Relatorio LLV PDF

Laboratório de Lubrificação e Vibrações
Relatórios
2005/2006
5º Ano – 2º Semestre
DEMEGI – SMA – LEM
Docentes
Beatriz Graça
Jorge Seabra
José D. Rodrigues
Luís A. Ferreira
Ramiro Martins
Elaborado por:
Cláudia Choi – 050500038 – claudia.choi@tu-berlin.de
Pedro Ferreira – 960504119 – em96119@fe.up.pt
Ricardo Pedrosa – 000504018 – em00018@fe.up.pt

Índice Viscosidade cinemática do óleo ao longo do tempo_____________________ 36
Momento de atrito ao longo do tempo _______________________________ 36
Conclusão _________________________________________________________ 38
Bibliografia_________________________________________________________ 39
Introdução __________________________________________________________________ 1
L3 – Controlo da Rugosidade do Flanco dos Dentes de uma Roda Dentada FZG-A e do
Trabalhos Práticos ____________________________________________________________ 3 Anel Externo de um Rolamento Cónico_______________________________________ 41
Lubrificação _______________________________________________________________ 5 Rugosidade de superfícies ______________________________________________ 43
Objectivo __________________________________________________________ 43
L1 – Medição da Viscosidade e da Densidade de um Óleo Lubrificante a Várias Engrenagem ___________________________________________________ 43
Temperaturas ___________________________________________________________ 7 Rolamento_____________________________________________________ 43
Medição da Viscosidade de um Óleo Lubrificante a Várias Temperaturas __________ 9 Fundamentos teóricos________________________________________________ 44
Objectivo___________________________________________________________ 9 Rugosímetro / Perfilómetro (HOMMEL TESTER T4000) _________________ 44
Fundamentos teóricos ________________________________________________ 9 Rugosidade e Ondulações: Filtragem________________________________ 44
Viscosidade ____________________________________________________ 9 Parâmetros de Rugosidade Medidos ________________________________ 45
Índice de Viscosidade____________________________________________ 10 Trabalho experimental________________________________________________ 47
Viscosímetro de ENGLER ________________________________________ 12 Elementos Necessários à Realização do Trabalho _____________________ 47
Trabalho experimental _______________________________________________ 13 Etapas do trabalho ______________________________________________ 48
Elementos Necessários à Realização do Trabalho _____________________ 13 Apresentação e Discussão dos Resultados _______________________________ 48
Etapas do trabalho ______________________________________________ 13 Engrenagem Nova ______________________________________________ 49
Determinação dos graus ENGLER e respectiva conversão para cSt _______ 13 Engrenagem Usada _____________________________________________ 50
Expressões da variação da viscosidade cinemática com a temperatura ____ 14 Engrenagem Gripada ____________________________________________ 52
Procedimentos de análise ________________________________________ 15 Rolamento Novo ________________________________________________ 53
Apresentação e Discussão dos Resultados _______________________________ 16 Rolamento Usado _______________________________________________ 55
Conclusão _________________________________________________________ 18 Conclusão _________________________________________________________ 56
Bibliografia ________________________________________________________ 18 Bibliografia_________________________________________________________ 56
Medição da Densidade de um Óleo Lubrificante a Várias Temperaturas __________ 19 L4 – Análise de um Óleo Lubrificante por Ferrografia de Leitura Directa e por Ferrografia
Objectivo__________________________________________________________ 19 Analítica _______________________________________________________________ 57
Fundamentos teóricos _______________________________________________ 19 Análise de um Óleo Lubrificante por Ferrografia de Leitura Directa _______________ 59
Densidade_____________________________________________________ 19 Objectivo __________________________________________________________ 59
Densímetro ____________________________________________________ 19
Fundamentos teóricos________________________________________________ 59
Trabalho experimental _______________________________________________ 20 Ferrógrafo de Leitura Directa (DR III) ________________________________ 59
Elementos Necessários à Realização do Trabalho _____________________ 20
Trabalho experimental________________________________________________ 60
Etapas do trabalho ______________________________________________ 20
Elementos Necessários à Realização do Trabalho _____________________ 60
Expressão da variação da massa específica com a temperatura __________ 20
Etapas do trabalho ______________________________________________ 60
Viscosidade dinâmica, η [cP] ______________________________________ 21 Ferrografia de Leitura Directa – DR III _______________________________ 61
Apresentação e Discussão dos Resultados _______________________________ 21 Procedimentos Para Uma Diluição __________________________________ 63
Conclusão _________________________________________________________ 22 Apresentação dos Resultados _________________________________________ 64
Bibliografia ________________________________________________________ 23 Solicitação a que foi submetida cada amostra _________________________ 64
L2 – Desgaste de um Rolamento Cónico – Máquina de 4 Esferas _________________ 25 Discussão dos Resultados ____________________________________________ 64
Desgaste de um Rolamento Cónico – Máquina de 4 esferas ___________________ 27 Conclusão _________________________________________________________ 64
Objectivo__________________________________________________________ 27 Bibliografia_________________________________________________________ 64
Fundamentos teóricos _______________________________________________ 27 Análise de um Óleo Lubrificante por Ferrografia Analítica ______________________ 65
Rolamento de Rolos cónicos – 30203 J2 (SKF) _______________________ 27 Objectivo __________________________________________________________ 65
Máquina de 4 esferas____________________________________________ 27 Fundamentos teóricos________________________________________________ 65
Momento de atrito_______________________________________________ 29 Ferrógrafo Analítico (FM III) _______________________________________ 65
Trabalho experimental _______________________________________________ 30 Microscópio Óptico ______________________________________________ 65
Lista de Material ________________________________________________ 30 Placa Térmica __________________________________________________ 66
Preparação da máquina de 4 esferas _______________________________ 30 Trabalho experimental________________________________________________ 66
Montagem do rolamento__________________________________________ 31 Elementos Necessários à Realização do Trabalho _____________________ 66
Montagem do conjunto na máquina de 4 esferas ______________________ 32 Etapas Do Trabalho _____________________________________________ 66
Preparação do registador _________________________________________ 32 Ferrografia Analítica – FM III ______________________________________ 67
Realização do ensaio ____________________________________________ 33 Apresentação e Discussão dos Resultados _______________________________ 71
Recolha de uma amostra de óleo __________________________________ 34 Conclusão _________________________________________________________ 74
Desmontagem do rolamento ______________________________________ 34 Bibliografia_________________________________________________________ 74
Ensaios a realizarem-se neste trabalho ______________________________ 35
Apresentação e Discussão dos Resultados _______________________________ 35 Termografia ______________________________________________________________ 75
Temperatura do óleo ao longo do tempo _____________________________ 35 T1 – Análise da dissipação térmica num contacto por termografia__________________ 77
Análise da dissipação térmica num contacto por termografia ___________________ 79 Análise criteriosa dos resultados ______________________________________ 123
Objectivo__________________________________________________________ 79 Órbitas_______________________________________________________ 123
Fundamentos teóricos _______________________________________________ 79 Conclusão ________________________________________________________ 124
Termografia ___________________________________________________ 79 Bibliografia________________________________________________________ 124
Desgaste, abrasão, mecanismos de desgaste, forma do contacto _________ 79 Objectivo _________________________________________________________ 125
Gripagem _____________________________________________________ 80 Trabalho experimental_______________________________________________ 125
Trabalho experimental _______________________________________________ 80 Características da montagem _____________________________________ 125
Dados do problema _____________________________________________ 80 Procedimento laboratorial ________________________________________ 125
Realização da Experiência/do Ensaio _______________________________ 81 Análise teórica_____________________________________________________ 126
Apresentação e Discussão dos Resultados _______________________________ 81 Equação de movimento _________________________________________ 126
Ensaio sem Lubrificante __________________________________________ 82 Decremento logarítmico _________________________________________ 127
Ensaio com massa Lubrificante ____________________________________ 83 Apresentação dos Resultados ________________________________________ 132
Força de atrito _________________________________________________ 84 Decremento Logarítmico_________________________________________ 132
Rugosidade____________________________________________________ 84 Método 3Db___________________________________________________ 134
Conclusão _________________________________________________________ 85 Resposta temporal _____________________________________________ 135
Bibliografia ________________________________________________________ 85 Cálculo da Inércia do Volante para um comprimento útil de 400 e 250 mm _ 135
Vibrações ________________________________________________________________ 87 Frequências naturais amortecidas, ωn ______________________________ 136
Coeficiente de amortecimento, ξ __________________________________ 136
V1 – Análise Modal de Estruturas ___________________________________________ 89 Razões de amortecimento, ωd ____________________________________ 136
Objectivo__________________________________________________________ 91 Conclusão ________________________________________________________ 136
Trabalho experimental _______________________________________________ 91 Bibliografia________________________________________________________ 136
Montagem_____________________________________________________ 91
Propriedades Físicas e Geométricas da Estruturas_____________________ 92 Conclusão Final ____________________________________________________________ 137
Descrição das Condições de medição _______________________________ 93
Estroboscópio__________________________________________________ 94
Apresentação das Medições __________________________________________ 94
Tratamento das medições ____________________________________________ 95
Comparação com Resultados Analíticos e Numéricos ______________________ 96
Solução analítica _______________________________________________ 96
Vectores Modais Obtidos Via Experimental ___________________________ 99
Comparação de resultados___________________________________________ 101
Conclusão ________________________________________________________ 101
Bibliografia _______________________________________________________ 101
Objectivo_________________________________________________________ 103
Trabalho experimental ______________________________________________ 103
Descrição da montagem_________________________________________ 103
Propriedades Físicas e Geométricas da Viga ________________________ 103
Descrição das condições de medição ______________________________ 104
Apresentação dos Resultados ________________________________________ 104
Comparação com resultados analíticos e/ou numéricos ____________________ 110
Análise criteriosa dos resultados ______________________________________ 113
Comparação de resultados___________________________________________ 113
Frequências naturais ___________________________________________ 113
Conclusão ________________________________________________________ 114
Bibliografia _______________________________________________________ 114
V2 – Determinação Da Velocidade Crítica De Um Sistema Veio – Rotor e Identificação da
frequência natural e da razão de amortecimento de um veio sujeito a torção ________ 115
Objectivo_________________________________________________________ 117
Trabalho experimental ______________________________________________ 117
Descrição da montagem_________________________________________ 117
Propriedades Físicas e Geométricas do veio_________________________ 117
Descrição das condições de medição ______________________________ 118
Apresentação e tratamento das medições _______________________________ 119
Comparação com resultados analíticos e/ou numéricos ____________________ 120
Medição para cada velocidade de rotação___________________________ 120
Determinação da velocidade crítica ________________________________ 120
Trajectórias do disco para diferentes velocidades de rotação, n (rpm) _____ 122
FEUP – L.L.V. Relatórios dos Trabalhos Práticos FEUP – L.L.V. Relatórios dos Trabalhos Práticos
2005/2006 2005/2006
Introdução
A cadeira de Laboratório de Lubrificação e Vibrações, através de trabalhos práticos
realizados em laboratório, pretende introduzir os estudantes a técnicas experimentais de
análise de lubrificantes, avarias de superfície e análise de vibrações.
Este relatório final da disciplina é composto pelos vários relatórios dos trabalhos
práticos executados durante as aulas.
Relativamente à Lubrificação foram executados os seguintes trabalhos “Medição da

Viscosidade e da Densidade de um Óleo Lubrificante a Várias Temperaturas”, “Desgaste de
um Rolamento Cónico – Máquina de 4 Esferas”, “Controlo da Rugosidade do Flanco dos
Dentes de uma Roda Dentada FZG-A e do Anel Externo de um Rolamento Cónico” e “Análise
de um Óleo Lubrificante por Ferrografia de Leitura Directa e por Ferrografia Analítica”.
De Termografia foi efectuado um trabalho intitulado de “Análise da dissipação térmica

num contacto por termografia”.
Quanto a Vibrações foram realizados os trabalhos “Análise Modal de Estruturas” e

“Análise de velocidades críticas de veios”.
1 2
2005/2006 2005/2006
Trabalhos Práticos
3 4
2005/2006 Lubrificação 2005/2006 Lubrificação
Lubrificação
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2005/2006 L1 – Medição da Viscosidade e da Densidade de um Óleo Lubrificante a Várias Temperaturas 2005/2006 L1 – Medição da Viscosidade e da Densidade de um Óleo Lubrificante a Várias Temperaturas
L1 – Medição da Viscosidade e da
Densidade de um Óleo Lubrificante a Várias
Temperaturas
7 8
Medição da Viscosidade de um Óleo Lubrificante a Várias Temperaturas de onde,
F U
τ= =η
A h
Objectivo
A unidade de viscosidade absoluta, também conhecida por viscosidade dinâmica, é
Medição da viscosidade cinemática de um óleo lubrificante, a várias temperaturas, no medida em Pa*s (Pascal.segundo) no Sistema Internacional. Esta unidade também é
2
viscosímetro de ENGLER e determinação das constantes para as expressões de variação da conhecida por N.s/m .
viscosidade cinemática com a temperatura (fórmula ASTM D341 e expressão de Vogel). Quando se utiliza o efeito da gravidade para causar o escoamento do fluído, fala-se da
viscosidade cinemática (ν), que é inversamente proporcional à massa volúmica do fluído (ρ).
Assim, a expressão ν = η/ρ fornece a viscosidade cinemática em m /s, que por razões
2
2
superiores, o mm /s corresponde exactamente a cSt (centiStokes), que é a unidade
Fundamentos teóricos geralmente utilizada.
Viscosidade
Considerada a propriedade mais importante de um óleo lubrificante. A viscosidade Índice de Viscosidade

traduz o grau de atrito interno ou de resistência que um líquido oferece ao escorregamento.
O índice de viscosidade (V.I.) de um óleo é um valor empírico que estabelece uma
Na figura 1 está esquematicamente representada uma placa A que se move com a relação entre a variação que a sua viscosidade sofre com a temperatura, e as variações
velocidade U sobre uma película de lubrificante de espessura h. Supondo que a película é idênticas de dois óleos de referência, um relativamente sensível (Índice de Viscosidade 0) e
constituída por um empilhamento de camadas horizontais e que a força F provoca a outro relativamente insensível (Índice de Viscosidade 100), tomando-se como base as
deformação da pilha por escorregamento de umas camadas sobre as outras, como num viscosidades medidas às temperaturas de 100 e 210 F (37,8 e 99°C) (ver figura 2)
baralho de cartas. A camada em contacto com a placa move-se com velocidade U enquanto
que aquela que está em contacto com a superfície estacionária se supõe ter uma velocidade
nula. As camadas intermédias têm uma velocidade que depende da distância a que estão da L −U
V .I . = × 100
superfície estacionária. L−H
em que:
L – Viscosidade do Óleo Nafténico a 100 F;
H – Viscosidade do Óleo Parafínico a 100 F;
U – Viscosidade do Óleo de que se determina o V.I. a 100 F;
Fig. 1 - Escoamento laminar de 1 fluído
A lei de NEWTON do escoamento viscoso estabelece que a tensão de corte no fluído é

proporcional à taxa de variação da velocidade com y, ou seja:
F du
τ= =η
A dy
em que η é uma constante de proporcionalidade definida por viscosidade absoluta. A derivada

du/dy é a taxa de variação da velocidade com a distância e pode ser designada por taxa de
corte ou gradiente da velocidade. A viscosidade η é portanto uma medida de resistência interna
de atrito do fluído.
Admitindo que a taxa de corte é constante tem-se:
du U
= Fig. 2 - Determinação do Índice de Viscosidade
dy h
9 10
No entanto, é possível produzir óleos mais sensíveis à temperatura do que os que se Viscosímetro de ENGLER
encontram abrangidos pela referência VI=0, ou outros menos sensíveis do que os que figuram
com a referência VI=100, obtendo-se assim valores VI abaixo de zero ou acima de 100, O viscosímetro de ENGLER (ver norma IP 212/92 em anexo), é composto por um
respectivamente. recipiente onde se introduz a amostra de lubrificante a analisar, que tem um orifício na base
que se obstrui ou abre através de um ponteiro de madeira. Para aquecer e manter o lubrificante
A viscosidade de todos os óleos diminui com o aumento da temperatura, mas a dos a uma determinada temperatura este recipiente é englobado por outro que contém um líquido
óleos com um alto índice de viscosidade não varia tanto como a dos que têm um baixo VI, para (água ou óleo) que é aquecido através de uma resistência eléctrica. Estes dois recipientes
idênticas amplitudes de variação. encontram-se apoiados num tripé que permite nivelar o aparelho. Existem dois termómetros
para controlar a temperatura (um para o banho e outro para o lubrificante).
A diminuição da viscosidade de um óleo está normalmente associada à contaminação
por um fluído de menor viscosidade (solvente, combustível, etc.). Por outro lado, um aumento Segundo a norma IP 212/92 (Método de Engler - ver Figura 4), a viscosidade é
de viscosidade poderá ser o resultado da oxidação do próprio lubrificante ou da presença de determinada medindo o tempo em segundos, necessário para um determinado volume de
produtos insolúveis no óleo. lubrificante a uma dada temperatura controlada, fluir através de um orifício e perfazer 200 ml de
um balão graduado. Esse valor é posteriormente convertido em grau Engler e utilizando uma
expressão é depois convertido em unidades de centistokes (cSt).
Os principais produtos insolúveis que se podem encontrar num óleo lubrificante são:
a) carbono, resultante de uma combustão incompleta;
b) produtos de oxidação do lubrificante (e/ou do combustível);
c) partículas resultantes do desgaste de componentes da máquina;
d) poeiras atmosféricas que atravessam os filtros de ar;
e) produtos da degradação dos aditivos do óleo.
A viscosidade de um lubrificante pode ser medida utilizando vários métodos

normalizados.
Segundo a norma ASTM D445, a viscosidade de um lubrificante é determinada

medindo o tempo, em segundos, necessário para um determinado volume de lubrificante fluir
num tubo capilar devidamente calibrado, numa distância conhecida e sobre uma temperatura
controlada (ver figura 3). Esse valor é posteriormente convertido para as unidades de
centistokes (cSt) ou Saybolt Universal SeconDs (SUS).
Fig. 4 - Viscosímetro de Engler IP 212/92
O valor da viscosidade de um óleo só é válido quando a temperatura à qual se realizou

a medição é reportada, por exemplo, 32 cSt a 40°C.
A viscosidade afecta o funcionamento correcto de um equipamento, provoca perdas

por atrito e interfere com a espessura de filme lubrificante num rolamento. A sua medição, é por
isso essencial na análise de um óleo usado. Um aumento de viscosidade na ordem dos 10 a
20% é considerado severo na maior parte das aplicações correntes.
Fig. 3 - Viscosimetro de Capilar (ASTM D445)
11 12
Trabalho experimental Expressões da variação da viscosidade cinemática com a temperatura
Elementos Necessários à Realização do Trabalho a) Fórmula ASTM D341:
Para a realização deste trabalho são necessários os seguintes elementos: Log ⋅ Log (ν + c ) = m − n ⋅ Log (T )
• Viscosímetro de ENGLER;
Onde ν é a viscosidade (em cSt) à temperatura T (em graus Kelvin).
• Um recipiente graduado (até 200 ml);
As constantes c, m e n determinam-se normalmente conhecidas as viscosidades
medidas para as temperaturas de 40ºC e 100ºC. Normalmente, para ºEngler > 3, c=0.7.
• Um cronómetro (com resolução mínima de 0.1 s);
• ≈ 250 ml do lubrificante a analisar (Éster – Bio Gear – ISO VG100). Com os dois pares de valores conhecidos de ν e T. E considerando c=0.7, pode-se
calcular n pela seguinte equação:
⎡ Log (υ 0 + c ) ⎤
Log ⎢ ⎥
⎣ Log (υ1 + c ) ⎦ , T em ºK
Etapas do trabalho
n=
A realização do trabalho consta das seguintes etapas: ⎛T ⎞
Log ⎜⎜ 1 ⎟⎟
1º - Cronometrar o tempo de escoamento de 200 ml de água a 20ºC; ⎝ T0 ⎠
2º - Cronometrar o tempo de escoamento de 200 ml do lubrificante às E seguidamente podemos calcular m:

temperaturas de 40, 70 e 100ºC;
⎧m = LogLog (υ 0 + c ) + n ⋅ Log (T0 )
3º - Converter os tempos em graus ENGLER e posteriormente em cSt ⎨ , T em ºK
(centiStoke); ⎩m = LogLog (υ1 + c ) + n ⋅ Log (T1 )
4º - Determinar as constantes para as expressões ASTM D341 e de Vogel, do Substituindo os valores de m e n na equação seguinte podemos relacionar a
lubrificante; viscosidade cinemática com a temperatura.
5º - Elaborar o respectivo relatório, incluindo um gráfico com a variação da n − m⋅ Log (T )

viscosidade do lubrificante com a temperatura, segundo cada expressão, e v = 10 10 - c , T em ºK
as correspondentes medidas experimentais.
Determinação dos graus ENGLER e respectiva conversão para cSt b) Expressão de Vogel:
Os graus Engler são definidos do seguinte modo: ⎛ b ⎞

