Modulo 4 PDF

Núcleo de Educação a Distância
Planejamento e Controle da
Manutenção – Avançado
Módulo 4
Autor: José Henrique Egídio
Rua Tomé de Souza, 1065 – Savassi | Belo Horizonte – MG | (31) 3116-1000 (31) 3223-6251
Caro aluno,
Seja bem vindo ao quarto e último módulo do nosso curso!
Neste módulo, veremos algumas ferramentas de melhoria da manutenção e estudaremos sobre

erros humanos e falhas que podem levar à perda de produção.
Esse módulo é constituído pelos seguintes tópicos:

4.1 - Manutenção lean e WCM;
4.2 - Projetos de melhoria/ Kaizen e Ciclo PDCA;
4.3 - Falhas humanas;
4.4 - Perdas e oportunidades de ganhos na manutenção.
Dicas aos navegantes:
Para facilitar o entendimento do material, disponibilizamos ao final do

módulo, um glossário das siglas utilizadas no mesmo. E você também
irá visualizar alguns significados e conceitos no decorrer do curso.
Disponibilizamos, no decorrer do curso, leituras complementares que

estarão disponíveis na Biblioteca de Mídias da sala virtual.
Também em caráter complementar, faremos a indicação de vídeos

que podem ser acessados através dos links dispostos no decorrer do
curso.
Sempre que aparecer o ícone de exclamação, como este ao lado, é

sinal de que há alguma ideia que merece atenção especial.
Contamos também com algumas indicações de leitura, as referências

completas podem ser visualizadas em um anexo ao término do
módulo. Existe também uma lista com todas as indicações contidas no
curso, disponível em nossa sala virtual.
Tópico 4.1 – Manutenção Lean e WCM
Como abordado no primeiro módulo, é possível afirmar que no Brasil, atualmente, a maioria das
manutenções tem características de 3° mundo. Isso porquê só intervimos após a quebra do
equipamento.
A “fábrica do futuro” deve ser projetada levando em consideração os seguintes pontos:
Meta Contribuição da manutenção
A eliminação de operações que Eliminação de paradas excessivas

não agregam valor. dos equipamentos para
inspeções, manutenções.
Fábricas extremamente Equipamentos sem vazamentos

limpa/organizadas. de óleos limpos.
Eliminar defeitos, tais como:

Foco na qualidade. folgas, sujeiras, desalinhamentos
que possa provoquem defeitos
nos produtos.
Solução de problemas com Utilização dos vários métodos e

participação dos colaboradores. diagnóstico e análise de falhas.
A equipe de manutenção terá

Implantação da manutenção como dever preparar os
autônoma. operadores para essa nova
função.
Para quem tem somente um martelo como ferramenta, todo problema parece um
prego!
A filosofia "Lean Thinking" (ou “pensamento enxuto") nasceu em meados dos anos 90 com o
lançamento do best seller "The Machine That Changed the World: The Story of Lean Production".
Os princípios de demanda puxada (pull systems), just-in-time, qualidade total, teoria das
restrições, melhoria contínua e flexibilidade aplicados na indústria japonesa (mais precisamente
na Toyota e conhecidos como Toyota Way) inspiraram também a indústria de software e fez
surgir a abordagem do Lean Software Development.
O Lean Manufacturing é “uma filosofia que quando implementada reduz o tempo desde o pedido
até à entrega ao cliente eliminando fontes de desperdício no fluxo de produção” (Liker, J. (1996).
Becoming Lean. New York: Free Press).
Princípios Lean aplicados na manutenção:
 Elimine desperdícios de processo, mão de obra, matéria prima, parada de equipamentos;

 Inclua a qualidade no processo;
 Crie conhecimento;
 Adie decisões e comprometimentos;
 Entregue o quanto antes;
 Respeite as pessoas e a equipe;
 Otimize o todo.
Todos os princípios apresentados no item anterior, foram definidos para ampliação da capacidade
de produção de uma empresa aumentando sua competitividade em um mercado globalizado.
Devemos ter como metas:
 Zero defeitos;
 Tempo zero de preparação (setup);
 Estoque zero de produtos e peças de reposição dos equipamentos;
 Movimentação zero;
 Quebra zero de lote unitário (uma peça);
 Lead time zero.
WCM - World Class Manufacturing
O WCM (World Class Manufacturing). É a reunião das melhores práticas do setor produtivo para
ter uma produção de classe mundial. O WCM é composto de 10 pilares e é um processo longo
para sua implantação.
Esses pilares têm como objetivos:
1. Segurança no trabalho: eliminar acidentes;

