i ar os a t i vos ; M a ior c o nf ia b i li d ad e ;M a i or d is p o n ib i l i da d e;

ger aç ã o
Ma n ut e n ib i l id a de ;

Pr es er v aç ã o do Me i o am bi en t e e m ai or s e g u ranç a ;

A um ent o d a m an u te nç ão pre d it i v a e m on it or am ent o d a c o nd iç ã o;

M in im i zaç ã o n as m an u te nç ões p re v e nt i v a e c orr et i v a n ão

p la n ej a da ;

A ná l is e d e f a l has ;

T éc nic as d e c o nf i a bi l i da d e;

E ng e nh ar i a de m an ut e nç ã o ;

Pr oj e tos v o lt a dos p ar a c o nf i a b il i d ad e, m a n ut e ni b i l id a de e c us t o
do c ic lo d e vi d a;

Tabela 1– A evolução da manutenção Fonte: Pinto e Xavier, 2009, p. 5

2.2. MANUTENÇÃO NO CENÁRIO MUNDIAL

Segundo Pinto e Xavier (2009), os países de 1° mundo em

destaque os Estados Unidos da América, tem como preocupação a
17
excelência em suas empresas, que sejam as melhores do mundo,
sendo assim a área de manutenção dessas empr esas também procuram
ser excelentes como os demais setores.

Havendo essa necessidade as empresas Norte Americanas usam

os melhores conhecimentos e os colocam em prática, buscando a
melhoria continua. Agora o Brasil nos dias atuais tem em suas
empresas a principal característica da aplicação de manutenção de 3°
mundo.

A principal diferença entre os países, é que eles procuram ser

excelentes, sendo assim obtém conhecimentos e realizam aquilo que se
propõem já os Brasileiros tem o conhecimento , porém não colocam em
prática para buscar melhores resultados.

2.3. MANUTENÇÃO DE TERCEIRO MUNDO

Segundo Pinto e Xavier (2009), depois de uma aná lise em uma

grande parte de manutenções no Brasil, conseguiram listar algumas
características e consequências geradas por uma man utenção de 3°
mundo. As características são: alto índice de retrabalho, escassez de
profissional qualificado, falta de reserva no estoque, índice elevado de
serviços não calculados, baixa produtividade, histórico de manutenção
inexistente ou não confiável, falta de organização, abuso de
“gambiarras” e horas extras em abund ância.

Algumas dessas características ou até mesmo todas elas podem

estar presente em uma empresa, nessa situação deve se fazer uma
melhoria global. Pode ser que em outras empresas não ten ham todas
essas características, mas mesmo assim elas terão os resultados
afetados. Algumas dessas consequências podem ser: Moral do Grupo
sempre em baixa, falta de confiança do(s) cliente(s), constante falta de
funcionários, não cumprimento de prazos, elevado número de
equipamentos em manutenção , disponibilidade baixa , Perda de
18
produção (processo do cliente) por problemas de equipamentos ,
manutenção predominantemente corretiva não planejada , não se mede,
não se estuda, não se planeja.

2.4. MANUTENÇÃO CLASSE MUNDIAL

Segundo Pinto e Xavier (2009), para se obter uma empresa com

performance de classe mundial é necessário uma manutenção de
classe mundial.

Para se atingir essa meta é necessária a adoção de melhores

práticas, entender e praticar dois fundamentos:

O primeiro fundamento é sair do estágio em que se encontra a

manutenção e alcançar evolução.

O segundo é caminhar na direção dos melhores com velocidade

compatível com o mercado e se manter entre eles (Benchmarking).

Se a manutenção estiver no 1° estágio, ou seja, o reativo, a

manutenção que esta sendo aplicada é a manutenção corretiva não
planejada. Nessa fase não é possível que hajam inovações, não
ocorrem melhorias. A solução é dominar a situação, controlar a
manutenção através dos indicadores para que se p ossa a partir deste
ponto, controlar, analisar, diagnosticar e prever os próximos passos
para que possa haver inovação.

O próximo fundamento esta relacionado com a necessidade de

buscar a superioridade, ou seja, se colocar entre as melhores do
mundo. Nesse estágio a melhoria continua é fundamental e a
velocidade dessas melhorias tem ser altas, para que possam
acompanhar a classe mundial. É necessário ultrapassar o Benchmark
em um tempo menor.

O gráfico a seguir, mostra o que foi dito acima.

