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Belo Horizonte
2010
Cristiano Mateus de Almeida
Dissertação apresentada ao
Programa de Pós-Graduação em
Engenharia Mecânica da Pontifícia
Universidade Católica de Minas
Gerais, como parte dos requisitos
para obtenção do título de Mestre
em Engenharia Mecânica.
Belo Horizonte
2010
FICHA CATALOGRÁFICA
Elaborada pela Biblioteca da Pontifícia Universidade Católica de Minas Gerais
CDU: 621.7
Cristiano Mateus de Almeida
_____________________________________________________________
Dr. José Rubens Gonçalves Carneiro (Orientador) – PUC Minas
________________________________________________
Dr. Sandro Cardoso Santos – CEFET/MG
_______________________________________________
Dr. Denílson Laudares Rodrigues – PUC Minas
A indústria metal mecânica exige cada vez mais o desenvolvimento dos processos
de fabricação, principalmente a modernização das máquinas operatrizes e a
evolução constante das ferramentas de corte. A escolha correta das ferramentas de
corte e dos parâmetros de usinagem não apenas se torna uma questão de
acompanhamento da tecnologia, mas uma necessidade, em razão do aumento da
demanda e da redução de custo do processo com garantia da qualidade dos
produtos. O presente trabalho avalia a influência dos parâmetros avanço e
velocidade de corte no processo de fresamento do aço ABNT 4140 laminado e
temperado/revenido com a mesma dureza, utilizando fluido emulsionável e a seco,
no desgaste da ferramenta de corte revestida por TiN. Para obtenção dos
resultados, barras do aço ABNT 4140 laminadas a quente e temperadas/revenidas
foram fresadas em máquina CNC utilizando velocidades de corte de 120, 180 e
240m/min, e avanços de 0,1, 0,15 e 0,2mm/rev para cada velocidade. Para melhor
avaliar o desgaste das ferramentas, a identificação do desgaste de flanco foi
realizada nas três posições destas na fresa para a velocidade de 180m/min. A
escolha dos parâmetros se baseou nos diferentes mecanismos de desgaste que
operam principalmente após o desgaste de flanco superior a 0,3mm. Constatou-se
que os mecanismos de desgaste de adesão, craterização e lascamento da aresta de
corte foram predominantes para tempos de usinagem superiores a 20 minutos e
avanço de 0,2mm/rev.
Figura 27 - Pastilha de metal duro , revestida por TiN, utilizada nos experimentos de
fresamento. ...............................................................................................................55
1. INTRODUÇÃO ......................................................................................................17
1.1 Justificativa........................................................................................................19
1.2 Objetivos ............................................................................................................19
1.2.1 Objetivos gerais .............................................................................................19
1.2.2 Objetivos específicos.....................................................................................20
1.3 Organização do trabalho ..................................................................................20
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA.................................................................................21
2.1 Fundamentos do processo de usinagem........................................................21
2.2 Materiais da ferramenta de corte .....................................................................23
2.2.1 Ferramentas revestidas .................................................................................25
2.3 Desgaste da ferramenta de corte.....................................................................28
2.4 Formas de desgaste da ferramenta de corte ..................................................30
2.5 Mecanismos de desgaste .................................................................................32
2.6 Modelagem do desgaste de ferramenta ..........................................................39
2.7 Fluidos de corte.................................................................................................41
2.7.1 Classificação dos fluidos de corte ...............................................................42
2.7.2 Método de aplicação dos fluidos de corte ...................................................43
2.8 Integridade superficial ......................................................................................46
3. PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS ................................................................52
3.1 Materiais e Métodos Experimentais.................................................................52
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES..........................................................................58
4.1 Análise química e metalográfica do material..................................................58
5. CONCLUSÕES .....................................................................................................85
ANEXO I....................................................................................................................86
REFERÊNCIAS.........................................................................................................87
17
1. INTRODUÇÃO
O aço ABNT4140 é um aço de baixa liga que alia resistência mecânica, média
usinabilidade, baixa soldabilidade e temperabilidade elevada. Na indústria
automotiva e agrícola, peças como eixos, pinos, bielas e virabrequins são obtidas
através da usinagem do aço ABNT 4140 na condição de laminado a quente ou
tratado termicamente.