2. Desdobramento dos custos: identificar problemas que aumentam os custos;
3. Melhoria focada: desenvolver o know how para reduzir custos utilizando métodos
apropriados;
4. Atividades autônomas: consiste em atividades autônomas como a TPM (Manutenção
autônoma); 5S o aumento das competências de cada colaborador;
5. Manutenção profissional: quebra zero de máquinas;
6. Controle da qualidade: utilização do CEP (Controle Estatístico do Processo), Projetos Six
Sigma, visando o zero defeito e o TQC (Total Quality Control);
7. Logística: utilização de uma logística baseada nos princípios do Picking, JIT KanBan, com o
comprometimento de satisfazer plenamente seus clientes;
8. Gestão antecipada: consiste em lançar os produtos prevendo a fabricação adequada. Utiliza
princípios do QFD, FMEA de Produto e FMEA de Processo.
9. Desenvolvimento de pessoas: como premissa em tudo no Japão, é criar uma cultura de
resultados através da disciplina e da melhoria da formação das pessoas.
10. Meio ambiente: é o desenvolvimento das atividades de um ambiente de trabalho agradável a
todos sem se esquecer da prevenção à poluição. Também é a aplicação dos conceitos de
P+LS (Produção mais limpa e sustentável).
Saiba mais sobre Seis Sigma acessando o texto “Mas, o que é Seis Sigma”. O
texto está disponível em nossa Biblioteca de Mídias na sala virtual.
Para obter um conhecimento mais aprofundado sobre Six Sigma, sugerimos a

leitura do livro “Criando a Cultura Seis Sigma” de Cristina Werkema. Confira a
referência completa ao final do módulo.
Tópico 4.2 – Projetos de melhoria/ Kaizen e o ciclo PDCA
No primeiro módulo do curso, já fizemos uma breve conceituação do que é o Ciclo PDCA. Mas, para
melhor embasamento dos assuntos que discutiremos a seguir, vamos retomar o assunto.
O PDCA partiu de um sistema inicialmente desenvolvido por Walter Shewhart, um pioneiro

estatístico responsável pelo desenvolvimento de controle de processos estatístico no “Bell
Laboratories”, Estados Unidos em 1930. O sistema conhecido como o ‘Ciclo Shewhart’ era
composto por três passos (especificação, produção e inspeção) girando constantemente.
Em 1951, W. Edwards Deming promoveu a evolução do ciclo de Shewart percebendo a necessidade

de inserir mais um passo, criando assim a ‘Roda de Deming’. Essa roda era composta por 4 passos
girando em um ciclo contínuo: especificação, produção, colocar no mercado, reprojetar.
Em 1951, executivos japoneses fizeram uma correlação da Roda de Deming com quatro passos
básicos: planejar, fazer, checar e agir. Desta forma, foi criado o ciclo PDCA, cujo nome representa
as iniciais de cada etapa (Cristiano Bertulucci Silveira – PDCA: um método de melhoria contínua).
Confira o artigo “PDCA: um método de melhoria contínua”, disponível em nossa

Biblioteca de Mídias. Este artigo foi publicado em nossa revista TecHoje.
Vale à pena acessar a revista virtual e conferir nossos outros artigos e matérias
www.techoje.com.br.
Então, vamos recapitular:
PDCA é a sigla das palavras em inglês plan, do, check e act.
Como é o giro do PDCA?
 Plan (planejar): definamos as metas e objetivos, bem como os métodos que serão utilizados
para que sejam realizados;
 Do (executar, fazer): executamos os Planos de Ação de acordo com o que foi estabelecido
no planejamento;
 Check (verificar, checar): analisamos os dados, medimos e verificamos o cumprimento dos
objetivos e metas. Avaliamos se foram alcançados da forma como desejado;
 Act (agir): tomamos as ações corretivas necessárias para garantir a melhoria contínua do
projeto.
Como utilizar o Ciclo PDCA na solução de problemas no dia a dia da manutenção?
Vamos verificar na prática através de um “Estudo de Caso”. Para isso, utilizaremos uma ferramenta
muito usada na gestão de qualidade: MASP (Metodologia de Análise e Solução de Problemas).
Uma estratégia de melhoria continua na manutenção orientada para pessoas, máquinas e

equipamentos, poderá ser atingida através da aplicação de uma ferramenta que apresentamos
anteriormente: o TPM – Manutenção Total Produtiva.
Estudo de Caso - Aumento de paradas por manutenção na linha de pintura na indústria XYZ:
Para resolver esse problema foi criado um grupo de análise de falhas com o objetivo de investigar as
origens. Foi implementado uma rotina de reuniões de investigação e analises.
Confira esse estudo de caso em nossa Biblioteca de Mídias. Não se esqueça: essa
leitura é fundamental para o entendimento deste tópico!
Kaizen - Melhoria Continua
Segundo Honda e Viveiro (1993):
“A Metodologia Kaizen é uma abordagem estruturada e sistêmica que visa assegurar que os
processos da empresa satisfaçam as necessidades e expectativas dos seus clientes, não apenas
no momento atual, mas de forma continuamente melhor ao longo do tempo. Considerando que, o
ambiente no qual o processo opera é dinâmico, o enfoque não consiste em buscar a melhor
solução para um momento específico, mas sim desenvolver sistemáticas – não soluções – que
garantam a manutenção e aperfeiçoamento das soluções encontradas.”
De certa forma, podemos definir o Kaizen como a aplicação continua do PDCA, pois, através do giro
do PDCA é possível obter melhoria continua e sistematizada.
Saiba mais sobre Kaizen acessando o material complementar “Como Implantar o