ν = K ⋅ exp⎜ ⎟
tempo de escoamento de 200ml de lubrificante à temperatura T ⎝θ + c ⎠
º Engler =
tempo de escoamento de 200ml de água a 20º C
Onde ν é a viscosidade (em cSt) à temperatura θ (em graus Celsius).
(para o viscosímetro existente, o tempo de escoamento da água a 20ºC (200 ml) ≈ 49.3 s). Para a determinação das constantes K, b e c, que dependem de cada lubrificante,
utilizam-se três pares de valores de viscosidade e temperatura do óleo lubrificante. (Valores de
referência: c=100 e b=1000).
A conversão de ºEngler para cSt pode ser feita através da figura 1 ou através da
expressão seguinte: Os valores de K, b e c podem ser calculados conhecendo 3 pares de valores de θ e ν.
k2 ⎡ θ1 Lnυ1 − θ 2 Lnυ 2 θ1 Lnυ1 − θ 3 Lnυ 3 ⎤

cSt = k1 ⋅ Engler + ⎢ Lnυ − Lnυ − ⎥
Engler + k 3 Lnυ1 − Lnυ 3
K = exp ⎢ 1 2
⎥
⎢ θ1 − θ 2 θ1 − θ 3 ⎥
⎢ − ⎥
⎧º Engler < 3 ⇒ k 1 = 14.867; k 2 = 75.568; k 3 = −6.198
⎣ Lnυ1 − Lnυ 2 Lnυ1 − Lnυ 3 ⎦
⎨
⎩º Engler ≥ 3 ⇒ k 1 = 7.624; k 2 = −2.717; k 3 = −1.522
13 14
Conhecido o valor de K, podemos determinar o valor de c: O procedimento de análise é o seguinte:
⎧ θ1 − θ 2 θ1 Lnυ1 − θ 2 Lnυ 2 a) Tapar o orifício do recipiente e colocar o fluído (cerca de 250 ml) no seu interior
⎪c = Lnυ − Lnυ ⋅ LnK − Lnυ − Lnυ até cobrir os três pontos de referência existentes;
⎪ 1 2 1 2
⎨ b) Ligar a resistência eléctrica para aquecer o fluído para a temperatura de
⎪c = θ − θ θ Ln υ − θ Ln υ3
1 3
⋅ LnK − 1 1 3
análise. A temperatura do banho aquece mais rapidamente que a temperatura
⎩⎪ Lnυ1 − Lnυ 3 Lnυ1 − Lnυ 3 do fluído em análise, que tem alguma inércia térmica. Por isso, deve-se
desligar a resistência quando a temperatura do banho for a temperatura
pretendida para a análise, deixando estabilizar a temperatura do sistema,
E finalmente, o valor de b: embora se possa verificar que a temperatura do fluído em análise seja muito
inferior;
⎧ ⎛ υ1 ⎞
⎪b = (θ1 + c ) ⋅ Ln⎜ ⎟
c) Colocar o recipiente graduado por baixo do orifício, e quando a temperatura
⎝K⎠ estiver estabilizada, abrir o orifício e simultaneamente iniciar a cronometragem;
⎪
⎪⎪ ⎛ υ2 ⎞
⎨b = (θ 2 + c ) ⋅ Ln⎜ ⎟
d) Quando o fluído atingir os 200 ml, parar a cronometragem e em seguida tapar
o orifício.
⎪ ⎝K⎠
⎪ ⎛υ ⎞ As operações de a) a d) repetem-se para cada temperatura de ensaio.
⎪b = (θ 3 + c ) ⋅ Ln⎜ 3 ⎟
⎩⎪ ⎝K⎠ Quando há determinação de viscosidade a várias temperaturas, devem-se fazer os
ensaios por ordem crescente de temperaturas.
Procedimentos de análise
A figura 5 mostra um viscosímetro de Engler, conforme especificado pelas normas

DIN 51560 / ASTM D 1665.
Fig. 6 - Viscosímetro de Engler – CETRIB – FEUP
Apresentação e Discussão dos Resultados
Os resultados obtidos neste trabalho são apresentados a seguir.
Foi cronometrado o tempo, em segundos, que demorou a verter 200ml de óleo para as
3 temperaturas escolhidas, 40ºC, 70ºC e 100ºC. Como a temperatura final e inicial de cada
ensaio não era igual, variava um pouco, fez-se uma média dessas temperaturas.
Fig. 5 - Viscosímetro de Engler (DIN 51560 / ASTM D 1665) De seguida, foi calculado ºEngler para cada temperatura, tomando como tempo de
escoamento de água 49,3 segundos.
15 16
Posteriormente fez-se a conversão de ºEngler para cSt pelas equações apresentadas Ainda assim, podemos desenhar as duas curvas da variação da viscosidade cinemática
na página 13, tendo em conta se o ºEngler é superior ou inferior a 3. com a temperatura, para fórmula ASTM D341 e pela expressão de Vogel, figura 7.
São apresentadas também as temperaturas convertidas em ºK.
Água º Engler < 3 º Engler >= 3

T média [ºC] 20 k1 14,867 k1 7,624
tempo [s] 49,3 k2 75,568 k2 -2,717
k3 -6,198 k3 -1,522
Oleo
T1i [ºC] 40 T2i [ºC] 72,5 T3i [ºC] 101
T1 f [ºC] 40 T2 f [ºC] 70,5 T3 f [ºC] 100
T1 média [ºC] 40 T2 média [ºC] 71,5 T3 média [ºC] 100,5
tempo [min] 12:24,93 tempo [min] 04:32,00 tempo [min] 02:07,19

tempo [s] 744,9 tempo [s] 272 tempo [s] 127,2
º Engler 15,10953 º Engler 5,5172414 º Engler 2,580122

cSt 114,9951 cSt 41,383389 cSt 17,47129
T1 [ºK] 313,15 T2 [ºK] 344,65 T3 [ºK] 373,65

Tabela 1 - Dados medidos e calculados neste trabalho
Com estes dados foi possível calcular a viscosidade para cada temperatura pelas
equações apresentadas na página 14,
Pela fórmula ASTM D341, em que se considerou c=0,7, embora que para 100ºC
ºEngler fosse ligeiramente inferior a 3, calcularam-se as restantes constantes m e n, utilizando Fig. 7 - Variação da viscosidade cinemática com a temperatura - gráfico feito no MatLab a partir do programa
as viscosidades conhecidas para 40ºC e 100ºC. Viscosidade.m disponivel nos conteúdos da página da disciplina de Tribologia 2005/2006
c 0,7 Conclusão
m 7,290066076
n 2,794948947 Podemos concluir que a viscosidade cinemática diminui com o aumento da
Tabela 2 - Constantes da fórmula ASTM D341
temperatura.
Para um uso adequado da expressão de Vogel, uma vez que se trata de uma função
Pela expressão de Vogel, calculamos as constantes K, b e c: exponencial, é necessário efectuar vários ensaios para a mesma temperatura de forma a
refinar os dados que serão utilizados no cálculo das constantes da expressão. Obtendo-se
assim resultados mais satisfatórios do que os apresentados neste relatório. Que apesar de
K 1,83E-08
serem valores dispares dos desejados, as curvas obtidas da viscosidade cinemática em função
b 14980,53 da temperatura são bastante próximas.
c 623,9353
Tabela 3 - Constantes calculadas para a expressão de Vogel
Bibliografia
Estes valores são bastante afastados relativamente aos valores de referência: c=100 e
b=1000. Trabalhos Práticos de Lubrificação – TPL1 – Medição da Viscosidade e da Densidade
de um óleo Lubrificante a Várias Temperaturas, J. Castro e J. Seabra, Porto e FEUP, Janeiro
Note-se porém que apenas se efectuou um ensaio a cada temperatura, o que torna os de 2005
resultados imprecisos uma vez que a expressão de Vogel é exponencial e o aumento ou
diminuição de 1ºC na temperatura altera os valores de forma significativa. Norma IP 212/92 – Determination of viscosity of bitumen emulsions – Engler method
Para se obterem resultados mais precisos teríamos de efectuar um mínimo de 3 Análise de Lubrificantes – Princípios Básicos, Beatriz Graça e Jorge Seabra, Porto e
ensaios a cada temperatura e depois fazer a média dos valores obtidos. Obtendo-se assim um FEUP, Janeiro de 2004
resultado mais conciso.
Apontamentos de Tribologia 2005/2006 – Jorge Seabra
17 18
A temperatura do fluído é indicada em ºC no visor do densímetro, assim como a

Medição da Densidade de um Óleo Lubrificante a Várias Temperaturas densidade ou a massa específica (em g/cm3) a essa temperatura.
Objectivo
Medição da densidade de um óleo lubrificante a várias temperaturas, cálculo do

coeficiente de expansão térmica, verificação da linearidade da variação da densidade do
lubrificante com a temperatura e cálculo da viscosidade dinâmica do lubrificante.
Fundamentos teóricos
Densidade Fig. 8 - Densimetro Anton Paar (DMA 35N) e Cronómetro – CETRIB – FEUP
Densidade de uma substância é a relação existente entre o peso de um determinado

volume de matéria e o peso de igual volume de água medidos à mesma temperatura. Na Trabalho experimental
prática os métodos mais vulgarizados para determinar a densidade utilizam hidrómetros ou
picnómetros. Elementos Necessários à Realização do Trabalho
Um sistema de unidades muito usado na indústria de petróleo para representar a
densidade é o seguinte: Para a realização deste trabalho são necessários os seguintes elementos:
141.5 • Densimetro;
Graus A.P.I . = − 131.5
Densidade
• ≈ 2ml do lubrificante a analisar (Éster – Bio Gear – ISO VG100).
Verifica-se portanto que, quando aumentam os graus A.P.I., os valores representativos
da densidade diminuem. Como a densidade se modifica em resultado de variações térmicas,
as suas determinações são normalmente efectuadas a temperaturas controladas, ou então Etapas do trabalho
corrigidas por meio de tabelas, de acordo com a temperatura prescrita para o ensaio utilizado.
Dada a rapidez e prontidão com que podem ser feitas as determinações de densidade, A realização do trabalho consta das seguintes etapas
esta é muito usada como elemento de controlo pelas refinarias. Uma das suas principais
aplicações é o cálculo de peso de um dado volume de óleo expresso em quilos por litro ou 1º - Fazer 3 medidas de densidade do lubrificante. Uma com a amostra à
noutras unidades. temperatura ambiente. A segunda após a realização da 1ª medida de
É também possível obter elementos relativos ao tipo de rama de que provém a fracção viscosidade (40ºC) e finalmente após a realização da 2ª medida de
do óleo lubrificante, desde que se disponha de elementos complementares sobre a destilação viscosidade (70ºC) medir a densidade e a temperatura do fluído. Registar
ou viscosidade dessa fracção. Por exemplo, tratando-se de produtos da mesma viscosidade, sempre a temperatura do lubrificante (que é indicada no visor);
os óleos parafínicos têm um peso específico mais baixo (e um A.P.I. mais elevado) do que os
óleos nafténicos. 2º - Determinar o coeficiente de expansão térmica e verificar a linearidade da
No ensaio de óleos usados, particularmente dos utilizados em motores, as alterações variação da densidade do lubrificante com a temperatura;
na densidade podem ser indicativas de diluição pelo combustível, o que provoca um
abaixamento nesta (elevando os valores A.P.I.), ou da presença de partículas carbonosas ou 3º - Determinar as viscosidades dinâmicas correspondentes às medições
de produtos de oxidação que originem a subida da referida densidade. Evidentemente, será efectuadas de viscosidade cinemática.
necessário obter elementos analíticos adicionais para justificar as alterações na densidade,
visto algumas alterações terem tendência para se compensarem entre si.
Expressão da variação da massa específica com a temperatura
ρ 0 = ρ ref [1 − α (Tref − T0 )]
Densímetro
O densímetro utilizado tem duas possibilidades de analisar a amostra de óleo: através

da aspiração directa (2 ml) num recipiente com a amostra ou através da injecção da amostra onde,
previamente recolhida com uma seringa própria. ρ0 – massa específica à temperatura T0;
A temperatura da amostra não deve ser superior a 100ºC nem inferior a 0ºC. No ρref – massa específica de referência à temperatura de referência Tref
entanto o aparelho de medida só determina eficazmente a densidade para temperaturas até (normalmente a 15ºC), ou neste caso a medida à temperatura ambiente);
40ºC.
19 20
α – coeficiente de expansão térmica. Viscosidade dinâmica para cada uma das viscosidades cinemáticas calculadas na
primeira parte deste trabalho.
Viscosidade dinâmica, η [cP]

Tabela criada considerando, α = - 0,0007, Tref = 21,7 ºC e ρref = 0,9577.
η
υ=
ρ
ν – viscosidade cinemática Temp [ºC] ν [cSt] ρ [g/cm3] μ [cP]
10 541,3515 0,96554356 522,69849
ρ - densidade 20 302,1865 0,95883966 289,74841
30 180,9465 0,95213576 172,28559
40 114,9950 0,94543186 108,71998
50 76,8841 0,93872796 72,173243
60 53,6836 0,93202406 50,034396
Considerando a temperatura ambiente igual a 21,7ºC, usando-a como Tref, fez-se 3
70 38,9080 0,92532016 36,002344
medições a 3 temperaturas, temperatura ambiente, a 33ºC e a 40ºC, assim temos:
80 29,1207 0,91861626 26,750777
Temperatura 90 22,4109 0,91191236 20,43681
ρ α 100 17,6698 0,90520846 15,994874
[ºC]
21,7 0,9577 --- 110 14,2292 0,89850456 12,785041
33 0,949 -0,000804 120 11,6728 0,89180066 10,409774
40 0,9444 -0,000759 130 9,7329 0,88509676 8,6145196
140 8,2330 0,87839286 7,231775
Tabela 4 - Cálculo do coeficiente de expansão térmica 150 7,0536 0,87168896 6,1485728
Pela observação dos resultados obtidos verifica-se que o coeficiente de expansão Tabela 5 - Relação da viscosidade cinemática com a viscosidade dinâmica em função da temperatura
térmica mostra linearidade na variação da densidade do lubrificante com a temperatura. Porém
como não medimos a massa específica do óleo a intervalos de temperatura maiores, não
podemos considerar os resultados obtidos muito íntegros.
Os resultados obtidos com este dispositivo não são muito precisos, pois a temperatura μ=f(T)
diminuiu durante o ensaio, o que faz com que se altere o valor da massa específica
visualizada, o que torna o valor obtido um pouco impreciso. 1200
1000
0,958
800
μ [cP]
0,956 600
0,954 400
Densidade [g/cm ]
3
200
0,952
0
0,95 0 20 40 60 80 100 120 140 160
T [ºC]
0,948
0,946
Fig. 10 - Viscosidade dinâmica em função da temperatura
0,944
21 26 31 36 41
y = -0,0007x + 0,9734 Temperatura [ºC] d=f(T) Conclusão
R2 = 0,9983 Linear (d=f(T))
Apesar deste ser um método expedito para a determinação da massa específica de um
Fig. 9 - Variação da densidade com a temperatura óleo para uma determinada temperatura, o facto de a temperatura não ser constante durante o
ensaio gera valores pouco rigorosos. Porém, com aproximações bastante razoáveis.
Sendo o declive da linha de tendência o coeficiente de expansão térmica, α= -0,0007.
21 22
Bibliografia
Trabalhos Práticos de Lubrificação – TPL1 – Medição da Viscosidade e da Densidade

de um óleo Lubrificante a Várias Temperaturas, J. Castro e J. Seabra, Porto e FEUP, Janeiro
de 2005
Análise de Lubrificantes – Princípios Básicos, Beatriz Graça e Jorge Seabra, Porto e

FEUP, Janeiro de 2004
23 24
2005/2006 L2 – Desgaste de um Rolamento Cónico – Máquina de 4 Esferas 2005/2006 L2 – Desgaste de um Rolamento Cónico – Máquina de 4 Esferas
L2 – Desgaste de um Rolamento Cónico –

Máquina de 4 Esferas
25 26
Nessa modificação foram projectados:

Desgaste de um Rolamento Cónico – Máquina de 4 esferas
• um porta-rolamento que alberga o rolamento;
Objectivo • um braço que estando rigidamente ligado ao porta-rolamento, através de duas

cavilhas elásticas, transmite o binário de atrito a um transductor de força, que
também facilita a colocação na máquina de 4 esferas;
Este trabalho tem como objectivo realizar ensaios numa máquina de 4 esferas
modificada com a finalidade de analisar o desgaste de um rolamento cónico.
•
um pequeno veio para a transmissão do movimento de rotação ao anel interno
do rolamento. A perda de óleo pela parte superior é prevenida por uma tampa
que fecha o porta- rolamento.
A carga é aplicada pelo braço de carga da máquina ao próprio porta rolamento,
obrigando ao seu movimento vertical.
Rolamento de Rolos cónicos – 30203 J2 (SKF)
Os rolamentos de rolos cónicos possuem pistas cónicas nos anéis interno e externo,
entre as quais são dispostos rolos cónicos. As linhas de projecção de todas as superfícies
cónicas convergem num ponto comum no eixo do rolamento. O seu design torna estes
rolamentos especialmente adequados para suportar a combinação de cargas axiais e radiais.
Em geral, os rolamentos de rolos cónicos são separáveis, ou seja, o cone, que consiste
no anel interno com conjunto de gaiola e rolos, pode ser montado separadamente da capa
(anel externo).
Fig. 12 - Máquina de 4 esferas do CETRIB – FEUP Fig. 13 - Pormenor da montagem na máquina de 4 esferas
Note-se que a máquina não admite cargas axiais superirores a 300Kgf para a
velocidade de 20000rpm ou cargas axiais superiores a 800Kgf para a velocidade de 1500rpm.
A carga e a velocidade podem ser alteradas em funcionamento sem necessidade de para o
ensaio, figura 14.
Deve-se ter em conta também as limitações dos rolamentos utilizados no ensaio, quer
em termos de carga axial quer em termos de velocidade de rotação.
A carga e a velocidade podem ser alteradas durante o ensaio, sem necessidade de

parar a máquina, figura 15.
Fig. 11 - Dimensões do rolamento 30203 J2 (SKF)
Máquina de 4 esferas
Esta máquina foi fabricada em Inglaterra pela companhia Cameron-Plint Lta.
Destina-se à caracterização de lubrificantes, óleos, massas, nas suas propriedades

antidesgaste (AW) e extrema pressão (EP) e funciona em baixa e alta velocidade. Graças a
Fig. 14 - Limites de utilização da máquina de 4 esferas Fig. 15 - Ensaios para diferentes cargas e velocidades
uma modificação também permite ensaios de rolamentos.
27 28
Momento de atrito
Trabalho experimental
O momento de atrito M é a resistência que o rolamento cria contra o seu movimento.
Depende da solicitação, da rotação e da viscosidade do lubrificante. Pode-se diferenciar pela Lista de Material
parcela M0, independente de solicitação e de uma parcela M1, dependente de solicitação. Sob
uma solicitação elevada e uma rotação reduzida pode surgir para M0 e M1, uma considerável • Máquina de 4 esferas • 4 anilhas
parcela de atrito misto. Com uma película de lubrificação o momento de atrito, M, é formado só
por M0 e M1, ou seja: • Rolamento • 2 cavilhas
M = M 0 + M 1 , [N.mm] • Anilha de suporte ao • Tampa

rolamento
A parcela do momento de atrito independente de solicitação, M0, depende da • Chave hexagonal 3
viscosidade em serviço ν do lubrificante e da rotação n. A viscosidade em serviço é, por sua • Braço porta rolamento
vez, influenciada pelo atrito do rolamento através da temperatura do mesmo. • Chave de bocas 20
• Extractor de Rolamentos
Calculámos M0 pela fórmula: • Solvente
• Termopar
M 0 = f 0 ⋅ 10 −7 ⋅ (v ⋅ n ) ⋅ d m [N.mm]
2/ 3 3
• 4 parafusos
Sendo:
f 0 – coeficiente que considera o tipo de construção e o tipo construtivo do rolamento Preparação da máquina de 4 esferas
f 0 = 3 – (para rolamentos de rolos cónicos – série 302) 1 - Aquecimento (procedimento a efectuar sempre que a máquina de 4 esferas esteja
inactiva durante algumas horas)
Como o rolamento gira sobre o eixo vertical, devemos multiplicar o valor de f0 por 2, logo:
1.1 - Ligar a alimentação da máquina de 4 esferas utilizando o manípulo que se
f0 = 6 encontra na parte posterior da mesma (para cima);
1.2 - Ligar a máquina de 4 esferas pressionando no botão MAINS;

dm – diâmetro médio do rolamento, [mm]:
1.3 - Verificar que o veio da máquina se encontra desimpedido e que não existe
D+d nenhuma montagem no mesmo;
dm =
2
1.4 - Pressionar o botão VIBRATION TRIP que selecciona o ensaio com controlo do
ν − Viscosidade em serviço do óleo, [cSt] nível de vibração;
N – velocidade de rotação, [rpm] 1.5 - Seleccionar no potenciómetro da velocidade MOTOR SPEED um valor inferior
a 50;
A parcela do momento de atrito depende da solicitação M1. É obtido do atrito de 1.6 - Seleccionar no potenciómetro do nível de vibração VIBRATION um valor
rolagem e do atrito de deslizamento nos rebordos e nas áreas de guia da gaiola. inferior a 400;
M1 é calculado pela equação: 1.7 - Pressionar o botão RESET (amarelo) correspondente;
1.8 - Seleccionar a gama de velocidades X1;