19
 Tabela 2 - A evolução da manutenção Fonte: Pinto e Xavier, 2009, p. 5

2.5. MANUTENÇÃO OTIMIZADA

Segundo Pinto e Xavier (2009), os principais objetivos de uma

manutenção otimizada devem ser:

 Aumento da disponibilidade e da confiabilidade;

 Redução da demanda de serviços;

 Aumento do faturamento e do lucro / Otimização de custos;

 Aumento da segurança pessoal e das instalações;

 Preservação do meio ambiente.

Outro fator importante é conhecer o faturamento e o custo de

sua empresa, não se deve conhec er apenas o do setor de manutenção.
Em seu livro Pinto e Xavier afirmam que o custo de manutenção
representa em média 3,59% do faturamento das empresas. Apesar da
importância da redução dos custos de manutenção, é necessário
aumentar a disponibilidade e c onfiabilidade dos ativos reduzindo assim
os custos.

Para alcançar metas estabelecidas é necessário escolher de

forma correta o tipo de manutenção que será utilizado. Maximizando as
20
manutenções preditivas se eliminam causas básicas das falhas e serão
necessárias poucas pessoas para intervir.

A minimização da corretiva é para se ter controle na gestão dos

ativos da manutenção. Prestando atenção, podemos observar
mudanças de paradigmas , hoje é obrigatório obter resultados
estratégicos.

A mudança da preventiva para a preditiva é notada como uma

primeira estratégia quando o equipamento é mantido em operação até
um limite pré-estabelecido como (vibração, temperatura, vazão, etc).
Sendo assim é possível aproveitar ao máximo o equipamento para qual
foi projetado e construído;

A segunda alteração é feita quando passa da preditiva para a

Engenharia de Manutenção, ela é feita quando o problema ocorrido não
for resolvido, sendo assim ter que ver e buscar a causa básica do
problema é necessário envolver um grupo eclético com pessoas da
manutenção, operação e engenharia.

3. OBJETIVO

Esta monografia possui o objetivo de mostrar um sistema de

implantação de PCM, de maneira explicativa, com a finalidade de
demonstrar o controle dos ativos de manutenção, suas vantagens em
relação aos outros sistemas de 3° mundo.

4. METODOLOGIA

Esta monografia foi efetuada através de consultas em sites e

livros, utilizando informações e dados de uma empresa fabricante de
aquecedores solares, a formatação esta em conformidade a norma
ABNT 6027.

21
 5. PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO

Segundo Xenos (1998) , a existência da atividade de manutenção

é porque todo equipamento tem um desgaste natural pelo seu uso, e a
mesma tem como finalidade de evitar a degradação dos equipamentos
e das demais instalações.

O departamento de manutenção tem que ser muito bem

gerenciado, para que os custos sejam mínimos e gastem somente o
necessário, evitando horas extras desnecessárias e peças com pouca
utilização em seus estoques para que não falte capital de giro na
empresa.

Segundo Pinto e Xavier (2013, p.79) “A organização da

Manutenção de qualquer empresa deve estar voltada para a gerência e
a solução dos problemas na produção”.

A área de manutenção é cobrada para reduzir custos, sendo

assim utilizar melhores métodos de t rabalho, quando isso ocorre é
possível perceber que é bem planejada, há aumento de disponibilidade
e vida útil dos equipamentos com um menor custo. A manutenção
preventiva é de grande importância em uma empresa na sua gestão de
ativos industriais, pois ger a ganhos na sua aplicação. A seguir teremos
uma figura que ilustra a necessidade de três elementos importantes
para a eficiência da manutenção preventiva:

Tabela 3 - Fonte: Xenos (1998).

22
 Com isso o setor de manutenção é visto c omo uma área
estratégica nas empresas, não sendo apenas operacional, mas
contribuindo para uma excelência empresarial com equilíbrio entre
gestão e técnica.

Contudo um planejamento bem feito gera melhores índices de

disponibilidade dos equipamentos e conse quentemente melhora nos
processos produtivos e seus indicadores.

5.1. TIPOS DE MANUTENÇÃO

Segundo Viana (2002), os tipos de manutenção são as formas de

encaminhar as intervenções nos instrumentos de produção, ou seja,
nos equipamentos que compõem seus setores. Neste sentido observa -
se que existe um consenso, salvo algumas variações irrelevantes,
quanto aos tipos de manutenção. Os principais tipos de manutenção
são descritos nas seções subsequentes.

5.2. MANUTENÇÃO CORRETIVA

Segundo Viana (2002) a ma nutenção corretiva acontece em dois

tipos de situações: quando há falha no equipamento ou quando o
equipamento esta rendendo abaixo do esperado. Percebe -se que a
manutenção corretiva tem a função de corrigir ou retomar as condições
de funcionamento do equi pamento ou sistema, por esse motivo existe a
manutenção corretiva planejada e a não planejada.