Kaizen”, que disponibilizamos em nossa Biblioteca de Mídias.
Ele é um capítulo do livro “Produtividade”, que reúne grande autores para falar sobre
gestão da qualidade.
Para aumentar a confiabilidade dos equipamentos e instalações devemos:
 Ouvir o relato da falha pela operação;

 Não tomar ações corretivas tempestivas, sem uma análise adequada;
 Elaborar procedimentos operacionais padronizados, manuais, diagramas, desenhos.
 Construir o histórico do equipamento e instalações.
Se você quer ter um conhecimento aprofundado sobre Kaizen, uma boa indicação
de leitura é o livro “Qualidade de excelência através da metodologia KAIZEN”.
Confira a referência completa ao final do módulo.
Tópico 4.3 – Falha humana na manutenção, conhecendo as maiores perdas e

como elaborar uma análise de falhas
 Falha humana e na manutenção:
Vamos iniciar esse tópico com a seguinte frase de Ésquilo (458 a.C):
“Errare humanum est” (errar é humano).
Um milhão de pessoas sofrem algum tipo de dano devido a erros em tratamentos em hospitais
americanos, 120.000 pessoas morrem por ano em consequência desses erros. Esse número é 3
vezes maior que o número de mortes por veículos a motor nos EUA e 1000 vezes maior que o
número de mortes por desastres aéreos.
Vamos refletir:
Qual será esse número no Brasil?
E em atividades de manutenção?
Alguns erros famosos na manutenção:
 Acidente com o para-brisa do avião BAC1-11, Inglaterra: em 9 de junho de 1990. O

encarregado de manutenção da aeronave BAC 1-11 da Britsh Airways equivocou-se no
diâmetro dos parafusos ao substituir o para-brisas da cabine. No dia seguinte, quando o vôo
5390 de Birmingham a Málaga se encontrava a 5 mil metros de altura, a diferença de pressão
fez o para-brisas saltar pelos ares, succionando o piloto que, semiconsciente, ficou
enganchado sobre a cabine no exterior do avião.
 17 de julho de 2007, São Paulo: 199 pessoas morrem no choque de um Airbus A-320 da TAM
que não conseguiu parar ao aterrissar no Aeroporto de Congonhas. Havia 187 pessoas a
bordo. Doze pessoas em solo foram vitimadas.
 29 de setembro de 2006, Mato Grosso: 154 pessoas a bordo do Boeing da Gol, entre
tripulantes e passageiros, morreram no acidente com o jato Legacy .
 Outubro de 1996, São Paulo: 99 pessoas morrem quando um Fokker-100 da TAM cai sobre o
bairro do Jabaquara, Zona Sul de São Paulo.
Outros acidentes causados por falhas na manutenção:
 Explosão do tanque de oxigênio da Apollo 13 (1970);

 Explosão de ciclo hexano em Flixborough (1974);
 Acidente nuclear de Three Mile Island (1979);
 O acidente com o DC10 no aeroporto de Chicago (1979);
 Vazamento de metil-isocianato em Bhopal (1984);
 O acidente com um B747 da JAL no Monte Osutaka, Japão (1985);
 A explosão na plataforma de Piper Alpha (1987);
 A colisão de trens em Clapham Junction, Inglaterra (1978);
 A explosão da planta de polietileno da Phillips 66 em Houston (1989);
 O acidente estrutural em vôo de um Embraer 120 no Texas (1991);
 O acidente com um B757 na República Dominicana (1996).
Tipos de consequências causadas por falhas humanas na manutenção:
 Mortes e ferimentos em usuários do equipamento;

 Mortes e ferimentos nos membros da equipe de manutenção;
 Danos ambientais;
 Danos às instalações e equipamentos da companhia causando perdas econômicas.
Alguns motivos que levam à falhas na manutenção
 Comandos confusos ou errados;