M 1 = f 1 ⋅ P1 ⋅ d m [N.mm]
1.9 - Pressionar o botão RESET (azul) para reiniciar os contadores de tempo
P1 – carga equivalente relativa às forças axiais a que o rolamento está sujeito [N] (Timer) e ciclos (Tachometer);
P1 = 2 ⋅ Y ⋅ Fa ; 1.10 - Pressionar o botão MOTOR ENABLE para colocar o motor em movimento;

Y = 1,7 1.11 - Pressionar o botão START para começar a contagem do tempo e dos ciclos;
1.12 - Regular no potenciómetro da velocidade (MOTOR SPEED) uma velocidade

f1 = 0,0004 – coeficiente de grandeza da solicitação (para rolamentos de rolos cónicos) real do motor de 500rpm (1000rpm no mostrador);
29 30
1.13 - Após aproximadamente 30 minutos (1800 segundos) pressionar o botão STOP 4 - Introduzir a anilha separadora com o auxílio
para parar a máquina; do “saca rolamentos”. Cuidado para não
danificar o rebordo de vedação do porta
1.14 - O aquecimento da máquina de 4 esferas está completo. rolamentos;
5 - Introduzir a pista exterior do rolamento

usando o saca rolamentos. Ter em atenção
2 - Calibragem (procedimento que deverá ser realizado regularmente, de preferência o rebordo de vedação;
antes de uma sequência de ensaios ou testes)
6 - Introduzir o separador de posicionamento e
2.1 - Proceder ao aquecimento da máquina conforme indicado em 1; encostar com alguma força o conjunto
anilha + pista exterior ao fundo do porta
2.2 - Montar um rolamento para testes, sem aplicar qualquer carga no braço de rolamento;
carga;
7 - Introduzir o veio no anel interior do
2.3 - Aplicar a pré-carga de 600g no braço do porta rolamentos; rolamento; Fig. 16 - Montagem do Rolamento
8 - Introduzir 8ml de óleo dentro do porta rolamentos;

Ajuste para zero da saída em tensão originada pela pré-carga
9 - Colocar a parte interior do rolamento dentro do porta rolamentos;
2.4 - Destravar o potenciómetro ZERO e rodar por de forma a que a agulha no 10 - Aparafusar a tampa com os 4 parafusos. Num dos parafusos ligar o termopar para
mostrador do zero não acuse desvio; medição da temperatura;
2.5 - Para obter maior precisão no ajuste pressionando o botão ZERO FINE centrar
novamente o ponteiro para zero; Montagem do conjunto na máquina de 4 esferas
2.6 - Travar o potenciómetro do zero; 1 - Colocar o conjunto na máquina de 4 esferas, tendo especial atenção para que o veio
que transmite movimento ao anel interior seja introduzido correctamente no veio da
árvore da máquina de 4 esferas;
Ajuste do final de escala
2 - Mantendo o conjunto suspenso, colocar o aquecedor por debaixo do mesmo, com
especial atenção para não deslocar o rolamento que se encontra por baixo;
2.7 - Escolher o valor de escala (mV) a utilizar na impressora;
3 - Aplicar a pré-carga de 600 g ao braço;
2.8 - Aplicar um peso de valor conhecido, por exemplo 500 g, sobre o peso de
précarga; 4 - Colocar no braço de carga os pesos correspondentes ao esforço axial pretendido no
rolamento;
2.9 - Destravar o potenciómetro SPAN; 5 - Remover o travão e baixar o braço de carga muito suavemente para não deformar
plasticamente o rolamento;
2.10 - Utilizando o potenciómetro SPAN obrigar a caneta e deslocar-se para o final de
escala do papel; 6 - Verificar se o conjunto roda livremente, se está centrado, se está paralelo a um plano
horizontal e se todas as peças aparentam estar bem montadas;
2.11 - Travar o potenciómetro;
7 - Ligar o termopar;
2.12 - Remover o peso adicional.
Preparação do registador
Montagem do rolamento
1 - Ligar a impressora (MAIN POWER);
1 - Retirar o rolamento do saco com especial cuidado para não o deixar cair; 2 - Escolher a velocidade de translação do papel da impressora e tomar nota do seu valor
(normalmente 10cm/hora);
2 - Lavar todas as peças com solvente (por exemplo hexano): rolamento, caixa, tampa,
anilhas e parafusos, braço porta rolamentos, anilha para suporte da pista interior do 3 - Escolher a escala da magnitude do binário e tomar nota do seu valor;
rolamento;
4 - Ligar a uma ponta da corda de nylon que atravessa o transdutor o pino do braço do
3 - Deixar secar convenientemente. Não passar com qualquer tipo de pano ou papel porta rolamentos e à outra ponta o peso de 600g (ver Fig.2.1);
absorvente;
5 - Accionar o botão POWER ON/OFF que liga o movimento do rolo;
31 32
3 - Finalização
6 - Colocar o interruptor na posição ZERO e acertar o zero do registador. Colocar de novo
o interruptor na posição mV. 3.1 - Concluído o nº de ciclos pretendidos ou o tempo desejado pressionar o botão
STOP;
Realização do ensaio 3.2 - Levantar o ponteiro da impressora;
1 - Início 3.3 - Remover a pré-carga aplicada ao braço (600g);
1.1 - Seleccionar no potenciómetro da velocidade (MOTOR SPEED) um valor 3.4 - Levantar o braço de carregamento do rolamento e colocar o travão;
inferior a 100;
3.5 - Remover o aquecedor;
1.2 - Seleccionar no potenciómetro do nível de vibração (VIBRATION) um valor
inferior a 400. Pressionar o botão reset correspondente; 3.6 - Desligar o termopar;
1.3 - Seleccionar no selector da gama de velocidade a posição X10; 3.7 - Introduzir o parafuso de extracção pela parte superior e apertar o mesmo até
que o veio de transmissão de movimento se solte da máquina de 4 esferas.
1.4 - Baixar a caneta da impressora; Pode ser necessário segurar o veio da árvore da máquina de 4 esferas para
conseguir soltar o rolamento. Segurar o conjunto braço + rolamento para não
1.5 - Pressionar o botão MOTOR ENABLE e pressionar o botão START para que a cair;
contagem do tempo (Timer) e dos ciclos (Tachometer) comece;
1.6 - Rodar o potenciómetro da velocidade, no sentido dos ponteiros do relógio, até Recolha de uma amostra de óleo
o indicador de velocidade (MOTOR SPEED) atingir a velocidade de ensaio
pretendida; No final do ensaio deve proceder-se à recolha do lubrificante.
1.7 - Rodar o potenciómetro das vibrações no sentido dos ponteiros do relógio até a 1 - Ter em atenção as elevadas temperaturas das peças envolventes ao óleo, assim como
luz verde piscar uma ou duas vezes. a temperatura do próprio óleo.
1.8 - Rodar uma volta no sentido contrário para apagar a luz; 2 - Desapertar os 4 parafusos que apertam a tampa com o cuidado para não entornar o
óleo;
1.9 - Pressionar o botão RESET respectivo.
3 - Remover o termopar;
2 - Durante o ensaio 4 - Remover a tampa em alumínio;
Durante o ensaio, e especialmente durante os primeiros minutos, é necessário um 5 - Remover o conjunto anel interior e veio;
controle atento da velocidade de rotação pretendida, pois esta pode variar ligeiramente.
É também importante verificar se a escala escolhida para o registador é a adequada 6 - Agitar o óleo remanescente e virar rapidamente para um frasco de vidro, para que o
logo no início do ensaio, assim como durante o mesmo para uma possível alteração. máximo de partículas de desgaste passe juntamente com o óleo;
Normalmente diminui-se a escala.
Apesar de normalmente o nível de vibração ajustado no início do ensaio não necessitar 7 - Adicionar um pouco de diluente no porta-rolamento e agitar. Virar rapidamente o
de nenhum reajuste, por vezes pode acontecer que o mesmo aumente e que faça parar o conteúdo para o frasco em que se encontra o lubrificante anteriormente recolhido;
ensaio.
Podem-se efectuar pequenos ajustes 8 - Repetir se necessário o passo anterior;
no mesmo para evitar que tal aconteça. Caso
o nível de vibrações aumente em demasia, 9 - Fechar o frasco e etiquetar devidamente.
então será prudente parar o ensaio! Note-se
que é necessário que a luz se mantenha
acesa apenas durante 2 segundos para que a Desmontagem do rolamento
máquina automaticamente dispare, parando
de imediato. A desmontagem do rolamento deve ser feita logo depois de realizados os ensaios.
O ensaio também poderá ser seguido 1 - Colocar o porta rolamento no extractor de rolamentos virado para baixo;
no computador, que está ligado à máquina,
registando todos os resultados obtidos em 2 - Colocar os três pinos nos orifícios próprios para o efeito;
tempo real, guardando-os para posterior
análise, figura 17, ao lado. 3 - Encaixar o disco com três orifícios nos pinos;
Fig. 17 - Ambiente gráfico onde são visualizados
os resultados do ensaio no PC
33 34
4 - Com o auxílio de uma chave de bocas 20 rodar o parafuso do extractor, tendo em Viscosidade cinemática do óleo ao longo do tempo
atenção a coincidência entre o ponto existente no disco e a extremidade do parafuso;
A viscosidade tal como a temperatura, uma vez que dela é dependente, varia ao longo
5 - Encaixar o disco extractor de veio no “saca rolamentos”; do tempo. Porém em vez de aumentar, diminui, pois quanto mais elevada a temperatura mais
baixa será a viscosidade cinemática.
6 - Colocar o veio e o anel interior virados para baixo por forma a que os cortes do veio
encaixem correctamente na largura do orifício;
350
7 - Colocar a peça auxíliar própria para o efeito; 300 Ensaio1
Ensaio2
8 - Apertar novamente o parafuso do saca rolamentos até o veio se separar do anel 250 Ensaio3
interior;
200
ν [cSt]
9 - Colocar o rolamento num saco plástico e etiquetar. 150
100
Ensaios a realizarem-se neste trabalho
50
• Ensaio 1 – 300Kgf (~ 30.000 cíclos), 1000 rpm; 0

0 500 1000 1500 2000 2500
• Ensaio 2 – 500Kgf (~ 30.000 cíclos), 1000 rpm; tempo (seg)
• Ensaio 3 – 300Kgf 10min: 1000rpm; 15min: 1500 rpm; 20min: 2000 rpm.
Fig. 19 - Viscosidade ao longo do tempo, comparação dos 3 ensaios realizados

Momento de atrito ao longo do tempo
Temperatura do óleo ao longo do tempo O momento de atrito evolui ao longo do tempo tendo em conta a velocidade do ensaio
e da carga axial aplicada.
Verifica-se na figura seguinte que a temperatura aumenta ao longo do tempo em todos No ensaio 1 podemos observar que o momento de atrito diminui gradualmente ao longo
os ensaios. do tempo. Iniciando-se com um valor de aproximadamente 177 N.mm descendo até um valor
Note-se que a temperaturas iniciais do ensaio i+1 são superiores às de i. Isto sucede- de cerca de 147 ao fim do ensaio de 30 minutos. Ver figura 20.
se porque o rolamento já se encontrava quente e não arrefeceu tempo suficiente entre os
ensaios sucessivos. Obviamente que o aumento da carga e o aumento da velocidade
aumentam significativamente a temperatura ao longo do tempo. Isso verifica-se entre o ensaio 180
1 e 2 para o caso da carga, e para o ensaio 3, em que o aumento da velocidade mantendo a
carga constante aumenta a temperatura de forma repentina, o que se pode verificar na figura 175
seguinte na linha representada a amarelo.
170
M [N.mm]
70 165
160
60
155
50
Temperatura [ºC ]
150
40
145
30
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
20 Ensaio1 tempo [seg]
Ensaio2
10
Ensaio3
0 Fig. 20 - Momento de atrito do Ensaio 1 ao longo do tempo
0 500 1000 1500 2000 2500
tempo (seg)
O ensaio 2 é bastante semelhante ao ensaio 1, note-se que as curvas são análogas.
Porém, devido ao facto da carga axial aplicada ser superior neste ensaio podemos verificar um
Fig. 18 - Temperatura ao longo do tempo, comparação dos 3 ensaios realizados
35 36
momento de atrito superior ao anterior. O momento de atrito no ensaio 2 varia entre 236 N.mm Como podemos verificar, o gráfico obtido pelo registador da máquina de 4 esferas
descendo até aproximadamente 221 N.mm. Ver figura seguinte. durante o terceiro ensaio, é bastante semelhante ao obtido teoricamente. Ver figura seguinte.
240
238
236
234 tempo
M [N.mm]
232
230
228
226
224
222
220
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
tempo [seg]
Fig. 21 - Momento de atrito do Ensaio 2 ao longo do tempo
O gráfico do momento de atrito ao longo do tempo do ensaio 3 mostra 3 picos que

correspondem aos aumentos de velocidade propostos para o ensaio. Lembramos que a
velocidade aumentou de 1000rpm para 1500rpm ao fim de 10 minutos e de 1500rppm para
2000rpm ao fim de 25 minutos de ensaio. As curvas da figura isoladas são semelhantes às dos
ensaios anteriores. Note-se porém que a temperatura do rolamento no início deste ensaio era
superior, por já terem sido realizados os outros ensaio sem se deixar arrefecer
convenientemente o rolamento, isso faz com que o óleo tenha uma determinada temperatura e
obviamente uma determinada viscosidade associada a essa temperatura, deste modo, o
momento de atrito inicial deste ensaio é mais baixo do que o do ensaio 1.
Ao se aumentar a velocidade o momento de atrito aumenta, mas vai reduzindo
novamente ao longo do tempo, pois a temperatura aumenta e consequentemente a
viscosidade diminui, diminuindo o momento de atrito.
160
158
M
156
M [N.mm]
154 Fig. 23 - Grafico do ensaio 3, obtido pelo registador durante o ensaio

152
150
148 Conclusão
146 Como se verificou no primeiro e segundo ensaios, quando é iniciado o ensaio, o valor
0 500 1000 1500 2000 2500 do momento de atrito é máximo, uma vez que a viscosidade tem um comportamento
tempo [seg] decrescente com o aumento da temperatura.
Com o terceiro ensaio podemos concluir que a contribuição de M0 no momento de atrito

Fig. 22 - Momento de atrito do Ensaio 3 ao longo do tempo é grande, uma vez que ao se aumentar a velocidade no decorrer do ensaio aumentamos
bastante o momento de atrito, de seguida, como já foi dito anteriormente, como a viscosidade
tem um comportamento decrescente com o aumento da temperatura, o que também se verifica
no terceiro ensaio, entre cada aumento de velocidade.
37 38
Bibliografia
“Trabalhos Práticos de Lubrificação TPL2. Ensaio de rodagem e desgaste de um

rolamento cónico na máquina de 4 esferas” 3ª Edição, Jorge Seabra, Porto e FEUP,
Janeiro de 2005
www.skf.com – Site oficial da SKF
Catálogo de Rolamentos FAG - WL 41 520/3 PB
39 40
2005/2006 L3 – Controlo da Rugosidade do Flanco dos Dentes de uma Roda Dentada FZG-A 2005/2006 L3 – Controlo da Rugosidade do Flanco dos Dentes de uma Roda Dentada FZG-A
e do Anel Externo de um Rolamento Cónico e do Anel Externo de um Rolamento Cónico
L3 – Controlo da Rugosidade do Flanco dos

Dentes de uma Roda Dentada FZG-A e do
Anel Externo de um Rolamento Cónico
41 42
Rugosidade de superfícies
Rugosímetro / Perfilómetro (HOMMEL TESTER T4000)
Objectivo O HOMMEL TESTER T4000 permite a medição de um total de 62 parâmetros de

rugosidade, para além da obtenção dos diferentes perfis de rugosidade. Como saída de
Engrenagem informação, o controlador dispõe de um pequeno écran de cristal líquido e de uma impressora
térmica.
Comparação dos diferentes parâmetros de rugosidade (a serem seleccionados), Este equipamento pode ainda ser controlado a partir de um computador pessoal (com o
obtidos da leitura do perfil de rugosidade, em três zonas distintas do flanco dos dentes do apoio de um software próprio), que por sua vez oferece outras possibilidades, para além da
pinhão, após ter sido submetida a um ensaio do tipo FZG-A para a determinação da visualização e da impressão em papel normal, tais como, o armazenamento de toda a
capacidade de carga à gripagem de um lubrificante (DIN 51354). informação adquirida de cada leitura efectuada e um interface utilizador máquina mais versátil.
• Zona 1 – superfície original (não utilizada);

Rugosidade e Ondulações: Filtragem
• Zona 2 – superfície rodada;
As superfícies reais distinguem-se das superfícies geométricas (teóricas ou ideais)
• Zona 3 – superfície gripada através dos erros de forma, sejam eles macro ou micro-geométricos.
Quando se mede a rugosidade, o instrumento mostrará o perfil da peça composto da
rugosidade e da ondulação:
• Ondulações ou textura secundária: É o conjunto das irregularidades repetidas

em ondas de comprimento bem maior que sua amplitude. A frequência destas
ondas é pequena;
• Rugosidade superficial ou textura primária: É o conjunto das irregularidades

repetidas em ondas de comprimento semelhantes à sua amplitude. A
frequência destas ondas é bastantes elevadas.
Quando se mede a rugosidade, o aparelho mostrará o perfil composto da rugosidade e

das ondulações, como mostra a figura 26.
Fig. 24 - Engrenagem
Rolamento
Comparação dos diferentes parâmetros de rugosidade (a serem seleccionados),

obtidos da leitura do perfil de rugosidade, de uma superfície original e de uma superfície usada
de um anel exterior de um rolamento cónico.
A superfície usada é obtida após a realização do ensaio de desgaste de rolamento na
máquina de 4 esferas.
Fig. 26 - Perfil da peça: Rugosidade + Ondulações
Para a medição da rugosidade, esta deve ser separada da ondulação e dos desvios
macro-geométricos. Esta separação é realizada através da filtragem. Um filtro de rugosidade
separa o perfil de rugosidade dos demais desvios de forma.
O comprimento de onda do filtro, chamado de "cut-off", determina o que deve passar e
o que não deve passar. O sinal da rugosidade apresenta altas frequências (pequenos
comprimentos de onda) e as ondulações e demais erros de forma apresentam sinais com
Fig. 25 - Rolamento
43 44
baixas frequências (altos comprimentos de ondas). Os rugosímetros utilizam assim, filtros que Rmax – Altura máxima dos picos
deixam passar os sinais de altas frequência e eliminam os sinais de baixa frequências.
Este parâmetro é igualmente encontrado no perfil de rugosidade filtrado sendo a altura
Os rugosímetros utilizam filtros passa-alta: Somente frequências maiores que um valor máxima entre picos e vales de todo o perfil da amostra. Ou seja é a altura máxima Zi do
pré-determinado são analisadas. Esta frequência pré-determinada é chamada de "cut-off". parâmetro anterior. Ver representação na figura 29.
Sinais com frequências inferiores à frequência de "cut-off"são eliminados.
Fig. 29 - Parâmetro R Z (DIN) e Rmax
Fig. 27 - Comprimento de medição dividido em vários elementos

Rq – Rugosidade Média Quadrática - RMS
Este parâmetro é mais sensível aos picos e vales que a rugosidade média, Ra, porém
Parâmetros de Rugosidade Medidos não é muito utilizado, uma vez que mede apenas valores extremos de picos e vales e não a
média das alturas do perfil. É relevante o uso deste parâmetro quando é necessário ver a
Ra – Rugosidade Média superfície como uma função estatística.
O avô de todas as rugosidades. Pode ser definido como o desvio médio do perfil em É determinado pela seguinte equação:
comparação com a linha média, ver figura 28.
y 2 ( x ) ⋅ dx
1
∫
lm
É calculado usando a seguinte equação: Rq =
lm o
∫ y(x ) ⋅ dx
1 lm
Ra =
lm 0
Rk – Rugosidade Padrão; Rpk, Rvk, Mr1, Mr2
A medição de rugosidade pelos parâmetros Rk é definida pela curva de Abbott-