A usinagem é o termo utilizado para descrever os processos em que uma
camada de material, o cavaco, é removida da superfície de uma peça por uma
ferramenta em forma de cunha, sendo normalmente utilizada para conferir formas
mais precisas, com tolerâncias dimensionais e acabamento superficial
especificados, em peças de metais fundidas, forjadas, pré-fabricadas ou brutas e,
conseqüentemente, satisfazer requisitos de projeto. Dentre os processos de
usinagem é possível descrever o fresamento, que é um processo mecânico de
usinagem destinado à obtenção de superfícies quaisquer com o auxílio de
ferramentas de corte geralmente multicortantes. Para tanto, a ferramenta gira e a
peça ou a ferramenta se deslocam segundo uma trajetória pré-definida.
O processo de fresamento é largamente usado em uma variedade de
indústrias tais como automotiva, aeroespacial, têxtil e outras. Em operações de
usinagem, forças de corte e energia específica são parâmetros importantes através
dos quais avalia-se o desempenho. É importante minimizar as forças de corte do
processo de fresamento, já que é um processo intermitente que pode levar a
vibrações indesejáveis, resultando em acabamento superficial deficiente.
Profundidade de corte, avanço e velocidade de corte são seus parâmetros
principais. Há uma relação fechada entre ferramenta, peça, força de corte e
qualidade superficial.
O processo de fresamento é usado em grandes usinagens, superfícies planas
de maneira precisa e rápida. As condições de usinagem dependem de ferramenta
de corte, máquina ferramenta, fluido de corte, e parâmetros de corte.
Recomendações de fabricantes somente seriam usadas como um guia, desde que
melhores condições possam ser encontradas para outras ferramentas e parâmetros
de corte (RICHETTI, 2004).
18
1.1 Justificativa
1.2 Objetivos
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Figura 2 - Microdureza Vickers dos principais revestimentos de ferramenta de corte. (ABELE, E. et.
al., 2002).
Figura 3 -Comparação dos testes de desgaste e fresamento para ferramenta e HSS revestida de TiN.
A peça foi uma liga Fe-Ni e o inserto aço rápido revestido com TiN produzido
por diferentes processos de revestimento (decomposição por evaporação a vácuo,
desintegração do catodo e deposição iônica). Observa-se que o processo de
obtenção do revestimento afeta a evolução do desgaste do revestimento de TiN. Os
revestimentos produzidos por desintegração do catodo e deposição iônica são
superiores aos revestimentos feitos por PACVD. HARJU, E. et. al., 1999 estudaram
o torneamento do aço ABNT4140 com diferentes teores de cálcio temperado e
revenido com o intuito de justificar a diferença de comportamento da ferramenta de
aço rápido revestida de TiN com respeito ao desgaste. A diferença de usinabilidade
foi devida à adesividade e uniformidade da camada rica em Ca, Mn, S e Al na
superfície da ferramenta.
Figura 6 - Desgaste de flanco na superfície de saída da ferramenta de corte (TELES, J.M. ,2007)
Figura 7 - Desgaste de entalhe na aresta principal da ferramenta de corte (TELES, J.M. ,2007)
32
(a) (b)
Figura 9 – Efeito da velocidade de corte na evolução do desgaste de flanco VB para os revestimentos
TiAlN e TiNAlOX para substrato de K35 com avanço de 0,2 mm/rev .
Figura 10 – Comparação das taxas de desgaste de flanco de inserto de aço rápido na condição de
revestido de TiN e não revestido, sobre três condições de torneamento a seco.
Figura 11 – Mapa de desgaste de flanco para inserto de HSS revestido de TiN durante operação de
torneamento a seco.
acesso do ar nesta região, sendo esta uma possível explicação para o surgimento
do desgaste de entalhe (Figura 15).
GU, J. et. al., 1999 encontraram no fresamento de aço que o desgaste foi
sensível à velocidade de corte e ao avanço. Usinagem em elevados avanços de
corte podem causar tensões elevadas na ferramenta e, desta maneira, da aresta de
corte ao cavaco. O desgaste por adesão que ocorre em baixas velocidades de corte
foi devido à formação instável de aresta postiça de corte formada na interface
cavaco-ferramenta. O desgaste da ferramenta foi governado por desgaste
termoquímico (difusão e oxidação) e trinca térmica em elevadas velocidades de
corte.
Fluido de corte é a escolha convencional para tratar deste problema. Eles são
introduzidos na zona de usinagem para melhorar as características tribológicas dos
processos de usinagem e, também, dissipar o calor gerado. No entanto, a aplicação
dos fluidos de corte convencionais produz alguns problemas tecno-ambientais tais
como, poluição ambiental, problemas biológicos para os operadores, poluição das
águas e acréscimo no custo de fabricação total, etc. Todos estes fatores contribuem
para a investigação da utilização dos fluidos biodegradáveis e usinagem livre de
refrigeração.