 Uso errado de funções porque os botões não estão em ordem;
 Alavancas sem diferenciação de forma;
 Posição ergonômica do corpo;
 Repasse de tarefas difíceis ou impossíveis de serem realizadas;
 Sobrecarga de informação ou tarefas.
 Erro humano por deslize:
o Desconhecimento da tarefa ou inconsciência dos riscos;
o Descuido do trabalhador;
o Descumprimento do procedimento.
Em centrais térmicas americanas, cerca de 56% das paradas forçadas ocorrem dentro de uma
semana após uma parada para manutenção. Dados combinados das indústrias nucleares
americanas e japonesas indicam que mais da metade dos problemas de desempenho estavam
relacionados com atividades de manutenção (reparo, calibração, testes, etc.). Estudos da Boeing
mostraram que falhas em atividades de manutenção contribuíram com mais de 80% dos
desligamentos de motores em vôo (cada um custa mais de US$500.000).
Confira no hexágono do erro humano, exposto a seguir, as principais causas do erro humano:
Vamos analisar esse de hexágono sob a ótica dos itens abaixo:
 Falta de informação de quem executada – Devemos utilizar instrumentos de

comunicação, tais como: procedimentos padronizados, comunicação verbal e escrita, código
de comunicação para situação crítica com repetição de cada instrução recebido pelo receptor
da mensagem, sistema de comunicação utilizada na aeronáutica, vídeos, checklists,
checagem do entendimento da informação, follow-up, memória e arquivos técnicos, permissão
de trabalho, orientação a novos empregados e novos na função, reuniões periódicas com a
equipe.
 Falta de motivação – os instrumentos formadores de atitude são utilizados para eliminar

esse erro: exemplo dos níveis superiores, avaliação do desempenho, reuniões periódicas,
estabelecimento de limites, punição para funcionários e chefia, treinamento sobre valores,
permissão de trabalho, escolha adequada de líder de tarefa, inspeção regular nos postos de
trabalho.
História e filosofia ensinada através de exemplos. Dionysius
Medição da performance e motivação são quase sinônimos. Dan Petersen
Olhar é uma coisa. Ver o que se olha é outra. Entender o que você vê é outra.
Aprender do que você entendeu é alguma coisa a mais. Mas agir sobre o que você
aprendeu é o que realmente importa. Winston Churchill
Prescrição sem diagnóstico é má prática, seja em medicina, seja em

gerenciamento. Karl Albrecht
 Falta de Capacidade - instrumentos de qualificação profissional são utilizados para

eliminar a falta de capacidade: treinamento, estágio prático para equipamentos novos, seleção
e simulação, checagem da habilitação dos polivalentes contramestres bem treinados, controle
da habilitação do pessoal de empreiteira, substituição
“Se você acredita que treinamento é caro, tente a ignorância.”

Autor desconhecido
 Condições ergonômicas inadequadas: deficiência de treinamento grosseira, treinamento

incompleto em processo de grande complexidade, não revisão periódica dos treinamentos
importantes, polivalência empírica, empreiteiros/ terceirização.
 Falta de aptidão física ou mental: erro grosseiro de seleção, efeitos de medicamentos e

drogas, efeitos de condições ambientais, perda temporária de aptidão física ou mental devido
problemas emocionais ou financeiros, pressão de tempo, detecção de eventos raros,
sobrecarga de trabalho.
 Deslize: desconhecimento da tarefa e inconsciência dos riscos; descuido do trabalhador;

descontinuidade de processos.
Alguns tipos de falhas humanas comuns em manutenção:
 Falhas de reconhecimento na identificação do objeto e na detecção de um estado
problemático (Caso do BAC 1-11).

 Esquecer onde estamos em uma sequência de ações - “E agora, estou no passo 6 ou
no passo 9?”.
 Brancos temporais - “O que foi mesmo que eu acabei de fazer?”.
 Esquecimento da intenção da ação – “Por que estou fazendo isso mesmo? O que eu vim
fazer aqui mesmo?”.
 Falhas de recuperação da informação na memória – “Como é mesmo o nome dele?”.
 Omissões após interrupções - Parou, não anotou onde, voltou e pulou um passo.
 Dar por terminada uma tarefa antes de completar todas as etapas (caso de Three Mile
Island).
 Erro causado por bifurcação - Tarefa usual até certo ponto, depois vai para outra direção
Incorreta aplicação de uma regra correta.
 Regra está certa, mas não é adequada para a situação.
 Aplicação de uma regra ruim (hábitos, não uma violação).
 Dá até pra fazer, mas pode ter consequências indesejadas (caso de Clapham
Junction).
 Erros de conhecimento (“Knowledge-based-errors”) - Inexperiência, modificações não
usuais, diagnósticos de falhas complicadas, etc., violações.
Mas, chega de erros, não é mesmo?! No próximo tópico, vamos falar sobre análise de
falhas. O objetivo da análise de falha é trabalhar na prevenção, determinando o que pode
dar errado, o que fazer para antecipar. Vamos lá!
Como elaborar uma análise de falhas
Vamos iniciar esse tópico com algumas definições:
 O que é uma falha? "A falha é o término da capacidade de um item desempenhar a função
requerida. É a diminuição total ou parcial da capacidade de uma peça, componente ou
máquina de desempenhar a sua função durante um período de tempo, quando o item deverá
ser reparado ou substituído. A falha leva o item a um estado de indisponibilidade”. (NBR 5462-
1994)
 Quebra/ falha: perda da função definida do equipamento. Existem dois tipos de quebra/ falha:
o Quebra/falha do tipo “Parada de Função”: este tipo refere-se à parada total das
funções do equipamento;
o Quebra/falha do tipo “Queda de Função”: trata-se de problemas que não impedem o
funcionamento da máquina, mas que causam defeitos nos produtos: paradas
temporárias (chokotei), queda da velocidade operacional, queda do rendimento.
Se todas as pessoas relacionadas com determinado equipamento não mudarem seu raciocínio e
comportamento não será possível eliminar a quebra/falha. Logo, o ponto de partida para se atingir
a quebra/falha zero é mudar:
De: “o equipamento é algo que quebra”