Firestone, ver figura 30.
Deve-se imaginar uma superfície totalmente plana em contacto com a superfície de

perfil rugoso. Quando o plano toca o pico mais alto de rugosidade define-se o zero da área de
Fig. 28 - Ra (Rugosidade média) contacto entre as duas superfícies. Ao aproximar o plano cada vez mais do perfil rugoso
percebe-se que a área de contacto aumenta gradualmente. O aumento da área de contacto em
relação à distância entre as duas superfícies em contacto é definido pela curva de Abbott-
Firestone.
Rz-D – Média das alturas entre picos e vales (DIN)
A curva de Abbott-Firestone não é linear, sendo que os dois pontos de inflexão definem
Para se encontrar este parâmetro o perfil de rugosidade filtrado é dividido em 5 partes a parcela de picos (Mr1) e a parcela de vales (Mr2) do perfil de rugosidade. A altura
iguais, normalmente de comprimento igual ao comprimento de cut-off. A altura máxima entre correspondente aos picos de rugosidade é definida pelo parâmetro Rpk. A altura
picos e vales, Zi, é então determinada em cada um desses comprimentos definidos, como correspondente aos vales de rugosidade é definida pelo parâmetro Rvk. O parâmetro Rk define
mostra na figura 29. a região linear da curva de Abbott- Firestone.
É determinado pela equação: De maneira geral pode-se definir que os picos definidos pelo parâmetro Rpk serão
removidos no amaciamento das peças em contacto. O parâmetro Rk define a rugosidade ao
1 5 longo da vida útil do componente e o parâmetro Rvk define o volume de reservatório de
RZ ( DIN ) = ∑ Zi
5 i =1
lubrificante no contacto entre duas superfícies.
45 46
Etapas do trabalho
A realização do trabalho consta das seguintes etapas:
1 - Apresentação do equipamento rugosímetro / perfilómetro e acessórios;
2 - Para o pinhão da engrenagem FZG-A e para os anéis externos dos rolamentos

cónicos:
2.1 - Programação do controlador:

Fig. 30 – Parâmetro de Rugosidade Padrão, Rk
• Definição das condições de leitura;
• Selecção dos parâmetros de rugosidade;

Vo – Volume de retenção de óleo
• Selecção das condições de impressão dos diferentes resultados.
Este parâmetro deriva dos parâmetros da família Rk. Vo indica a quantidade de óleo
retida no contacto entre duas superfícies. Como se pode ver na figura 31. 2.2 - Análise prévia para a selecção das zonas a serem controladas;
2.3 - Limpeza / desengorduramento da superfície em cada zona;

É determinado pela equação:
2.4 - Montagem da peça para a leitura do perfil de rugosidade;
Rvk (100 − M r 2 )
Vo = 2.5 - Aquisição do perfil de rugosidade;
200
2.6 - Repetição das etapas 2.3, 2.4 e 2.5 para cada nova zona a analisar;
3 - Análise dos resultados e produção do respectivo relatório.
O Rugosímetro HOMMEL TESTER T4000 foi calibrado com os seguintes parâmetros

para todos os ensaios:
Fig. 31 - Volume de retenção de óleo, Vo
• Range: 80,0 μm • Transverse Speed: 0,50 mm/sec
Existem muitos outros parâmetros para além dos medidos neste trabalho que estão • Transverse length: 4,80 mm • Cut-off: 0,800 mm
discritos no – Capítulo 3 “Parameters” do manual sobre os parâmetros de rugosidade, de
ondulação, híbridos e estatísticos: “Surface Texture Analysis – The Handbook”, • Filter type: RC + M2 • Standard: DIN-ISO
HOMMELWERKE, Leigh Mummery B. Eng.
Fizeram-se então 3 ensaios para cada uma das áreas em análise, obtendo-se os
seguintes resultados, representados neste relatório:
• perfis de rugosidade filtrados que mostram a superfície medida;
Elementos Necessários à Realização do Trabalho
• curvas de Abbott que relacionam a percentagem de material com a
profundidade, pela interpretação destas curvas ficamos com uma percepção
Para a realização deste trabalho são necessários os seguintes elementos: bastante correcta da realidade;
• Rugosímetro / Perfilómetro (HOMMEL TESTER T4000) • parâmetros de rugosidade medidos:
• Pinhão da engrenagem FZG-A; o Rmax; Rz-D; Ra; Rq; Mr1; Rpk; Rk; Rvk; Mr2; Vo.
• Dois anéis exteriores de rolamentos cónicos, um original e outro usado;
• Líquido desengordurante para a limpeza das superfícies (consumível).
47 48
Engrenagem Nova
Nota-se que esta é uma superfície maquinada, bom acabamento superficial, mas
possui picos e vales de tamanho considerado normal para uma engrenagem deste tipo.
Como podemos confirmar pelos perfis de rugosidade apresentados, os 3 ensaios são

bastante idênticos, figuras 32, 33 e 34.
Fig. 37 - Curva de Abbott para o ensaio 3 – Engrenagem Nova
Fig. 32 - Perfil da rugosidade filtrado para o ensaio 1 – Engrenagem Nova
2
Ensaio Rmax [μm] Rz-D [μm] Ra [μm] Rq [μm] M r1 [%] Rpk [μm] Rk [μm] Rvk [μm] M r2 [%] Vo [μm ]
1 3,300 2,390 0,340 0,470 5,200 0,180 0,670 0,690 79,900 69,340
2* 2,780 1,870 0,290 0,000 0,160 0,860 0,740 89,700 38,110 0,000
3 2,720 2,420 0,330 0,420 8,500 0,200 0,810 0,610 83,100 51,540
Média 3,010 2,405 0,335 0,445 6,850 0,190 0,740 0,650 81,500 60,440
Desvio Padrão 0,290 0,015 0,005 0,025 1,650 0,010 0,070 0,040 1,600 8,900
Tabela 6 - Parâmetros de Rugosidade obtidos para a Engrenagem Nova
Fig. 33 - Perfil da rugosidade filtrado para o ensaio 2 – Engrenagem Nova * - Ensaio excluído da média por apresentar valores incoerentes;
Engrenagem Usada
Neste caso, engrenagem usada, podemos observar uma diminuição do tamanho dos
picos e dos vales face ao caso anterior, isto deve-se ao facto de nos encontrarmos na zona de
funcionamento normal da engrenagem. Os picos frágeis partiram-se devido às forças
tangenciais existentes no contacto aquando a rodagem. Podemos considerar então que esta
Fig. 34 - Perfil da rugosidade filtrado para o ensaio 3 – Engrenagem Nova superfície possui uma melhor qualidade que a da engrenagem nova, uma vez que existe uma
melhor distribuição das forças por toda a superfície.
Fig. 38 - Perfil da rugosidade filtrado para o ensaio 1 – Engrenagem Usada

49 50
Engrenagem Gripada
Como se pode ver, nos perfis de rugosidade que se seguem, da superfície da

engrenagem gripada, aumentaram o tamanho e o número dos picos e vales. Podendo dizer-se
apenas por esta análise que a superfície está gravemente estragada.
Fig. 44 - Perfil da rugosidade filtrado para o ensaio 1 – Engrenagem Gripada
Fig. 41 - Curva de Abbott para o ensaio 1 – Engrenagem Usada
2
1 1,470 1,130 0,190 0,250 5,700 0,150 0,490 0,400 86,600 26,800
2 1,900 1,410 0,250 0,320 7,900 0,250 0,740 0,450 87,900 27,220
3 2,690 2,510 0,350 0,460 5,300 0,220 1,070 0,760 85,700 54,340
Fig. 47 - Curva de Abbott para o ensaio 1 – Engrenagem Gripada
Média 2,020 1,683 0,263 0,343 6,300 0,207 0,767 0,537 86,733 36,120
Desvio Padrão 0,505 0,596 0,066 0,087 1,143 0,042 0,238 0,159 0,903 12,885
Tabela 7 - Parâmetros de Rugosidade obtidos para a Engrenagem Usada
51 52
Fig. 51 - Curva de Abbott para o ensaio 1 – Rolamento Novo
Fig. 52 - Perfil da rugosidade filtrado para o ensaio 2 – Rolamento Novo
2
1 10,680 9,310 1,590 1,960 8,600 1,580 5,050 1,860 90,100 92,070
2 13,480 10,760 1,730 2,150 8,600 1,040 5,680 2,520 89,400 133,560
3 10,650 8,670 1,280 1,680 13,700 2,520 4,180 1,100 92,600 40,700
Média 11,603 9,580 1,533 1,930 10,300 1,713 4,970 1,827 90,700 88,777 Fig. 54 - Perfil da rugosidade filtrado para o ensaio 3 – Rolamento Novo
Desvio Padrão 1,327 0,874 0,188 0,193 2,404 0,612 0,615 0,580 1,374 37,981
Tabela 8 - Parâmetros de Rugosidade obtidos para a Engrenagem Gripada
No caso da engrenagem gripada podemos observar que o desvio padrão, entre os

ensaios realizados para a superfície, dos parâmetros de rugosidade é bastante superior
relativamente aos da engrenagem nova e usada.
Rolamento Novo
A superfície do rolamento é de melhor qualidade do que a da engrenagem, devido às
suas funções. 2
Apesar de existirem poucos picos mais altos do que a superfície do lubrificante, estes
1 1,180 0,800 0,090 0,120 6,900 0,080 0,310 0,190 88,800 10,640
têm tendência a desaparecer após a rodagem.
2 0,800 0,710 0,090 0,110 7,200 0,090 0,280 0,160 87,300 10,160
3 1,210 0,810 0,090 0,120 7,400 0,080 0,290 0,180 87,900 10,890
Média 1,063 0,773 0,090 0,117 7,167 0,083 0,293 0,177 88,000 10,563
Desvio Padrão 0,187 0,045 0,000 0,005 0,205 0,005 0,012 0,012 0,616 0,303
Tabela 9 - Parâmetros de Rugosidade obtidos para o Rolamento Novo
No caso do rolamento novo, podemos observar 3 ensaios muito semelhantes, em que

Fig. 50 - Perfil da rugosidade filtrado para o ensaio 1 – Rolamento Novo o desvio padrão obtido para cada parâmetro de rugosidade desses 3 ensaios é muito pequeno.
53 54
Rolamento Usado
2
1 0,990 0,720 0,080 0,100 8,800 0,110 0,270 0,160 87,300 10,160
2 0,980 0,770 0,080 0,110 10,800 0,140 0,280 0,130 90,600 6,110
3 1,230 0,880 0,090 0,120 7,300 0,120 0,300 0,160 88,700 9,040
Média 1,067 0,790 0,083 0,110 8,967 0,123 0,283 0,150 88,867 8,437
Desvio Padrão 0,116 0,067 0,005 0,008 1,434 0,012 0,012 0,014 1,352 1,708
Tabela 10 - Parâmetros de Rugosidade obtidos para o Rolamento Usado

Fig. 56 - Perfil da rugosidade filtrado para o ensaio 1 – Rolamento Usado
Esta superfície deveria ser a de melhor qualidade de todas as medidas, porém como
podemos verificar na análise do desvio padrão, existem maiores discrepâncias entre os 3
ensaios efectuados.
Conclusão
Fig. 57 - Curva de Abbott para o ensaio 1 – Rolamento Usado
Com este trabalho podemos compreender melhor o que acontece em cada fase de
desgaste de um componente mecânico, bem como a importância da lubrificação no contacto,
uma vez que prolonga a vida do componente.
O rugosímetro utilizado neste trabalho prático é um excelente instrumento para a

análise da rugosidade de superfícies.

Bibliografia
São Paulo 2005, Tese de Mestrado, Desgaste e Corrosão de Bombas de Combustível

com Misturas de Álcool e Gasohol, Fernando Fusco Rovai
“Surface Texture Analysis – The Handbook” Cap. 3, HOMMELWERKE, Leigh

Mummery B. Eng.
Trabalhos Práticos de Lubrificação – TPL3 – Controlo do flanco dos dentes de uma

Fig. 59 - Curva de Abbott para o ensaio 2 – Rolamento Usado roda dentada FZG-A e do anel externo de um rolamento cónico, A. Campos e J. Seabra, Porto
e FEUP, Janeiro de 2005
Fig. 61 - Curva de Abbott para o ensaio 3 – Rolamento Usado
55 56
2005/2006 L4 – Análise de um Óleo Lubrificante por Ferrografia de Leitura Directa e por Ferrografia Analítica 2005/2006 L4 – Análise de um Óleo Lubrificante por Ferrografia de Leitura Directa e por Ferrografia Analítica
L4 – Análise de um Óleo Lubrificante por

Ferrografia de Leitura Directa e por
Ferrografia Analítica
57 58
Através da curva de tendência (ver Figura 63) resultante da representação gráfica dos
Análise de um Óleo Lubrificante por Ferrografia de Leitura Directa valores obtidos em sucessivas amostras, é possível definir níveis de alerta e níveis de alarme,
estipulando deste modo um período de tempo com uma margem de segurança para as
intervenções preventivas da avaria (mudança do lubrificante, mudança de componentes, etc.).
Objectivo
Quantificação do desgaste de um equipamento através da análise do óleo lubrificante

pelo método da Ferrografia de Leitura Directa (DR III).
Ferrógrafo de Leitura Directa (DR III)
O Ferrógrafo de Leitura Directa (DR III – ver Figura 62), mede quantitativamente o
índice de concentração de partículas ferrosas, que um lubrificante contém.
Fig. 63 - Curva de tendência da evolução do desgaste
Para a realização deste trabalho são necessários os seguintes elementos:
• Forno eléctrico para aquecimento da amostra;
• Material de laboratório (pipetas, tubos de ensaio, etc.);
• Fixer/oil (consumível - solvente para preparação da amostra);

Fig. 62 - Ferrografo de Leitura Directa (DR III)
• Tubo de plástico DR III (consumível).
Cerca de 1 ml de amostra circula através de um tubo capilar, o qual está submetido a

um forte campo magnético e dois feixes luminosos. As partículas contaminantes vão-se
depositar ao longo do tubo capilar, atraídas pelo campo magnético ou por sedimentação. As
partículas de maiores dimensões depositam-se primeiro, seguindo-se partículas cada vez Etapas do trabalho
menores. A densidade do depósito é medida por um sistema óptico, o qual quantifica a
intensidade de luz que atravessa o tubo em dois locais previamente definidos, e que é A realização do trabalho consta das seguintes etapas:
inversamente proporcional à densidade de partículas depositadas.
Assim, são obtidos dois valores - “Dl” e “Ds”, que representam respectivamente as 1 - Preparação da amostra a analisar;
quantidades de partículas grandes e partículas pequenas. A partir destes valores é possível
determinar dois índices de desgaste: 2 - Realização da análise – ver Ferrografia de Leitura Directa – DR III;
Dl + Ds 3 - Registo dos índices obtidos (Dl e Ds);

CPUC (Concentração de Partículas de Desgaste)
d 4 - Cálculo dos índices de desgaste (CPUC e ISUC) e sua interpretação;
Dl − Ds
2 2
5 - Produção do respectivo relatório.
ISUC (Severidade do Desgaste)
d2
onde d representa o factor diluição da amostra nos casos de excessiva contaminação.
59 60
Ferrografia de Leitura Directa – DR III

8.5 - mergulhar a extremidade do tubo de plástico bem no fundo do tubo de
Como a amostra de óleo a analisar é normal, apenas será descrito o procedimento de ensaio, fixando de seguida o tubo de plástico na mola superior (9);
análise para esse tipo de amostra:
Nota: a amostra deverá ser testada o mais cedo possível após a sua mistura
A realização da Ferrografia de Leitura Directa – DR III consta das seguintes etapas: com o solvente ter sido realizada. A precisão do teste poderá ser efectada se
houver sedimentação das partículas.
1 - Ligar o DR III pelo menos 30 minutos antes de iniciar um teste;
9 - Pressionar o botão (13). A luz indicadora "Prime" apagará e por sua vez os
2 - Preparar a amostra a testar: indicadores "DL Zero" e "DS Zero" acendem, o que quer dizer que o DR III está
a fazer a calibração para o teste a realizar. Após a calibração ter sido feita o
2.1 - o frasco da amostra deverá ser de vidro transparente (incolor) e deverá "Ds Zero" apagará novamente;
ter uma capacidade de pelo menos 1/3 maior que o volume da amostra;
10 - Rode lentamente o botão (14) no sentido dos ponteiros do relógio até
2.2 - aquecer a amostra aproximadamente a 65° C (durante 30 minutos); completar uma volta inteira; a análise inícia-se e o óleo circula no tubo de
plástico (1).
2.3 - agitar bem o frasco contendo a amostra de modo a haver uma boa
homogeneização das partículas no óleo (o tempo e o modo de agitação Nota: Se um dos indicadores (DL ou DS) mostrar um valor superior a 100,
deverá ser constante para todos os testes); recomenda-se recorrer á diluição da amostra (ver "Procedimentos para uma
diluição").
3 - Preparar um tubo de ensaio limpo;
11 - Registe o valor indicado de DL e DS quando o restante dos 2 ml da mistura
4 - Coloque exactamente 1 ml da amostra do óleo a analisar, no tubo de ensaio: alcançar um ponto entre o guia do tubo (8) e a mola inferior (9);
4.1 - introduza uma pipeta limpa no "pipete dispenser"; Nota: É importante registar as leituras DL e DS sempre no mesmo ponto.
4.2 - pressione a mola até ao fim; 12 - Rode o botão (14) lentamente no sentido dos ponteiros do relógio até toda a
mistura ter passado na área de teste. Deste modo, o sistema de bombagem é
4.3 - introduza a pipeta dentro da amostra a testar e lentamente liberte a mola esvaziado no recipiente de resíduos (10);
(até ao líquido estabilizar no interior do tubo);
13 - Retire o tubo de plástico da área de teste, assim como o tubo de ensaio e a
4.4 - coloque a pipeta dentro do tubo de ensaio e pressione novamente a mola pipeta antes de iniciar outro teste.
até á primeira paragem, marcada com o número 1;
5 - Coloque exactamente 1 ml de solvente no tubo de ensaio:
5.1 - coloque o tubo de ensaio por baixo do tubo do frasco que contêm o
solvente, e lentamente puxe para cima o "dispenser" até ao máximo;
5.2 - pressione para baixo o "dispenser", recolhendo exactamente 1 ml de

solvente;
6 - Misture cuidadosamente o óleo da amostra com o solvente no tubo de ensaio

(se necessário tape o tubo com um material não contaminante);
7 - Coloque o tubo de ensaio num dos suportes existentes no DR III (Figura 64);
8 - Coloque devidamente o tubo de plástico (1) no DR III:
8.1 - levantando a mola (4) existente na área de teste do DR III, coloque a

parte do tubo que é em vidro no espaço que lhe é destinado (note uma
pequena cavidade circular onde o tubo assenta). O indicador luminoso
"Insert Tube" será desligado e o "Prime" acenderá;
8.2 - encaixe a extremidade de maior diâmetro do tubo no orifício (7);

Fig. 64 - Fotografia do DR III
8.3 - levar a outra extremidade do tubo de plástico ao tubo de ensaio,
contornando o guia do tubo (8);
8.4 - fixar o tubo na mola inferior (9);
61 62
Apresentação dos Resultados
Solicitação a que foi submetida cada amostra
Amostra 1 (Rodagem):
1000rpm; 300kgf; 30min;
Amostra 2
1000rpm; 500kgf; 30min.