23
 5.2. MANUTENÇÃO CORRETIVA NÃO PLANEJADA

Este tipo de manutenção ocorre quando o equipamento falha ou

tem uma perda de desempenho, sem que tenha um período d e
preparação para esse serviço ocasionando prejuízo para a empresa,
provocando alto custo, pois causa parada na produção para realizar
uma manutenção inesperada, podendo ocasionar perda na qualidade do
produto dependendo da atividade da empresa.

“Um dos grandes desafios dos setores responsáveis é conseguir

evitar esse tipo de manutenção, que apesar de todos os transtornos,
ainda é muito praticada nos dias de hoje.”(Revista Exacta, Belo
Horizonte, v. 5, n. 1, p. 175-197. (2012). Editora UniBH )

5.3. MANUTENÇÃO CORRETIVA PLANEJADA

“É a correção do desempenho menor do que o esperado ou da

falha, por decisão gerencial, isto é, pela atuação em função de
acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a quebra.”
(PINTO e XAVIER, 2007, p. 34).

Este tipo de m anutenção depende da qualidade da informação

fornecida pelo acompanhamento preditivo e possibilita um
planejamento para a execução das tarefas, de forma que os custos
podem ser minimizados, uma vez que é esperada a falha ou a perda de
rendimento do equipam ento.

5.4. MANUTENÇÃO PREVENTIVA

“A Manutenção Preventiva é a ação executada com base em

planos previamente elaborados baseados em intervalos definidos

24
(tempo, quilometragem, quantidade processada, etc.).” (Pinto e Xavier
2013, p. 53).

Manutenção preventiva , ao contrário da corretiva, visa evitar a

falha do equipamento. Este tipo de manutenção é realizado em
equipamentos que não estejam em falha, ou seja, estejam operando em
perfeitas condições. Desta forma, podem -se ter duas situações
bastante diferentes: a primeira é quando desativa o equipamento bem
antes do necessário para fazer a manutenção do mesmo; a segunda
situação é a falha do equipamento, por estimar o período de reparo do
mesmo de maneira incorreta.

Baseando-se nestas duas situações é importante ressaltar que,

a definição do período de parada dos equipamentos seja efetuada por
pessoas experientes, que conheçam bem o equipamento a ser
manutenido, seguindo as informações do fabricante e, principalmente,
dependendo das condições climáticas em que estes se encontram, pois
um mesmo equipamento pode se comportar de maneira bem distinta,
conforme as condições climáticas que estiver submetido.

A manutenção preventiva tem um lado negativo, pois pode

introduzir defeitos não existentes no equipamento devido a:

• falhas humanas,

• falhas nos componentes sobressalentes,

• contaminações em sistemas de óleo dos equipamentos,

•falhas ocasionadas durante partidas e paradas dos

equipamentos

• falhas nos procedimentos de manutenção.

25
 5.5. MANUTENÇÃO PREDITIVA

A manutenção preditiva é muito interessante, pois ela acompanha de perto

o equipamento enquanto ele está em plena atividade e ela é baseada na condição
do equipamento, sendo assim tem uma maior disponibilidade, porque o equipamento
só irá parar quando chegar a um limite estabelecido antecipadamente pelo grupo de
manutenção.
Contudo a manutenção preditiva sabe quando o equipamento irá ter uma
falha e quando precisará parar para o reparo, com isso ela é uma manutenção
corretiva programada na verdade.
“Através de técnicas preditivas é feito o monitoramento da condição e a ação
de correção, quando necessária, é realizada através de uma manutenção corretiva
planejada”. (Pinto e Xavier, 2013, p.62).
Algumas condições fundamentais são estabelecidas para esse tipo de
manutenção, como iremos ver a seguir:
O equipamento, deve ser monitorado durante sua instalação ou de algum
sistema, também deve ter justificado porque escolheu esse tipo de manutenção
como o custo envolvido e que esse equipamento possa ser monitorado quando
surgirem falhas e ter sua progressão acompanhada.

5.6. CHECKLIST

“Cada peça de equipamento industrial, como máquinas,

equipamentos pesados e equipamentos móveis requerem uma lista de
verificação de manutenção preventiva” ( Gouveia,2011).

O checklist de cada equipamento tem uma lista de manutenção preventiva

disponível pelo fabricante do equipamento onde esse formulário é essencial para o
grupo da manutenção porque assim a manutenção preventiva evita que o problema
se torne um grande dano.