Para: “não permitir a quebra do equipamento.
E estabelecer o raciocínio que:
“É possível chegar a quebra/ falha zero”
As máquinas quebram por causa da nossa incapacidade de perceber as falhas ou devido à

causas que influem na sua degeneração, perceptíveis somente após a sua ocorrência. Estas
causas não perceptíveis da quebra chamaremos de “falhas latentes” ou “falhas inconscientes”.
Análise equivocada da quebra/falha:
1. Desprezar o efeito multiplicador de falhas ínfimas;
2. Não considerar as condições suficientes para o desenvolvimento correto das funções das
peças que compõem o equipamento;
3. Não tomar providências diante da deterioração do equipamento e já querer implementar
melhorias;
4. Adotar medidas de combate mesmo com análise insuficiente do fenômeno de
QUEBRA/FALHA;
5. Não pesquisar o aspecto do comportamento humano.
Perdas:
a) Perdas por parada

 Perda por parada acidental;
 Perda durante a mudança de linha.
b) Perdas por mudança de velocidade:

 Operação em vazio/pequenas paradas.
Perda por operação em vazio e quando a máquina ou equipamento está ligado, porém, não
produzindo, exemplo: um britador ligado, mas sem material para britar devido ao atraso do
operador pegar o material na pilha e levar até o equipamento.
Perda por pequenas paradas são perdas ocorridas por ajuste de acionamentos, dispositivos que
levam a parada por 1, 2 minutos porém no final do dia somam mais de 1 hora.
Queda da velocidade de trabalho: uma correia transportadora foi projetada para trabalhar a uma
velocidade de 5 m/s, devido à desgastes nos roletes e risco de desalinhamento toma-se a decisão
de funcionar essa correia transportador com uma velocidade 2,5 m/s temos uma perda de
produção na ordem de 50%. Com isto teremos que trabalhar o dobro para produzir a capacidade
desejada, aumentando o custo de consumo de energia, mão de obra, desgaste do equipamento,
etc..
c) Perdas por produtos defeituosos:
A dificuldade da operação com: gastos com ajustes frequentes, devido a desgaste nos
equipamentos, o operador tem que executar como medida paliativas contra a ocorrência de
produtos defeituosos.
 Defeito no processo:
Defeitos resultantes da má organização da linha/equipamentos ou da situação de uma única
pessoa manipulando mais de um equipamento ao mesmo tempo.
 Defeito no início de produção:

A dificuldade da operação em regular o equipamento no set up tais como falta de parafusos
padronizados, desgaste, desalinhamento, folgas, produz um grande número de produtos
defeituosos no início de produção.
Identificação correta das causas da quebra/falha:
1. Estudar a estrutura, a função e o uso correto do equipamento e peças;

2. Estudar o perfil ideal e listar os itens de inspeção;
3. Executar de imediato a pesquisa in loco da peça, tomando-se como base os itens de
inspeção;
4. A pesquisa deve ser aprofundada até as falhas do comportamento humano.
Prevenção da reincidência
1. Controle através de indicadores de performance;
2. Aplicação da mesma correção em equipamentos similares;