O desenvolvimento de iniciativas que inibem a poluição e aumentem a
consciência do consumidor em consumo de produtos ecologicamente correto têm
pressionado as indústrias em minimizar o uso de fluidos de corte. Experimentos têm
sido conduzidos para se estudar o efeito do nitrogênio líquido na redução de força
de usinagem e na dissipação de calor gerado( RAO, P.V. et. al., 2006).
Figura 17 – Sentidos práticos da aplicação do fluido de corte (MACHADO, A.R. et. al. ,1999)
O fluido de corte pode, também, ser aplicado sob diversas direções e/ou
vazões, posicionado na interface cavaco-ferramenta ou na peça. São inúmeras as
combinações possíveis para a sua aplicação, mas, atualmente, os métodos mais
utilizados são o jorro do fluido a baixa pressão, ou por gravidade, sendo este
sistema o mais usado devido à sua simplicidade. O fluido é jorrado sobre cabeça
contra a superfície do cavaco, ou ainda na superfície de saída da ferramenta. Neste
caso, o fluido vai de encontro à superfície fraturada do cavaco, sendo arrastado para
fora da interface cavaco-ferramenta, dispensando dispositivos especiais (SANTOS,
S.C. et. al., 2003).
Com o principal objetivo de incrementar a lubrificação na interface cavaco-
ferramenta, foi desenvolvido um sistema em que o conjunto suporte e ferramenta de
corte é vazado, permitindo o fluido passar pelo seu interior, chegando até a
superfície de saída da ferramenta (ISCAR, 2001). O fluido chega à interface com alta
pressão (variável entre 1,03 kgf/cm2, para uma vazão de 0,3 l/min, e 25,83 kgf/cm2,
para uma vazão de 2,3 l/min), reduzindo o contato cavaco-ferramenta.
KHRAIS, S.K. et. al, 2007, verificaram que, no torneamento do aço ABNT
4140, a curva de vida da ferramenta consiste dos três estágios inicial, gradual e
catastrófico e não houve efeito positivo do óleo lubrificante na vida da ferramenta. O
limite superior de velocidade de corte do inserto de metal duro revestido de TiAlN foi
de 410m/min.
46
Figura 18 - Representação dos efeitos externos e efeitos internos da superfície (OLIVEIRA, C.J.,
2004).
Figura 19 - Textura de uma superfície mostrando efeitos de rugosidade (A), ondulações (B) e erro de
forma (C). (OLIVEIRA, C.J., 2004).
A rugosidade média (Ra) pode ser expressa como o desvio médio de um perfil
de sua linha ou a distância média de um perfil desde sua linha média, sobre um
comprimento médio (Figura 21).
y1 + y 2 + .... + yn
Ra = (2.1)
n
49
onde:
ln = comprimento de avaliação
l = Comprimento de amostragem (CUT-OFF).
onde:
ln = comprimento de avaliação
l = Comprimento de amostragem (cut-off).
Figura 24 – Variação da rugosidade média Ra e Rt com distância de corte em fresamento com fluido
para aço inoxidável com durezas de 35, 40 e 55 HRC (LIEW, W.Y.H. et. al., 2008).
ter influência significativa na qualidade da superfície da peça (LIEW, W.Y.H. et. al.,
2008).
O acréscimo na velocidade de corte no fresamento resultou em menor valor
de rugosidade para o fresamento do aço ABNT 1020 (KORKUT, I. et. al. ,2007). A
geometria da ferramenta tem um efeito significativo no desempenho da usinagem.
Entre os vários parâmetros geométricos o ângulo de saída radial e raio da
ferramenta são dos mais importantes, pois determinam, respectivamente, a área de
contato entre cavaco e ferramenta e formação do cavaco e, portanto, afetam o
consumo de energia (RAO, P.V., 2006).
NALBANT, M. et. al., 2007 concluíram que acréscimo do raio do inserto,
diminuição da velocidade de avanço e da profundidade de corte decrescem a
rugosidade superficial. O avanço é o fator que mais a afeta a rugosidade superficial,
e para um dado raio de ferramenta, varia com o quadrado da velocidade de avanço.