26
 5.7. TPM (MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL)

Para Pinto e Xavier (2013), a TPM é uma filosofia onde todos que trabalham
na empresa devem seguir desdá gerência até a um operador do equipamento onde
a TPM é como se fosse uma gestão empresarial centrada que prevê a
disponibilidade total do equipamento. A manutenção produtiva total teve seus
primeiros registros na empresa Nippon Denso, que pertence ao grupo Toyota no
Japão após a Segunda Guerra Mundial, porque as empresas nesse país eram
conhecidas pelos seus produtos de baixa qualidade e devastadas pela destruição da
guerra, com isso elas buscavam uma excelência da qualidade, para reverter o
quadro ao qual se encontravam. A TPM é baseada em alguns aspectos chamados
de pilares. No Brasil a filosofia da TPM, só começou a ser praticada no ano de 1986.

“Considera-se que a TPM deriva da Manutenção Preventiva, concebida

originalmente nos Estados Unidos”. (Pinto e Xavier, 2013, p. 213).

5.8. CRIAÇÃO DE ORDENS DE SERVIÇO E ORDENS DE

MANUTENÇÃO

Na Ordem de Serviço (O.S.) é onde estão escritas as tarefas que o grupo de

manutenção devem executar, por isso a O.S. é muito importante para se manter o
grupo e o sistema organizado e poder montar um histórico de cada equipamento.

Na empresa em estudo, o grupo de operador pode emitir manualmente uma

O.S. a partir de uma falha de um equipamento manda-la ao setor de manutenção,
para que o responsável seja avisado e o equipamento verificado. O operador fica
responsável em fazer uma inspeção visual ou uma observação simples, durante sua
jornada de trabalho. A O.S. é numerada e contém algumas informações como:

 Código do equipamento;
 Nome do equipamento;
 Nome e assinatura do requisitante do serviço como a Data e Hora;
 Descrição da falha constatada ou do serviço a ser feito.
27
 O operador que constatou a falha do equipamento e emitiu uma O.S. fica
responsável em colocar qual a prioridade de tempo em que o serviço deve ser feito,
escolhendo uma das três opções citadas a seguir: urgente ( o serviço deverá ser
feito no prazo máximo de 24 horas), imediato ( o serviço tem que ser realizado no
prazo de uma semana) e sem urgência ( o serviço tem que ser feito em um período
de 30 dias).

Depois que o responsável pelo grupo da manutenção receber a O.S. ele

deve ir verificar ou até mesmo realizar o serviço de reparo do equipamento, com isso
finalizado ele deve preencher uma Ordem de Manutenção (O.M.), que é um
documento sem numeração que serve para saber o custo do serviço, quem fez,
quando fez, e como foi feito. Esse documento deve ser preenchido de maneira
correta, pois ele irá ajudar para fazer um índice com as tomadas de decisão da
gerência, onde irão ajudar no funcionamento do setor de manutenção, como
compras, estoques, produção e custos. A O.M. tem como dados a ser preenchido a:

 Data da manutenção e o nome do responsável que realizou o serviço;

 Hora inicial e final;
 Nome do equipamento e seu código;
 Causa do problema;
 Descrição do serviço realizado;
 Descrição dos materiais utilizados e seus respectivos custos.

Finalizado isso a O.M. é anexada junto a O.S., que iram ser lançadas num
programa desenvolvido em Excel, onde os dados e históricos serão armazenados e
ar ordens preenchidas manualmente serão descartadas.

5.9. INDICADORES DE MANUTENÇÃO

Os indicadores de manutenção costumam ser um assunto polêmico entre

grupos de profissionais de manutenção, porque não sabem quais indicadores utilizar
para se obter resultados melhores que irão ajudar o grupo de manutenção e a
empresa como consequência a ter melhorias.

28
 As empresas precisam escolher muito bem qual metodologia irão usar em
sua rotina, pois tem um alto grau de competitividade no mercado.

Na área de manutenção tem diversos tipos de indicadores e algumas

empresas acabam utilizando não só uns mais vários indicadores o que acaba muitas
vezes dificultando o entendimento correto da atividade e assim perdendo a
qualidade final do trabalho.

A metodologia da gestão da qualidade total nos mostra que devemos

escolher os indicadores que nos dão um maior retorno tanto em termos de
informação quanto lucratividade e objetivos empresariais.

Um dado importante é que alguns profissionais costumam utilizar o maior

número de indicadores possíveis e chegam a determinar e gerenciar vinte tipos de
indicadores.

