OPTIMUS MATERIAIS PARA CONSTRUÇÃO

A Utilização de areia de
fundição termicamente
tratada como agregado em
argamassas
Relatório dos testes realizados em artefatos de
concreto contendo AF recém termicamente tratada
pela Essencis Ecossistemas, proveniente dos resíduos
industriais da Ford Motors
Eng. Paulo Paiva Oliveira Leite Dyer
03/08/2015

Estudo realizado em resposta ao desafio de eliminar o resíduo: Areia de Fundição, proveniente da Ford
Motors, proposto por ela mesma à Essencis Ecossistemas. A AF precisou ser tratada termicamente afim de
extrair os óleos fenólicos presentes nela e em seguida foi utilizada como agregado para a fabricação de
artefatos de concreto. Os artefatos foram produzidos na Blocos Messiano, uma fábrica de blocos na cidade
de São José dos Campos – SP e os artefatos foram testados quanto a capacidade de carga máxima, pelo Eng.
Ambiental Paulo Dyer, representante da Optimus Mat. De Cons.
Introdução

Histórico: Após a realização dos testes de resistência mecânica e absorção de água,

aplicados anteriormente nos artefatos de concreto contendo ADF como agregado
substituindo o agregado convencional (areia grossa ou fina). Notou-se a viabilidade
técnica e econômica nesta pratica, desta forma em Junho de 2015 a Ford Motors
propôs um desafio a Essencis Ecossistemas, que seria uma reutilização do seu
principal resíduo de forma técnica e economicamente viável. Tal resíduo trata-se de
Areia de Fundição.

Este resíduo, diferentemente da ADF, não é descaracterizado, ou seja, o mesmo

encontra-se saturado com óleos fenólicos, característicos da técnica de fundição de
peças metálicas, a qual utiliza a areia como matriz para os moldes. Com isso, tal
resíduo deveria passar por algum tipo de tratamento para então poder ser reutilizado.

Pensando neste desafio, a Esssencis Ecossistemas optou pelo tratamento térmico. O

qual consiste da exposição do resíduo a temperaturas controladas que tem por
objetivo retirar de forma física os óleos fenólicos do resíduo.

Desta forma, foi separado uma quantia correspondente a 1 Bagg (1 m³), que passou
pelo tratamento térmico e foi enviado a fabrica de blocos para que fossem produzidos
os artefatos contendo essa nova “ADF” como agregado, substituindo o convencional
(areia grossa ou fina).

Processos fabris de produção de artefatos de concreto: Na Blocos Messiano o

processo de fabricação dos artefatos inicia-se com o despejo de 3 partes de mesmo
volume de agregado (que são usualmente: areia grossa, pedrisco e areia fina), uma
pequena parte de cimento e água na betoneira, que em seguida é acionada,
produzindo uma argamassa seca que é introduzida nas maquinas automáticas de
produção de artefatos. Os blocos são então armazenados onde secam por 24 horas.

Processos semi-fabris de produção de artefatos: Este processo, na fábrica, é

utilizado para a produção de artefatos para pavimentação como bloquetes (calçadas
sextavadas com 6 a 8 Cm de altura), paveres (calçada retangular com 10X20X8 Cm) e
calçada-segura (16 faces de 5 Cm de aresta com 6 a 8 Cm de altura). Inicia-se com o
despejo de 3 partes de mesmo volume de agregado fino (areia fina ou grossa), 1 parte
de cimento, mais 3 partes de agregado grosso (brita 1) e água na betoneira. Após o
revolvimento no equipamento, a argamassa líquida é despejada nas fôrmas plásticas
já limpas e tratadas com óleo, e então são vibradas na mesa vibratória para
assentamento e deixadas para secar por 24 horas, são então desenformadas e
deixadas mais 24 horas para secar.

Processos de tratamento de superfície: Este processo visa a qualidade dos

resultados nos testes destrutivos. Trata-se da aplicação de massa liquida de gesso de
secagem lenta sobre uma das faces do artefato, que depois é virado sobre uma
superfície lisa (como um vidro) para produzir uma superfície sem deformações, então
o processo é repetido na outra face.

Testes de ruptura de artefatos de concreto: São aplicadas cargas máximas sobre o

artefato através de um motor hidráulico, até atingir uma carga normal máxima que
rompe o mesmo. Os resultados de carga máxima são registrados em toneladas no
equipamento. Este resultado é transformado em Mega Paschal, em função da área da
face de cada artefato.

Objetivos: Determinar a viabilidade técnica e econômica da utilização de ADF como

agregado em argamassas com produção industrial.

Desenvolvimento

Procedimentos: Peneiramento da “ADF”, Fabricação, tratamento das faces dos

artefatos por capeamento, testes de resistência mecânica e de absorção de água nos
artefatos contendo 15 e 33% de substituição de areia fina convencional por ADF
peneirada proveniente da Vala 02, foram realizados em fábrica de blocos e laboratório
de construção civil.

Primeiro Lote: Foram Fabricados Blocos sem fundo de 19X19X39 Cm com 33% de
substituição de areia fina convencional por ADF peneirada proveniente do resíduo da
Ford, pós tratamento térmico, utilizando os processos fabris de produção de artefatos
de concreto pertinentes ao local onde foi executado.

 Peneiramento da ADF

Peneiramento Material Retido Material Fino

Período: 29/06/2015
  Fabricação dos artefatos

Captação e aplicação de MP Fabricação

Período: 13/07/2015

Segundo Lote: Foram Fabricados Bloquetes Sextavados com aresta de 10 Cm e

altura de 8 Cm com 50% de substituição de areia grossa convencional por “ADF”
peneirada proveniente do resíduo da Ford, utilizando os processos semi-fabris de
produção de artefatos pertinentes ao local onde foi executado.

Captação de Matéria Prima Preparação e lubrificação das formas

 Preparo do traço Despejo da argamassa

Deposição da argamassa nas formas e assentamento na mesa vibratória

Período: 13/07/2015

Secagem Desenformagem
Período: 13/07/2015 a 17/07/2015 Período: 17/07/2015
 Capeamento dos Artefatos

Capeamento com aplicação de gesso Artefatos Capeados

Período: 22/07/2015 a 29/07/2015

 Testes de ruptura nos artefatos

Ruptura dos Blocos sem fundo de 19X19X39 Cm com 33% de substituição

 Ruptura dos Bloquetes sextavados com 10 Cm de aresta e 8 Cm de altura com 50%
Período: 03/08/2015

Resultados

 Peneiramento

Taxa de aproveitamento: Apesar do tratamento térmico nesta primeira amostra de 1

m³ de AF (Areia de Fundição), o material veio com muitos contaminantes sólidos que
se tratavam de partículas bem maiores que a granulometria da areia fina. Estas
consistiam de pedaços de metais, silicatos aglutinados e pedaços de tecido. Desta
forma, com uma peneiração simples, foi possível beneficiar a “ADF”, separando
somente o material fino. A taxa de aproveitamento foi de cerca de 80%.

 Resistência

Tabela 1 – Resistencia dos Blocos testados. Tabela 2 – Resistencia dos Bloquetes testados.
Resistência em Mpa Resistência em Mpa
Blocos 33% Bloquetes 33%
F-1 5,53 F-4 >11,55
F-2 5,36 F-5 -
F-3 5,50 F-6 -
Média 5,46 Média >11,55

Os Bloquetes sextavados atingiram a carga máxima do equipamento para testes

que é de 30 Toneladas e ainda assim não romperam.
 Classificação quanto à resistência para blocos de vedação (Projeto de Norma
ABNT NBR 6136/mar 2006).

Tabela 3 – Classe Resistência Característica.

A ≥ 6,0 MPa

B ≥4,0 MPa

C ≥ 3,0 Mpa

De acordo com os resultados e seguindo a classificação acima descrita, é possível

classificar os blocos produzidos com areia de fundição como blocos de vedação
Classe B.

Conclusões

Existe viabilidade técnica na aplicação da AF, após tratamento térmico como agregado
na fabricação de artefatos de concreto, pois os resultados de resistência mecânica
ficaram muito próximos aos valores determinados pelas normas.