BOUZID SAI, W. et. al., 2001 constataram para o fresamento de aço carbono e
inoxidável duplex que o acréscimo na velocidade de corte reduziu a rugosidade
média em razão da redução do comprimento de contato cavaco-ferramenta,
decréscimo da força de corte e deformação plástica. Ao contrário, quando o avanço
cresceu de 0,05 a 0,2mm/rev, a rugosidade cresceu de 5,9 para 9,6µm. A
microestrutura da peça também alterou a rugosidade para os mesmos parâmetros
de corte.
Rugosidade superficial é um dos fatores importantes na avaliação da
qualidade da peça dos componentes usinados, porque influencia as características
funcionais da peça tais como compatibilidade, resistência à fadiga e atrito superficial.
O objetivo principal da análise quantitativa da rugosidade superficial é a identificação
de uma coleção de parâmetros suficientes para caracterização do acabamento
superficial (CHEVRIER, P. et. al, 2003).
52
3. PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS
O material utilizado para realização deste trabalho foi o aço ABNT4140, com
dureza 25+-2 HRc, na forma de barras de diâmetro de 100 +-1m e comprimento de
100mm. A análise química foi realizada em corpos-de-prova de dimensões
50x50x20mm3 em espectrômetro ótico de emissão. Os elementos carbono e enxofre
foram analisados no equipamento marca Leco a partir de limalhas obtidas desses
corpos-de-prova com brocas de 3/16”. Os corpos-de-prova do aço ABNT4140 para
os ensaios mecânicos foram cortados das barras no sentido radial. O corte foi
realizado em serra de fita, marca Franho, com lâmina de vídea. As amostras para
análise metalográfica foram cortadas na direção radial. Essas amostras foram
fresadas e, posteriormente, preparadas em lixas com granulometrias de 180, 220,
320, 400, 500, 600 e 1000 mesh. Em seguida, foi realizado polimento de
acabamento em feltro impregnado com pasta de diamante de dimensão de 7, 3 e 1
µm. Para análise da microestrutura, estas amostras foram atacadas com nital 4%, e,
posteriormente, analisadas em microscópio ótico marca Neophot, modelo 32,
acoplado a uma estação de trabalho com analisador de imagem, marca Leco.
Esta barra foi submetida ao tratamento térmico de têmpera e revenimento em
forno de martêmpera com o intuito de se obter a mesma dureza do material
laminado (HRc= 25±2). A temperatura de austenitização foi de 860°C com tempo de
manutenção de 1 hora. Posteriormente, resfriou-se em forno de martêmpera a
140°C durante 20 minutos e, em seguida, resfriamento ao ar até a temperatura
ambiente. A temperatura de revenimento foi 620°C com tempo de manutenção de 2
horas, e resfriamento no forno até a temperatura ambiente. Após o tratamento
térmico, mediu-se dureza na escala HRc após esmerilhamento da superfície tratada.
As operações de fresamento foram realizados no Laboratório de Processos
de Fabricação da PUC Minas, num centro de usinagem de fabricação da ROMI,
modelo Discovery 560 (Figura 25).
53
Figura 25 - Centro de usinagem Discovery 560, utilizado no fresamento do aço ABNT 4140 laminado
e temperado/revenido.
Parâmetros de corte
120
Vc (m/min) 180
240
ap (mm) 1
0,1
fz (mm/rev) 0,15
0,20
54
(a)
(b)
Figura 26 - Fresa montada com as pastilhas de corte (a) e especificação da fresa utilizada na
usinagem
Figura 27 - Pastilha de metal duro , revestida por TiN, utilizada nos experimentos de fresamento.
Os ensaios foram realizados a seco (sem fluido de corte), e com fluido de corte
aplicado pelo centro da ferramenta. O fluido de corte é emulsionável em água,
fabricado pela Blaser Brasil, na concentração de 8% em volume . Para o sistema de
aplicação do fluido pelo centro da fresa, a vazão do fluido foi constante de 15 l/min,
circulando no sistema com uso de uma bomba de alta potência com pressão de 10
bar. O acabamento superficial da peça usinada foi avaliado com utilização de um
rugosímetro, marca Taylor Hobson, modelo Surtronic 3+ (Anexo I). Esse rugosimetro
foi fixado à mesa e, após cada intervalo de tempo de 5 minutos de fresamento,
deslizou-se o apalpador sobre a superficie da peça, a partir da distância de 10mm da
sua extremidade (Figura 28).
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES
C Mn Si P S Cr Ni Mo Al Cu Sn V N
0,41 0,83 0,25 0,019 0,021 0,99 0,11 0,17 0,012 0,13 0,011 0,002 0,0092
(a) (b)
Figura 32 – Avaliação do desgaste da ferramenta de corte P35, revestida com TiN, com velocidades
de corte de 120, 180 e 240 m/min, e avanços de 0,1, 0,15 e 0,2 mm/rev, fresamento com fluido de
corte, e tempo total de usinagem de 50 minutos.
Observa-se que, quando se usinou com uma velocidade de 120, 180 ou 240
m/min e avanço de 0,1 mm/rev, o desgaste de flanco da ferramenta de corte foi o
menor, e atingiu o máximo para o tempo de fresamento de 50 minutos de 0,7 mm.
Quando o avanço cresceu no intervalo de 0,1 a 0,2 mm/rev, o desgaste de flanco da
60
(a) (b)
Figura 33 - Aspecto do desgaste da ferramenta de corte em tempo de fresamento de 50 minutos com
fluido de corte, do aço ABNT4140 laminado com Vc= 120 m/min, f = 0,15 mm;rev, ampliação de 15X
(a); ampliação de 50X (b); ampliação de 350X (c); ampliação de 1200X (d);
61
(c) (d)
Figura 33 - Aspecto do desgaste da ferramenta de corte em tempo de fresamento de 50 minutos com
fluido de corte, do aço ABNT4140 laminado com Vc= 120 m/min, f = 0,15 mm;rev, ampliação de 15X
(a); ampliação de 50X (b); ampliação de 350X (c); ampliação de 1200X (d);
(a) (b)
Figura 34 - Aspecto do desgaste da ferramenta de corte no fresamento com fluido de corte do aço
ABNT4140 laminado, com Vc= 240 m/min, f = 0,15, ampliação de 15X (a); ampliação de 50X (b);
ampliação de 250X (c); ampliação de 2000X (d);
62
(c) (d)
Figura 34 - Aspecto do desgaste da ferramenta de corte no fresamento com fluido de corte do aço
ABNT4140 laminado, com Vc= 240 m/min, f = 0,15, ampliação de 15X (a); ampliação de 50X (b);
ampliação de 250X (c); ampliação de 2000X (d);
(a) (b)
Figura 35 – Aspecto do desgaste da ferramenta de corte com fluido de corte, para o aço ABNT4140,
Laminado com Vc= 120 m/min, f = 0,2, ampliação de 15X (a); ampliação de 50X (b); ampliação de
250X (c); ampliação de 2000X (d);
63
(c) (d)
Figura 35 – Aspecto do desgaste da ferramenta de corte com fluido de corte, para o aço ABNT4140,
Laminado com Vc= 120 m/min, f = 0,2, ampliação de 15X (a); ampliação de 50X (b); ampliação de
250X (c); ampliação de 2000X (d);
(a) (b)
Figura 36- Aspecto do desgaste da ferramenta de corte com fluido de corte: Laminado com Vc=
240 m/min, f = 0,2, ampliação de 15x (a); ampliação de 35x (b); ampliação de 100x (c); ampliação
de 1500x (d);
64
(c) (d)
Figura 36- Aspecto do desgaste da ferramenta de corte com fluido de corte: Laminado com Vc= 240
m/min, f = 0,2, ampliação de 15x (a); ampliação de 35x (b); ampliação de 100x (c); ampliação de
1500x (d);
(a) (b)
(c) (d)
Figura 39 - Análise de rugosidade da superfície usinada para velocidade de corte de 120 m/min,
avanço de corte de 0,1 , 0,15 e 0,2 mm/rev, com fluido de corte.
68
(a) (b)
(c) (d)
Figura 41 - Análise de rugosidade da superfície usinada para velocidade de corte de 180 m/min,
avanço de corte de 0,1 , 0,15 e 0,2 mm/rev, com fluido de corte.
70
(a) (b)
(c) (d)
Figura 43 - Análise de rugosidade da superfície usinada para velocidade de corte de 180 m/min,
avanço de corte de 0,1 , 0,15 e 0,2 mm/rev, a seco.
72
(a) (b)
(c) (d)
Figura 45 - Influencia do desgaste da ferramenta de corte nas três posições diferentes de fixação na
fresa, para velocidade de 180 m/min, avanço de 0,1 mm/rev para o aço ABNT 4140 temperado e
revenido a seco (a) , laminado a seco (b), temperado revenido com fluido (c) e laminado com fluido
(d)
74
(a) (b)
Figura 46 - Influencia do desgaste da ferramenta de corte nas três posições diferentes de fixação na
fresa, para velocidade de 180 m/min, avanço de 0,15 mm/rev para o aço ABNT 4140 temperado e
revenido a seco (a) , laminado a seco (b), temperado revenido com fluido (c) e laminado com fluido (d)
75
(c) (d)
Figura 46 - Influencia do desgaste da ferramenta de corte nas três posições diferentes de fixação na
fresa, para velocidade de 180 m/min, avanço de 0,15 mm/rev para o aço ABNT 4140 temperado e
revenido a seco (a) , laminado a seco (b), temperado revenido com fluido (c) e laminado com fluido
(d)
(a) (b)
(c) (d)
Figura 47 - Influencia do desgaste da ferramenta de corte nas três posições diferentes de fixação na
fresa, para velocidade de 180 m/min, avanço de 0,2 mm/rev para o aço ABNT 4140 temperado e
revenido a seco (a) , laminado a seco (b), temperado revenido com fluido (c) e laminado com fluido
(d)
77
Figura 48 - Evolução do desgaste de flanco para o tempo de fresamento até 50 minutos, para o aço
ABNT 4140 temperado/revenido com fluido de corte, para as três posições diferentes de fixação da
ferramenta na fresa, para velocidade de 180 m/min, avanços de 0,1, 0,15 e 0,2 mm/rev.
.
Figura 49 - Evolução do desgaste de flanco para o tempo de fresamento até 50 minutos, para o aço
ABNT 4140 laminado com fluido de corte, para as três posições diferentes de fixação da ferramenta
na fresa, para velocidade de 180 m/min, avanços de 0,1, 0,15 e 0,2 mm/rev.
(a) (b)
(c) (d)
Figura 51 - Aspecto da superfície da ferramenta de corte na posição 1 da fresa, com fluido de corte
após 1 minuto de fresamento, do aço ABNT4140 temperado/revenido, com Vc= 180 m/min, f = 0,2
mm/rev, ampliação de 15X (a); ampliação de 150X (b); ampliação de 350X (c); ampliação de 1200X
(d);
(a) (b)
(c) (d)
Figura 52 - Aspecto da superfície da ferramenta de corte na posição 2 da fresa, com fluido de corte
após 1 minuto de fresamento, do aço ABNT4140 temperado/revenido, com Vc= 180 m/min, f = 0,2
mm/rev, ampliação de 15X (a); ampliação de 150X (b); ampliação de 350X (c); ampliação de 1200X
(d);
(a) (b)
(c) (d)
Figura 53 - Aspecto da superfície da ferramenta de corte na posição 1 da fresa, com fluido de corte
após 3 minutos de fresamento, do aço ABNT4140 temperado/revenido, com Vc= 180 m/min, f = 0,2
mm/rev, ampliação de 15X (a); ampliação de 150X (b); ampliação de 350X (c); ampliação de 1000X
(d);
(a) (b)
(c) (d)
Figura 54 - Aspecto da superfície da ferramenta de corte na posição 2 da fresa, com fluido de corte
após 3 minutos de fresamento, do aço ABNT4140 temperado/revenido, com Vc= 180 m/min, f = 0,2
mm/rev, ampliação de 15X (a); ampliação de 150X (b); ampliação de 350X (c); ampliação de 1000X
(d);
5. CONCLUSÕES
ANEXO I
Parâmetro Valor/Tipo
Modelo Surtronic 3+
Faixa de medição ± 150 µm
Precisão 2 % da leitura + LSD µm
Massa de medição 150 a 300 mg
Ponta de diamante Raio de ponta 5 µm
Valor comprimento de amostragem (cut off) 0,25; 0,8; 2,5; 8 mm
Filtro 2CR ou gaussiano
Comprimento transversal 1,25 a 25 mm
Velocidade transversal 1 mm/s
Unidade do monitor µm
Conector de saída RS 232
Potência 9 V bateria
Parâmetros (padrão) Ra, Rq, Rt, Ry, Rz (DIN), m
Parâmetros (opcionais) Pc, tp%
Dimensões globais 130 x 80 x 65 mm
Massa 450 g
Condições normais de operação 5 a 40 ºC
Condições normais de operação (umidade) 0 a 80% não condensado
Condições de armazenamento (temperatura) 0 a 50 ºC
Condições de armazenamento (umidade) 0 a 80% não condensado
87
REFERÊNCIAS
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BOUZAKIS, K.D.; VIDAKIS, N., MICHAILIDIS, N., LEYEDECKER, T., ERKENS, G.,
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