Os 5S, nos mostra que devemos aprender sempre para melhorar, fazermos
o mais simples, organizando o necessário tendo padrão e mantendo disciplina.

“O 5S pode ser definido como uma estratégia de potencializar e desenvolver

as pessoas para pensarem no bem comum”. (Pinto e Xavier, 2013, p.208).

No inicio da implantação não se devem utilizar muitos indicadores, pois

podem atrapalhar na hora de atingir os seus objetivos, é necessário fazer o básico
para poder obter e acompanhar resultados exatos do trabalho realizado.

Por esse motivo é necessário montar uma estrutura de manutenção, com os

indicadores que serão descritos a seguir.

5.10. HORA PARADA OU HORA INDISPONÍVEL

29
 Segundo (Pinto e Xavier 2009) hora parada ou hora
indisponível é o tempo que a máquina ou equipamento fica parado até
sua liberação total para voltar ao seu funcionamento normal .

Sendo assim esse indicador nos dá um controle básico de

funcionamento dos ativos, ajudando a mostrar a disponibilidade do
equipamento em seu processo de produção.

5.11. HORA DE ESPERA

Para Pinto e Xavier (2009) a hora de espera é o tempo em que a

máquina fica parada até o início do atendimento do grupo de
manutenção, com esse indicador conseguimos ver a organização da
equipe e ver se houve um eventual desperdício por parte da mesma .

Isso mostra se o grupo está bem organizado, assim como o

almoxarifado de manut enção, ou até mesmo o comprometimento do
grupo que com isso pode trazer perda na produção empresarial . Mostra
também se foi perdido muito tempo conversando na caminhada até o
local onde se encontra o equipamento que será atendido, se for
possível reduzir e ssas perdas, poderá resultar em redução de 20% a
30% no primeiro ano e 15% a 20% no segundo ano. Para se obter esse
índice é necessário acompanhar o indicador de hora de espera.

5.12. HORA DE IMPEDIMENTO

Esse indicador mostra as ações de outras equipes, como a de

compras, projetos, laboratórios, todas as ações que não dependem do
grupo de manutenção e que causam tempo perdido nas ações da
equipe.

30
 É nesse caso que vemos o grau de comprometimento das outras
equipes em auxiliar o grupo de manutenção para poder a ssim
disponibilizar a máquina ao seu funcionário. Se tais resultados não
forem obtidos por causa de outras equipes, será necessário a uxiliar o
grupo de manutenção para poder assim disponibilizar a máquina ao seu
funcionamento.

Caso os resultados não sejam satisfatórios poderemos atuar

junto a essas equipes no sentido de ampliar seu comprometimento,
demonstrando as perdas que as mesmas causam ao ambiente
produtivo.

5.13. DISPONIBILIDADE

Capacidade de um item de estar disponível de executar uma

tarefa num inte rvalo de tempo determinado. De uma maneira em geral a
disponibilidade, representa percentual de dedicação para
funcionamento de um equipamento em relação as horas totais de
trabalho no período.

“O termo “disponibilidade” é usado como uma medida do

desempenho de disponibilidade (NBR 5462 -1994)”. (Pinto e Xavier,
2013, p.130).

5.14. CUSTO DE MANUTENÇÃO

Para Pinto e Xavier (2013) o Custo de Manutenção c onsiste na

relação entre os gastos totais com manutenção e o faturamento da
companhia.

É um dos principais indi cadores da atividade de manutenção,

representado abaixo:

31
Tabela 4 - Composição dos Custos de Manutenção (Pinto e Xavier, 2013, p.82).

5.15. MTBF (MEAN TIME BETWEEN FAILURE) / TMEF - TEMPO MÉDIO

ENTRE FALHAS

É o tempo médio entre fal has definido, como a divisão da soma

das horas disponíveis da máquina para uma operação, pelo número de
paradas corretivas nesta máquina no período de trabalho.

TMEF = HD / NC

HD = horas disponíveis

NC = números de paradas corretivas

32
 5.16. MTTR (MEAN TIME TO REPAIR) / TMPR - TEMPO MÉDIO PARA
REPARO

O tempo médio de reparo é a divisão entre a soma das horas de

indisponibilidade para a tarefa, devido a manutenção, pelo número de
paradas corretivas no período.