Amostra nº 1 2 3
Amostra 3 Diluição 0,1 0,1 0,1
DL 61,8 12,8 13,1
1000rpm; 300kgf; 10min; DS 23,1 8 5,6
1500rpm; 300kgf; 15min; CPUC 849 208 187
2000rpm; 300kgf; 20min; ISUC 328563 9984 14025
Tabela 11 - Índices de desgaste de cada ensaio do rolamento
Discussão dos Resultados
A amostra 1, óleo de rodagem, apresenta uma grande quantidade de partículas. Os

índices de desgaste são extremamente elevados dos quais podemos concluir que há um
desgaste elevado do rolamento.
Após a mudança de lubrificante, amostra 2, ainda que se tenha aumentado a carga

aplicada, o rolamento mostra níveis de desgaste inferiores aos da rodagem.
Na amostra 3, a carga aplicada foi inferior à carga aplicada na amostra 2, porém

Fig. 65 - DR III - Esquematizado
esteve a rodar mais tempo e a velocidades superiores. O que mostra um aumento de partículas
grandes, mas um decréscimo de partículas pequenas. Note-se também que a concentração de
partículas ao desgaste, CPUC, diminuiu e o índice de severidade do desgaste; ISUC,
aumentou face à amostra anterior.
Procedimentos Para Uma Diluição
A resposta do DR III é considerada linear quando os valores dos índices DL e DS não Conclusão
ultrapassam o valor 100. Por vezes, em óleos bastante contaminados, devido a grandes
quantidades de partículas, isso não acontece.
A partir do acompanhamento periódico dos valores de DL e DS, podem-se traçar
Para esses óleos será necessário fazer uma diluição, procedendo do seguinte modo valores limite, os quais se forem ultrapassados requerem que se efectue uma ferrografia
(ver Figura 66): analítica, ver próximo trabalho prático.
1 - Aquecer aproximadamente a 65° C a O desgaste anormal, indicativo de uma situação iminente de falha gera partículas
amostra a diluir; maiores que 10 μm que não são detectadas pelas técnicas de análise de óleos convencionais.
Para se ultrapassar esta limitação desenvolveu-se a ferrografia.
2 - Agitar bem o frasco contendo a amostra
de modo a haver uma boa Este tipo de ferrografia permite acompanhar as alterações de severidade de desgaste.
homogeneização das partículas no óleo;
3 - Retirar 1 ml da amostra para um frasco Bibliografia

limpo;
Instituto de Soldadura e Qualidade – Tecnologia & Qualidade – nº 53 – Julho /
4 - Adicionar a esse 1 ml de amostra 9 ml de Setembro 2005;
óleo filtrado;
Fig. 66 - Diluíção de uma amostra
Trabalhos Práticos de Lubrificação – TPL4 – Análise de um Óleo por ferrografia de
5 - Misturar bem as duas soluções; Leitura directa, B. Graça e J. Seabra, Porto e FEUP, Janeiro de 2005
Obtém-se assim uma diluição de 1:10. Análise de Lubrificantes – Princípios Básicos, Beatriz Graça e Jorge Seabra, Porto e
FEUP, Janeiro de 2004
Por vezes poderá ser necessário diluir mais a amostra, 1:100.
63 64
Algumas destas características estão associadas aos diversos tipos de desgaste e

Análise de um Óleo Lubrificante por Ferrografia Analítica outras á identificação do material que está a ser desgastado. Deste modo, é possível
determinar qual o processo de desgaste (normal, fadiga, abrasivo, corrosivo, etc.) que se está
a desenvolver no equipamento e nomeadamente identificar o componente que se está a
deteriorar.
Objectivo
Identificação do tipo de desgaste presente num equipamento através da análise Placa Térmica
detalhada das partículas de desgaste geradas e contidas numa amostra de óleo lubrificante
pelo método da Ferrografia Analítica (FM III).
Após a observação e o registo fotográfico das zonas do ferrograma mais relevantes,
procede-se ao tratamento térmico do mesmo a várias temperaturas. O tratamento térmico do
ferrograma permite a distinção dos vários metais, nomeadamente, das diferentes ligas de aço
Fundamentos teóricos (baixa, média e alta liga).
Ferrógrafo Analítico (FM III)
A Ferrografia Analítica (FM III– ver Figura 67), é utilizada para obter informações
detalhadas das partículas contaminantes do lubrificante. As partículas são depositadas e Trabalho experimental
fixadas segundo o mesmo princípio do ferrógrafo de leitura directa, mas neste caso sobre uma
lâmina de vidro - o ferrograma. As partículas de maiores dimensões depositam-se á entrada do
ferrograma e vão diminuindo progressivamente em tamanho ao longo do mesmo. Embora esta
técnica seja mais eficiente na detecção de partículas ferrosas, as partículas não
ferromagnéticas, como por exemplo, ligas de cobre, alumínio, etc., também se depositam
devido a adquirirem algum magnetismo como resultado do atrito com o aço, por ficarem presas Para a realização deste trabalho são necessários os seguintes elementos:
entre os filamentos das partículas ferrosas, ou simplesmente por sedimentação.
1 - Forno eléctrico para aquecimento da amostra de lubrificante;
2 - Material de laboratório (pipetas, tubos de ensaio, etc.);
3 - Fixer/oil (consumível - solvente para preparação da amostra);
4 - Tubo de plástico FM III e lamela de vidro (consumíveis);
5 - Microscópio Óptico com camera fotográfica;
6 - Termómetro de superfície.
Etapas Do Trabalho
Fig. 67 - Ferrografo Analítico (zona da lamela)
A realização do trabalho consta das seguintes etapas:
Microscópio Óptico 1 - Preparação da amostra a analisar;
Preparado o ferrograma, a fase analítica será 2 - Preparação do ferrograma – ver Ferrografia Analítica – FM III;
então realizada utilizando um microscópio bicromático
(com luz transmitida e luz reflectida), onde várias 3 - Análise do ferrograma ao microscópio óptico e registo da informação sobre o
características das partículas são observadas, tais como: tipo de partículas de desgaste observadas;
• dimensões; 4 - Realização de algumas microfotografias;
5 - Realização do tratamento térmico do ferrograma;

• morfologia;
6 - Observação do ferrograma após tratamento térmico e registo das alterações
• cor, brilho;
ocorridas na cor das partículas;
• tipo de superfície; 7 - Produção do respectivo relatório.
• tipo de bordos;
Fig. 68 - Microscópio Ferrográfico -
Olympus
65 66
Ferrografia Analítica – FM III Preparação Do Ferrograma No FM III:
A descrição dos procedimentos para a análise de lubrificantes por Ferrografia Analítica 1 - Ligar o FM III pelo menos 5 minutos antes de iniciar o teste;
é elaborada, distinguindo as seguintes fases:
2 - Retire exactamente 1 ml de solvente para um tubo de ensaio limpo;
• Preparação do Ferrograma utilizando o FM III;
3 - Usando uma pipeta, adicione 1 ml da amostra a analisar para o mesmo tubo de
• Análise Microscópica do Ferrograma; ensaio;
4 - Repita a operação anterior até obter um total de 3 ml da amostra de óleo;

• Tratamento Térmico do Ferrograma;
5 - Misture as duas soluções (se necessário use um material não contaminante
• Microfotografia do Ferrograma.
para cobrir o tubo de ensaio);
6 - Coloque o tubo de ensaio no suporte (1) e encaixe-o na cabeça existente,

Procedimentos para uma análise:
empurrando cuidadosamente de modo a não o partir;
Os procedimentos para uma análise ferrográfica compreendem essencialmente duas
7 - Afaste para o lado de fora o braço/sensor (2);
fases principais:
8 - Introduza o tubo de plástico no orifício existente no suporte, de modo a que a
• preparação do ferrograma;
extremidade que contêm um corte toque no fundo do tubo;
• análise microscópica do ferrograma; 9 - Introduza a outra extremidade do tubo no orifício do braço/sensor (2) até tocar
na superfície que cobre o sistema magnético. Assim, quando posicionar o
braço/sensor para iniciar o teste, a altura a que se encontra o tubo de plástico
Ciclo automático: da lamela, será a apropriada;
O botão do ciclo automático - "AUTO" (ver Figura 69), inicia o movimento do fluído na 10 - Retire uma lamela do envelope protector e identifique-a;
lamela a uma velocidade constante e automaticamente liga o ciclo de lavagem e secagem,
obtendo-se assim, o ferrograma pronto a ser analisado microscópicamente. 11 - Segurando a lamela pelas suas extremidades,
Existem outros ciclos: semi-automático e fixador, porém não foram utilizados neste coloque-a sobre o campo magnético de modo á
trabalho. Foi tudo executado de forma automática. sua entrada ficar localizada no inicio da linha
magnética marcada (a parte de saída da lamela é
definida por um ponto preto, que deverá ficar
localizado no lado esquerdo);
12 - Carregando no suporte da lamela (3), baixe-o de

modo a esta ficar posicionada para o teste;
13 - Rode o botão de vedação (4) no sentido dos

ponteiros do relógio;
14 - Coloque o braço/sensor sobre a lamela e centre-o;
15 - Pressione o botão do ciclo Automático.

Iniciar-se-á o movimento do fluído da amostra Fig. 70 - Lamela no FM III durante
sobre a lamela. Em ambos os ciclos, ouvir-se-á um "beep" o ensaio - CETRIB - FEUP
vindo do FM III, indicando que os ciclos estão completos.
Fig. 69 - FM III
Fig. 71 - Exemplo de um Ferrograma - Disposição das Partículas
67 68
Análise microscópica do ferrograma: O tratamento térmico a esta temperatura, permite distinguir partículas ferrosas em três
classes de ligas:
Utilizando o microscópio biocromático, FERROSCOPE IV CH-2, procede-se à análise
do ferrograma. Aço de baixa liga Azul
Após ter ligado o microscópio, coloca-se cuidadosamente o ferrograma sobre a placa Aço de média liga Amarelo – Bronze
de vidro, tendo em atenção que o ponto negro marcado no ferrograma fique situado no canto Aço de alta liga Não há mudança
inferior direito.
Tabela 12- Mudança de cor das partículas ferrosas após tratamento térmico
Partículas metálicas não ferrosas, como o alumínio, crómio, prata e titânio, não sofrem
qualquer alteração a esta temperatura.
Fig. 72 - Tipos de Partículas analisadas num Ferrograma
Fig. 73 - Aspecto de algumas partículas presentes num Ferrograma
Tratamento Térmico
O tratamento térmico é feito utilizando uma placa de aquecimento - CIMAREC 2 , e um

termómetro de superfície - PTC (Pacific Transducer Corp.).
1 - Aquecer a placa até atingir os 330° C (625° F);
2 - Com a ajuda de uma pinça, coloque sobre a placa a lamela;
3 - Retire a lamela após 90 segundos;
69 70
Apresentação e Discussão dos Resultados Note-se que na zona central da placa as partículas já não se encontram tão agregadas
e o seu tamanho já é bastante menor do que no núcleo.
Para a ferrografia analítica escolheu-se apenas a primeira amostra de óleo,
correspondente à rodagem do rolamento de rolos cónicos, em que lhe foi aplicada uma carga Fotografia 5 Fotografia 6
de 300kgf durante 30 minutos a uma velocidade de 1000rpm. Está prevista a presença de um
elevado numero de partículas, uma vez que se trata da rodagem do rolamento.
Seguidamente serão apresentadas as microfotografias tiradas à amostra.
Fotografia 1 Fotografia 2
Ampliação: x 500 Luz: Branca / Verde Ampliação: x 800 Luz: Branca / Verde
Diluição: 0,1 Localização: Final Diluição: 0,1 Localização: Final
Agregados de pequenas partículas Agregados de pequenas partículas

Observações: ferrosas orientadas segundo as linhas de Observações: ferrosas orientadas segundo as linhas de
força do campo magnético. força do campo magnético.
Ampliação: x 500 Luz: Branca / Verde Ampliação: x 800 Luz: Branca / Verde Como seria de esperar a zona final da lamela as partículas são ainda mais pequenas
do que zona central e as partículas encontram-se muito mais espaçadas dispostas em
Diluição: 0,1 Localização: Núcleo Diluição: 0,1 Localização: Núcleo pequenos agregados de partículas.
Cadeia de partículas ferrosas orientadas Grande partícula ferrosa de desgaste
Observações: segundo as linhas de força do campo Observações: combinado. Fotografia 7 Fotografia 8
magnético. (36x72 μ m)
Na zona do núcleo observamos partículas metálicas de desgaste normal bem como

partículas metálicas de desgaste severo. Notam-se também alguns óxidos.
Luz: Branca / Verde + Filtro

Ampliação: x 800 Ampliação: x 1000 Luz: Branca / Verde
Vermelho
Diluição: 0,1 Localização: Núcleo Diluição: 0,1 Localização: Centro
Cadeia de partículas ferrosas orientadas
Cadeias de pequenas partículas ferrosas
segundo as linhas de força do campo
orientadas segundo as linhas de força do
Observações: magnético. Partículas ligeiramente Observações:
campo magnético e a presença de alguns
oxidadas pelas elevadas temperaturas do
contaminantes externos a negro.
ensaio.
Após observação da lamela no microscópio procedeu-se ao tratamento térmico,
Diluição: 0,1 Localização: Centro Diluição: 0,1 Localização: Centro colocando a lamela numa placa de aquecimento, previamente aquecida, à temperatura de
Cadeias de pequenas partículas ferrosas Cadeias separadas de pequenas 330ºC, durante 90 segundos.
Observações: orientadas segundo as linhas de força do Observações: partículas ferrosas orientadas segundo as
campo magnético. linhas de força do campo magnético Seguidamente podemos observar as mudanças que surgiram nas partículas que se
encontravam na lamela.
71 72
Fotografia 9 Fotografia 10 Conclusão
A ferrografia analítica, apesar do seu carácter subjectivo, uma vez que monitoriza
apenas o tamanho, a forma e a concentração das partículas presentes num sistema
lubrificante, permite a análise do desgaste interno de uma máquina por imagens.
Com isto podemos avaliar o estado do equipamento, traçar problemas correntes e

futuros e fazer recomendações para medidas correctivas.
Idealmente a ferrografia deve ser efectuada regularmente em amostras de óleo da
mesma máquina para permitir o estabelecimento das tendências do desgaste normal e para
facilitar a detecção antecipada do inicio do desgaste anormal.
Bibliografia
Biblioteca Virtual do Estudante Brasileiro - TC2000 - Profissionalizante - Manutenção -
Diluição: 0,1 Localização: Centro Diluição: 0,1 Localização: Centro
aula 33 - Análise de lubrificantes por meio da técnica ferrográfica;
Partícula não ferrosa, não se encontra na Partícula não ferrosa, não se encontra na
orientada segundo o campo magnético orientada segundo o campo magnético
Observações:
nem mudou de cor após tratamento
Observações:
nem mudou de cor após tratamento
Instituto de Soldadura e Qualidade – Tecnologia & Qualidade – nº 53 – Julho /
térmico. térmico. Setembro 2005;
Após tratamento térmico observamos que a maioria das partículas ficou azul, o que Análise de Lubrificantes – Princípios Básicos, Beatriz Graça e Jorge Seabra, Porto e
indica que se tratam de partículas de aço de baixa liga. FEUP, Janeiro de 2004
Nas fotografias 9 e 10, observamos partículas não ferrosas que não mudaram de cor Trabalhos Práticos de Lubrificação – TPL5 – Análise de um Óleo por ferrografia
após tratamento térmico e estão dispostas entre as partículas ferrosas alinhadas segundo o analítica, B. Graça e J. Seabra, Porto e FEUP, Janeiro de 2005
campo magnético.
Diluição: 0,1 Localização: Núcleo Diluição: 0,1 Localização: Centro

Após tratamento térmico. Partícula
observada na fotografia 2, a cor azul Partícula não metálica amorfa – Polímero
Observações: Observações:
indica que se trata de um aço de baixa de fricção.
liga.
Na fotografia 12 observamos um polímero de fricção gerado pelas elevadas pressões

durante o ensaio, ou seja, dado que o óleo utilizado era um éster a elevada temperatura do
ensaio e a compressão gerada fizeram com que se polimerizassem algumas partículas sendo
estas compostas por uma matriz polimérica amorfa com a presença de finas partículas
metálicas no seu interior.
73 74
2005/2006 Termografia 2005/2006 Termografia
Termografia
75 76
2005/2006 T1 – Análise da dissipação térmica num contacto por termografia 2005/2006 T1 – Análise da dissipação térmica num contacto por termografia
T1 – Análise da dissipação térmica num

contacto por termografia
77 78
poeiras provenientes do ambiente circundante que penetram na interface de duas superfícies

Análise da dissipação térmica num contacto por termografia em contacto com movimento relativo, como o polimento com partículas abrasivas.
Desgaste por Adesão acontece quando duas superfícies são postas em contacto e se
estabelecem forças inter-atómicas e inter-moleculares nas zonas de contacto real. A adesão
Objectivo
dá-se entre essas duas superfícies. Essas forças serão mais fortes nos pontos em que a
interface está isenta de partículas contaminantes e em que as pressões de contacto são mais
O objectivo deste trabalho é a observação de um contacto carregado que é sujeito a elevadas.
um escorregamento puro que por isso passa por uma evolução térmica visível usando uma
câmara termográfica. Serão efectuadas análises separadas para o contacto não lubrificado e As junções estabelecidas por adesão rompem-se se uma das superfícies desliza sobre
para o contacto com massa lubrificante. Se for possível também vamos observar a gripagem a outra. Essa ruptura poderá dar-se na interface e não produzir desgaste, ou num plano
do contacto. próximo da interface, quando a resistência da interface for superior à de qualquer das
superfícies, i.e. contaminantes não existem.
Fundamentos teóricos Gripagem
Termografia A gripagem é uma forma severa de desgaste adesivo que tem como consequências
uma degração rápida de uma ou duas superfícies em contacto (destruição). Esse problema
A termografia infravermelha é uma técnica aplicada, entre outras, para evitar fadigas de acontece fundamentalmente devido à quebra de lubrificação. É um fenómeno que ocorre
materiais e assim a prevenção de avaria em rolamentos, actuadores, componentes hidráulicos súbitamente e é caracterizado pela evolução descontrolada de adesão. Existe gripagem a
ou transmissores de movimento no caso da análise de condição de componentes mecânicos quente (alta velocidade) e a frio (baixa velocidade). Gripagem a quente resulta de um
ou em relés, comutadores, alternadores ou transformadores no caso de componentes sobreaquecimento devido à ruptura do filme de lubrificante, com contacto entre as superfícies,
eléctricos. com adesão localizada das superfícies. Assim tem um grande aumento brusco da temperatura,
Detecta-se a radiação infravermelha que cada corpo emite e que é relacionada à um aumento de ruído e das vibrações também como uma libertação de fumos.
temperatura do mesmo com uma câmara especial cujo ecrã mostra o que normalmente é
invisível para a visão humana, e marca zonas de temperaturas diferentes em cores diferentes. As origens da gripagem a quente são altas pressões do contacto, altas velocidades de
Embora a termografia seja um método relativamente caro por causa do hardware é escorregamento. Se aparece gripagem após funcionamento normal dever-se-á a má
bastante útil na sua função. lubrificação acidental ou sobrecarga. Se aparecer no arranque poderá ser provocado por um
mau projecto, má selecção do lubrificante ou má rodagem.
Desgaste, abrasão, mecanismos de desgaste, forma do contacto

O desgaste é a progressiva perda de matéria pela superfície activa de um corpo e
resulta de movimento relativo nessa superfície. O desgaste não pode ser completamente Dados do problema
eliminado mas controlado e é a principal consequência do atrito (a dissipação de energia entre
corpos em contacto em movimento relativo com escorregamento). O escorregamento puro é fornecido pelo
tribómetro “Blouet”. O contacto é feito de aço cK
Mecanismos de Desgaste: 45 e tem um raio de 60mm. Disco/Patim.
• desgaste por abrasão; A força da carga aplicada é de cerca

300N, exactamente 279,5N= (100,1N+99,4N)
• desgaste por adesão; carga + 80,0N suporte.
• desgaste por erosão; Velocidade de rotação cerca 150rpm.
• desgaste por fadiga; Informação sobre a evolução da força

de atrito vai ser visualizada através do programa
• desgaste por corrosão, LabView durante o ensaio.
que normalmente acontecem combinados. Fotografias Termográficas tiradas com a

Câmara AGEMA da FLIR Systems AB. Ler;
“Circuito de medida, análise e reporte de
Desgaste por Abrasão é o mais importante tipo de desgaste na indústria hoje em dia. inspecções termográficas usando o
equipamento disponível na FEUP”.
Existem dois tipos de desgaste por abrasão. O primeiro tipo é devido à penetração de
asperidades do material duro no material macio quando duas superfícies estão com movimento Temperatura do ambiente durante o Fig. 74 – Dimensões do disco e do patim
relativo, por exemplo a acção duma lima sobre uma superfície metálica. O segundo tipo é ensaio é de aproximadamente 18°C.
provocado por partículas soltas provenientes de desgaste por adesão e/ou corrosão, ou ainda
79 80
Realização da Experiência/do Ensaio Ensaio sem Lubrificante
Neste ensaio o patim e o disco encontravam-se em contacto puro.

Serão realizados 2 ensaios:
1. Sem lubrificação;
2. Com massa lubrificante – Galp Belona 2;
Fig. 76 - Termofotografia obtida durante o ensaio sem lubrificante
Hora da foto Temperatura

[h:mm:ss] contacto [ºC]
10:18:10 95,1
10:18:16 143,1
10:18:28 86,2
10:18:42 74,6
Fig. 75 – Tribómetro “Blouet” – CETRIB - FEUP
Tabela 13 - Temperatura do contacto em função do tempo
Antes de o tribómetro arrancar é necessário equilibrar a ponte de medida. É importante

que as cargas sejam colocadas quando o tribómetro estiver desactivado.
Sem Lubrificante
Enquanto o tribómetro está a rolar, tira-se fotos do contacto com a câmara termográfica
até haver gripagem. 150
140
Repete-se o processo com massa lubrificante no contacto. 130
Temperatura [ºC]
120
O software da câmara AGEMA gera um relatório com os dados (temperatura, 110
emissividade, distância do objecto, temperatura do ambiente) e as imagens da termografia. 100
90
Será registada em LabView a força de atrito do contacto. 80
70
60
10:18:07 10:18:12 10:18:16 10:18:20 10:18:24 10:18:29 10:18:33 10:18:37 10:18:42 10:18:46
Apresentação e Discussão dos Resultados Hora a que foi realizado o ensaio [H:mm:ss]
As temperaturas do ensaio foram registadas com a câmara AGEMA, tendo-se

Fig. 77 - Temperatura do contacto em função do tempo
programado os seguintes parâmetros do objecto, tendo sido mantidos para todo o trabalho:
Com a rotação o contacto aquece rapidamente até 143,1°C. A temperatura é mais alta
• Emissividade: 0,20 directamente no contacto. Rapidamente se verifica a gripagem da peça (gripagem a quente/alta
velocidade). Depois da gripagem o contacto arrefece ligeiramente.
• Distância ao objecto: 0,5 m
Dada a rapidez com que se deu a gripagem do contacto pouco podemos dizer
• Temperatura Ambiente: 18,0ºC relativamente às temperaturas obtidas, uma vez que as termofotografias obtidas foram tiradas
muito rapidamente não dando tempo para ajustar o a focagem à volta do spot.
81 82
Ensaio com massa Lubrificante Com lubrificante a temperatura aumenta lentamente nunca ultrapassando os 100ºC.
Como não se principiava a gripagem no contacto resolveu-se limpar a massa

lubrificante. Na figura anterior podemos ver na curva representada que após se limpar a massa
lubrificante a temperatura baixou um pouco, aumentando logo de seguida, isto foi feito até que
ao se atingir um máximo de 136ºC o contacto gripou. Notou-se também que após a gripagem
do contacto, se verificou o fenómeno de que um pouco de massa ainda no disco voltou a entrar
no contacto relubrificando-o, baixando a temperatura do contacto novamente.
Força de atrito
Na figura seguinte estão representadas as curvas da força de atrito em função do

tempo de ensaio, verificando-se que sem lubrificante a força de atrito aumenta muito
rapidamente atingindo um valor máximo quando o contacto gripou. No caso do ensaio com
lubrificante a força de atrito variou bastante ao longo do tempo, havendo vários picos, mas
nenhum superior ao do ensaio sem lubrificação.
Fig. 78 - Termofotografia obtida durante o ensaio com massa lubrificante
80
Hora da foto Temperatura 70 Sem Lubrificante

[h:mm:ss] contacto [ºC] 60 Com Lubrificante
Força de Atrito [N]

10:27:49 46,3
10:28:45 58,5 50
10:30:18 58,9 40
10:35:48 72,2 30
10:39:12 96,2
10:42:40 87,4 20
10:47:16 110,3 10
10:48:13 108,5 0
10:48:55 118,5 0 500 1000 1500 2000 2500
10:49:30 106,2 tempo (s)
10:52:56 131
10:54:22 135,9 Fig. 80 - Força de atrito em função do tempo para os dois ensaios realizados
10:55:56 118,8
10:56:23 124,3
Rugosidade
Tabela 14 - Temperatura do contacto em função do tempo
Relativamente à rugosidade pouco se pode concluir uma vez que houve gripagem
Com massa Lubrificante severa em ambos os casos, e deste modo os níveis de rugosidade não são indicadores de
nada.
140 Porém no caso do ensaio com massa lubrificante, os parâmetros de rugosidade são um
pouco superiores, ainda que muito próximos, relativamente ao caso do ensaio sem lubrificação.
120 Tal se poderá explicar pelo facto do ensaio ter sido mais longo.
Temperatura [ºC]
100
Ensaio sem Lubrificante
80
Patim
60
2
Ensaio Rmax [μm] Rz-D [μm] Ra [μm] Rq [μm] Mr1 [%] Rpk [μm] Rk [μm] Rvk [μm] Mr2 [%] Vo [μm ]
40
1 48,100 35,700 8,700 10,700 10,200 5,900 17,500 11,600 82,200 1032,400
10:19:12 10:26:24 10:33:36 10:40:48 10:48:00 10:55:12 11:02:24
2 39,800 26,600 7,500 9,300 9,500 8,900 16,200 7,700 83,000 654,500
Hora a que foi realizado o ensaio [H:mm:ss] 3 40,200 27,200 6,600 8,800 10,300 8,600 13,400 11,600 76,400 1368,800
Média 42,700 29,833 7,600 9,600 10,000 7,800 15,700 10,300 80,533 1018,567
Fig. 79 - Temperatura do contacto em função do tempo Tabela 15 - Parâmetros de Rugosidade para o Patim sem Lubrificante
83 84
Disco
2
1 61,200 36,700 6,900 9,800 7,400 7,900 20,700 11,100 79,100 1159,900
2 52,400 41,900 8,600 10,500 6,600 6,900 25,300 10,200 83,600 836,400
3 60,200 44,400 9,000 11,200 10,300 8,100 23,200 15,300 81,500 1415,200
Média 57,933 41,000 8,167 10,500 8,100 7,633 23,067 12,200 81,400 1137,167
Tabela 16 - Parâmetros de Rugosidade para o Disco sem Lubrificante
Ensaio com massa lubrificante
Patim
2
1 48,600 41,800 8,000 10,400 8,700 7,700 26,200 12,700 88,500 730,200
2 50,700 39,800 8,000 10,200 7,600 10,800 33,000 5,000 92,500 187,500
3 51,500 34,000 6,700 8,500 6,800 10,400 24,300 3,700 95,800 77,700
Média 50,267 38,533 7,567 9,700 7,700 9,633 27,833 7,133 92,267 331,800
Tabela 17 - Parâmetros de Rugosidade para o Patim com Lubrificante
Disco
2
1 53,300 38,200 6,900 9,400 10,900 12,100 16,500 15,200 82,600 1322,400
2 99,700 55,200 10,600 15,100 11,700 22,900 29,700 17,200 79,800 1737,200
3 63,300 45,800 9,900 12,800 7,900 12,100 34,600 5,300 95,400 121,900
Média 72,100 46,400 9,133 12,433 10,167 15,700 26,933 12,567 85,933 1060,500
Tabela 18 - Parâmetros de Rugosidade para o Disco com Lubrificante
Conclusão
O uso de lubrificantes é muito importante para garantir a longa vida das peças. A
temperatura máxima no caso do escorregamento com lubrificante mais baixa do que no caso
escorregamento sem lubrificante. O lubrificante faz com que contacto não gripe, aumentando
assim o tempo de vida das peças.
Conclui-se que esta técnica, a termografia, é muito útil para a análise da evolução
térmica de máquinas, podendo mesmo ser utilizada de forma a prevenir eventuais
sobreaquecimentos não visíveis a olho nu nem com outros meios.
Bibliografia
“Tribologia – Notas de Curso ‘Lubrificação e Lubrificantes’” 2ª. Edição Luís Andrade

Ferreira Publindústria, Edições Técnicas
Apontamentos “Tribologia”, Jorge Seabra
Circuito de medida, análise e reporte de inspecções termográficas usando o

equipamento disponível na FEUP
85 86
2005/2006 Vibrações 2005/2006 Vibrações
Vibrações
87 88
2005/2006 V1 – Análise Modal de Estruturas 2005/2006 V1 – Análise Modal de Estruturas
V1 – Análise Modal de Estruturas
89 90
2005/2006 I – Determinação das funções de resposta em frequência e identificação 2005/2006 I – Determinação das funções de resposta em frequência e identificação
modal experimental de um pórtico modal experimental de um pórtico
I – Determinação das funções de resposta em frequência e identificação modal

experimental de um pórtico Fixou-se um transdutor de força piezo-eléctrico no ponto de excitação e um
acelerómetro piezo-eléctrico á massa correspondente ao andar inferior do pórtico.
Objectivo Depois mudou-se o acelerómetro para a segunda massa e por fim para terceira massa
onde se obtiveram as FRF de todos os andares.
Medição da solicitação dinâmica aplicada a um pórtico de três andares e da respectiva A rigidez da estrutura é dada pelas duas colunas laterais, sendo estas caracterizadas
resposta em três pontos, três graus de liberdade, para determinação das funções de resposta pelas propriedades do material e pela sua geometria.
em frequência de tipo acelerância.
A haste sendo flexível não transmite momentos, apenas forças, e quando se faz
A partir das funções de resposta em frequência poder-se-á determinar as frequências referência à massa da estrutura, esta é dada pela soma das massas referentes a cada andar,
naturais, as razões de amortecimento modal, e as respectivas formas naturais de vibração. nesta montagem só existe uma massa.
Recorrendo a um estroboscópio, pretende-se visualizar as formas naturais de vibração.
Efectuar uma análise crítica dos resultados, através da comparação da solução

analítica e experimental.
Montagem
Fig. 82 - Esquema da Montagem com os trandutores de força piezo-eléctricos
Propriedades Físicas e Geométricas da Estruturas
Fig. 81 - Fotografia da estrutura A distância entre as massas é de 122mm.
Características das colunas:

Pórtico de três andares conforme se representa na figura. A altura entre andares é
fixada de acordo com as indicações do responsável • b=20 mm
A excitação da estrutura foi efectuada recorrendo a um shaker electromagnético, • h=3 mm

acoplado ao pórtico através de uma barra cujo diâmetro bastante reduzido, minimiza os
esforços transmitidos. • E= 68.9 GPa
O analisador espectral, após obter os dados do acelerómetro, construiu um ficheiro • r=2698 Kg/m3
com a parte real e imaginária da função de resposta em frequência (FRF).
Fig. 83 - Dimensoes das colunas
O sinal de comando do shaker foi gerado pelo analisador espectral e amplificado num Características dos andares:
amplificador de sinal.
• m=2,8 Kg
O shaker é suportado por umas correias garantindo que o sistema está isolado de
vibrações exteriores, dentro do possível.
91 92
Estroboscópio
Visualização dos modos naturais
Aplicou-se uma carga harmónica com uma

frequência de aproximadamente 3,25 Hz verificou-se que a
frequência de ressonância correspondia à do suporte da
mesa. Nesta situação a mesa vibra com grandes amplitudes
e o pórtico montado em cima da mesa acompanha este
movimento como um corpo rígido.
Para identificar os modos naturais de vibração,

foram aplicadas forças harmónicas para cada uma das
frequências naturais do pórtico. A visualização destes
mesmos modos naturais foi feita com o recurso ao
estroboscópio, onde se consegue visualizar o movimento do
pórtico acima demonstrado para cada frequência natural
respectiva.
Encostando uma peça metálica ao pórtico em

vibração sente-se tilintar e verificou-se também que nos nós
o tilintar desaparece uma vez que nos nós a vibração é nula
não há deslocamento da estrutura nesses pontos. Fig. 85 – Visualização dos modos naturais
de vibração com luz estroboscópica
Apresentação das Medições
Funções de resposta em frequência com representação das componentes, Real e Imaginária.
Fig. 84 - Dimensões do pórtico
Descrição das Condições de medição
Para se visualizar os modos naturais e os pontos nodais utilizou-se um estroboscópio,

que é um equipamento que emite luz (flash) a uma frequência desejada.
O pórtico é excitado a uma frequência próxima de uma frequência natural.
Ajustando a velocidade do estroboscópio a uma frequência ligeiramente superior á

frequência natural consegue-se visualizar os movimentos do pórtico para as diferentes
frequências naturais.
Fig. 86 - FRF11
93 94
Na parte inicial do gráfico da componente imaginária verifica-se que existe ruído,

devido ás fitas de suporte do shaker e á vibração da mesa onde o pórtico está assente.
Surge um pico a baixa frequência que corresponde á frequência natural da mesa de

apoio a aproximadamente 3,25 Hz.
A frequência é inverso do período, (tempo de aquisição).
Pode-se então em qualquer um dos gráficos identificar 3 picos que correspondem ás

seguintes frequências naturais de vibração
1 2 3 Média
F1 9,05 9,13 9,13 9,1033
F2 24,5 24,5 24,5 24,5
F3 35,6 35,6 35,6 35,6
Determinando a média obtêm-se valores mais precisos para as frequências naturais de

vibração da estrutura.
Fig. 87 - FRF21
• f1 = 9.10 Hz
• f2 =24.5 Hz
• f3 = 35.6 Hz
Comparação com Resultados Analíticos e Numéricos
Solução analítica
Modelo espacial
Para o cálculo analítico das frequências e modos naturais de vibração, o pórtico é

tratado como um sistema discreto com 3 graus de liberdade. Para as equações do movimento
considera-se o sistema como sendo não amortecido de massas concentradas, a matriz de
rigidez do sistema é calculada pelos coeficientes de rigidez.
Para x1=1; x2=x3=0: Para x1=x3=0; x2=1: Para x1=x2=0; x3=1:
Fig. 88 - FRF31
Tratamento das medições
De forma a conseguir uma boa resolução usou-se uma banda de frequência de análise
de 50Hz.
Sendo necessário aumentar o tempo de aquisição. Pelo método dos deslocamentos unitários e para o caso particular das constantes de
rigidez serem iguais em cada grau de liberdade fica:
Quando na componente real a curva se anula surge na componente imaginária um pico
que corresponde ás frequências naturais de vibração.
95 96
⎡2k −k 0 ⎤ ⎧ mω12 ⎧ k
= 0.198 ⎪ω 1 = 0.445
[k ] = ⎢⎢− k 2k − k ⎥⎥
⎧α 1 = 0.198
⎪
⎪ k ⎪ m
⎪ ⎪ mω 2 ⎪
2
⎣⎢0 −k k ⎦⎥
⎨α 2 = 1.555 ⇔ ⎨ = 1.555 ⇔ ⎨ω 2 = 1.247
k
(rad / s )
⎪α = 3.247 ⎪ k2 ⎪ m
A equação do movimento em regime livre exprime-se numa forma matricial do seguinte ⎩ 3 ⎪ mω 3 = 3.247 ⎪ k
modo: ⎪ k ⎪ω 3 = 1.802
⎩ ⎩ m
[m]{&x&(t )} + [k ]{x(t )} = {0}
A rigidez de uma coluna bi-encastrada com a possibilidade de uma das extremidades
E admite soluções do tipo:
12 EI
deslocar-se segundo a direcção horizontal é dada por k = , as massas estão apoiadas
{x(t )} = {u}cos(ωt − φ ) h3
12 EI h 3b
em duas colunas logo a rigidez em cada grau de liberdade é de k i = 2 * 3 , com I = .
Derivando e substituindo na equação do movimento temos: l 12
[[k ] − ω [m]]{u} = {0}

2
Substituindo pelos valores numéricos obtém-se:
⎧ω1 = 53.83 rad / s = 8.57 Hz

Desenvolvendo fica: ⎪
⎨ω 2 = 150.86 rad / s = 24.01 Hz
⎪ω = 218 rad / s = 34.70 Hz
⎩ 3
⎡ 2k − mω 2 −k 0 ⎤ ⎧ u1 ⎫ ⎧0⎫
⎢ ⎥⎪ ⎪ ⎪ ⎪
⎢ −k 2k − mω 2 − k ⎥ ⎨u 2 ⎬ = ⎨0⎬ ⇔
k − mω 2 ⎥⎦ ⎪⎩u 3 ⎪⎭ ⎪⎩0⎪⎭
Determinação dos vectores modais para cada frequência:
⎢ 0 −k
⎣
Para ω = ω1
⎡ mω 2 ⎤
⎢2 − −1 0 ⎥
⎡ 2 − 0.1981 −1 0 ⎤ ⎧u11 ⎫ ⎧0⎫ ⎧1.8019u11 − u 21 = 0
⎢ k ⎥ ⎧u1 ⎫ ⎧0⎫ ⎢ ⎥ ⎪u ⎪ = ⎪0⎪ ⇔ ⎪
⎢ mω 2 ⎪ ⎪ ⎪ ⎪ − − − ⎨− u11 + 1.8019u 21 − u 31 = 0
⇔ −1 2− − 1 ⎥ ⎨u 2 ⎬ = ⎨0⎬ ⇔ ⎢ 1 2 0 . 1981 1 ⎥ ⎨ 21 ⎬ ⎨ ⎬
⎢ k ⎥⎪ ⎪ ⎪ ⎪ ⎢⎣ −1 1 − 0.1981⎥⎦ ⎪⎩u 31 ⎪⎭ ⎪⎩0⎪⎭ ⎪− u + 0.8019u = 0
⎢ mω 2 ⎥ ⎩u3 ⎭ ⎩0⎭
0 ⎩ 21 31
⎢ 0 −1 1− ⎥
⎣ k ⎦
⎧ 1 ⎫
⎪ ⎪
Fazendo u11 = 1 → {u}1 = ⎨1.8019 ⎬
⎡ mω 2
⎤
⎢2 − −1 0 ⎥ ⎪2.2470⎪
⎩ ⎭
⎢ k ⎥ ⎧u1 ⎫ ⎧0⎫
mω 2
⎪ ⎪ ⎪ ⎪
⇔ ⎢ −1 2− − 1 ⎥ ⎨u 2 ⎬ = ⎨0⎬ Para ω = ω2
⎢ k ⎥⎪ ⎪ ⎪ ⎪
⎢ mω 2 ⎥ ⎩u3 ⎭ ⎩0⎭
⎢ 0 −1 1− ⎥ ⎡ 2 − 1.5550 −1 0 ⎤ ⎧u12 ⎫ ⎧0⎫ ⎧0.4450u12 − u 22 = 0
⎣ k ⎦
⎢ ⎥ ⎪u ⎪ = ⎪0⎪ ⇔ ⎪− u + 0.4450u − u = 0
⎢ − 1 2 − 1 .5550 − 1 ⎨
⎥ 22 ⎬ ⎨ ⎬ ⎨ 12 22 32
A determinação das frequências e formas naturais de vibração faz-se através da ⎢⎣ 0 −1 1 − 1.5550⎥⎦ ⎪⎩u 32 ⎪⎭ ⎪⎩0⎪⎭ ⎪− u − 0.5550u = 0
⎩ 22 32
resolução dos valores e vectores próprios resultantes da equação característica do seguinte
modo:
⎧ 1 ⎫
2 −α ⎪ ⎪
−1 0 fazendo u12 = 1 → {u}2 = ⎨ 0.4450 ⎬
−1 2 −α − 1 = 0 ⇔ −α 3 + 5α 2 − 6α + 1 = 0 ⎪− 0.8019⎪
⎩ ⎭
0 −1 1−α
97 98
Para ω = ω3 ⎧φ11 ⎫ ⎧φ12 ⎫ ⎧φ13 ⎫

⎪ ⎪ ⎪ ⎪ ⎪ ⎪
{φ }1
= φ ⎨φ 21 ⎬
1
1 {φ }
2
= φ ⎨φ 22 ⎬
1
2
{φ }3
= φ ⎨φ 23 ⎬
1
3
⎡ 2 − 3.2470 −1 0 ⎤ ⎧u13 ⎫ ⎧0⎫ ⎧− 1.2470u13 − u 23 = 0 ⎪φ 1 ⎪ ⎪φ 2 ⎪ ⎪φ 3 ⎪

⎢ − − − ⎥ ⎪u ⎪ = ⎪0⎪ ⇔ ⎪− u − 1.2470u − u = 0 ⎩ 3⎭ ⎩ 3⎭ ⎩ 3⎭
⎢ 1 2 3 .2470 1 ⎥ ⎨ 23 ⎬ ⎨ ⎬ ⎨ 13 23 33
⎢⎣ 0 −1 1 − 3.2470⎥⎦ ⎪⎩u 33 ⎪⎭ ⎪⎩0⎪⎭ ⎪− u − 2.2470u = 0

⎩ 23 33
φ11 = φ11φ11 φ12 = φ12φ12 φ13 = φ13φ13

⎧ 1 ⎫
⎪ ⎪
Fazendo u13 = 1 → {u}3 = ⎨− 1.2470⎬
⎪ 0.5550 ⎪
⎩ ⎭
Vectores Modais Obtidos Via Experimental
O modelo de resposta em frequência do sistema é constituído por,
⎡α 11 (ω ) α 12 (ω ) α 13 (ω )⎤
[α (ω )] = ⎢⎢α 21 (ω ) α 22 (ω ) α 23 (ω )⎥⎥
⎢⎣α 31 (ω ) α 32 (ω ) α 33 (ω )⎥⎦
Com a montagem experimental adoptada, foi medida a coluna 1 da matriz de

receptância,
[α (ω )]3 x1 = [α 11 α 21 α 31 ]T
Fig. 89 - Formas modais observadas com luz estroboscópica
Cuja expansão do termo genérico αk1(ω) (k=1,2,3) é dada pela expressão [1],
φ kr φ1r
r
3 3 A jk
α k1 (ω ) = ∑ =∑ 2 k = 1,2 ,3
r =1 (ω −
2
r ω 2
) + j ξ ω
r r
2
r =1 (ω r − ω 2
) + jξ rω r2
Onde Ak 1 = φ k φ1 representa as constantes modais.
r r r
Desenvolvendo em série cada uma das funções de receptância αk1(ω) com k=1,2,3 e
procedendo à identificação das formas naturais,
φ11φ11 φ12φ12 φ13φ13

α 11 (ω ) = + 2 + 2
(ω − ω ) + jξ1ω1 (ω 2 − ω ) + jξ 2ω 2 (ω 3 − ω 2 ) + jξ 3ω 32
2
1
2 2 2 2
φ 21φ11 φ 22φ12 φ 23φ13

α 21 (ω ) = + 2 + 2
2
1
2 2 2 2
φ 31φ11 φ 32φ12 φ 33φ13

α 31 (ω ) = + 2 + 2
2
1
2 2 2 2
99 100
Comparação de resultados
Comparação dos resultados obtidos experimentalmente com os resultados obtidos de

forma analítica.
Frequências naturais
Resultado experimental (Hz) Solução analítica (Hz) Desvio (%)

w1 9.1 8,57 6.18
w2 24,5 24,01 2.04
w3 35,6 34,69 2.62
Tabela 19 - Comparação das frequências naturais
De uma forma geral podemos considerar os resultados aceitáveis.
O erro na primeira frequência natural, sendo o mais elevado, era esperado porque as
baixas frequências são mais vulneráveis a erros devidos à escolha de montagem.
Conclusão
Existem três frequências naturais de vibração do pórtico, correspondentes às três

massas que o constituem.
Para as frequências naturais de vibração, a resposta do sistema está em quadratura de

fase com a solicitação e a sua amplitude atinge máximos.
Na transição de uma frequência natural de vibração há uma massa que entra em

oposição de fase com a solicitação.
O pórtico apresenta três frequências naturais acompanhadas por máximos locais de

amplitude;
Na primeira frequência natural, os dois primeiros andares estão em fase e ambos em

oposição de fase com o terceiro e apresentam um nodo de vibração
Na segunda frequência natural, os dois primeiros andares estão ambos em oposição

de fase com o terceiro e apresentam um nodo de vibração;
Na terceira frequência natural, o primeiro andar e o terceiro estão em fase e ambos em

oposição de fase com o segundo andar apresentando dois nodos de vibração.
O modelo analítico para o pórtico considerando-o um sistema discreto não amortecido
é uma boa aproximação ao modelo real.
Bibliografia
J. Dias Rodrigues, Apontamentos de Dinâmica de Estruturas, Feup – Demegi, 1999-

2000
Apontamentos da disciplina de Vibrações de Sistemas Mecânicos
Apontamento da disciplina de Laboratório de Vibrações Mecânicas
101 102
2005/2006 II – Determinação das funções de resposta em frequência 2005/2006 II – Determinação das funções de resposta em frequência
e identificação modal experimental de uma viga livre – livre e identificação modal experimental de uma viga livre – livre
II – Determinação das funções de resposta em frequência e identificação modal

experimental de uma viga livre – livre
Objectivo
Medição da solicitação dinâmica aplicada a uma viga livre – livre e da respectiva

resposta, em diferentes pontos, para determinação das funções de resposta em frequência do
Fig. 91 - Dimensões da viga
tipo de acelerância.
O tratamento das funções de resposta em frequência permitirá identificar,

manualmente, as frequências naturais e respectivas formas naturais de vibração.
Descrição das condições de medição
Visualização das formas naturais com recurso ao estroboscópio.
Uma vez que a viga se trata de um sistema contínuo foi marcado um conjunto discreto
de pontos, neste caso 11, para a determinação das funções de resposta em frequência tipo
Trabalho experimental acelerância.
Durante o ensaio pudemos constatar que os cabos de suporte da viga estavam
Descrição da montagem apertados exactamente nos nós de movimento.
Na montagem o shaker poderia ter sido aplicado em qualquer ponto uma vez que na
prática uma solicitação pode surgir em qualquer ponto da viga, mas para este ensaio houve o
Viga em alumínio de secção recta cuidado de não colocar o shaker no ponto central porque um dos nodos de vibração iria
rectangular com condições de fronteira livre – coincidir com esse ponto logo só se iriam vem as frequência naturais de ordem ímpar.
livre materializadas por uma suspensão de dois Daí ter que haver sempre o cuidado de ter a certeza que não se esta a aplicar vibração
fios elásticos. num nó no sistema em ensaio, poderia levar a pensar que o sistema teria menos frequências
naturais.
Uma vez que a viga se trata de um
sistema contínuo foi marcado um conjunto Apresentação dos Resultados
discreto de pontos, neste caso 11, para a
determinação das funções de resposta em
frequência tipo acelerância.
Depois de converter o sinal eléctrico em

força, este foi aplicado na viga através de uma
haste flexível que filtra os momentos
transmitidos.
A medição da força aplicada foi

efectuada através de um transdutor de força
piezo-eléctrico enquanto que a resposta em
aceleração é medida por um acelerómetro
piezo-eléctrico.
Para se construir a função de resposta

em frequência mediu-se a resposta em
aceleração nos vários pontos da viga (onze), Fig. 90 - Fotografia da montagem
sem alterar o ponto de aplicação da força.
Os sinais dos sensores foram recolhidos no analisador espectral que serviu de

interface com o utilizador.
Propriedades Físicas e Geométricas da Viga
• l = 900 mm
• E = 68.9 GPa Fig. 92 - FRF17

3
• ρ = 2698 Kg/m
103 104
Fig. 93 – FRF27 Fig. 95 – FRF47
Fig. 94 – FRF37 Fig. 96 – FRF57
105 106
Fig. 97 – FRF67 Fig. 99 – FRF87
Fig. 98 – FRF77 Fig. 100 – FRF97
107 108
Comparação com resultados analíticos e/ou numéricos
A determinação das frequências e modos naturais de vibração por via analítica é feita
recorrendo à teoria dos sistemas contínuos, neste caso uma viga em regime livre:
Fig. 103 - Representação esquemática da viga
A equação diferencial do movimento livre de uma viga se secção constante é:
∂ 4 v( x, t ) ∂ 2 v( x, t )
EI + ρA( x ) =0
∂x 4
∂t 2
Fig. 101 - FRF107

A solução v( x, t ) = V ( x )g (t ) da equação anterior é
v( x, t ) = ( A1 cosh β x + A2 sinh β x + A3 cos β x + A4 sin β x )(C cos ωt + D sin ωt )
Derivando sucessivamente a função V(x)
V ( x ) = A1 cosh β x + A2 sinh β x + A3 cos β x + A4 sin β x

dV ( x )
= A1 β sinh β x + A2 β cosh β x − A3 β sin β x + A4 β cos β x
dx
d V (x )
2
= A1 β 2 cosh β x + A2 β 2 sinh β x − A3 β 2 cos β x − A4 β 2 sin βx
dx 2
d 3V ( x )
= A1 β 3 sinh β x + A2 β 3 cosh βx + A3 β 3 sin β x − A4 β 3 cos β x
dx 3
Sendo a viga livre nas duas extremidades, temos como condições de fronteira naturais:
∂ 2 v( x, t ) ∂ 2 v( x, t )
=0 =0
∂x 2 x =0 ∂x 2 x =l
:
∂ 3 v( x, t ) ∂ 3 v( x, t )
=0 =0
∂x 3 x =0 ∂x 3 x =l
Fig. 102 - FRF117
109 110
Assim,
ω1 = 0
d 2V ( x ) ω 2 = 22.3729 × 5.4029 = 120.88 rad s = 19.24 Hz
= A1 β 2 − A3 β 2 = 0
dx 2 x =0 ω 3 = 61.6728 × 5.4029 = 333.2 rad s = 53.03 Hz
d 3V ( x ) ω 4 = 120.9032 × 5.4029 = 653.2 rad s = 103.96 Hz
= A2 β 3 − A4 β 3 = 0
dx 3 x =0 ω 5 = 199.8604 × 5.4029 = 1079.84 rad / s = 171.86 Hz
d 2V ( x )
= A1 β 2 cosh β l + A2 β 2 sinh β l − A3 β 2 cos β l − A4 β 2 sin β l = 0 Note-se que a primeira frequência de vibração corresponde a uma translação do corpo
dx 2 x =l rígido. Sendo assim, e para manter os mesmos índices adoptados na medição experimental,
considera-se a troca de índices:
d 3V ( x )
= A1 β 3 sinh β l + A2 β 3 cosh β l + A3 β 3 sin β l − A4 β 3 cos β l = 0
dx 3 x =l ⎧ω1 = 19.24 Hz
⎪ω = 53.03 Hz
⎪ 2
⎨
Resolvendo estas equações obtemos a equação de frequências: ⎪ω 3 = 103.96 Hz
⎪⎩ω 4 = 171.86 Hz
cosh βl ⋅ cos βl = 1
Pretende-se agora desenhar as formas naturais teóricas. Sendo:
V ( x ) = A1 cosh βx + A2 sinh βx + A3 cos βx + A4 sin βx

Que tem como as quatro primeiras soluções:
β 1l = 0 β 2 l = 4.7300 β 3l = 7.8532 β 4 l = 10.9956 β 5l = 14.1372

e introduzindo as condições fronteira como acima referenciado obteremos:
As frequências naturais são determinadas de acordo com a expressão:

Vn ( x ) = C n (cosh β n x + cos β n x − α n (sinh β n x + sin β n x ))
cosh β nl − cos β nl
ω = (βl )2
EI com αn = .
ρAl 4 sinh β nl − sin β nl
As formas naturais de ordem par têm uma secção nodal a meio da viga
Substituindo os valores de (βl) :
2
ω1 = 0 1º forma
1.5 2º forma
EI 3º forma
ω 2 = 22.3729 4º forma
ρAl 4 1
EI 0.5
ω 3 = 61.6728 (rad/s)
ρAl 4 0
EI -0.5
ω 4 = 120.9032
ρAl 4 -1
EI
ω 5 = 199.8604 -1.5
ρAl 4
-2
-2.5
As dimensões e características já são conhecidas: 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
A = b × h = 0.040 × 0.003 = 120 × 10 −6 m 2 Fig. 104 - Formas naturais de vibração teóricas
b× h 3
0.040 × 0.003 3
I= = = 90 × 10 −12 m 4
12 12
111 112
Análise criteriosa dos resultados

Conclusão
As quatro primeiras frequências naturais de vibração são facilmente identificadas na
análise dos gráficos das FRF. Estas correspondem aos picos da parte imaginária da resposta Neste ensaio existem algumas fontes de erros como defeitos de montagem, erros de
(uma vez que em alguns pontos as frequências relativas aos picos máximos não eram medição, influência dos elásticos e, o mais importante, a influência da massa do acelerómetro.
coincidentes, optou-se por fazer a média entre elas. Assim, a diferença entre os resultados experimentais obtidos e os resultados analíticos
para as frequências naturais de vibração são aceitáveis.
A viga apresenta um número infinito de modos naturais, em que a contribuição de cada

modo está directamente relacionada com a frequência de excitação.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 média
F1 17,75 18,25 18 18,25 18 18 18,25 18,25 18,25 18,25 17,75 18,091 Os máximos de amplitude verificam-se às frequências naturais.
F2 48,5 50 49,75 49,25 49,5 53,75 49,5 49,25 49,75 49,75 48,5 49,773 Existe um movimento de corpo rígido a baixa frequência que não é considerado por
F3 95,75 98,25 96,75 97,75 98 96,5 98 97,75 96,75 98,25 95,75 97,227 não ser relevante para a flexão.
F4 157,8 161,3 159,8 161,5 158,8 161,8 159,3 161,3 159,8 161 158 160,04
A primeira forma natural apresenta dois nodos, a segunda três nodos, a terceira quatro
Tabela 20 - Comparação das frequências naturais nodos e a quarta forma cinco nodos, e os modos de ordem par têm um nodo a meio da viga;
Para uma melhor aproximação do modelo teórico eram necessários mais pontos de
medição.
Com os a luz estroboscópica as formas naturais tornaram-se evidentes. A 1ª forma
Desta forma, os resultados obtidos para as frequências naturais de vibração: natural apresenta dois nodos de vibração, a 2ª apresenta três nodos de vibração e a 3ª
apresenta quatro nodos de vibração. Apenas a 4ª forma natural, apresenta cinco nodos de
vibração.
⎧ f1 ≈ 18.091 Hz
⎪ f ≈ 49 .773 Hz
⎪ 2
⎨
⎪ f 3 ≈ 97 .227 Hz Bibliografia
⎪⎩ f 4 ≈ 160 .04 Hz
J.Dias Rodrigues, Apontamentos de Dinâmica das Estruturas, Feup-Demegi, 1999-
2000
J.D. Ewins, Modal Testing: Theory and Pratice, Research Studies Press Ltd, John Wiley
Comparação de resultados & Sons Inc.
Frequências naturais
Na tabela seguinte são apresentadas as diferenças percentuais ao nível das

frequências obtidas analiticamente, e das frequências calculadas com base na experiência
efectuada.
Analítico Experimental Erro

f1 19.24 Hz 18.091 Hz 6.34%
f2 53.03 Hz 49.773 Hz 6.55%
f3 103.96 Hz 97.227 Hz 6.93%
f4 171.86 Hz 160.04 Hz 7.39%
Tabela 21 - Diferenças percentuais - Resultados Analíticos VS Experimentais
É perceptível que as frequências naturais obtidas experimentalmente são sempre

superiores, às frequências obtidas analiticamente.
Mesmo assim, a aproximação entre os dois modelos pode-se considerar razoável para
as frequências naturais.
113 114
2005/2006 V2 – Análise de velocidades críticas de veios e 2005/2006 I – Determinação Da Velocidade Crítica De Um Sistema Veio – Rotor
Identificação da frequência natural e da razão de amortecimento de um veio sujeito a torção
V2 – Determinação Da Velocidade Crítica De

Um Sistema Veio – Rotor e Identificação da
frequência natural e da razão de
amortecimento de um veio sujeito a torção
115 116
2005/2006 I – Determinação Da Velocidade Crítica De Um Sistema Veio – Rotor 2005/2006 I – Determinação Da Velocidade Crítica De Um Sistema Veio – Rotor
I – Determinação Da Velocidade Crítica De Um Sistema Veio – Rotor

Descrição das condições de medição
Objectivo
Dois transdutores montados segundo duas direcções ortogonais são ligados aos dois
Medição da vibração lateral segundo dois eixos ortogonais de um sistema veio – rotor canais do analisador para visualização da resposta no tempo e na frequência, e ainda para
para diferentes velocidades de rotação. visualização da trajectória.
O tratamento das medições permitirá determinar a resposta em frequência do sistema, Definiram-se diferentes velocidades de rotação do sistema para medição da vibração
identificar a velocidade crítica e traçar a trajectória descrita pelo centro geométrico do rotor. lateral.
As velocidades definidas incluem a velocidade crítica do sistema que pode ser pré
calculada através das características do veio e do disco.
A resposta da amplitude de deslocamento do disco foi dada pela média entre 10
Descrição da montagem leituras pré configuradas no analisador.
A figura seguinte representa a montagem do sistema.

O sistema em análise é constituído por uma massa (disco) montado sobre um veio que
está apoiado em dois mancais com rolamentos simples de esferas que garantem o apoio e
alinhamento do veio, que será accionado por um motor.
A rotação dará origem ao aparecimento de uma força centrífuga provocando a flexão

do veio elástico. O valor da flexão provocada será dependente da velocidade de rotação a que
se encontra o sistema.
Experimentalmente, obter-se-á a medição da vibração lateral segundo dois eixos

ortogonais para diferentes velocidades de rotação de um sistema veio - rotor
Pelo tratamento dos dados é possível determinar a zona crítica de velocidade e

eventualmente o valor da velocidade critica. Fig. 106 - Esquema de montagem
Para esta gama de velocidades a amplitude de vibração esperada é bastante elevada,

para evitar que o sistema não se destruísse existe junto á massa que um batente de
segurança.
As medições foram efectuadas de forma crescente de velocidades partindo de 550 rpm

até que a vibração do veio seja elevada cerca de 910 rpm, limite inferior da zona critica,
Continuaram-se as restantes medições mas de forma decrescente começando em

1200rpm até se atingir a zona de vibração limite superior da zona crítica.
Consegue-se assim definir o intervalo para zona crítica.
Fig. 105 - Fotografia da montagem
Propriedades Físicas e Geométricas do veio
As características geométricas e materiais do veio estão apresentadas:

3
• Ø = 6mm • ρ = 7800 kg/m
• E = 210 Gpa • I =420 mm
• m =1 kg
Fig. 107 – Definição do intervalo para a zona crítica
117 118
Apresentação e tratamento das medições Representação em valor absoluto de deslocamento do veio versus velocidade de
rotação
Valores registados do deslocamento do disco segundo as componentes x, y registado
pelos transdutores.
VARIAÇÂO DA AMPLITUDE TOTAL DO VEIO
4000
Amplitude 3500
n (rpm) x (mm) y (mm) f (Hz)
(mm)
Deslocamento Total do Veio a Meio Vão

550 122,7 136,9 183,83933 9,166666667 3000
600 158,7 187,3 245,49334 10

2500
650 188,2 221,8 290,88568 10,83333333
700 203,4 252,1 323,92278 11,66666667
SUBCRÍTICA
2000
750 264,8 306,7 405,19616 12,5
ZONA
1500
800 370,8 327,5 494,72102 13,33333333
825 414,8 328,2 528,93693 13,75
1000
850 735,7 623,3 964,23928 14,16666667
875 1030,6 929,3 1387,7085 14,58333333 500
900 2075,6 2081,7 2939,6582 15
0
910 2309,1 2843,8 3663,2146 15,16666667 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400
Velocidade de Rotação (n) [rpm]
940 2112,8 2853,2 3550,3062 15,66666667
950 1400,5 1049,6 1750,1601 15,83333333
SOBRECRÍTICA
Fig. 110 - Variação da amplitude total do veio

975 707,5 601,7 928,76215 16,25
ZONA
1000 603,5 579,1 836,40245 16,66666667

1050 328,2 335,8 469,54966 17,5 O intervalo crítico ocorre para velocidades entre 910 rpm e 940 rpm, neste intervalo
1100 197,8 196,4 278,74325 18,33333333 existirá uma velocidade em que o deslocamento será máx, que não nos é possível medir
experimentalmente sem danificar o sistema.
1150 138,7 158,9 210,91918 19,16666667
1200 122,6 155,5 198,0177 20 Para evitar danos permanentes no veio colocou-se um batente no veio que impede o
deslocamento para além da folga existente entre o veio e o batente que pode ser visualizado e
Tabela 22 - Valores registados do deslocamento do disco segundo x e y
medido nos gráficos de trajectória.
Pode-se no entanto estimar a velocidade crítica que se aproxima da calculada:
Cálculo de velocidade critica aproximada recorrendo ás amplitudes:
(910+940)/2)=925 rpm
Comparação com resultados analíticos e/ou numéricos
Medição para cada velocidade de rotação
Devido à elevada amplitude de vibração esperada à velocidade crítica e na sua

vizinhança próxima, que eventualmente é superior à folga radial do apoio de segurança, o
ensaio deve ser realizado para valores crescentes da velocidade de rotação subcrítica e para
valores decrescentes da velocidade sobrecrítica conforme se representa na figura 107.
Fig. 108 - Variação da amplitude vertical do veio Fig. 109 - Variação da amplitude horizontal do veio
Determinação da velocidade crítica
A velocidade crítica pode então determinar-se pelo valor médio da velocidade

subcrítica superior e da velocidade sobrecrítica inferior, nc = nl + nu /2
119 120
Cálculo da velocidade critica do sistema Trajectórias do disco para diferentes velocidades de rotação, n (rpm)
A velocidade crítica do sistema é dada pela expressão seguinte
30 k
nc = ⋅
π m
Em que:
• K = rigidez do veio.
• m = massa do disco
A rigidez calcula-se recorrendo a expressão seguinte
48 ⋅ E ⋅ I
k=
l3
Em que:
⎛π ⋅d4 ⎞
I = ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ 64 ⎠
30 48 ⋅ E ⋅ π ⋅ d 4
nc = ⋅
π m.64.l 3
nc = 888.4266[rpm]
Fig. 111 - Trajectórias do disco para diferentes velocidades de rotação, de 800 a 1100 rpm
121 122
Análise criteriosa dos resultados Conclusão
Órbitas A resposta é síncrona e de frequência igual á frequência de excitação.
Para velocidades baixas da rotação podemos verificar que não se obteve uma orbita A análise da resposta H e V dá-nos a trajectória da massa.
circular como era esperado, isto deve-se ao facto de desalinhamentos que contidos no sistema.
Durante este trabalho verificou-se que a velocidade crítica previamente calculada
Para valores mais elevados estas variáveis tendem a não serem preceptivos na estava correcta (considerando uma pequena margem de erro). No entanto, foi difícil obter um
resposta, a medida que se aumenta a velocidade a força devido à excentricidade do disco valor concreto pois havia uma constante variação (pequena) bem como a regulação desses
aumenta numa razão quadrática. valores tornava-se complicada face ao contacto (choque) do veio com os batentes.
Verifica-se que a amplitude de oscilação do disco sofre um acréscimo muito elevado Para valores próximos da velocidade critica se a velocidade de rotação variasse
para velocidades próximas da velocidade crítica. rapidamente, praticamente não se notava a passagem pela velocidade crítica. Tanto no sentido
crescente como decrescente.
A trajectória do centro geométrico do disco aproxima-se de uma elipse, o que resulta
de diferentes coeficientes de rigidez dos apoios segundo as direcções vertical e horizontal, e Como facilmente se verifica pelos gráficos apresentados, a trajectória descrita pelo
esta inverte a sua orientação na passagem de velocidades sub críticas para velocidades sobre centro geométrico do rotor varia com a velocidade de rotação.
críticas.
Quando a velocidade de rotação é 750 rpm o centro do rotor descreve uma trajectória
Para velocidades inferiores à velocidade critica, o centro de massa do disco roda no (quase) circular. Já a velocidades de rotação superiores a trajectória descrita passa ser
exterior da trajectória do centro geométrico. praticamente elíptica e mais “dispersa”.
Ao ultrapassar a velocidade crítica, o centro de massa troca de posição com o centro A 1200 rpm, os centros de massa e geométrico variam de posição sem estabilizar, tal
geométrico passando a rodar no interior da trajectória do centro geométrico. como em anteriores medições se havia verificado, daí se concluir que existia uma “anomalia”.
A inversão da orientação da elipse na passagem de velocidades sub críticas para Assim, pode-se concluir (por experiência laboratorial e análise dos gráficos) que,
velocidades sobre críticas é consequência do centro de massa do disco passar do exterior para aumentando a velocidade de rotação, aumenta o diâmetro da trajectória e esta tende para uma
o interior da trajectória do seu centro geométrico. elipse.
Para velocidades muito superiores à crítica, o centro de massa tende para o eixo de Quando um veio em rotação com uma massa tem que funcionar a uma velocidade
rotação do disco, registando-se uma diminuição da amplitude de vibração do disco. acima da frequência de ressonância deverá evitar-se que passe por essa zona quer no
arranque quer na desaceleração durante um intervalo de tempo prolongado.
Este fenómeno denomina-se auto - centragem.
Verificou-se que quando se realizam transições lentas da velocidade sub crítica para a O ideal seria no arranque deve-se impor uma aceleração necessária para o veio passar
velocidade sobrem crítica as amplitudes de vibração são elevadas, no entanto se a transição é rapidamente a velocidade critica e na desaceleração um sistema de travagem que reduza
rápida as amplitudes de vibração são imperceptíveis. drasticamente a velocidade para uma velocidade abaixo da velocidade crítica.
É bem visível na resposta em frequência o valor da frequência natural do sistema.
Existem outras frequências que são devidas a outros factores tais como frequências da Bibliografia
mesa de apoio.
J. Dias Rodrigues, Apontamentos de Vibrações Mecânicas-Sistema veio-rotor de Laval,
Do próprio edifício e também devidos a defeitos no alinhamento ou perturbações Feup-Demegi, 2002
exteriores.
L. Meirovitch, Elements of vibration analysis, McGraw-Hill International Editions, 1986
123 124
2005/2006 II – Identificação da frequência natural e da razão de amortecimento de um veio sujeito a torção 2005/2006 II – Identificação da frequência natural e da razão de amortecimento de um veio sujeito a torção
II – Identificação da frequência natural e da razão de amortecimento de um veio

sujeito a torção Na primeira fase do trabalho é aplicado um deslocamento inicial ao volante e gravada a
resposta no tempo. Na segunda fase é aplicado um impulso ao volante e gravada a função de
resposta em frequência (FRF).
Objectivo
• d = 5mm
Determinar a frequência natural fundamental amortecida e não amortecida de uma viga • L=400mm ou 250mm
encastrada numa das extremidades, com uma inércia de rotação na outra extremidade, em
duas situações distintas:
• D=180mm
• Primeiro ensaio o volante de inércia está colocado a uma distância de 250mm do
• Modulo de elasticidade (G) =210Gpa
encastramento;
• Na segunda situação o volante de inércia está colocado a 400 mm do encastramento.

Análise teórica
Pretende-se também com a realização deste trabalho a determinação das razões de
amortecimento, nas duas situações referidas, através da utilização de dois métodos,
decremento logarítmico, e 3dB.
Equação de movimento
Calcular o valor da inércia do volante.
Características da montagem
Fig. 112 - Esquema da montagem Fig. 113 - Dedução da equação de movimento
Procedimento laboratorial Em que a frequência natural de vibração vem dada por:
Neste trabalho foi apenas necessário efectuar a medição deslocamento do volante. Kt

Estes deslocamentos foram medidos em aceleração através de um acelerómetro piezo-
Wn =
J0
eléctrico. Para a aplicação do impulso é utilizado um martelo de impacto com transdutor de
força piezo-eléctrico. A aquisição de dados é feita por um analisador espectral.
125 126
Aplicando o logaritmo natural à expressão anterior e tendo em conta a definição de

Decremento logarítmico decremento logarítmico obtém-se,
x (t1 )
ln = ξω nTN
O decremento logarítmico δ representa a taxa de diminuição da amplitude de vibração x (t1 + NT )
livre amortecida.
x(t1 ) = Ae −ξω nt1 cos(ω d t1 − φ ) = δN

Assim, o decremento logarítmico é dado pela expressão
Respostas separada por um período
1 x(t1 )
x(t1 ) = x1 δ = ln
N x(t1 + NT )
x(t 2 = t1 + T ) = x 2
2π 2π
T= = Representação semi-logarítmica
ωd ωn 1 −ξ 2
ln x(t1 + NT ) = − δN + ln x(t1 )
142 4 43 4 { mx
123
x(t1 ) cos(ω d t1 − φ )
y b
−ξω nt1
Ae
=
x(t 2 ) Ae −ξω n (t1 +T ) cos(ω d (t1 + T ) − φ ) A representação semi-logarítmica da resposta em função do número inteiro de
períodos constitui uma recta de declive igual a -δ.
cos(ω d (t1 + T ) − φ ) = cos[(ω d t1 − φ ) + ω d T ] = cos[(ω d t1 − φ ) + 2π ]
= cos(ω d t1 − φ )
x(t1 ) Ae −ξω nt1 Ae −ξω n t1

= = = e ξω nT
x(t 2 ) Ae −ξω n (t1 +T )
Ae −ξω nt1 e −ξω nT
x(t1 ) 2πξω n 2πξ

δ = ln = ξω nT = =
x(t 2 ) ωn 1− ξ 2 1− ξ 2
δ
ξ=
(2π )2 + δ 2
Fig. 114 - Resposta natural
2
Para ξ <<1, a expressão anterior pode aproximar-se por,
δ
ξ≅
2π
Respostas separadas por um número inteiro de períodos
Considerando a resposta natural do sistema em dois instantes separados por um

número inteiro N de períodos, x(t1) e x(t1+NT) respectivamente, a razão das respostas nestes
dois instantes vale,
x(t1 ) x(t ) x (t 2 ) x(t 3 ) x (t1 + ( N − 1)T )

= 1 L
x(t1 + NT ) x (t 2 ) x(t 3 ) x(t 4 ) x (t1 + NT )
= e ξωnTN Fig. 115 - ln x(ti+NT) versus N
127 128
Função de resposta em frequência – Método dos 3dB Resolvendo em ordem à razão de frequência β
β 2 = (1 − 2ξ 2 ) ± 2ξ 1 − ξ 2
A magnitude da função de resposta em frequência é dada pela expressão
H x (w) =
1 1
k (1 − β ) + (2ξβ )
2 2 2
Solução exacta
Escrevendo a relação anterior para as frequências ωA e ωB vem

O valor máximo da magnitude vale
ω A2 ω B2
β A2 = = 1 − 2ξ 2 − 2ξ 1 − ξ 2 β B2 = = 1 − 2ξ 2 + 2ξ 1 − ξ 2
H x (w) max =
1 1
~
ω n2 ω n2
(
k 2ξ 1 − ξ 2 ) Introduzindo a quantidade adimensional
para a razão de frequência
ωA
β = 1 − 2ξ 2 ν=
ωB
dividindo membro a membro, obtém-se, após desenvolvimento,
ξ 4 −ξ 2 +
(1 − ν ) = 0
2 2
8(1 + ν ) 4
Uma vez conhecida a solução aceitável desta equação, determina-se ωn por uma
qualquer das expressões.
Solução aproximada
Admitindo a hipótese de que ξ<<1, a equação da razão de frequência pode simplificar-

se na forma,
β 2 = 1 ± 2ξ
Assim, para os pontos A e B tem-se,
β A2 = 1 − 2ξ β B2 = 1 + 2ξ
Subtraindo as duas expressões anteriores obtém-se,

Fig. 116 - Função receptância de resposta em frequência
β B2 − β A2 = 4ξ
1 Resolvendo para ξ vem,
A horizontal à ordenada X max intersecta a magnitude nos pontos A e B
2
correspondentes às frequências ωA e ωB (ou βA e βB),
ξ=
1 2
4
(
β B − β A2 )
ω
βA = A
= (β B − β A )(β B + β A )
1
ωn
4
Estas frequências são fixadas pela condição Com a hipótese de que ξ<<1, então também se pode escrever a relação,
1 1 1 1 1
= ωn =
1
(ω B + ω A )
2 k 2ξ 1 − ξ 2 k (1 − β ) + (2ξβ )
2 2 2
2
129 130
ou ainda,
Apresentação dos Resultados
βB + βA = 2
Decremento Logarítmico
Substituindo na equação aproximada da razão de amortecimento tem-se, L = 400 - 4s
Tmed = 0,1795
ξ=
1
(β B − β A )
2 δmed = 0,2796
Exprimindo este resultado em função das frequências medidas ωA e ωB,
1 ⎛ω ω ⎞ 1 ⎛ωB −ωA ⎞
ξ = ⎜⎜ B − A ⎟⎟ = ⎜ ⎟
2 ⎝ ωn ωn ⎠ 2 ⎜⎝ ω n ⎟⎠
ω −ωA
= B
ωB + ω A
Introduzindo a razão adimensional ν, a relação pode ainda escrever-se,
1 −ν
ξ=
1+ν
Fig. 117 - Resposta L=400 4s
L = 400 - 8s
Tmed = 0,1252
δmed = 0,5534
131 132
Método 3Db
L = 250 - 4s
Tmed = 0,1017
δmed = 0,9145
Fig. 121 - FRF 400
L = 250 - 8s
Tmed = 0,1013
δmed = 0,6108
Fig. 122 - FRF 250
133 134
Resposta temporal Comparação de resultados
Para o método do decremento logarítmico os cálculos foram realizados no excel depois A comparação dos resultados obtidos através do cálculo via decremento logarítmico e
de medidos os valores dos picos da função resposta recorrendo ao matlab método dos 3Db é efectuado de seguida.
Para o cálculo de coeficiente de amortecimento usa-se a média dos δ
Existindo dois casos de resposta para cada comprimento de veio , uma com 4s e outra Frequências naturais amortecidas, ωn
com 8s.
Os comprimentos de veio utilizados no ensaio foram 250mm e 400mm L=400 mm L=250 mm
Sendo assim, o 1º caso de estudo com um comprimento útil 450mm teve medições de resposta Decremento logarítmico (4s) 35,05 (rad/s) 62,39 (rad/s)
temporal para 1, 2 e 4 segundos, enquanto o segundo caso de estudo teve medições de Decremento logarítmico (8s) 50,38 (rad/s) 62,28 (rad/s)
resposta temporal para 1, 2 e 8 segundos. Método 3Db 46,40 (rad/s) 47,43 (rad/s)
As respostas com tempo de aquisição elevado são responsáveis pela introdução de
erros tanto ao nível da precisão como da exactidão, dificultando a obtenção de resultados Tabela 23 - Frequencias naturais amortecidas
próximos da realidade.
.
Coeficiente de amortecimento, ξ
Cálculo da Inércia do Volante para um comprimento útil de 400 e 250 mm L=400 mm L=250 mm
Decremento logarítmico (4s) 0,04446 0,14404
Para o cálculo da inércia do volante utilizaram-se as equações descritas na página 126. Decremento logarítmico (8s) 0,08774 0,09677
Método 3Db 0,09340 0,06593
l [m] 0,4 0,25 Tabela 24 - Razões de Amortecimento
G [Pa] 2,1E+11 2,1E+11
ρ [kg/m3] 7850 7850
D [m] 0,15 0,15 Razões de amortecimento, ωd
h [m] 0,02 0,02
D [m] 0,005 0,005 L=400 mm L=250 mm
Jo [kg.m2] 0,007803 0,007803 Decremento logarítmico (4s) 35,01 (rad/s) 61,74 (rad/s)
Ip [m4] 6,14E-11 6,14E-11 Decremento logarítmico (8s) 50,18 (rad/s) 61,98 (rad/s)
Método 3Db 46,18 (rad/s) 47,32 (rad/s)
Kt [kg.m2.s-2] 32,2136 51,54175
ωn [rad/s] 64,2521 81,27319 Tabela 25 - Razões de Amortecimento
Os resultados obtidos são a todos os níveis satisfatórios, tanto ao nível das frequências
naturais amortecidas, quer ao nível das razões de amortecimento.
Conclusão
Verifica-se que as frequências amortecidas e não amortecidas são muito próximas, o

que resulta de os coeficientes de amortecimento serem muito baixos.
Embora se tenham obtido resultados bastante satisfatórios através da utilização do método dos
3Db, este não é o processo mais eficiente, resultando do facto do objecto de análise, ter um
amortecimento extremamente baixo.
Bibliografia
J. Dias Rodrigues, Apontamentos de Vibrações Mecânicas-Sistema veio-rotor de Laval,

Feup-Demegi, 2002
L. Meirovitch, Elements of vibration analysis, McGraw-Hill International Editions, 1986
135 136
2005/2006 2005/2006
Conclusão Final
Com este trabalho podemos concluir que existem diversos métodos para a prevenção
de avarias.
É importante investir neste tipo de métodos de prevenção, uma vez que uma atitude
preventiva, embora com algum custo, irá no futuro poupar alguns euros. Isto é, se uma
máquina avariar vamos diminuir a produção. Uma máquina parada para conserto custa
dinheiro, ao investirmos em métodos de análise e prevenção de avarias, como os estudados no
âmbito desta disciplina, poderemos prevenir essas avarias, diminuindo deste modo os custos
adicionais que acarretariam essa avaria.
A manutenção é um aspecto importante a ser desenvolvido por qualquer empresa que

deseje eficiência e boa produção. Com a manutenção das máquinas diminuímos as paragens
por avaria, fazendo apenas paragens previamente programadas.
O contacto com os modelos apresentados permitiu perceber como obter informação e

tratá-la a partir dos modelos práticos.
137 138

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Laboratório de Lubrificação e Vibrações

Cláudia Choi – 050500038 – claudia.choi@tu-berlin.de

Pedro Ferreira – 960504119 – em96119@fe.up.pt

Ricardo Pedrosa – 000504018 – em00018@fe.up.pt

Relativamente à Lubrificação foram executados os seguintes trabalhos “Medição da

De Termografia foi efectuado um trabalho intitulado de “Análise da dissipação térmica

Quanto a Vibrações foram realizados os trabalhos “Análise Modal de Estruturas” e

Medição da Viscosidade de um Óleo Lubrificante a Várias Temperaturas de onde,

Considerada a propriedade mais importante de um óleo lubrificante. A viscosidade Índice de Viscosidade

L – Viscosidade do Óleo Nafténico a 100 F;

H – Viscosidade do Óleo Parafínico a 100 F;

U – Viscosidade do Óleo de que se determina o V.I. a 100 F;

Fig. 1 - Escoamento laminar de 1 fluído

A lei de NEWTON do escoamento viscoso estabelece que a tensão de corte no fluído é

em que η é uma constante de proporcionalidade definida por viscosidade absoluta. A derivada

Admitindo que a taxa de corte é constante tem-se:

a) carbono, resultante de uma combustão incompleta;

b) produtos de oxidação do lubrificante (e/ou do combustível);

c) partículas resultantes do desgaste de componentes da máquina;

d) poeiras atmosféricas que atravessam os filtros de ar;

e) produtos da degradação dos aditivos do óleo.

A viscosidade de um lubrificante pode ser medida utilizando vários métodos

Segundo a norma ASTM D445, a viscosidade de um lubrificante é determinada

Fig. 4 - Viscosímetro de Engler IP 212/92

O valor da viscosidade de um óleo só é válido quando a temperatura à qual se realizou

A viscosidade afecta o funcionamento correcto de um equipamento, provoca perdas

Trabalho experimental Expressões da variação da viscosidade cinemática com a temperatura

Elementos Necessários à Realização do Trabalho a) Fórmula ASTM D341:

2º - Cronometrar o tempo de escoamento de 200 ml do lubrificante às E seguidamente podemos calcular m:

5º - Elaborar o respectivo relatório, incluindo um gráfico com a variação da n − m⋅ Log (T )

Os graus Engler são definidos do seguinte modo: ⎛ b ⎞

k2 ⎡ θ1 Lnυ1 − θ 2 Lnυ 2 θ1 Lnυ1 − θ 3 Lnυ 3 ⎤

Conhecido o valor de K, podemos determinar o valor de c: O procedimento de análise é o seguinte:

A figura 5 mostra um viscosímetro de Engler, conforme especificado pelas normas

Fig. 6 - Viscosímetro de Engler – CETRIB – FEUP

Apresentação e Discussão dos Resultados

Os resultados obtidos neste trabalho são apresentados a seguir.

São apresentadas também as temperaturas convertidas em ºK.

Água º Engler < 3 º Engler >= 3

tempo [min] 12:24,93 tempo [min] 04:32,00 tempo [min] 02:07,19

º Engler 15,10953 º Engler 5,5172414 º Engler 2,580122

T1 [ºK] 313,15 T2 [ºK] 344,65 T3 [ºK] 373,65

A temperatura do fluído é indicada em ºC no visor do densímetro, assim como a

Medição da densidade de um óleo lubrificante a várias temperaturas, cálculo do

Densidade de uma substância é a relação existente entre o peso de um determinado

Expressão da variação da massa específica com a temperatura

O densímetro utilizado tem duas possibilidades de analisar a amostra de óleo: através

Viscosidade dinâmica, η [cP]

Trabalhos Práticos de Lubrificação – TPL1 – Medição da Viscosidade e da Densidade

Análise de Lubrificantes – Princípios Básicos, Beatriz Graça e Jorge Seabra, Porto e

L2 – Desgaste de um Rolamento Cónico –

Nessa modificação foram projectados:

Objectivo • um braço que estando rigidamente ligado ao porta-rolamento, através de duas

A carga e a velocidade podem ser alteradas durante o ensaio, sem necessidade de

Fig. 11 - Dimensões do rolamento 30203 J2 (SKF)

Esta máquina foi fabricada em Inglaterra pela companhia Cameron-Plint Lta.

Destina-se à caracterização de lubrificantes, óleos, massas, nas suas propriedades

M = M 0 + M 1 , [N.mm] • Anilha de suporte ao • Tampa

1.2 - Ligar a máquina de 4 esferas pressionando no botão MAINS;

M1 é calculado pela equação: 1.7 - Pressionar o botão RESET (amarelo) correspondente;

1.8 - Seleccionar a gama de velocidades X1;

P1 = 2 ⋅ Y ⋅ Fa ; 1.10 - Pressionar o botão MOTOR ENABLE para colocar o motor em movimento;

1.12 - Regular no potenciómetro da velocidade (MOTOR SPEED) uma velocidade