3. Elaborar plano de inspeção para acompanhamento de sistemática desse problema no
equipamento em estudo e similares;
4. Buscar uma ferramenta para a melhoria da eficiência dos equipamentos;
5. Desenvolver a capacidade dos operadores na identificação e correção de pequenos reparos e
inspeções,
6. Através de padrões, antecipar os problemas potenciais na máquina/equipamentos.
Como mostramos durante o curso, temos várias ferramentas para a implantação dos itens acima.
É importante identificar qual se ajusta perfeitamente à sua empresa.
Como elaborar uma análise de falhas
Análise de falha é uma ferramenta destinada a descobrir e eliminar a causa raiz das falhas. É uma
tarefa complexa que envolve várias etapas, pesquisa e metodologias, envolvendo os diversos
profissionais das áreas de operação, manutenção, fornecedores e engenharias.
Na análise de falhas, deve-se discutir os procedimentos genéricos e os princípios básicos da análise

de falhas de máquinas, incluindo a importância de:
 Enfocar o primeiro componente à falhar;

 Localizar modos de falha ocultos;
 Reconhecer que a maior parte das falhas tem mais de uma causa básica;
 Examinar o histórico de operação e manutenção do equipamento;
 Desenvolver um banco de dados de análise de falhas;
 Levar em consideração, na análise, o princípio básico de funcionamento do componente (ou da
máquina);
 Aprender porque algumas máquinas não falham.
Por que devemos fazer análise de falha?
A maioria das falhas de componentes e partes de máquinas / equipamentos são repetitivas e suas
causas são resultados de mecanismos bem conhecidos. A identificação desses mecanismos e sua
frequência e quantificação são a matéria prima principal para uma análise de falha. Uma vez
conhecidos devemos eliminar completamente as causas básicas e por consequência bloquear
falhas futuras, minimizá-las ou conhecer a velocidade de evolução de forma a definir, programar e
executar manutenções preventivas.
Como devemos desenvolver uma análise de falha?
O procedimento correto de análise de falhas deve-se pesquisar todas as etapas da existência do

equipamento, máquina ou sistema que falhou.
Erros na fase do projeto:
 Os equipamentos, instalações e componentes não correspondem às necessidades de serviço.

Nesse caso, os problemas, com certeza, estarão nos seguintes fatores: dimensões, rotações,
velocidade, materiais, tratamentos térmicos, ajustes, acabamentos superficiais ou, ainda, em
desenhos errados.
Erros na fase de instalação:
 Frequentemente são causados por desalinhamento dos eixos entre o motor e o equipamento
acionado. Os desalinhamentos surgem devido aos seguintes fatores: fundação sujeita à
vibrações, sobrecargas, trincas, corrosão, falta momentânea ou constante de lubrificação, falta
de reaperto, falhas de controle de vibrações.
Erros na fase de Manutenção:
 Sujeira;
 Falta momentânea ou constante de lubrificação;
 Lubrificação imprópria que resulta em ruptura do filme ou em sua decomposição;
 Superaquecimento por causa do excesso ou insuficiência da viscosidade do lubrificante;
 Falta de reapertos;
 Falhas de controle de vibrações;

 Falta de qualquer tipo de manutenção;
 Falta de padrões;
 Falta de capacitação de equipe.
Erros na fase de operação:
 Utilização acima da capacidade do equipamento;

 Erros de operação por falta de conhecimento;
 Utilização do equipamento para outra função do projetado;
 Não permitir as atividades de manutenção.
No diagrama abaixo, temos as várias fases que devemos percorrer durante a análise de falhas.
Fonte: Adaptado de XENOS, Hirilaus G., 1998
Metodologia:
1ª Etapa - Levantamento de dados:
 Descreva a falha: “o que foi observado?”;
 Colete todas as peças/ componentes danificados;

 Anote a data, turno, horário, operador, local, temperatura, velocidade, pressão, etc.;
 Verifique o material processado, quantidade em processamento;
 Pesquise o que aconteceu antes da falha;
 Fotografe ou filme antes e durante a desmontagem (todas as etapas);
 Leve todos os dados de acompanhamento do equipamento.
2ª Etapa – Pesquisa da falha:
 Examine todos os destroços de peças/componentes danificados;

 Verifique as medidas originais/ projetadas x medidas encontradas;
 Procure por pontos fracos ou por modos de falha ocultos;
 Solicite END, caso necessário ED;
 Procure por mais de uma causa básica;
 Procure por falhas de manutenção, tais como montagem, por exemplo;
 Verifique se existe alguma informação apontando para uma possível falha tais como: análise de
óleo, vibração, etc.;
 Verifique o histórico do equipamento;
 Descubra se houve falha semelhante em outro equipamento/ família de equipamentos.
3° Etapa – Identificação de um problema:
 Uma ferramenta de fácil aplicação e o diagrama de Ishikawa (espinha de peixe ou diagrama de

causa e efeito)
Confira em nossa Biblioteca de Mídias os elementos que formam o diagrama de

Ishikawa.
 Temos também o Gráfico de Pareto.
Pareto - O1
15
10
0
Ele Mec Instrumentação Outros
 Existem várias metodologias utilizadas mundialmente para análise de falhas.