TMPR = HIM / NC

HIM = horas de indisponibilidade de m áquina

NC = número de paradas corretivas

5.17. CUSTO DE MANUTENÇÃO POR FATURAMENTO (CMFT)

Relação entre o custo total de manutenção e o faturamento da

empresa no período considerado. Levando em consideração despesas
com Pessoal, Materiais, Contratação de Servi ços Externos,
Depreciação de maquinário, Perda de Produção e Desperdício de
Matéria-prima.

“O Custo da Manutenção em relação ao faturamento bruto é o

indicador macro mais utilizado no Brasil” (Pinto e Xavier, 2013, p.80).

5.18. CUSTO DE MANUTENÇÃO PELO VALOR DE REPOSIÇÃO (CMRP)

Consiste na relação de custos, entre o custo total de

manutenção de uma máquina e o seu valor de compra.

Este custo tem como base o valor de reposição para máquinas

críticas na planta de produção.

CPMV = (Custo de manutenção / Valor com pra equip.) X 100%

33
 Segundo Viana, (2006) um número aceitável num período de um
ano é quando o CPMV < 6%, mas também levando em consideração o
retorno financeiro do maquinário, que pode justificar o custo elevado da
manutenção.

6. MATERIAIS E MÉTODOS

Descrição da empresa estudada: A empresa que será

apresentada, atua no mercado de aquecedores solares a 15 anos,
possui em seu quadro de funcionários aproximadamente 30 pessoas,
distribuídas em setores produti vos e administrativos.

Atualmente não possui nenhum c ontrole dos ativos de

manutenção, pois apenas um mecânico é responsável pela definição e
execução dos trabalhos , respondendo diretamente ao gerente de
produção.

Nesse estudo, foram acompanhadas as atividades da empresa

durante o período de 01/01/2014 a 02/03/2014, utilizando uma planilha
de excel para lançamento dos dados. Nesses dados estão inclusos o
local da falha, descrição do reparo efetuado , tempo de parada,
faturamento cessante aproximado pois o fabricante não disponibilizou
tais valores, esses valor es foram calculados por preço de mercado dos
aquecedores solares.

Descrição do layout da fábrica:

A empresa possui apenas três setores produtivos, fabricação,

montagem e embalagem de placas coletoras e reservatório. O setor de
fabricação possui 2 prensas e uma dobradeira. O setor de montagem é
composto por 3 furadeiras, 3 rebitadores; 1 pneumático e 2 manuais, 2
aplicadores de resina e silicone . O departamento embalagem não
possui equipamentos , pois o processo é totalmente manual. Na
empresa não existe central de ar, apenas conta com um compressor
que esta instalado no setor de montagem de placas coletoras. Este
34
compressor é responsável pelo funcionamento da maioria dos
equipamentos do processo produtivo.

Indicadores encontrados

Os dados citados abaixo corre spondem à pesquisa efetuada

conforme período indicado anteriormente, através de uma planilha de
excel alimentada diariamente conforme índice de ocorrências. A
planilha é composta por descrição do equipamento, número de
ocorrências, descrição da falha, data e hora, tempo de parada, Hora
homem. Através destes dados obtivemos o MTBF ( Tempo Médio Entre
Falhas), MTTR (Tempo Médio Entre Reparo), Faturamento Cessante
(Valor deixado de faturar devido a parada da máquina), Custo Total da
Falha (Neste caso foram considerados apenas valor gasto com mão
de obra e faturamento cessante, valor gasto com peças não foi
disponibilizado pela empresa, pois a mesma não possui almoxarifado
de peças para manutenção.), Disponibilidade (Tempo que o
equipamento se encontra disponível para produção).

35
A seguir apresentação das planilhas de dados:

PERÍODO: 01/01/14 02/03/14 1440

EQUIPAMENTO N° DE FATURAMENTO Custo Total
SETORES MTBF MTTR DISPONIBILIDADE
S OCORRÊNCIAS CESSANTE da Falha
FURADEIRA 1 2 720,0 1,0 99,86% R$ 7.600,00 R$ 7.632,00

FURADEIRA 2 0 0,0 0,0 100,00% R$ 0,00 R$ 0,00

FURADEIRA 3 4 360,0 1,3 99,64% R$ 8.266,67 R$ 8.349,33

MONTAGEM DOBRADEIRA 1 2 720,0 2,3 99,68% R$ 10.266,67 R$ 10.416,00

DOBRADEIRA 2 4 360,0 1,7 99,54% R$ 24.200,00 R$ 24.387,79

MAQUINA DE
2 720,0 1,0 99,86% R$ 8.800,00 R$ 8.832,00
SOLDA PONTO
MAQUINA DE
2 720,0 2,0 99,72% R$ 17.600,00 R$ 17.664,00
SOLDA TIG
CENTRAL COMPRESSOR R$
5 288,0 6,3 97,85% R$ 190.100,00
DE AR DE AR 190.606,93
PISTOLA DE
0 0,0 0,0 100,00% R$ 0,00 R$ 0,00
PINTURA 1
PISTOLA DE
PINTURA 5 288,0 1,2 99,59% R$ 8.400,00 R$ 8.496,00
PINTURA 2
PISTOLA DE
0 0,0 0,0 100,00% R$ 0,00 R$ 0,00
PINTURA 3
Tabela 5 - Planilha de dados dos equipamentos

Figura 1 - Gráfico de MTTR

36
Figura 2 - Gráfico de disponibilidade

Figura 3 - Gráfico de MTBF

37
Figura 4 - Gráfico de número de ocorrências

Figura 5 - Gráfico de faturamento cessante

38
Figura 6 - Gráfico de custo de falha

7. PLANO DE AÇÃO SUGERIDO

Para evitar as paradas inesperadas ocasionadas por quebras, foi sugerido um

plano de manutenção preventiva, lubrificações e inspeções visuais programadas
com periodicidade controlada. Para isso foi elaborado um cronograma com o roteiro
a ser seguido. O período estipulado entre as manutenções preventivas foi obtido
através de orientações dos fabricantes dos equipamentos através de manuais de
operação e manutenção.

As manutenções preventivas seguem com um check-list, este documento tem a

função de padronizar e controlar as atividades executadas pelo mantenedor. Esses
documentos necessitam ser arquivados em pastas criadas para cada equipamento e
seus dados lançados em uma planilha de Excel para controlar os custos e tempo de
cada manutenção. Os únicos equipamentos que não necessitam de manutenções
preventivas são as pistolas de pintura, pois o custo do equipamento é muito baixo,
tornando assim inviável tal procedimento. Durante as manutenções preventivas
serão anotadas as possíveis falhas, nesses casos será aberta uma ordem de serviço
corretiva que também será arquivada e seus dados lançados em uma planilha.
Abaixo segue o cronograma com as datas das manutenções preventivas, os
procedimentos que devem ser executados em cada uma delas e o formulário de
Ordem de Serviço Corretiva.

39
Figura 7 - Cronograma de Manutenções Preventivas 2014.

Outubro de 2014
Check-List de Furadeira
Executado:
nº Itens Sim Não
1 Limpeza e Lubrificação do mandril
2 Verificar estado e tensionamento das correias.
3 Limpeza e Lubrificação da morsa.
4 Limpeza e lubrificação do eixo árvore.
5 Verificar desgaste da chave do mandril.
6 Verificar limpeza e pintura da estrutura da máquina.
7 Verificar fixação da máquina na bancada.

Obs.:

Ass:
Manutentor
Tabela 6 - Check-List de Furadeira. (Manual Schultz).

40
 Outubro de 2014
Check-list de Dobradeira
Executado:
nº Itens Sim Não
1 Verificar folga das guias lineares.
2 Verificar parafusos de fixação da régua.
3 Verificar vazamentos das conexões hidraúlicas.
4 Verificar estrutura da máquina.
5 Verificar pintura.
6 Lubrificação geral.

Obs.:

Ass:
Manutentor
Tabela 7: Check-List de Dobradeira.

41
 Outubro de 2014
Check-list de Máquina de Solda TIG
Executado:
nº Itens Sim Não
1 Verificar estado da tocha.
2 Verificar estado do eletrodo de tungstênio.
3 Verificar conexões do cilindro de gás.
4 Verificar válvulas de segurança.
5 Verificar estado da mangueira de gás.
6 Verificar estado do cabo elétrico.
7 Verificar limpeza, pintura e estrutura da máquina.
8 Limpeza do Painel Elétrico

Obs.:

Ass:
Manutentor
Tabela 8: Check-List de Máquina de Solda TIG.

42
 Outubro de 2014
Check-list de Máquina de Solda Ponto
Executado:
nº Itens Sim Não
1 Verificar desgaste do eletrodo de cobre.
2 Verificar sistema de refrigeração.
3 Verificar sistema pneumático.
4 Verificar estado da mangueira de gás.
5 Verificar estado do cabo elétrico.
6 Verificar limpeza, pintura e estrutura da máquina.
7 Limpeza do Painel Elétrico

Obs.:

Ass:
Manutentor

Tabela 9: Check-List de Máquina de Solda Ponto.

43
 Outubro de 2014
Check-list de Compressor de Ar
Executado:
nº Itens Sim Não
1 Limpeza e Lubrificação da Válvula Admissão
2 Limpeza e Lubrificação da Válvula Regulagem
3 Limpeza e Lubrificação da Válvula Pressão Mínima
4 Limpeza Externa do Radiador de Óleo
5 Limpeza do Purgador
6 Limpeza do Painel Elétrico
7 Verificar e Eliminar Possíveis Vazamentos
8 Verificar Filtro de Ar
9 Verificar e Corrigir Nível de Óleo
10 Apontar leitura de Pressão de Óleo
11 Apontar Leitura de Temperatura do Óleo
A cada 2.000 hrs.
12 Substituir Filtro de Ar
A cada 4.000 hrs.
13 Substituir Filtro de Ar
14 Substituir Filtro de Óleo
15 Verificar a Válvula Corte de Óleo
16 Verificar e Revisar a Válvula de Admissão
17 Verificar e Revisar a Válvula Mínima
18 Limpeza do Retorno do Pescador
19 Testar a Válvula de Segurança
20 Lubrificar Rolamentos do Motor
A cada 8.000 hrs.
21 Substituir Filtro de Ar
22 Substituir Filtro de Óleo
23 Substituir Kit de Válvula de Pressão
24 Substituir Elemento Separador
25 Substituir Óleo (CP46)
26 Limpeza do Purgador
27 Substituição do Kit da Válvula de Admissão
Parte Elétrica
28 Efetuar Teste do Sistema de Segurança Mensalmente
29 Acompanhar Corrente do Motor Principal e de Refrigeração
30 Limpeza do Painel
31 Verificar Botão de Emergência
32 Reaperto dos Contatos Elétricos
Obs.:
Ass:
Manutentor
Tabela 10: Check-List de Compressor de Ar.

44
 Nome da Empresa ORDEM DE SERVIÇO
DE MANUTENÇÃO

DATA: / /

SOLICITANTE

SETOR:

CONTATO:

RAMAL:

TIPO DE MANUTENÇÃO E LOCAL DA EXECUÇÃO

DESCRIÇÃO DO SERVIÇO

OBSERVAÇÕES

CONTATOS

O S Recebida por: Data

Serviço executado por: Data

Vistoria da conclusão por: Data

Tabela 11: Modelo de Ordem de Serviço.

45
 8. CONCLUSÃO

Através das planilhas e gráficos , encontramos como ponto crítico

o compressor de ar, mesmo apresentando uma disponibilid ade de
97,85% apresentou um MTTR muito alto , 24 horas, o custo total da
falha ficou elevado , pois o compressor é responsável pelo
funcionamento de ferramentas prioritárias no processo . Apresentou um
Custo de R$ 190.606,93, um dia de fábrica parada , neste caso é
indicado a compra de outro compressor para poder efetuar
manutenções periódicas , preventivas, sem interromper a produção , o
custo estimado de 1 compressor da marca Schultz é de R$ 30.000 ,00
ou seja apenas 21% do valor do custo da parada. Nos outros
equipamentos podem ser aplicadas inspeções visuais periódicas e
manutenções corretivas planejadas , pois a sua parada não afeta
totalmente o processo.

Não foi possível fazer um controle de redução de custos com

manutenção, pois não existe nenhum histórico de gastos com
manutenção, a recomendação é que se controlem estes valores e se
gere um histórico a partir da implantação do sistema de manutenções
preventivas.

46
 9. REFERÊNCIA BIBLIOGRAFICA

_KARDEC, A. , NASCIF, J. Manutenção: função estratégica. 3a ed. Rio

de Janeiro: Qualitymark, 2009.
_KARDEC, A. , NASCIF, J. Manutenção: função estratégica. 4a ed. Rio
de Janeiro: Qualitymark, 2013.
_ NBR-9325 - Confiabilidade de Equipamentos – planos de ensaio e
conformidade para taxa defalhas e tempo médio entre falh as admitindo-
se taxa de falhas constantes. Abril 1996.
_ NBR-5462 - Confiabilidade e mantenabilidade: terminologia.
Novembro 1994.
_ VIANA, Herbert Ricardo Garcia. PCM, planejamento e controle de
manutenção, Rio de janeiro: Qualitymark Ed., 2006.

_ GOUVEIA, Roberta. Checklist de Manutenção Preventiva. Mecânica

Industrial. Disponível em :
<http://www.mecanicaindustrial.com.br/conteúdo/35 -checklist -de-
manutencao-preventiva > acessado em : 10 Março 2015.

47