o Exemplo de Formulário de análise de falhas:
Disponibilizamos em nossa Biblioteca de Mídias, um exemplo desse formulário em

tamanho A4.
 FMEA - A metodologia de Análise do Tipo e Efeito de Falha, conhecida como FMEA (do inglês
Failure Modeand Effect Analysis), é uma ferramenta que busca, em princípio, evitar, por meio da
análise das falhas potenciais e propostas de ações de melhoria, que ocorram falhas no projeto do
produto ou do processo. Este é o objetivo básico desta ferramenta e, portanto, pode-se dizer que
se está, com sua utilização, diminuindo as chances do produto ou processo falhar durante sua
operação, ou seja, estamos buscando aumentar a confiabilidade, que é a probabilidade de falha
do produto/processo.
Tipos de Manutenção Brasil em relação ao Primeiro

Mundo
Corretiva não planejada Maior
Preventiva Igual
Preditiva Menor
Engenharia da Manutenção Menor
 5 Porquês - O “5 Porquês” é uma técnica para encontrar a causa raiz de um defeito ou problema.
Esta ferramenta é muito usada na área de qualidade, mas na prática se aplica em qualquer área,
e inclusive pode ser muito útil em seu dia a dia. Foi desenvolvida por Sakichi Toyoda (fundador
da Toyota) e foi usada na no Sistema de Toyota de Produção durante a evolução de suas
metodologias de manufatura.
Tópico 4.4– Perdas e oportunidades de ganhos na manutenção
Iniciamos esse tópico com alguns pontos para reflexão:
 A situação da manutenção no Brasil em relação ao primeiro mundo. Vide gráfico a seguir:
 A melhor maneira de ganhar dinheiro é deixar de perder...

 Quanto gastamos com falhas de manutenção?
Perdas industriais:
 Produtos de má qualidade;
 Atrasos comprometedores;
 Consumo energético;
 Descontrole do fator de potência;
 Perdas por má isolação;
 Vapor, ar refrigerado, vazamentos;
 Uso racional da mão de obra;
 Ferramental mal conservado;
 Treinamentos mal direcionados;
 Serviços repetitivos feitos sem padrão;
 Montagem de rolamentos, pintura, transportes;
 Reuniões vazias e improdutivas.
Exemplo comparativo de custos entre estratégias a serem adotadas para os itens de

manutenção:
Existem fatores que podem levar a uma péssima gestão da manutenção em nossas empresas:
 Perda de conhecimento: umas das maneiras de perpetuar o conhecimento nas empresas é

através da elaboração de procedimento para as atividades do dia a dia. Como fazer, quais são
os parâmetros que devemos seguir devem fazer parte, a outra é através da construção do
histórico de cada equipamento. Esse histórico e montado através de inspeções, registro de
melhorias e as diversas manutenções;
 Saúde ocupacional dos novos colaboradores pode levar uma perda de competitividade,
pois, um alto índice de absenteísmo pode levar à uma descontinuidade das atividades e
ações.
Muitos autores acreditam que no Brasil, a manutenção possui 3 desafios a enfrentar :
 Reciclagem dos profissionais da equipe de manutenção;

 Implantação de programa informatizados para gestão dos ativos;
 Sistematização da manutenção planejada.
Funcionários despreparados gastam muito tempo para executar o serviço. Além disso, o resultado
imediato é prejudicado e há o aumento de retrabalho, falhas prematuras causadas por montagens
incorretas. Pode ocorrer também danos ou quebras resultado da falta de capacidade/
conhecimento para desmontagem e reparo de componentes e/ou equipamentos.
Temos como resultado da capacitação a qualidade dos serviços prestados, a redução do tempo
de execução do serviço e as oportunidades de melhorias nos equipamentos e instalações.
Dentro desse compromisso da preservação do conhecimento, o mantenedor deve ser um

especialista com conhecimento detalhado dos equipamentos, sistemas e o seu funcionamento.
Deve estar ciente também dos detalhes da operação, sendo capaz de definir e utilizar
instrumentos necessários ao acompanhamento e emitir diagnósticos. Podendo assim, transmitir
conhecimentos para seus companheiros.
Os principais problemas que se detectam em relação à capacitação são:
 Inexistência total de treinamento de pessoal;

 Existência de intenção de treinamento, mas falta de planejamento;
 Existência de planejamento, mas falta de cumprimento (qualquer contratempo adia os
treinamentos);
 Falta de organização e tecnologia para aplicação adequada de treinamento no trabalho (“on-
the-job-training”).
“... o papel do gerente é de mantenedor da ideologia da empresa. Ideologia essa que para
conseguir maior e melhor produção com menor custo político possível, procura incorporar
valores universais ao ideário organizacional.” CASTRO J.M. (1989).
LITERATURA INDICADA
HONDA, Auro Key. VIVEIRO, Carlos Tadeu. Qualidade e Excelência através da metodologia
Kaizen – Um roteiro prático para consultores internos na implantação da Qualidade Total.
São Paulo: Editora Érica Ltda, 1993.
WERKEMA, Maria Cristina Catarino. Criando a Cultura Seis Sigma. Rio de Janeiro: Qualitymark
Ed., 2002.
Womack J., Jones D. and Roos D., “The machine that changed the world: the story of lean
production”. Harper Perennial, 1991.
Chegamos ao final do Módulo 4!
Neste módulo, vimos algumas ferramentas de melhoria da manutenção e estudamos sobre erros
humanos e falhas que podem levar à perda de produção.
Agora, retorne à sala virtual do curso e realize as atividades propostas para este módulo.
Bons estudos!

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Núcleo de Educação a Distância

Autor: José Henrique Egídio

Seja bem vindo ao quarto e último módulo do nosso curso!

Neste módulo, veremos algumas ferramentas de melhoria da manutenção e estudaremos sobre

Esse módulo é constituído pelos seguintes tópicos:

Dicas aos navegantes:

Para facilitar o entendimento do material, disponibilizamos ao final do

Disponibilizamos, no decorrer do curso, leituras complementares que

Também em caráter complementar, faremos a indicação de vídeos

Sempre que aparecer o ícone de exclamação, como este ao lado, é

Contamos também com algumas indicações de leitura, as referências

Tópico 4.1 – Manutenção Lean e WCM

A “fábrica do futuro” deve ser projetada levando em consideração os seguintes pontos:

Meta Contribuição da manutenção

A eliminação de operações que Eliminação de paradas excessivas

Fábricas extremamente Equipamentos sem vazamentos

Eliminar defeitos, tais como:

Solução de problemas com Utilização dos vários métodos e

A equipe de manutenção terá

Princípios Lean aplicados na manutenção:

 Elimine desperdícios de processo, mão de obra, matéria prima, parada de equipamentos;

Devemos ter como metas:

WCM - World Class Manufacturing

Esses pilares têm como objetivos:

1. Segurança no trabalho: eliminar acidentes;

Para obter um conhecimento mais aprofundado sobre Six Sigma, sugerimos a

Tópico 4.2 – Projetos de melhoria/ Kaizen e o ciclo PDCA

O PDCA partiu de um sistema inicialmente desenvolvido por Walter Shewhart, um pioneiro

Em 1951, W. Edwards Deming promoveu a evolução do ciclo de Shewart percebendo a necessidade

Confira o artigo “PDCA: um método de melhoria contínua”, disponível em nossa

Então, vamos recapitular:

PDCA é a sigla das palavras em inglês plan, do, check e act.

Como é o giro do PDCA?

Como utilizar o Ciclo PDCA na solução de problemas no dia a dia da manutenção?

Uma estratégia de melhoria continua na manutenção orientada para pessoas, máquinas e

Kaizen - Melhoria Continua

Segundo Honda e Viveiro (1993):

Saiba mais sobre Kaizen acessando o material complementar “Como Implantar o

Para aumentar a confiabilidade dos equipamentos e instalações devemos:

 Ouvir o relato da falha pela operação;

Tópico 4.3 – Falha humana na manutenção, conhecendo as maiores perdas e

 Falha humana e na manutenção:

“Errare humanum est” (errar é humano).

Alguns erros famosos na manutenção:

 Acidente com o para-brisa do avião BAC1-11, Inglaterra: em 9 de junho de 1990. O

Outros acidentes causados por falhas na manutenção:

 Explosão do tanque de oxigênio da Apollo 13 (1970);

Tipos de consequências causadas por falhas humanas na manutenção:

 Mortes e ferimentos em usuários do equipamento;

Alguns motivos que levam à falhas na manutenção

 Comandos confusos ou errados;

Vamos analisar esse de hexágono sob a ótica dos itens abaixo:

 Falta de informação de quem executada – Devemos utilizar instrumentos de

 Falta de motivação – os instrumentos formadores de atitude são utilizados para eliminar

História e filosofia ensinada através de exemplos. Dionysius

Medição da performance e motivação são quase sinônimos. Dan Petersen

Prescrição sem diagnóstico é má prática, seja em medicina, seja em

 Falta de Capacidade - instrumentos de qualificação profissional são utilizados para

“Se você acredita que treinamento é caro, tente a ignorância.”

 Condições ergonômicas inadequadas: deficiência de treinamento grosseira, treinamento

 Falta de aptidão física ou mental: erro grosseiro de seleção, efeitos de medicamentos e

 Deslize: desconhecimento da tarefa e inconsciência dos riscos; descuido do trabalhador;

Alguns tipos de falhas humanas comuns em manutenção: