Escolar Documentos
Profissional Documentos
Cultura Documentos
DA MONTAGEM
ELETROMECÂNICA
1- 1 -
TECNOLOGIAS DA MONTAGEM ELETROMECÂNICA
2
© PETROBRAS – Petróleo Brasileiro S.A.
Todos os direitos reservados e protegidos pela Lei 9.610, de 19.2.1998.
É proibida a reprodução total ou parcial, por quaisquer meios, bem como a produção de apostilas, sem
autorização prévia, por escrito, da Petróleo Brasileiro S.A. – PETROBRAS.
ALMEIDA, Jorge
Tecnologias da Montagem Eletromecânica / FURG – CTI. Rio Grande, 2009.
153 p.:il.
3
INDICE
UNIDADE I ............................................................................................................................................. 12
Recursos e seus custos na montagem .................................................................................................. 12
1.1. Orçamentação............................................................................................................................. 12
1.2. Recursos na montagem.............................................................................................................. 13
1.2.1. Recursos humanos .................................................................................................................. 13
1.2.2. Recursos materiais .................................................................................................................. 13
1.3 Custo dos recursos ...................................................................................................................... 14
1.3.1. Custos de mão-de-obra....................................................................................................... 14
1.3.2. Custos com materiais .......................................................................................................... 15
1.3.3. Custos com equipamentos, ferramentas e EPIs ................................................................. 15
1.4 Exemplo de composição de custo ............................................................................................... 15
1.4.1. Especificação dos serviços ................................................................................................. 15
1.4.2. Formatação da equipe......................................................................................................... 16
1.4.3. Demonstrativo para formatação de preços ......................................................................... 17
UNIDADE II ............................................................................................................................................ 22
O canteiro de obras................................................................................................................................ 22
2.1. Introdução ................................................................................................................................... 22
2.2. Planejamento do canteiro de obras ............................................................................................ 23
2.3. Armazenagem de materiais e equipamentos na obra ................................................................ 24
UNIDADE III ........................................................................................................................................... 26
Movimentação horizontal e vertical de cargas ....................................................................................... 26
3.1. Transporte de cargas .................................................................................................................. 26
3.2. Tipos de Veículos e suas Capacidades de Transporte .............................................................. 27
3.2.1. Caminhões........................................................................................................................... 28
3.2.2. Carretas ............................................................................................................................... 28
3.2.3. Chassis ................................................................................................................................ 28
3.2.4. Bi-trens ................................................................................................................................ 28
3.2.5. Treminhões.......................................................................................................................... 28
3.3. Equipamentos para movimentação e elevação de cargas ......................................................... 29
3.3.1. Pontes rolantes.................................................................................................................... 31
3.3.2. Guindastes........................................................................................................................... 31
3.4. Equipes de transporte e elevação de cargas ............................................................................. 32
3.5. Planejamento do transporte e elevação de cargas .................................................................... 33
3.5.1. Operações especiais de rigging .......................................................................................... 33
UNIDADE IV ........................................................................................................................................... 35
Soldagem ............................................................................................................................................... 35
4.1. Equipamentos e processos de soldagem................................................................................... 35
4.1.1. Soldagem com eletrodo revestido ....................................................................................... 35
4.1.2. Soldagem TIG...................................................................................................................... 37
4.1.3. Soldagem MIG/MAG (GMAW) ............................................................................................ 39
4.1.4. Soldagem a arco submerso (SAW) ..................................................................................... 41
4.2. Normas de soldagem .................................................................................................................. 43
4.3. Segurança em soldagem ............................................................................................................ 44
4.3.1. Roupas de proteção ............................................................................................................ 45
4.4. Inspeção de soldas ..................................................................................................................... 45
4.5. Qualificação dos procedimentos de soldagem ........................................................................... 46
4.6. Qualificação de soldadores......................................................................................................... 47
4.7. Mão-de-obra de soldagem.......................................................................................................... 48
4.8. Custos de soldagem ................................................................................................................... 48
4.8.1. Custo da mão-de-obra......................................................................................................... 49
4.8.2. Custo dos consumíveis ....................................................................................................... 49
4
4.8.3. Custo de energia elétrica..................................................................................................... 52
4.8.4. Custo de depreciação.......................................................................................................... 52
4.8.5. Custo de manutenção ......................................................................................................... 53
4.8.6. Custo de outros materiais de consumo............................................................................... 53
4.8.7. Considerações finais ........................................................................................................... 54
4.9. Índices de montagem.................................................................................................................. 54
4.9.1. Consumo de eletrodos ........................................................................................................ 54
4.9.2. Mão-de-obra ........................................................................................................................ 56
UNIDADE V ............................................................................................................................................ 57
Pintura industrial..................................................................................................................................... 57
5.1. Aplicação das tintas .................................................................................................................... 57
5.1.1. Espessura de películas recomendáveis.............................................................................. 58
5.2. Equipamentos e processos de pintura........................................................................................ 59
5.2.1. Preparação das superfícies................................................................................................. 59
5.2.2. Métodos de aplicação das tintas ......................................................................................... 61
5.2.2.1. Trincha ......................................................................................................................... 61
5.2.2.2. Rolo .............................................................................................................................. 62
5.2.2.3. Pistola convencional (a ar comprimido) ....................................................................... 63
5.2.2.4. Pistola sem ar (Air-less) ............................................................................................... 64
5.2.2.5. Pintura eletrostática...................................................................................................... 64
5.3. Consumo de tintas ...................................................................................................................... 65
5.4. Normas técnicas de pintura ........................................................................................................ 66
5.5. Custos da pintura ........................................................................................................................ 67
5.5.1. Custo inicial ......................................................................................................................... 68
5.5.2. Custo de manutenção ......................................................................................................... 69
5.6. Índices de montagem.................................................................................................................. 70
5.7.1. Pintura de estruturas metálicas ........................................................................................... 70
5.7.2. Mão-de-obra de pintura (Hh/m2).......................................................................................... 70
5.7.3. Pintura de tubulações.......................................................................................................... 71
UNIDADE VI ........................................................................................................................................... 72
Montagem de equipamentos.................................................................................................................. 72
6.1. Montagem industrial.................................................................................................................... 72
6.2. Montagem de equipamentos ...................................................................................................... 72
6.2.1. Montagem de bombas......................................................................................................... 73
6.2.1.1 Recebimento e armazenamento ................................................................................... 73
6.2.1.2 Fundações..................................................................................................................... 73
6.2.1.3 Nivelamento .................................................................................................................. 74
6.2.1.4 Colocação da argamassa ............................................................................................. 74
6.2.1.5 Tubulações.................................................................................................................... 75
6.2.1.6 Alinhamento .................................................................................................................. 75
6.2.2. Montagem de vasos de pressão, tanques horizontais e outros equipamentos .................. 75
6.3. Índices de montagem.................................................................................................................. 77
UNIDADE VII .......................................................................................................................................... 78
Montagem de estruturas metálicas ........................................................................................................ 78
7.1. Procedimentos de montagem ..................................................................................................... 80
7.2. Montagem de colunas de estruturas metálicas .......................................................................... 80
7.3. Ligações em estruturas metálicas .............................................................................................. 82
7.4. Uso de esticadores na montagem de estruturas ........................................................................ 85
7.5. Planejamento da montagem de estruturas................................................................................. 85
7.6. Índices de montagem.................................................................................................................. 86
UNIDADE VIII ......................................................................................................................................... 88
Montagem de tubulações ....................................................................................................................... 88
8.1. Pré-fabricação e pré-montagem ................................................................................................. 89
8.2. Oficina de tubulação (Pipe shop)................................................................................................ 91
8.3. Suportes de tubulações .............................................................................................................. 92
8.4. Montagem ................................................................................................................................... 93
8.4.1. Preparação para a montagem de tubulações ..................................................................... 93
5
8.4.2. Montagem de tubulações .................................................................................................... 94
8.4.3. Casos especiais de montagem de tubulações.................................................................... 95
8.5. Oleodutos e gasodutos terrestres............................................................................................... 96
8.6. Teste de pressão em tubulações e válvulas............................................................................... 98
8.7. Isolamento térmico.................................................................................................................... 100
8.8. Limpeza de tubulações ............................................................................................................. 101
8.9. Custo de serviços de tubulações .............................................................................................. 102
8.10. Mão-de-obra de equipes de trabalho de tubulações .............................................................. 103
8.10.1. Equipes de pré-fabricação e montagem ......................................................................... 103
8.10.2. Equipes de isolamento térmico ....................................................................................... 104
8.11. Índices de montagem.............................................................................................................. 104
UNIDADE IX ......................................................................................................................................... 107
Montagem de tanques e esferas.......................................................................................................... 107
9.1. Tanques .................................................................................................................................... 107
9.1.1. Montagem de tanques....................................................................................................... 109
9.2. Esferas ...................................................................................................................................... 111
9.2.1. Montagem de esferas........................................................................................................ 112
9.3. Índices de montagem................................................................................................................ 113
9.4. Equipe de montagem ................................................................................................................ 114
UNIDADE X .......................................................................................................................................... 115
Montagem de instrumentação.............................................................................................................. 115
10.1. Elementos dos sistemas de controle ...................................................................................... 116
10.1.1. Conceitos básicos e terminologia.................................................................................... 116
10.1.2. Classificação dos instrumentos ....................................................................................... 118
10.1.3. Exemplos de instrumentos em malhas de controle......................................................... 119
10.1.4. Instrumentos mais comuns.............................................................................................. 121
10.1.5. Símbolos gráficos e identificação dos instrumentos ....................................................... 122
10.2. Materiais e equipamentos de instrumentação ........................................................................ 124
10.2.1. Equipamentos e dispositivos ........................................................................................... 124
10.2.2. Instrumentos de medição ................................................................................................ 125
10.3 Montagem de instrumentação ................................................................................................. 125
10.5. Comissionamento de instrumentação..................................................................................... 125
10.5.1. Definição e generalidades ............................................................................................... 125
10.5.2. Comissionamento X Condicionamento ........................................................................... 126
10.5.3. Documentos mais usuais em um plano de condicionamento. ........................................ 126
10.5.4. As documentações de projeto ......................................................................................... 127
10.5.4.1. Procedimentos de Calibração de Instrumentos (Procedimentos Aprovados) ......... 127
10.5.4.2. Folhas de Dados de Instrumentos ........................................................................... 128
10.5.4.3. Listas de Instrumentos ............................................................................................. 128
10.5.4.4. Plantas de Locação de Instrumentos....................................................................... 128
10.5.4.5. Fluxogramas de Processo (PFD = Process Flow Diagram) .................................... 128
10.5.4.6. Fluxogramas de Engenharia (P&/D = Pipe and Instrumentation Diagram) ............. 129
10.5.4.7. Diagramas de Malha ................................................................................................ 129
10.6. Índices de montagem de instrumentação ...................................................................... 129
UNIDADE XI ......................................................................................................................................... 134
Montagem de navios – apresentação de um caso .............................................................................. 134
11.1. Descrição do projeto ............................................................................................................... 134
11.2. Montagem ............................................................................................................................... 136
11.3. Conclusão, testes e entrega ................................................................................................... 147
BIBLIOGRAFIA..................................................................................................................................... 152
6
LISTA DE FIGURAS
7
Figura 5.3 – Vaso de pressão e bomba montados nos blocos de fundação......................................... 76
Figura 7.1 – Estruturas metálicas de um galpão industrial .................................................................... 78
Figura 7.2 – Estruturas metálicas para suporte de equipamentos ........................................................ 79
Figura 7.3 – Estruturas metálicas de um pipe rack................................................................................ 79
Figura 7.4 – Base flexível para colunas ................................................................................................. 81
Figura 7.5 – Base engasta para colunas ............................................................................................... 81
Figura 7.6 – Base enrijecida para colunas............................................................................................. 81
Figura 7.7 – Ligação viga-coluna parafusada com dupla tala de alma.................................................. 83
Figura 7.8 – Ligação viga-coluna soldada ............................................................................................. 83
Figura 7.9 – Ligação viga-coluna parafusada com chapa de topo ........................................................ 83
Figura 7.10 – Ligação viga-viga parafusada com dupla tala de alma.................................................... 83
Figura 7.11 – Ligação viga-viga soldada e com reforço de enrijecedores............................................. 84
Figura 7.12 – Ligação nó de treliça (a) parafusado (b) soldado ............................................................ 84
Figura 7.12 – Ligação parafusada em estrutura .................................................................................... 84
Figura 7.13 – Esticador na ajustagem de estrutura metálica................................................................. 85
Figura 8.1 – Peça pré-montada (spool) ................................................................................................. 89
Figura 8.2 – Exemplos de tubulações.................................................................................................... 90
Figura 8.3 – Feixe de tubos de pequeno diâmetro ................................................................................ 96
Figura 8.4 – Trator de esteira com lança lateral – Side boom ............................................................... 97
Figura 8.5 – Side boom movimentando tubos ....................................................................................... 98
Figura 8.6 – Isolamento térmico externo.............................................................................................. 100
Figura 9.1 – Terminologia para partes componentes de tanques (API) .............................................. 108
Figura 9.2 – Tanque com teto fixo........................................................................................................ 109
Figura 9.3 – Tanque com teto flutuante ............................................................................................... 109
Figura 9.4 – Tanque cilíndrico vertical ................................................................................................. 110
Figura 9.5 – Reservatório esférico ....................................................................................................... 111
Figura 9.6 – Tipos de esferas............................................................................................................... 111
Figura 9.7 – Nomenclatura das peças componentes de uma esfera .................................................. 112
Figura 10.1 – Processo típico de troca de calor utilizando controle automático.................................. 116
Figura 10.2 – Controle à realimentação............................................................................................... 117
Figura 10.3 – Controle antecipativo ..................................................................................................... 117
Figura 10.4 – Estabilidade.................................................................................................................... 118
Figura 10.5 – Malha de controle de nível............................................................................................. 120
Figura 10.6 – Malha de controle de nível com transmissor inteligente................................................ 121
Figura 10.7 – Fluxograma de instrumentação simplificado ................................................................. 124
Figura 12.1 – Modelo do navio............................................................................................................. 134
Figura 12.2 – Modelo em corte do navio.............................................................................................. 135
Figura 12.3 – Fabricação de painéis.................................................................................................... 136
8
Figura 12.4 – Conjunto integrante do fundo do navio .......................................................................... 137
Figura 12.5 – Fabricação de conjuntos................................................................................................ 137
Figura 12.6 – Montagem da quilha (cerimonial)................................................................................... 138
Figura 12.7 – Montagem dos painéis na fase inicial ............................................................................ 138
Figura 12.8 – Montagem dos painéis – continuação ........................................................................... 139
Figura 12.9 – Instalação de um motor ................................................................................................. 139
Figura 12.10 – Estágio avançado da montagem dos painéis .............................................................. 140
Figura 12.11 – Estágio avançado da montagem dos painéis – continuação ...................................... 140
Figura 12.12 – Vista da montagem, de ré para vante.......................................................................... 141
Figura 12.13 – Vista da montagem, com destaque para a popa ......................................................... 141
Figura 12.14 – Estágio da montagem visto da proa ............................................................................ 142
Figura 12.15 – Instalação de superestrutura – Ponte rolante de 1200 toneladas ............................... 143
Figura 12.16 – Instalação da plataforma de helicópteros .................................................................... 143
Figura 12.17 – Instalação da plataforma de helicópteros e rampa de ré. ........................................... 144
Figura 12.18 – Instalação de componentes em adiantada. ................................................................. 144
Figura 12.19 – Vista de ré em estágio avançado de construção......................................................... 145
Figura 12.20 – Içamento de um guindaste de carga do navio............................................................. 145
Figura 12.21 – Montagem de guindastes de bordo ............................................................................. 146
Figura 12.22 – Montagem de guindastes de bordo ............................................................................. 146
Figura 12.23 – Montagem do hélice..................................................................................................... 147
Figura 12.24 – Plataforma de veículos ................................................................................................ 148
Figura 12.25 – Veículo amarrado para transporte na plataforma de veículos..................................... 148
Figura 12.26 – Veiculo descendo a rampa .......................................................................................... 149
Figura 12.27 – Vista aérea do estaleiro ............................................................................................... 149
Figura 12.28 – Vista aérea do estaleiro ............................................................................................... 150
Figura 12.29 – Viagem de teste do navio ............................................................................................ 150
Figura 12.30 – Vista do navio no mar .................................................................................................. 151
9
LISTA DE TABELAS
10
Tabela 7.1 – Índices de montagem de estruturas metálicas (continuação) .......................................... 87
Tabela 8.1 – Equipe de montagem de tubulações............................................................................... 103
Tabela 8.2 – Equipe de montagem de isolamento térmico.................................................................. 104
Tabela 8.3 – Quantidade de homens-hora para serviço de tubulação ................................................ 104
Tabela 8.4 – Quantidade de homens-hora para serviço de tubulação ................................................ 105
Tabela 8.7 – Índice para montagem de tubulações de pequeno diâmetro (Hh/t)................................ 106
Tabela 8.8 – Índice para montagem de soldas de tubulações (Hh/junta soldada).............................. 106
Tabela 9.1 – Hh para montagem de tanques.......................................................................................114
Tabela 9.2 – Equipe para fabricação e montagem de tanques ........................................................... 114
Tabela 10.1 – Instrumentos para Controle de Processo ..................................................................... 122
Tabela 10.2 – Indicador de nível de líquido em vidro .......................................................................... 130
Tabela 10.3 – Medidor de nível de líquido pneumático ....................................................................... 130
Tabela 10.4 – Termômetro e poço para termômetro. .......................................................................... 131
Tabela 10.5 – Termopar e poço para termopar. .................................................................................. 131
Tabela 10.6 – Medidor de vazão.......................................................................................................... 132
Tabela 10.7 – Conexão pneumática em painel de instrumentos......................................................... 132
Tabela 10.8 – Válvula de alívio ............................................................................................................ 133
11
UNIDADE I
1.1. Orçamentação
12
1.2. Recursos na montagem
Os recursos humanos são constituídos pelas pessoas que realizam o trabalho. Os recursos
humanos empregados em serviços de construção e montagem são também chamados de mão-de-
obra. De acordo com a natureza do serviço realizado a mão-de-obra pode ser classificada como
direta, indireta, e de apoio.
A mão-de-obra direta é constituída pelos profissionais que executam o trabalho de montagem
propriamente dito, sendo composta pelo pessoal que trabalha no campo. Fazem parte da mão-de-
obra direta: mecânicos, soldadores, encanadores, ajudantes, etc. Para realização dos serviços a mão-
de-obra direta é organizada em equipes de montagem, constituídas por aproximadamente 10
profissionais coordenados por um encarregado.
A mão-de-obra indireta é composta pelo pessoal que atua na direção e administração da
obra. Fazem parte da mão-de-obra indireta: engenheiros, supervisores, técnicos administrativos, etc.
A mão-de-obra representa uma parcela significativa no custo da montagem eletromecânica,
variando entre 40% e 60% do custo total.
13
1.3 Custo dos recursos
Existem pelo menos dois tipos distintos de custos: os custos diretos e os custos indiretos.
Estes dois tipos têm sua identificação vinculada com o produto e são definidos como:
Custo direto: despesa realizada com insumos como mão-de-obra, materiais, equipamentos e meios,
incorporados ou não ao produto.
Custo indireto: somatório de todas as despesas realizadas com elementos coadjuvantes necessários
à correta elaboração do produto ou gastos de difícil alocação a uma determinada tarefa, sendo por
isso diluídos por um grupo de tarefas ou mesmo pelo projeto todo.
QS
CMO= .CUT (1.1)
PMO
onde:
CMO = custo da mão-de-obra.
CUT = custo por unidade de tempo.
PMO = produtividade da mão-de-obra.
QS = quantidade de um determinado tipo de serviço.
14
1.3.2. Custos com materiais
Os materiais representam de 40% a 60% do custo da obra, e o seu custo depende de dois
fatores: consumo e preço. O consumo de materiais depende das condições de gerenciamento do
projeto, das condições de admini9stracao dos materiais, das condições do canteiro de obras e
principalmente das condições de estocagem e de manuseio dos materiais. Depende também das
técnicas empregadas na montagem e da qualidade da mão-de-obra direta. No caso de materiais de
consumo é comum considerar uma margem de perda de 5%.
15
RESPONSABILIDADE DO CONTRATANTE
Energia elétrica, água, ar comprimido de serviço.
Responsabilizar-se pelo pagamento dentro do prazo estabelecido.
Dar apoio técnico nas dúvidas que surjam referentes ao projeto.
RESPONSABILIDADES DO CONTRATADO
Fornecer mão de obra especializada compatível com as funções.
Fornecer todo o ferramental individual.
E.P.I s para todos os funcionários.
Refeição.
Café da manhã.
Transporte.
Exame médico.
Fornecer máquinas e equipamentos.
Consumíveis.
O número total de horas de trabalho (3) necessário para execução da montagem é calculado,
conforme Tabela 1.1, multiplicando a quantidade de material a ser instalado (1) pelo índice de
montagem (2), obtemos o número de HH previsto (3).
HOMEM-HORA
PREVISTO (3)
POR TON (2)
SERVIÇOS
TOTAL DE
UNIDADE
QTIDADE
HORAS
ITEM
(1)
16
Tabela 1.2 – Formatação da equipe
FORMATAR EQUIPE
TOTAL DE HORAS MESES H/MÊS EQUIPE ARREDONDAMENTO
35.441 5 184,4 38,44 39,00
SERVIÇOS DE
FUNÇÃO MONTAGEM EQUIPE ARREDONDAMENTO
SUPERVISORES 8,00% 3,12 3
ENCANADORES 25,00% 9,75 10
CALDEREIROS 6,00% 2,34 2
SOLDADORES RX 10,00% 3,90 4
SOLDADORES TIG 10,00% 3,90 4
ELETRICISTA 3,00% 1,17 1
JATISTA 3,00% 1,17 1
PINTOR 10,00% 3,9 4
AUX. SERVICOS GERAIS 25,00% 9,75 10
TOTAL 100,00% 39
As Tabelas 1.4 a 1.15 ilustram o procedimento para composição do preço de venda dos
serviços de montagem.
17
Tabela 1.5 – Equipe prevista mão-de-obra indireta
18
Tabela 1.8 – Equipamentos de proteção individual
19
Tabela 1.12 – Serviço de terceiros
20
Tabela 1.17 – Planilha de preços
SERVICOS
UNIDADE
QTIDADE
PRECO
PRECO
TOTAL
UNIT.
ITEM
21
UNIDADE II
O canteiro de obras
2.1. Introdução
22
A alocação de espaço e o posicionamento das instalações temporárias necessárias à
execução de uma obra têm, até o presente, sido feitos de maneira bastante aleatória, prevalecendo a
experiência passada de quem projeta tais instalações. Não há, pois, um método predefinido para
projetar-se um canteiro; o que se encontra são diretrizes a serem seguidas pelo gerenciador de uma
obra na instalação de um canteiro. De um modo geral, o montador deve ter as seguintes
características no canteiro:
Os acessos ao canteiro e as ruas internas devem estar preparados para a passagem de
veículos pesados e com curvas adequadas à movimentação de guindastes e carretas longas;
A área de montagem e de preparação deve ser plana e firme, com boa drenagem;
A área para estocagem de materiais e equipamentos deve ficar o mais próxima possível do
local da montagem e ser ampla o suficiente para manobras e algum serviço de pré-
montagem, inclusive para evitar cargas e descargas sucessivas;
Um escritório para os responsáveis pela montagem, riggers e encarregados de montagem e
do almoxarifado localizados perto da área de montagem.
O planejamento do canteiro de obras tem influência no prazo de execução das obras, e deve
ser realizado considerando o efetivo máximo previsto durante a execução. Deve-se ter o cuidado para
que o fluxo de materiais percorra o caminho mais curto desde os depósitos até sua aplicação final, por
exemplo, na montagem de tubulações, os tubos devem ser transportados dos depósitos até o
pipeshop e deste seguir para o local de aplicação sem realizar retornos em direção aos depósitos.
Devem também ser evitadas as configurações do canteiro de obras que dificultem o trânsito de
pessoas e veículos, tais como cruzamentos e vias estreitas.
O projeto das instalações do canteiro de obras poderá contemplar:
Instalações fixas – podendo ser cobertas ou ao ar livre, para as centrais de preparação ou de
transformação de materiais, por exemplo: áreas de pré-fabricação, pipe-shop, pré-montagem de
estruturas metálicas.
Instalações móveis – veículos, guindastes e outros equipamentos móveis.
Logística – alojamentos, refeitório, oficinas, depósitos, escritórios, almoxarifado, ferramentaria, sala de
reuniões, serviço de ponto, ambulatório, portaria, etc.
Infra-estrutura – vias de acesso e de circulação, áreas de lazer.
Instalações de utilidades – energia elétrica, ar condicionado, telefone, água, esgoto, vapor e sistema
de prevenção contra incêndio.
O objetivo do planejamento das instalações é alcançar a melhor disposição, dentro do espaço
disponível, para o material, a mão-de-obra e o equipamento necessários à execução da obra. Alguns
princípios básicos devem ser observados ao se proceder ao arranjo de um canteiro de obras:
23
Integração – todos os elementos que compõem a cadeia de produção deverão estar harmonicamente
integrados. A falha de um deles poderá resultar em ineficiência global.
Minimização de distâncias – as distâncias entre os diversos elementos de produção devem ser
reduzidas ao mínimo possível, sendo interessante aqui o uso de fluxogramas e da pesquisa
operacional para determinar estas distâncias mínimas.
Disposição de áreas de estocagem e de locais de trabalho – subordinam-se às exigências da
operação, de modo que haja fluxo contínuo e sem retrocesso de mão-de-obra, materiais e
equipamentos. Evitar ao máximo cruzamentos e retornos de vias impróprios, pois causam
interferências e congestionamentos.
Uso de espaços – ao alocar espaços para depósitos, escritórios, etc., usar as três dimensões.
Produtividade – condições adequadas de trabalho e de segurança conduzem à melhoria da
produtividade.
Flexibilidade – sendo a construção de um empreendimento um processo dinâmico, no qual a
configuração do sistema de produção se altera constantemente, deve ser sempre possível adequar as
instalações ao processo produtivo, sem muita dificuldade.
Além desses fatores, de caráter geral, é preciso considerar aqueles de caráter particular a
cada obra, quais sejam:
O vulto da obra – é avaliado em função do peso dos equipamentos e materiais a serem instalados, a
área onde será realizada a montagem e seu volume.
A natureza e o tipo da obra – o canteiro de obras varia de acordo com estes dois fatores. Como
exemplos podemos citar: montagem de estruturas metálicas, montagem de tubulações, montagem
elétrica, montagem mecânica. De acordo com o tipo de obra são empregadas diferentes técnicas de
construção e montagem e equipamentos.
A localização da obra – se dentro de um perímetro urbano, se longe dele, observando-se a existência
de acessos (via urbana, estrada de rodagem, estrada de ferro, hidrovia, aerovia, etc.), comércio e
tipos potenciais de fornecedores, hotéis, escolas, postos de combustível, oficinas mecânicas e
oportunidades de lazer. A existência ou não de serviços públicos, como fornecimento de energia
elétrica, comunicações telefônicas, água potável e facilidades para disposição de rejeitos sólidos e
líquidos.
Diversificação dos tipos de materiais e de elementos construtivos – para em função deles prever
depósitos e linhas de construção.
Condições locais do mercado de trabalho – para fins da determinação de necessidade ou não de
alojamentos.
24
outros materiais, nem o acesso aos equipamentos de combate a incêndio. Ao serem empilhados, os
materiais precisam ser ajeitados de uma forma que garanta uma boa estabilidade e facilidade de
manuseio. Na remoção de material empilhado, cuidado para não prejudicar a estabilidade das pilhas”.
A Figura 2.1 ilustra uma instalação típica de canteiro de obras empregada na construção civil,
e a Figura 2.2 mostra a interior de um container utilizado como escritório em canteiro de obras.
25
UNIDADE III
O transporte de cargas pode ser realizado tanto dentro do canteiro de obras como fora,
transportando materiais e equipamentos fabricados em outros locais até o canteiro de obras.
O transporte de cargas pode ser realizado por modal rodoviário, ferroviário, hidroviário e
aéreo. A escolha do modal dependerá das características da mercadoria, do tempo requerido e do
custo.
A Tabela 3.1 apresenta uma comparação entre diferentes tipos de transporte.
26
Transporte Rodoviário é aquele que se realiza em estradas de rodagem, com utilização de
veículos como caminhões e carretas. O transporte rodoviário pode ser em território nacional ou
internacional, inclusive utilizando estradas de vários paises na mesma viagem.
Entre todos os modais de transporte, o rodoviário, talvez seja o mais adequado para o
transporte de mercadorias nos deslocamentos de curtas e médias distâncias.
No caso de países com dimensões continentais como o Brasil o transporte rodoviário
apresenta-se como um dos mais flexíveis e ágeis no acesso às cargas, pois, possibilita interagir
diferentes regiões, mesmo as mais remotas, assim como os lugares mais ermos dos países. Cabe
mencionar que esta praticidade torna-se mais visível no caso de não haver outros modais a
disposição nestes pontos.
Algumas características positivas do transporte rodoviário são:
Agilidade e rapidez na entrega da mercadoria em curtos espaços a percorrer;
A unidade de carga chega até a mercadoria, enquanto nos outros modais a mercadoria deve
ir ao encontro da unidade de carga;
Possibilita a entrega na porta do comprador;
Exigência de embalagens a um custo bem menor;
A mercadoria pode ser entregue diretamente ao cliente sem que este tenha que ir buscá-la;
Uma movimentação menor da mercadoria, reduzindo assim, os riscos de avarias.
Algumas características positivas do transporte rodoviário são:
O custo de fretamento é maior que os demais modais com características próximas;
Sua capacidade de tração de carga é bastante reduzida;
Os veículos utilizados para tração possuem um elevado grau de poluição ao meio ambiente;
A grande diversidade de cargas e a sua necessidade de transporte, fez com que os veículos
de transporte rodoviário também apresentassem inúmeros os tipos de veículos utilizados no
deslocamento de cargas.
Os veículos denominados de caminhões podem ter de dois eixos até três, já as carretas,
podem ter de três eixos até um número bem maior dependendo do peso da carga que for
transportada.
Os veículos de transporte de carga podem ser caminhões, carretas, chassis de transporte de
containers, bi-trens, treminhões e cegonheiros.
27
3.2.1. Caminhões
São veículos fixos, monoblocos, são constituídos em uma única parte que traz a cabine junto
com o motor e a unidade de carga (carroceria). Pode variar o tamanho e a capacidade de tração,
chegando a transportar até 23 toneladas.
3.2.2. Carretas
São veículos articulados, onde possuem unidades de tração e de carga separadas. A parte
encarregada da tração denomina-se cavalo mecânico e a de carga semi-reboque. Os semi-reboques
podem ser fechados (baús ou siders), abertos (carga seca), cegonheiros (cargas de veículos),
tanques (cargas liquidas) e plataformas (carregar maquinários).
Os semi-reboques são acoplados ao cavalo mecânico por um eixo que se denomina quinta
roda.
Os conjuntos (cavalos e semi-reboques) de 05 eixos podem carregar até 30 toneladas de
carga e este é o modelo mais utilizado. A capacidade de tração aumenta na medida em que se
aumenta o número de eixos no conjunto.
3.2.3. Chassis
3.2.4. Bi-trens
Também são veículos articulados só que especiais, sendo composto de dois semi-reboques.
Podem carregar até 40 toneladas de mercadorias.
3.2.5. Treminhões
Assim como as carretas, os bi-trens são veículos articulados e especiais, sendo composto de
um semi-reboque e um reboque. Podem carregar até 50 toneladas de mercadorias. No caso de
veículo dotado de chassis para o carregamento de containers poderá carregar de forma simultânea
dois containers de 20 pés de forma mais segura.
28
Figura 3.1 – Caminhão plataforma
29
Guinchos.
Empilhadeiras.
Guindastes (Figura 3.6).
Gruas.
Pontes rolantes e pórticos rolantes. (Figura 3.7)
Figura 3.3 – Macaco Hidráulico Tipo Garrafa 22 Ton Figura 3.4 – Guindaste tipo Munck
Figura 3.7 – Galpão com ponte rolante Figura 3.8 – Grua flutuante
30
3.3.1. Pontes rolantes
As pontes rolantes (Figura 3.7) são equipamentos usados para transportar cargas dentro de
um espaço físico pré-determinado. Pontes rolantes são equipamentos de uso industrial, constituídos
de uma ou duas vigas transversais que se deslocam sobre trilhos, montadas a uma altura elevada
dentro de um edifício (galpão). Dependem basicamente da estrutura do edifício onde estejam
instaladas - ao longo de seu trajeto necessitam trilhos montados sobre vigas de rolamento, estas
dispostas ao longo do fechamento lateral do galpão. Pendentes ou apoiados nas vigas da ponte é
montado o carro, que possui um mecanismo de elevação de carga e um mecanismo de
movimentação horizontal.
Uma ponte rolante desloca-se horizontalmente ao longo do caminho de rolamento, no sentido
da profundidade do galpão (longitudinal). O carro, por sua vez, desloca-se horizontalmente ao longo
da viga da ponte rolante, da esquerda para direita ou da direita para a esquerda (sentido transversal).
Os dois movimentos combinados permitem a cobertura quase total da área interna do edifício onde se
instala a ponte rolante, possibilitando o deslocamento de cargas entre quaisquer pontos dentro da
área útil de alcance do equipamento.
A seleção e especificação de uma ponte rolante depende em primeiro lugar de três
informações básicas: capacidade nominal (a capacidade máxima de movimentação do equipamento,
normalmente expressa em quilogramas ou toneladas), o vão transversal do galpão (a distância
nominal entre os trilhos da ponte) e a altura de elevação necessária (a diferença entre o piso ou a
posição mais baixa de alcance do gancho a posição mais alta). Pontes de maior frequência de
utilização demandam estudo detalhado de tempos e cargas, para fins de determinação do regime de
serviço do equipamento.
Maiores detalhes sobre as características das pontes rolantes podem ser encontradas na NB-
14 da ABNT e nos catálogos dos fabricantes.
3.3.2. Guindastes
31
Figura 3.9 – Guindaste telescópico Figura 3.10 – Içamento de motor de navio
Figura 3.11 – Levantamento de bloco em montagem de navio Figura 3.12 – Ponte rolante
32
3.5. Planejamento do transporte e elevação de cargas
O içamento de cargas com guindastes é uma operação segura e eficiente quando realizada
dentro dos padrões tradicionais e de acordo com as normas. Entretanto, existem operações nas quais
não é possível seguir os padrões tradicionais, são as chamadas operações especiais de rigging.
Existem diversas situações que podemos classificar como operações especiais de rigging,
como por exemplo:
Içamento com lanças muito longas, em áreas confinadas, entre equipamentos de unidades
industriais;
33
Içamento de cargas já na capacidade do guindaste;
Operação de verticalização de vasos, torres ou estruturas, utilizando dois guindastes, como
ilustrado na Figura 3.13.
Operação de içamento utilizando dois guindastes.
34
UNIDADE IV
Soldagem
35
Uma escória, que é formada do revestimento do eletrodo e das impurezas do metal base,
flutua para a superfície e cobre o deposito, protegendo este da contaminação atmosférica e
controlando a taxa de resfriamento. O metal de adição vem da alma metálica do eletrodo e do
revestimento que em alguns casos é constituído de elementos de liga.
A Figura 4.1 ilustra o processo de soldagem com eletrodo revestido.
O eletrodo revestido consiste de uma vareta metálica, chamada alma, trefilada ou fundida,
que conduz a corrente elétrica e fornece metal de adição para enchimento da junta. A alma é coberta
por uma camada que forma o revestimento do eletrodo, sendo esta composta por uma mistura de
diferentes materiais. Este revestimento tem diversas funções na soldagem, principalmente:
• Estabilizar o arco elétrico.
• Ajustar a composição química do cordão de solda, pela adição de elementos de liga e eliminação de
impurezas.
• Conferir características operacionais, mecânicas e metalúrgicas ao eletrodo e à solda.
Equipamento
O equipamento básico para soldagem com eletrodo revestido possui uma das mais simples
configurações possíveis, em comparação aos outros processos. Consiste de:
• Fonte de energia – o transformador de corrente alternada é a configuração mais barata e simples,
tanto do ponto de vista de investimento inicial como de operação e manutenção.
• Porta eletrodo – Alicate de fixação dos eletrodos.
• Cabos de interligação.
• Pinça para ligação à peça.
• Equipamento de proteção individual.
• Equipamento para limpeza da solda.
36
Figura 4.2 – Diagrama de interligação do equipamento (SMAW)
Características
Tipo de operação: Manual
Posições: Todas (depende do revestimento)
Tipos de juntas: Todas
Espessuras: >2 mm
Consumíveis: Eletrodos (alma) e revestimento
Taxa de deposição: 1 a 5 kg/h
Vantagens
Baixo custo
Versatilidade
Operação em locais de difícil acesso
Limitações
Baixa produtividade: Devido à baixa taxa de deposição, quando comparado com
outros processos, e necessidade de remoção de escória.
A soldagem TIG – Tungsten Inert Gás – (GTAW) é a união de metais pelo aquecimento
destes com um arco elétrico entre um eletrodo de tungstênio não consumível e a peça.
37
A proteção durante a soldagem é feita com um gás inerte ou mistura de gases inertes, que
também têm a função de transmitir a corrente quando ionizados durante o processo. A soldagem
pode ser feita com ou sem metal de adição. Quando é feita com metal de adição ele não é transferido
através do arco, mas é fundido pelo arco. O eletrodo que conduz a corrente é tungstênio puro ou liga
deste material.
A Figura 4.3 mostra esquematicamente o processo.
Equipamento
Os equipamentos básicos para a soldagem manual pelo processo TIG são mostrados na
Figura 4.4. Consiste de:
• Fonte de energia – é sempre de corrente constante e pode ser um gerador, retificador ou
transformador, dependendo do material a ser soldado. Para soldagem manual deve ter um pedal
para controle da corrente pelo soldador.
• Unidade de alta frequência – necessária para a soldagem em corrente alternada.
• Suprimento de gás protetor.
• Fluxímetro e regulador de pressão do gás.
• Porta eletrodo com passagem de gás, bico para direcionar o gás e mecanismo de garra para
energizar e conter o eletrodo de tungstênio.
• Cabos e mangueira.
• Suprimento de água de refrigeração, se a tocha for refrigerada a água.
38
Figura 4.4 – Esquema simplificado dos equipamentos para o processo TIG
Características
Tipo de operação: Manual ou automática
Posições: Todas
Tipos de juntas: Todas
Espessuras: 0,1 a 50 mm
Consumíveis: Varetas e gases (argônio)
Taxa de deposição: 0,2 a 1,3 kg/h
Vantagens
Produz soldas de excelente qualidade.
Permite soldar menores espessuras.
Não produz escória.
Limitações
Baixa produtividade devido à baixa taxa de deposição:
Requer soldadores muito bem treinados:
Requer limpeza ao metal brilhante:
Emissão intensa de radiação ultravioleta
Os processos MIG (Metal Inert Gas) e MAG (Metal Active Gas) utilizam como fonte de calor
um arco elétrico mantido ente um eletrodo nu consumível, alimentado continuamente, e a peça a
soldar. A proteção do arco e da poça de solda fundida é feita por um fluxo de gás alimentado
39
externamente, o qual pode ser inerte, ativo ou uma mistura destes. Portanto, dependendo do gás
poderemos ter os seguintes processos:
• MIG – Gás inerte: Argônio, Hélio, Argônio + 1% O2.
• MAG – Gás ativo: CO2, Argônio + 15 a 30% O2.
• Arame tubular:
- INNERSHIELD – Arame tubular, com fluxo interno, sem proteção por gás.
- DUE SHIELD – Arame tubular, com fluxo interno, e com proteção por gás.
Equipamento
Os equipamentos básicos para a soldagem MIG são mostrados na Figura 4.6. Consiste de:
• Fonte de energia – pode ser um gerador ou um retificador, ambos com características de potencial
constante. A soldagem é geralmente feita em corrente contínua.
• Tocha.
• Suprimento de gás protetor.
• Sistema de alimentação de arame.
• Fluxímetro e regulador de pressão do gás.
• Cabos e mangueira.
• Suprimento de água de refrigeração, se a tocha for refrigerada a água.
40
Figura 4.6 – Esquema simplificado dos equipamentos para o processo TIG
Características
Tipo de operação: Semi-automática ou automática
Posições: Todas
Tipos de juntas: Todas
Espessuras: > 1 mm
Consumíveis: Arames e gases
Taxa de deposição: 1 a 10 kg/h
Vantagens
Taxa de deposição alta.
Alta versatilidade e aplacação
Baixo teor de hidrogênio
Limitações
Risco de ocorrência de falta de fusão.
Limitação de posição (depende do tipo de transferência).
41
progredir o banho de fusão que se encontra coberto e protegido por uma escória que é formada pelo
fluxo e impurezas.
A Figura 4.7 mostra esquematicamente o processo.
Equipamento
A Figura 4.8 mostra esquematicamente os componentes básicos do equipamento de
soldagem com arco submerso.
• Fonte de energia – Corrente alternado ou contínua.
• Sistema de controle – Alimentador de fluxo e de arame, mecanismo de avanço.
• Reservatório de fluxo.
• Cabos.
Características
Tipo de operação: Automática
Posições: Plana
Tipos de juntas: Topo e ângulo
42
Espessuras: > 5 mm
Consumíveis: Arame, fita e fluxo
Taxa de deposição: 6 a 20 kg/h
Vantagens
Taxa de deposição e velocidade elevadas
Bom acabamento e qualidade
Alta penetração
Nenhum arco visível e pouca fumaça
Necessidade de operadores menos habilitados
Limitações
Requer ajuste preciso das etapas
Limitado à posição plana (e horizontal)
A tenacidade ao entalhe pode ser baixa (energia de soldagem)
Custo do equipamento
Para soldagem a PETROBRAS possui a norma N-133, a qual contém: Definições, Condições
Gerais (eps, qualificação pessoal, processos e equipamentos de soldagem, técnica de soldagem,
consumíveis, condições ambientais, pré-aquecimento / temperatura de interpasse, pós-aquecimento,
inspeção, reparos, tratamento térmico, dispositivos auxiliares de montagem e marcação de juntas
soldadas), Condições específicas (conforme materiais).
43
A ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas – possui diversas normas relacionadas
aos processos de soldagem, dentre as quais destacamos na Tabela 4.1.
44
4.3.1. Roupas de proteção
45
• Ensaios radiográficos.
• Ensaios por correntes parasitas.
• Teste de estanqueidade.
Para diversas aplicações, as normas relevantes exigem que, antes da execução da soldagem
de produção, especificações dos procedimentos que serão adotados para a sua execução sejam
preparadas e qualificadas. Este processo visa demonstrar que, através do procedimento proposto,
soldas adequadas, de acordo com os requisitos colocados pela norma ou estabelecidos em contrato,
podem ser obtidas. Além disso, ele permite uniformizar e manter registro das condições especificadas
de soldagem para controle do processo e eventual determinação de causas de falha.
A documentação referente às soldas é composta pelos seguintes documentos:
46
- Dobramento.
- Impacto.
- Dureza.
- Análise química.
- Macrografia.
Segundo a norma de qualificação são definidas as variáveis essenciais ou não-essenciais que
limitam a aplicabilidade do procedimento (EPS)
47
qualificado. Se, no entanto, decorrer um certo tempo sem praticar, haverá necessidade de uma
requalificação.
A análise dos custos da soldagem pode ser solicitada antes de se realizar a soldagem,
constituindo uma estimativa de custo (por exemplo, para participar de uma concorrência), ou pode ser
feita para uma operação já existente para compor o custo de um produto, avaliar lucratividade ou
comparar o custo orçado com o custo real. Uma avaliação incorreta dos custos de soldagem pode
levar a empresa a oferecer preços muito baixos e gerar perdas econômicas, ou preços muito altos
que inviabilizam a empresa na captação de obras.
Vamos calcular, de maneira simplificada, o custo total (CT) de um processo qualquer de
soldagem. Este pode ser desmembrado em diversas parcelas, como mostrado na equação 4.1.
CT = CMO + CC + CE + CM + CD + CMC (4.1)
onde:
CT = custo total
CMO = custo da mão-de-obra
CC= custo dos consumíveis
48
CE = custo de energia elétrica
CM = custo de manutenção
CD = custo de depreciação
CMC = custo de outros materiais de consumo
Ao calcular os custos da soldagem, todos os itens acima podem se considerados, ou apenas
alguns destes itens, dependendo da precisão necessária. A Figura 4.10 mostra que o custo da mão-
de-obra é, via de regra, o fator de maior peso nos custos da soldagem, se forem incluídos nesta
parcela os custos fixos da empresa. Note ainda que, neste caso, o custo da mão-de-obra mais o custo
dos consumíveis representam cerca de 93% do custo da operação, e, em muitos casos, apenas
calculando-se estas duas parcelas consegue-se uma boa aproximação dos custos da soldagem.
100
80
Participação (%)
60
40
20
0
Mão-de-obra Equipamentos Consumíveis Energia elétrica
soldagem
Parcelas do custo total
O custo unitário mostrado na equação 4.2 pode ser calculado incluindo salários, encargos
sociais e os custos fixos da empresa. Para se obter este valor pode-se solicitar junto ao departamento
de pessoal o total da folha de pagamentos mensal, total ou setorial, dependendo da conveniência,
incluindo encargos sociais, e dividir este valor pelo úmero total de horas trabalhadas no mês em
operações de soldagem.
49
CMA = custo do metal de adição
CC= custo do fluxo
CE = custo do gás de proteção
A estimativa do custo do metal de adição deve-se iniciar pela avaliação do custo do metal
depositado (CMD), calculado pelo produto da massa de metal depositado pelo custo do eletrodo (ou
vareta), conforme a equação 4.4.
CMD =
Massa do metal
depositado
( kg ) ×
eletrodo (
Custo do R$
kg ) (4.4)
A massa do metal depositado (MMD) é calculada pelo produto da área da seção transversal
da junta, do comprimento da solda e da densidade do material, como mostra a equação 4.5. A área
da seção transversal depende do tipo de chanfro utilizado. A Tabela 4.2 mostra como calcular a área
de alguns chanfros, e a Tabela 4.3 mostra a densidade de alguns materiais.
onde:
MMD = massa de metal depositado
A = área da seção transversal da junta
L= comprimento da junta
ρ = massa específica do material da junta
V simples (e-h)2×tan(θ/2)+d×e
V duplo 0,5× [(e-h)2×tan(θ/2)]+d×e
K 0,5× [(e-h)2×tan θ]+d×e
Y 0,25× [(e-h)2×tan θ]+d×e
e = espessura da chapa
h = nariz
θ = ângulo da junta
d = fresta
50
O custo do metal de adição deve levar em conta também que parte deste é perdida na forma
de respingos, pontas descartadas, etc., estimada pela eficiência de deposição (ED) e, portanto, é
calculado dividindo-se o preço do metal depositado pela eficiência de deposição do processo, como
mostra a equação 4.6. A eficiência de deposição depende do processo e dos parâmetros de
soldagem. Algumas faixas de valores são dadas na Tabela 4.4. Em alguns casos não se utiliza
material de adição. Como por exemplo, na soldagem de chapas finas, sem abertura de raiz.
CMD ( R$ )
CMA ( R$ ) = (4.6)
ED
Processo ϕ (%)
SMAW
comprimento: 350 mm 55 – 65
comprimento: 450 mm 60 – 70
SAW 95 – 99
GMAW 85 – 97
FCAW 80 – 90
Em outros casos se usam, além do metal de adição, fluxos de soldagem e/ou gases de
proteção, que devem ser considerados e incluídos no custo dos consumíveis. Deve-se, então,
acrescer ao custo destes o custo do fluxo (se for o caso, como, por exemplo, na soldagem a arco
submerso) e o custo do gás de proteção, para o caso da soldagem MIG/MAG ou TIG.
O custo do fluxo (CF) pode ser estimado pela razão de massa de fluxo, definida na equação
4.7.
MFC ( kg )
RMF ( R$ ) = (4.7)
MMD ( kg )
onde:
RMF = razão de massa de fluxo
MFC = massa de fluxo depositado
MMD= massa de metal depositado
A razão de massa de fluxo pode ser obtida junto aos fabricantes, cada tipo de fluxo.
Normalmente, esta relação varia de 0,9 a 1,2. O custo do fluxo é então calculado pela equação 4.8.
CF ( R$ ) = MMD ( kg ) ×
Preço do R$
fluxo (
kg ) (4.8)
51
O custo dos gases (CG) de proteção é obtido geralmente pelo produto da vazão utilizada pelo
tempo de arco aberto e preço do metro cúbico do gás, de acordo com a equação 4.9.
Vazão
CG ( R$ ) =
de gás ( l
min ) ×
Tempo de arco
aberto
(s)×
do gás ( m )
Preço R$
3
(4.9)
60 000
Finalmente, pode-se determinar o custo do consumível (CC) pela equação 4.10.
CC ( R$ ) = CMA ( R$ ) + CF ( R$ ) + CG ( R$ ) (4.10)
CE ( R$ ) =
(
PE R$
kWh )
× PES ( kW ) × T ( h )
(4.11)
E ×1000
onde:
CE = custo da energia
PE = preço da energia
PES= potência elétrica de saída
T = tempo de arco aberto
E= eficiência elétrica do equipamento
A eficiência elétrica média dos equipamentos de soldagem é fornecida pelos fabricantes.
Como exemplo, a eficiência de um transformador é de cerca de 80%, enquanto um gerador apresenta
eficiência de cerca de 65%. A potência de saída é obtida pelo produto da tensão (V) pela corrente (A)
de soldagem.
VI ( R$ ) × VR ( R$ )
(
CD R$
ano ) =
VU ( ano )
(4.12)
onde:
CD = custo da depreciação
VI = valor inicial
52
VR= valor residual
VU = vida útil
O valor residual corresponde ao valor de venda do equipamento ao término de sua vida útil,
que pode ser determinada pelo desgaste, inadequação ou obsolescência. No Brasil, taxas máximas
de depreciação são estabelecidas pela Secretaria da Receita Federal (SRF). A Tabela 4.5 mostra as
taxas máximas anuais de depreciação de alguns itens e seu tempo de vida útil.
O custo médio de manutenção (CMM) deve ser avaliado com base nos custos de manutenção
do equipamento, num certo tempo, dividido pelo número de horas de operação deste equipamento no
mesmo período. Assim, o custo da manutenção para uma determinada operação será dado pela
equação 4.13,
CM ( R$ ) = CMM R$ ( h ) × tempo de
operação
(h) (4.13)
onde:
CM = custo de manutenção
CMM = custo médio de manutenção
Este custo pode ser avaliado para cada equipamento em particular ou para todo o conjunto.
Outros materiais de consumo incluem: bicos de contato, líquido anti-respingos, eletrodos não
consumíveis, materiais de segurança, etc. O custo destes deve ser levado em consideração no custo
total de soldagem.
O custo destes outros materiais de consumo pode ser estimado em valores médios de forma
semelhante à usada na avaliação do custo de manutenção.
53
4.8.7. Considerações finais
Note-se que a determinação de custos de soldagem não é uma tarefa simples ou trivial. Ela
pode ser feita com base em diferentes abordagens e muitos fatores devem ser considerados. Por
exemplo, na fabricação de um equipamento podem ser usados diferentes processos, soldadores e
montadores com diferentes graus de especialização e salário, etc. A apropriação dos custos pode ser
feita fé forma específica para cada etapa ou processo específico ou de uma maneira mais geral, com
base em valores médios.
Observe-se também que os custos da soldagem podem ser expressos em R%/peça soldada,
R$/kg de solda depositada, R$/m de junta soldada ou ainda em R$/h de operação. Cabe ao usuário
determinar e utilizar as unidades mais adequadas em cada caso.
De acordo com o tipo de montagem, poderá ser feita uma estimativa preliminar de consumo
em kg de eletrodo por tonelada montada, como segue:
Serviço Consumo
Tubulações • de processo 2,5%
• corridas 0,5%
Estruturas • leve (8 kg/m) 3%
• média (8 a 40 Kg/m) 2%
• pesada (acima de 40 Kg/m) 1,5%
• pipe rack 1,5%
Suportes • tubulações 2 kg/ton
• elétrica 2 kg/ton
• instrumentos 2 kg/ton
54
Tabela 4.7 – Solda de filete
3 0,058
5 0,129
6 0,231
8 0,360
10 0,519
12 0,923
13 0,967
15 1,287
16 1,465
Tabela 4.8 – Solda com eletrodo, chanfro a 60° Tabela 4.9 – Solda com eletrodo, chanfro a 45°
8 0,484 5 0,208
9,5 0,805 6 0,315
11 1,021 8 0,445
12,5 1,257 9,5 0,750
16 1,798 11 0,946
19 2,441 12,5 1,159
22 3,153 16 1,646
25 3,969 19 2,211
32 5,886 22 2,856
38 8,158 25 3,582
32 5,276
38 7,265
44 9,581
50 12.225
55
4.9.2. Mão-de-obra
Schedule
φ (pol)
20 40 60 80 160
2 1,0 1,0 1,6
2½ 1,2 1,3 1,8
3 1,3 1,4 2,1
4 1,5 1,8 3,0
6 2,0 2,5 4,9
8 2,6 2,6 3,0 3,3 8,6
10 3,1 3,1 4,0 5,1 13,1
12 3,6 4,1 5,2 6,6 17,9
14 4,3 5,0 6,8 9,6 22,7
16 5,0 6,6 8,4 12,4 27,7
18 5,9 8,6 11,2 16,4 33,7
20 6,3 9,4 13,8 19,5 40,8
24 6,9 13,3 20,1 25,2 59,3
Nota:
1. O índice de montagem Hh inclui a instalação do equipamento de solda, soldagem,
esmerilhamento e alívio de tensões onde necessário.
2. O alívio de tensões para soldas em aço carbono é requerido pelo código A.S.A. para tubos
pressurizados com espessura da parede igual ou maior do que ¾”. Todos os tamanhos
abaixo da linha em negrito na tabela têm espessura ¾” ou maior.
56
UNIDADE V
Pintura industrial
Aplicação da tinta de fundo ou primer – as tintas de fundo ou primer são aplicadas em uma ou
mais demãos e são normalmente responsáveis pela proteção anticorrosiva. Estas tintas são, na sua
grande maioria, pigmentadas com pigmentos de propriedades anticorrosivas, que garantem, no seu
contato com a superfície metálica, a maior eficácia da proteção contra a corrosão. Em alguns casos, a
tinta de fundo objetiva tão somente facilitar a adesão ou a aplicação do esquema de pintura.
57
Aplicação de tinta de acabamento – as tintas de acabamento são também aplicadas em uma ou
demais demãos e, além de destinarem-se a conferir a cor final ao equipamento ou à instalação,
funcionam como uma primeira barreira entre o eletrólito e a tinta de fundo, sendo, portanto,
conveniente que estas películas de tinta sejam o mais impermeáveis possível.
Para que a película de tinta cumpra a sua finalidade de proteção anticorrosiva, deve
apresentar uma espessura mínima. Esta espessura é função da natureza das tintas e da
agressividade do meio corrosivo, e pressupõe a seleção adequada do esquema de pintura para o
meio considerado.
Como primeira orientação, as espessuras usuais recomendáveis para os diversos ambientes
corrosivos são:
• atmosfera altamente corrosiva ................................. 250 µm
• imersão permanente (imersão em água salgada)...... 300 µm
• superfícies quentes ................................................... 75 a 120 µm
• atmosfera mediamente corrosiva ............................. 160 µm
• atmosfera pouco agressiva ....................................... 120 µm
58
5.2. Equipamentos e processos de pintura
59
Figura 5.1 – Exemplos de equipamento para limpeza manual
60
• Válvula de mistura ar-abrasivo
• Sistemas de controle remoto
• Mangueiras
• Bicos
• Abrasivos
5.2.2.1. Trincha
É o mais elementar dos métodos de pintura, por ser uma ferramenta simples e,
conseqüentemente, de baixo custo, além de não requerer grande capacitação do aplicador. A
ferramenta está ilustrada na Figura 5.4.
É o método mais indicado para a aplicação da primeira demão de tinta em cordões de solda,
reentrâncias, cantos vivos e demais acidentes, onde os outros métodos de aplicação poderiam deixar
61
falhas, devido à dificuldade de penetração, ou à deposição da tinta. A aplicação a trincha que suas
cerdas levem a tinta às cavidades e demais regiões de difícil acesso.
Através da aplicação com trincha, consegue-se obter elevadas espessuras de película, pois a
tinta pode ser aplicada sem diluição.
É um método de baixa produtividade, tendo baixo rendimento de aplicação se comparado
com os demais métodos. A perda de tinta durante a aplicação é mínima, normalmente não
alcançando a 5%.
5.2.2.2. Rolo
É, junto com a pistola convencional (pistola a ar), o mais tradicional método de aplicação de
tintas na pintura industrial executada no campo. A Figura 5.5 ilustra as ferramentas utilizadas na
pintura com rolos.
É um método de aplicação que viabiliza a obtenção de elevadas espessuras por demão, além
de alcançar maior produtividade do que a trincha.
As perdas de tinta durante a aplicação são em principio superiores às da trincha, devido
principalmente a respingos, porém, o fato de se conseguir espessuras mais uniformes do que aquele
método, tende a igualar suas perdas. Exigem diluição ligeiramente superiores à exigida pela trincha.
O método de aplicação a rolo é aplicável à pintura de grandes áreas planas ou com grande
raio de curvatura, na presença de ventos, onde a aplicação a pistola levaria a elevadas perdas de
tinta. O mesmo conceito se aplica a tubulações de diâmetros variados.
62
5.2.2.3. Pistola convencional (a ar comprimido)
63
Figura 5.7 – Esquema de instalação para aplicação de tintas com pistola convencional
A pistola sem ar é, dos métodos disponíveis para aplicação de tinta no campo, aquele que
obtém a melhor qualidade de pintura e conseqüentemente o maior desempenho do esquema de
pintura.
Ao contrário da pistola convencional, que utiliza ar comprimido para atomização da tinta, a
pintura sem ar utiliza uma bomba, acionada pneumaticamente, para pressurizar a tinta, e a energia
com que a mesma chega ao bico da pistola provoca a pulverização.
A não diluição com solvente, além de permitir a aplicação de tintas com elevadas espessuras
por demão, minimiza, de forma significativa, as falhas das películas de tintas se comparadas com as
aplicadas pelo método da pistola convencional, como os poros, crateras e bolhas.
Além de ser um método que permite a aplicação de tintas com propriedades uniformes em
termos de espessura e baixa incidência de falhas, é de elevada produtividade e tem perdas de tinta
na aplicação bastante reduzidas, da ordem de 15%.
64
A atração eletrostática da origem a películas de tinta bastante uniformes, não só em termos
de espessura, mas também em termos de propriedades.
Uma característica importante da pintura eletrostática é o fato de ser um método de aplicação
de tintas de elevada produtividade e com reduzida perda de tinta. As tintas utilizadas são
especialmente fabricadas para este fim e são normalmente de preços elevados.
De um modo geral, pode-se estimar o consumo com base nas indicações práticas de
rendimento apresentadas na Tabela 5.1.
65
Tabela 5.1 – Consumo de tintas.
Uma questão que assume de certa forma, um caráter polêmico é a forma como a norma deve
ser utilizada. A norma técnica deve ser vista como um guia ou balizamento dos resultados a serem
obtidos ou deve ser seguida rigorosamente? Usualmente, as normas das empresas são vistas como
de caráter obrigatório, ou seja, devem ser seguidas rigorosamente. Já as normas nacionais ou
internacionais são vistas como guia a ser seguido, não sendo, porém, rigorosamente seguidas.
Dentro da filosofia que norteia a elaboração de uma norma, de somente normalizar
tecnologias de uso consagrado, se só forem seguidas as recomendações das normas, não se estará
abrindo caminho para a consagração de novas tecnologias. Assim, o usuário da norma deve estar
atento para usá-la como guia de seus trabalhos, abrindo espaço para desvios, desde que técnica e
economicamente viáveis.
Não há dúvida de que, no Brasil, o maior e melhor acervo de normas técnicas de pintura
pertence à PETROBRAS.
66
As repercussões do acervo de normas técnicas da PETROBRAS tornaram-se quase que
normais nacionais. A abordagem da PETROBRAS em termos de normas de pintura é sistêmica,
contemplando:
• Projeto de pintura: consiste na seleção do esquema de pintura
• Suprimento de materiais: abrange as normas de especificação de tintas
• Aplicação de tintas
• Métodos de testes e controle da qualidade das tintas e da aplicação dos esquemas de pintura
• Inspeção e manutenção dos diversos esquemas de pintura
As normas técnicas de pintura da PETROBRAS podem ser conseguidas nos órgãos de
documentação daquela empresa, em vários pontos do país, onde se encontra também um índice
atualizado das normas em vigor.
67
O aspecto de danos mecânicos também é importante na decisão do esquema a utilizar. Em
locais muito sujeitos os danos mecânicos, como conveses, passadiços, pisos, etc., deve-se
questionar o uso de esquemas caros e de baixa resistência à abrasão, que seriam danificados
rapidamente.
Em condições normais, a comparação de custos em pintura industrial deve ser efetuada
prevendo-se uma duração entre sete e dez anos para os esquemas considerados.
O custo inicial de uma pintura é aquele referente à primeira execução deste serviço e é dado
pela equação 5.1:
Ci = Cl + Ct + Ca (5.1)
onde:
Ci = custo inicial, por m2.
Cl = custo de limpeza de superfície, por m2.
Ct = custo das tintas, por m2, para uma dada espessura.
Ca = custo da aplicação, por m2.
O custo da limpeza, de um modo geral, representa 40 a 60% do custo inicial de uma pintura e
constitui-se na apropriação de todos os custos, a seguir indicados, envolvidos na preparação da
superfície:
• Custo da inspeção
• Custo da limpeza com solvente (material e mão-de-obra)
• Custo da remoção de defeitos superficiais (material, amortização de equipamentos e mão-de-obra).
• Custo da limpeza mecânica (custo de energia, abrasivos, mão-de-obra, amortização de
equipamentos e outros).
O custo das tintas representa, de um modo geral, 20 a 40% do custo inicial de uma pintura e
constitui-se no somatório dos custos das tintas referentes a cada demão aplicada.
O custo de cada tinta é dado pelo quociente entre o preço do litro (ou galão) da tinta pelo
rendimento real (ou prático).
O custo da aplicação representa cerca de 10 a 30% do custo inicial de uma pintura e constitui-
se na apropriação dos custos envolvidos que são:
• Custo da mão-de-obra
• Custo de materiais como solventes e outros materiais de limpeza
• Custo da energia (elétrica ou pneumática)
• Amortização de equipamentos.
68
Na execução de serviços de pintura é comum ter-se a necessidade de fazer uma estimativa
destes custos. A fim de facilitar este trabalho, apresenta-se na Tabela 5.3 valores práticos de
rendimento das tintas.
69
De qualquer forma, na apropriação dos custos de retoques e repinturas, são considerados os
mesmos fatores de custo mencionados na pintura inicial, ou seja, custo da limpeza, das tintas e da
aplicação, apenas com algumas nuances características do caso.
Superfície Hh/m2
Primer + 2 acabamento em tubulação 1,5 Hh/m2
Primer + 2 acabamento em suporte 1,7 Hh/m2
Primer + 2 acabamento em dutos 1,2 Hh/m2
Primer + 2 acabamento em equipamentos 1,2 Hh/m2
Pintura 2 x acabamento em equipamentos 2,0 Hh/m2
Pintura 2 x acabamento em suportes 1,2 a 1,7 Hh/m2
Pintura 2 x acabamento em plataformas sem estruturas 1,5 Hh/m2
Primer – tubulação 0,5 Hh/m2
Primer – dutos 0,4 Hh/m2
Primer – equipamentos 0,4 Hh/m2
Equipamentos isolados 0,00248 Hh/kg
Suportes 0,2 Hh/kg
Estruturas – plataformas 0,03 Hh/kg
Estruturas – diversos 0,02 Hh/kg
70
5.7.3. Pintura de tubulações
Índices incluem apenas pintura de tubo, mão de obra para limpeza mecânica ou jateamento devem
ser adicionados.
71
UNIDADE VI
Montagem de equipamentos
As fundações para os equipamentos devem estar prontas, com os eixos e sinais de elevação
marcados antes do início da montagem. Com auxílio de uma equipe de topografia é necessário
realizar o controle da posição dos chumbadores antes da instalação dos equipamentos.
O procedimento e a sequência de montagem de equipamentos varia conforme a unidade
industrial, o tipo de equipamento, bem como as dimensões e peso dos mesmos, e o grau de
montagem com o qual são entregues na obra. Equipamentos pequenos costumam ser recebidos já
totalmente montados sobre skids, bastando posicioná-los em suas bases, fixar os chumbadores e
aplicar o grout. Quando os equipamentos são recebidos na obra divididos em várias partes o volume
de trabalho para a montagem dos mesmos é maior.
72
6.2.1. Montagem de bombas
6.2.1.2 Fundações
73
6.2.1.3 Nivelamento
Instalar o conjunto motor / bomba sobre o bloco de fundação somente após a cura completa
do concreto. Durante a instalação o conjunto motor / bomba deve ser nivelado. Existem dois métodos
clássicos para o nivelamento:
• usando calços de aço paralelos;
• usando cunhas de aço.
A verificação do nivelamento deve ser feita com nível de precisão, podendo os flanges de
sucção ou de descarga servirem como ponto de referência para o nivelamento. Imprecisões no
nivelamento resultarão em dificuldades na instalação das tubulações. Na literatura técnica
encontramos valores de tolerância máxima para desnivelamento da base metálica sobre o bloco de
fundação variando entre 0,15 mm/m até 1 mm/m.
Para nivelamento de bombas grandes pode-se instalar parafusos de nivelamento na base
metálica de modo que estes funcionem como macacos de rosca.
Quando os bocais de sucção e descarga não oferecem condições para referencias de
nivelamento, retirar o motor e usar os assentos como referência.
No caso de bombas centrifugas verticais a montagem deve ser feita a prumo.
Como última etapa do nivelamento as porcas dos chumbadores devem ser levemente
apertadas observando a continuidade do nivelamento.
74
Figura 5.1 – Instalação de bomba centrífuga
6.2.1.5 Tubulações
As tubulações de sucção e descarga não devem transmitir esforços para os flanges das
bombas, desta forma, tanto a bomba como os suportes da tubulação devem estar corretamente
alinhados e nivelados.
Defeitos de instalação das tubulações podem causar funcionamento inadequado das bombas,
provocando desalinhamento, vibrações e aquecimento dos mancais.
6.2.1.6 Alinhamento
Dois eixos estão alinhados quando suas linhas de centro formam uma única linha reta, caso
contrário, eles estarão desalinhados. Chamamos de alinhamento ao procedimento utilizado para
tornar colineares os eixos de dois equipamentos.
O bom funcionamento de uma bomba depende muito da precisão com que ela é alinhada com
o motor. Um alinhamento defeituoso pode causar problemas de vibração, aquecimento dos mancais e
desgaste acentuado das peças.
Os vasos de pressão, tanques horizontais e outros equipamentos que vêm prontos de fábrica
podem ter diversos sistemas para fixação nas bases, berços ou suportes na estrutura. Estes suportes
não são padronizados, mas diferem muito pouco de um fabricante para outro. Estes equipamentos
75
devem ser descarregados e içados para suas posições. Os vasos de pressão e tanques, na maioria
dos casos, são dotados de olhais de içamento instalados pelo fabricante.
Após colocados sobre as bases deve ser verificado o alinhamento e nivelamento antes da
fixação definitiva dos chumbadores e aplicação de grout.
É importante observar que as tubulações devem ser ligadas aos flanges dos equipamentos
sem exercer esforços sobre eles. Para isto é necessário que as elevações e alinhamento dos
suportes estejam dentro dos limites de tolerância estabelecidos.
A Figura 5.2 mostra um vaso de pressão antes da montagem e na Figura 5.3 apresenta um
vaso de pressão e bomba instalados nos blocos de fundação.
76
6.3. Índices de montagem
Na Tabela 6.1 apresentamos alguns índices de montagem, com caráter orientativo, para
montagem de equipamentos mecânicos.
77
UNIDADE VII
78
Figura 7.2 – Estruturas metálicas para suporte de equipamentos
79
7.1. Procedimentos de montagem
As fundações para os equipamentos devem estar prontas, com os eixos e sinais de elevação
marcados antes do início da montagem. Com auxílio de uma equipe de topografia é necessário
realizar o controle da posição dos chumbadores antes de iniciar a instalação das colunas.
As seções de estruturas com ligações por parafusos pré-montadas no solo, sempre que
possível, devem ser içadas para a posição final com os parafusos torqueados e liberadas pelo
controle dimensional.
As estruturas metálicas soldadas devem ser fabricadas com rigoroso controle dimensional. As
juntas de topo, principalmente nas montagens no solo, devem ser feitas dentro das tolerâncias para
não haver dificuldade de ajuste na montagem na posição final. Estes cuidados se devem às
deformações e contrações das soldas que podem alterar substancialmente as dimensões, dificultando
os ajustes na posição elevada.
Para as seções que vêm prontas de fábrica é importante conferir as medidas antes de içar as
peças. Caso exista algum ajuste dimensional a ser feito este será mais facilmente realizado no solo
do que em altura.
As soldas das seções de uma estrutura devem ser feitas acompanhando a montagem, a fim
de distribuir proporcionalmente as tensões. Deixar todas as soldas inacabadas ou para serem feitas
depois, pode acumular tensões residuais e até causar deformações na estrutura, comprometendo a
verticalidade e alinhamento do conjunto.
O alinhamento e verticalidade da estrutura e o correto posicionamento dos suportes dos
equipamentos que serão instalados dentro da estrutura devem ser rigorosamente verificados.
Qualquer pequena diferença poderá causar muito transtorno no alinhamento de tubulações e outros
elementos interligados, gerando trabalho adicional e possível atraso no cronograma.
Quando existe trabalho de pré-fabricação de estruturas metálicas no campo, estes serviços
podem ser feitos em oficinas planejadas para esta atividade, compondo uma linha de produção,
dispondo de ferramentas para corte e solda dos perfis metálicos. É conveniente que as instalações
para jateamento e pintura estejam localizadas próximo às oficinas de pré-fabricação.
Existem diversos tipos de colunas para estruturas metálicas. Normalmente, estes tipos têm
em comum uma chapa de base, a qual deve ter espessura suficiente para suportar e distribuir o
esforço causado pela carga concentrada em na coluna.
A Figura 7.4 ilustra uma coluna com base flexível dotada de barra de cisalhamento.
80
Figura 7.4 – Base flexível para colunas
Na Figura 7.5 podemos ver um modelo de base engasta para colunas e na Figura 7.6 uma
base enrijecida.
Para o nivelamento das colunas são utilizados calços, também chamados de shins. Os calços
devem ter dimensões entre 50 e 100 mm, podendo ser retangulares ou quadrados. Calços com
dimensões maiores podem ser difíceis de nivelar em um plano horizontal. A altura da pilha de shins
deve ser de no máximo 50 mm.
Nos estágios iniciais da montagem as colunas altas devem ser escoradas ou ancoradas com
cabos de aço e esticadores.
81
Antes de fazer a instalação das colunas sobre as bases deverá ser feita a verificação dos
eixos de localização e elevação de cada base. Para esta tarefa pode ser necessário o apoio de uma
equipe de topografia.
As superfícies das bases devem estar preparadas para receber o grout, caso contrário será
necessário fazer o apicotamento da superfície antes de montar a coluna. O preenchimento com
argamassa (grout) deve ser feito somente quando a estrutura estiver praticamente montada.
Para a verticalização de colunas longas pode ser necessário o uso de dois guindastes. Para
colunas curtas a verticalização pode ser feita com apenas um guindaste. Nas operações de
verticalização de colunas é necessário muito cuidado e um operador de guindaste experiente.
82
Figura 7.7 – Ligação viga-coluna parafusada com dupla tala de alma
83
Figura 7.11 – Ligação viga-viga soldada e com reforço de enrijecedores
Na Figura 7.12 podemos observar uma ligação tipo nó de treliça parafusada e outra soldada.
(a) (b)
Na Figura 7.3 é mostrada uma ligação parafusada em uma estrutura para suporte de reator.
84
7.4. Uso de esticadores na montagem de estruturas
Esticadores, tirfors e talhas podem ser usados na montagem de estruturas para auxiliar na
ajustagem e verticalidade das mesmas. Ligações provisórias também são usadas para manter as
peças na posição, principalmente nos estágios iniciais da montagem.
A Figura 7.13 mostra um esticador sendo usado na diagonal para ajustar o correto
posicionamento da estrutura.
O tirfor também pode ser usado, em lugar do esticador, na ajustagem de estruturas metálicas.
O tirfor é empregado também no posicionamento de peças no interior de um andar. O tirfor ou
qualquer outro equipamento de movimentação de carga, deve ser ancorado em pontos firmes,
colunas ou vigas. Algumas estruturas de concreto armado são providas de insertos metálicos, nas
colunas ou face inferior das lajes, para serem usados como ponto de apoio durante a montagem, e
posteriormente, nas paradas para manutenção.
O uso insertos metálicos durante a instalação de equipamentos no interior de galpões e
unidades industriais diminui o prazo de montagem e aumenta a segurança.
85
Um planejamento de montagem bem feito prevê uma sequência de montagem na qual alguns
elementos da estrutura serão instalados depois da passagem de outros equipamentos grandes, como
por exemplo, tanques e vasos de pressão.
Na Tabela 7.1 apresentamos alguns índices de montagem, com caráter orientativo, para
montagem de estruturas metálicas. Estruturas metálicas são considerados suportes, plataformas,
passarelas e estruturas, estruturas de tanques e tetos de tanques.
86
Tabela 7.1 – Índices de montagem de estruturas metálicas (continuação)
87
UNIDADE VIII
Montagem de tubulações
Chama-se de tubulação um conjunto de tubos e acessórios. A necessidade da existência das
tubulações decorre principalmente do fato de o ponto de geração ou de armazenagem dos fluidos
estar, em geral, distante do ponto de utilização.
Usam-se tubulações para o transporte de todos os materiais capazes de escoar, isto é, todos
os fluidos conhecidos, líquidos ou gasosos, assim como materiais pastosos e fluidos com sólidos em
suspensão, todos em toda faixa de pressões e temperaturas usuais na indústria.
A importância das tubulações na indústria é muito grande, todas as indústrias têm redes de
tubulações de maior ou menor importância, e quase todas essas redes são essenciais ao
funcionamento da indústria. A importância é ainda maior nas chamadas indústrias de processo, nas
quais as tubulações são elementos físicos de ligação entre os equipamentos (vasos de pressão,
reatores, tanques, bombas, trocadores de calor, etc.), por onde circulam os fluidos de processo e de
utilidades.
Indústria de processo é um nome genérico para designar as indústrias em que materiais
fluidos sofrem transformações físicas ou químicas, ou as que se dedicam à armazenagem, manuseio
e distribuição de fluidos. Dentre essas indústrias citam-se, por exemplo, a indústria do petróleo, as
indústrias químicas e petroquímicas, muitas indústrias alimentícias e farmacêuticas, a parte térmica
das centrais termoelétricas, os terminais de armazenagem e distribuição de produtos de petróleo, bem
como as instalações para processamento de petróleo ou gás natural, em terra e no mar.
Nessas indústrias, o valor das tubulações representa, em média, 20 a 25% do custo total da
instalação industrial, a montagem das tubulações atinge, em média, 45 a 50% do custo total da
montagem de todos os equipamentos, e o projeto das tubulações vale em média, 20% do custo total
do projeto da indústria.
As tubulações interligam os equipamentos montados e permitem a continuação da sequência
da obra, com os testes de funcionamento e pré-operação da unidade. A montagem da tubulação
consiste basicamente na instalação de trechos chamados spools, que são transportados e içados
para ligação nos equipamentos já montados.
A montagem da tubulação pode ser iniciada tão logo os equipamentos estejam montados em
suas fundações, e aprovados pela fiscalização.
A tubulação é pré-montada antecipadamente, em partes denominadas spools, de acordo com
os desenhos isométricos. Os spools são fabricados pela equipe de tubulação e entregues às equipes
de montagem, depois de aprovados nos testes. A montagem de tubulação começa realmente no pipe
88
shop. O termo pipe shop significa “oficina de tubulação”, mas é prática corrente entre os profissionais
da área de montagem utilizarem o termo em inglês.
Os desenhos isométricos são baseados nos desenhos de conjunto e utilizam as distâncias
entre os diversos equipamentos. Por este motivo, é importante que os equipamentos sejam instados
corretamente, com os flanges das conexões posicionados nos eixos, na altura e grau conforme os
desenhos.
Nos trechos de tubulação contendo apenas tubos retos, sem nenhuma conexão, não há
evidentemente, necessidade de montagem de peças. Para construção destes trechos de linha o
montador recebe diretamente, no local da obra, as varas corridas de tubo (randon lenghts), e vai
unindo unas nas outras.
A pré-montagem de tubulações aplica-se às tubulações metálicas, com solda de topo, e
eventualmente às tubulações de plástico reforçado (tubos FRP). Para tubulações enterradas, de
qualquer material, não se faz pré-montagem, que também não é usual para tubulações de 2”ou
menores.
Em princípio, devem ser pré-montadas peças abrangendo a maior parte possível de todo o
sistema de tubulações a ser montado, para simplificar o serviço global de montagem, reduzindo ao
mínimo a soldagem e montagem no local da obra. A pré-montagem das peças pode ser feita em
oficina própria, fora do local da montagem (pré-fabricação), ou no próprio local da montagem
(fabricação no campo). A pré-fabricação é usada onde há recurso de oficinas, ou em montagens
89
grandes, quando for econômica a instalação de uma oficina especial para este fim. Com a pré-
fabricação em oficinas obtém-se um rendimento muito melhor do trabalho e conseguem-se peças
mais bem feitas e com dimensões mais exatas. No caso de montagens grandes, a pré-fabricação em
oficinas permite um trabalho mais rápido, mais seguro e em condições bem mais econômicas do que
a fabricação no campo, devido à não interrupção do serviço por chuva ou mau tempo e à
possibilidade de fabricação em série de várias peças.
Para pré-montagem das peças, o montador deve receber os desenhos isométricos, as plantas
de tubulação (para poder visualizar a localização de cada trecho de tubulação), e as especificações
de montagem e de inspeção. O primeiro trabalho do montador ao receber estes desenhos, é o estudo
de qual a forma mais conveniente para subdividir a tubulação mostrada em cada isométrico em certo
número de peças. A escolha das dimensões e do peso das peças pré-montadas depende
essencialmente das facilidades existentes de transporte e de elevação de cargas no local da obra e
entre a oficina e a obra. A Figura 8.2 mostra exemplos de tubulações pesadas e leves.
90
máximo possível de soldas (inclusive e principalmente as curvas em gomo e derivações soldadas de
qualquer tipo); essa recomendação é importante sobretudo para as tubulações de materiais que
exijam tratamento térmico das soldas.
Para tubulações com algum revestimento anticorrosivo interno, de plásticos, borrachas, ou
materiais semelhantes, é usual que não existam soldas de campo, sendo todas as extremidades das
peças pré-montadas dotadas de flanges, para permitir a continuidade do revestimento, que deve se
prolongar obrigatoriamente pela face dos flanges. Para essas tubulações, as peças pré-montadas
devem ser menores, para possibilitar a aplicação do revestimento depois da peça fabricada. As
dimensões das peças devem, por isso, ser determinadas de acordo com o aplicador do revestimento.
91
• A marcação e o corte dos tubos é a operação mais crítica da fabricação em um pipe shop. São
necessários eficiência e qualidade, garantindo a exatidão das medidas. Um erro na área de corte
terá influência em toda a sequência de produção.
• Minimizar os deslocamentos. Para isto os tubos devem ser cortados e biselados no mesmo local e
posição, e em seguida ser submetidos à inspeção visual e ajustes ainda no mesmo local.
• O lay out deve permitir a movimentação de tubos e peças nos dois sentidos.
• As áreas de montagem e solda, bem como todas as outras que não requeiram corte oxi-acetilênico
devem ser separadas.
• O estoque de tubos deve ser feito por diâmetro e por material na área externa do galpão, mas de
modo que não necessite muita manobra para sua movimentação.
• O uso de cavaletes com esteiras e esteiras com roletes é o ideal para a movimentação de tubos no
pipe shop.
A fabricação de spools no pipe shop do canteiro de obras pode reduzir os custos de mão-de-
obra em 50% ou mais.
Chuvas e ventos não afetam o trabalho no interior do galpão do pipe shop.
A movimentação dos tubos, desde seu local de armazenagem até o pipe shop é outro fator
significativo na redução de custos.
O trabalho no pipe shop é realizado com maior qualidade, segurança, velocidade e eficiência
do que na montagem direta sem pré-fabricação. Quando ocorrem defeitos nas peças, estes podem
ser corrigidos antes de as peças serem encaminhadas para a montagem.
Existem casos em que os spools são fabricados em uma oficina especializada e enviados
para montagem na obra, porém, o pipe shop no canteiro de obras é muito conveniente e útil.
No pipe shop é possível fabricar spools maiores e mais complexos, instalar conexões e
acessórios e fazer parte dos testes. Estes spools são então transportados e montados na unidade
com maior segurança e rapidez.
92
A escolha adequada dos locais de instalação dos suportes em uma estrutura, pipe rack, ou
mesmo no solo, e a fabricação prévia dos suportes, podem evitar muitos problemas de montagem e
diminuir o número de homens-hora para montagem.
8.4. Montagem
Antes de ser iniciada a montagem de qualquer sistema de tubulação devem ser – ou já devem
estar – instalados sobre suas bases todos os equipamentos ligados à rede de tubulações; vasos,
tanques, reatores, trocadores de calor, bombas, compressores, etc. Todos os equipamentos devem
ter bases próprias, não se admitindo que fiquem pendurados ou suportados pelas tubulações.
Todos esses equipamentos devem ser colocados em suas posições exatas, depois de
alinhados e nivelados, devendo sua locação em planta e em elevação ser cuidadosamente verificada
por meio de instrumentos de topografia, corrigindo-se previamente, se necessário, qualquer erro que
seja observado. É muito importante o máximo rigor e precisão nesta locação, porque os bocais dos
equipamentos, onde se ligam as tubulações, servirão de pontos de partida e de orientação para toda
a montagem futura dos tubos, e, assim, um pequeno desvio que haja na posição de qualquer
equipamento poderá resultar em grave erro na posição das tubulações.
Todo sistema de suportes deve estar completamente pronto antes de ser iniciada a montagem
das tubulações, para diminuir ao mínimo a necessidade de suportes provisórios de montagem. A
completação antecipada dos suportes definitivos tem também a vantagem de evitar que a construção
dos mesmos fique inteiramente a critério do pessoal de montagem, à medida que as necessidades
forem surgindo. Os suportes devem estar perfeitamente nivelados e alinhados, de modo que os tubos
se apóiem por igual e naturalmente em todos os pontos. Um ponto de apoio desnivelado causará
desigualdade na distribuição de cargas, introduzindo tensões imprevistas e às vezes elevada, nos
tubos e nos próprios suportes. Por esse motivo, a verificação do alinhamento e nivelamento dos
suportes deve também ser feita com rigor, por instrumentos de topografia, corrigindo-se
antecipadamente as não conformidades.
Principalmente em obras grandes, deve-se programar com muito cuidado a sequência de
montagem, para evitar que a montagem de uma determinada seção de tubulação torne inacessível a
colocação de outras. De um modo geral, deve-se começar pela montagem das tubulações de maior
diâmetro e que sejam ligadas diretamente a vasos e equipamentos. O uso de modelos reduzidos (em
escala), ou maquetes eletrônicas (simulação tridimensional realizada em computador), facilita muito o
estudo da sequência de montagem, e da manobra de pessoas e de veículos, principalmente em
montagens complicadas ou em locais congestionados.
Em qualquer serviço de montagem é importante o planejamento prévio de toda área da obra,
isto é, o estudo da melhor disposição para do canteiro da obra. É necessário a previsão de áreas
93
adequadas para a oficina de pré-montagem, o escritório, o almoxarifado coberto (para peças
pequenas ou valiosas), para a armazenagem de peças grandes e das peças pré-montadas etc. Para
todas essas áreas deve ser estudado o necessário suprimento água, de ar comprimido e de
eletricidade, bem como previstas as facilidades para acesso e trânsito de pessoas, veículos e
máquinas.
Antes de ser iniciada a montagem deve ser feita a limpeza de todas as peças pré-montadas e
de todos os componentes avulsos (varas de tubos, válvu1as, etc.), bem como a inspeção dimensional
das peças pré-fabricadas para verificar e corrigir possíveis erros de montagem e danos durante a
estocagem e transporte. ,
Na montagem de tubulações é necessário que seja observado com o maior rigor possível o
alinhamento entre as varas de tubo e as peças pré-montadas. Esse alinhamento deve ser mantido até
que sejam completadas todas as soldas.
Se todo sistema de suportes já estiver completamente pronto e perfeitamente alinhado e
nivelado, o alinhamento dos tubos é relativamente fácil de ser conseguido, bastando colocar as varas
de tubo e peças pré-montadas nos respectivos suportes. Mesmo assim haverá quase sempre
necessidade de construção de escoramentos provisório para a sustentação de pequenas peças que
não tenham suportes próprios, ou para auxiliar a sustentação de outras peças. Para a montagem de
tubulações com isolamento térmico, devem ainda ser colocados, sobre os suportes definitivos, calços
provisórios com a altura dos patins, para que as tubulações fiquem na elevação correta.
Os escoramentos provisórios devem ser seguros e bastante robustos para não fletirem com o
peso das tubulações, fazendo com que fiquem fora da elevação de projeto. Esses escoramentos
costumam ser feitos de madeira ou de perfis e tubos de aço; nesse último caso podem ser ponteados
com solda entre si ou nos tubos a sustentar, para melhorar a rigidez e segurança.
Chama-se atenção que qualquer solda na parede dos tubos só pode ser feita por soldador
qualificado e com todos os devidos cuidados, inclusive as soldas provisórias de montagem ou de
suportes. Tratando-se de materiais que exijam tratamento térmico de pré-aquecimento ou de alívio de
tensões, essas soldas provisórias são desaconselhadas, devendo ser evitadas sempre que possível.
É muito importante que em nenhuma ocasião, durante a montagem, se tenham tubos ou
outras peças em posição não suportada, fazendo peso ou introduzindo momentos sobre bocais de
vasos, tanques, equipamentos, válvulas etc. Esses esforços, ainda que se exerçam por pouco tempo,
podem causar danos consideráveis.
Drenos, respiros, purgadores; linhas de aquecimento e outros acessórios pequenos que não
tenham a sua localização definida exatamente no projeto devem ser colocados em locais de fácil
acesso e que não interfiram com outras construções. Caso necessário devem ser acrescentados, nos
pontos baixos e pontos altos, drenos e respiros não previstos no projeto.
94
Em qualquer serviço de montagem de tubulações devem ser observadas todas as normas de
segurança para evitar acidentes. No caso particular de obras em instalações onde existam (ou
possam existir) líquidos ou gases inflamáveis, explosivos, ou capazes de formar misturas detonantes,
'
deve-se tomar o máximo cuidado com os riscos de incêndio e de explosão. Os serviços de solda, de
maçarico, ou quaisquer outros serviços de chama aberta, só podem ser executados depois de
expressamente autorizados pelo inspetor de segurança, que dará um certificado da inexistência de
condições de explosividade no local, ou recomendará as precauções que forem necessárias. Convém
observar que a simples percussão de um objeto de ferro ou de aço sobre um outro pode gerar uma
centelha capaz de provocar uma explosão.
Em todos os serviços de montagem de tubulações, é muito importante o papel da fiscalização
da obra. O Engenheiro-Fiscal deve acompanhar cuidadosamente, desde o início, toda a montagem,
não só para verificar a perfeita obediência aos desenhos e especificações, como também, e
principalmente, para auxiliar o montador. É absolutamente necessário que quaisquer dúvidas,
possíveis erros de projeto, e alternativas sugeridas (quanto ao projeto ou quanto aos materiais) sejam,
levados ao conhecimento do Engenheiro-Fiscal, que resolverá essas questões, se necessário, com o
auxílio do projetista. O montador, por muito competente que seja, não tem condições para decidir,
pelo fato de desconhecer as razões que levaram o projetista a adotar essa ou aquela solução.
Tubulações com revestimentos internos – Para as tubulações que devam ter um revestimento interno
(de materiais plásticos, elastômeros, ebonite etc.), as varas de tubo e as conexões podem ser
adquiridas já revestidas, ou o revestimento pode ser aplicado na montagem, sendo o primeiro sistema
preferível, sempre que possível.
Com frequência os tubos e conexões com revestimento já aplicado têm as extremidades flangeadas,
geralmente com flanges soltos, não sendo assim necessário nenhum retoque do revestimento na
montagem, devendo-se entretanto evitar o aperto excessivo dos parafusos dos flanges para não
danificar o revestimento.
95
Para permitir a montagem de tubulações revestidas, devem existir ligações flangeadas espaçadas de
10 a 15 m, dependendo da configuração geométrica da tubulação, desta forma são necessárias
outras ligações flangeadas, além das já existentes nos pontos extremos de cada tubulação. Essas
ligações flangeadas adicionais devem ser acrescentadas a critério do montador, onde necessário,
devendo-se para isso fornecer previamente os desenhos isométricos da tubulação.
É importante lembrar que o revestimento interno deve obrigatoriamente estender-se, sem
solução de continuidade, também às faces de todos os flanges.
Essas recomendações não se aplicam aos tubos galvanizados, nem geralmente aos tubos
com revestimento de concreto, que só costumam ser usados como revestimento anticorrosivo, em
serviços de baixa responsabilidade.
O tema “tubulações” pode ser dividido em grandes grupos, como as tubulações de processo,
as tubulações de transferência de produtos em terra (onshore pipeline), como os oleodutos e
gasodutos em terra, as tubulações submarinas (offshore pipeline), e diversos outros grupos.
96
As tubulações para transporte de petróleo e derivados, nas fases líquida e gasosa, existem
em muitos lugares no Brasil. Estas tubulações utilizam tubos de aço sem costura, para todos os
serviços e em qualquer pressão.
Na montagem de oleodutos e gasodutos os tubos são unidos por solda de topo no campo,
podendo o processo de soldagem ser manual, semi-automático ou automático. O procedimento usual
consiste em fabricar trechos de tubulação em um local adequado e posteriormente posicionar estes
trechos ao longo da vala onde serão enterrados.
A espessura das paredes depende não apenas da pressão de operação, mas também das
condições do terreno, travessias de vias e outros acidentes no percurso. Os dutos terrestres requerem
a aplicação de proteção anti-corrosiva e proteção catódica.
A montagem de dutos terrestres começa com um levantamento topográfico detalhado e
preciso da área. Após definido o percurso do duto, a próxima fase é a preparação dos locais para pré-
montagem no campo e abertura das valas. Os tubos são então posicionados ao longo das valas e
unidos topo a topo formando trechos com vários tubos. Algumas vezes os tubos são posicionados no
local antes da abertura das valas.
O principal equipamento utilizado para movimentar os tubos e posicionar os longos trechos
prontos no interior das valas é o trator de esteira com lança lateral, comumente chamado de side
boom. Existem diversos modelos de side boom, sendo alguns bem sofisticados, que podem operar
com segurança em locais íngremes. A Figura 8.4 ilustra modelos de side boom.
97
Os tubos podem ser curvados no próprio local da montagem por meio de equipamentos
especiais chamados curvadeiras, os quais podem curvar tubos de grande diâmetro no local da obra. É
um trabalho bastante específico e deve ser executado por pessoal qualificado.
O tempo de soldagem das juntas deve o menor possível. Para isto o melhor método é efetuar
a solda em etapas com três equipes. Após os tubos serem posicionados e alinhados, a primeira
equipe executa o primeiro passe e desloca-se para a junta seguinte enquanto a segunda equipe
executa o segundo passe na junta já preparada pela equipe anterior. Quando a segunda equipe
move-se para a junta seguinte, uma terceira equipe finaliza a solda. Este trabalho em equipe,
semelhante a uma linha de montagem, resulta em maior produtividade.
A velocidade do trabalho de montagem dos dutos depende da equipe de ajustagem e dos
soldadores que depositam o primeiro passe. Na montagem de dutos a solda pode ser feita apenas por
fora, e daí resulta que a qualidade da solda dependerá da habilidade dos soldadores responsáveis
pelo primeiro passe.
Os dutos prontos, enterrados em sua maior extensão, são conectados às bombas e
compressores das estações de bombeamento ao longo do percurso.
A Figura 8.5 ilustra tratores tipo side boom movimentando tubos.
98
No teste hidrostático a pressão de teste deve ser sempre superior à pressão de operação da
tubulação. Pela norma ASME B.31.3, a pressão de teste hidrostático para tubulações cujas
temperaturas forem inferiores a 340°C é dada pela equação 8.1.
1,5 P Sc
Pt = (8.1)
Sh
onde:
Pt = pressão mínima no teste hidrostático.
P = pressão de projeto da tubulação.
Sc = tensão admissível do material a 340°C.
Sh = tensão admissível do material na temperatura de projeto.
O teste com ar comprimido é bastante perigoso devido ao risco de explosão que pode ocorrer,
em consequência da força elástica do ar, se houver um ponto fraco no sistema, risco este que é maior
quanto maior for o volume de ar contido na tubulação. Por essa razão, este tipo de teste é
formalmente desaconselhado, podendo ser permitido apenas nos raros casos em que o teste
hidrostático normal for inteiramente inviável. A pressão de teste com ar deverá ser 10% acima da
pressão de projeto, mas não deve exceder 0,2 MPa (≈2 kgf/cm2), em nenhum caso.
Qualquer que seja o teste de pressão, o mesmo deve ser realizado:
• Pelo menos 48 horas depois de realizada a última soldagem.
• Depois de realizados todos os tratamentos térmicos.
• Antes de qualquer serviço de pintura ou aplicação de qualquer revestimento.
99
O teste de estanqueidade interna é feito aplicando-se ao mecanismo interno da válvula, com
esta completamente fechada, uma pressão igual a 1,1 vezes a pressão máxima de trabalho da
válvula. A válvula deverá estar com todas as extremidades fechadas com flanges cegos, ou
devidamente tamponadas. Nesse teste permite-se, para as válvulas de diâmetro nominal acima de 2”,
um pequeno gotejamento, dependendo do tipo de válvula e do diâmetro nominal até um limite fixado
por uma norma ou por acordo com o fabricante. Para esse teste pode ser empregada água,
querosene, ou outro líquido cuja viscosidade não seja maior do que a da água.
O isolamento térmico para tubos quentes deve ser aplicado sobre a superfície do tubo limpa,
sem ferrugem, graxas, respingos de solda ou quaisquer outros impurezas. Para tubulações que
operam em baixas temperaturas deve-se aplicar uma camada de pintura anti-corrosiva antes do
isolamento. O isolamento é feito com calhas de material isolante envolvendo metade da circunferência
do tubo, para tubos até 10 polegadas de diâmetro e calhas de um quarto de circunferência para tubos
maiores. Com a finalidade de proteger o isolamento contra intempéries, este é revestido externamente
por uma camada de papelão betuminoso, seguida de uma camada de chapas metálicas, de alumínio
corrugado ou aço galvanizado, conforme ilustrado na Figura 8.6.
100
8.8. Limpeza de tubulações
Depois de terminada a montagem deve-se fazer a limpeza interna completa das tubulações,
para remover depósitos de ferrugem, pontas de eletrodos, salpicos de solda, poeiras, rebarbas e
outros detritos, antes da entrada em operação do sistema. Essa limpeza é geralmente feita pelo
bombeamento contínuo de água até que a água saia completamente limpa. Por precaução adicional,
colocam-se filtros provisórios de tela na entrada das bombas, compressores, medidores e outros
equipamentos, para evitar a entrada de detritos, durante os primeiros períodos de operação do
sistema. A água empregada na limpeza deve ser doce, limpa e não-poluída.
Antes da limpeza, devem ser retiradas da tubulação as válvulas de retenção e de controle,
placas de orifício; separadores de linha, e também as válvulas de segurança e de alívio; essas peças
devem ser limpas em separado, e substituídas provisoriamente na tubulação, onde possível e
necessário, por pedaços curtos de tubo com extremos flangeados, chamados carretéis.
No caso de tubulações para gases, principalmente quando de grande diâmetro, deve ser
verificado no projeto se os suportes podem resistir ao peso da tubulação cheia de água, ou se é
necessário a construção de escoramentos provisórios.
Nas tubulações ligadas a compressores, depois da limpeza usual com água, deve-se fazer
uma segunda limpeza com ar comprimido, para remover os restos de água ou de umidade. Em casos
especiais de tubulações em que, devido ao material ou ao serviço, a presença ou vestígios de água
não possam ser permitidos, a limpeza deverá ser feita apenas com ar comprimido.
Em lugar da limpeza convencional acima descrita, a limpeza das tubulações também pode ser
feita simplesmente por meio de um "pig" (êmbolo) especial que desliza por dentro da tubulação
acionado pela pressão da água, e em cuja passagem vai carregando detritos e corpos estranhos
existentes.
Quando devido à natureza do serviço houver necessidade de uma limpeza mais perfeita,
pode-se recorrer à limpeza mecânica e à limpeza química. A limpeza mecânica é feita por meio de
escovas rotativas elétricas ou de ar comprimido. Pode também ser feita manualmente, em tubos de
grande diâmetro, nos quais seja possível a entrada de pessoas. A limpeza química consiste na
circulação de soluções especiais de detergentes, ácidos ou soda cáustica, conforme o material do
tubo e o grau de limpeza desejado. A solução química deve ser depois completamente removida por
meio de água, vapor ou ar comprimido.
As tubulações destinadas à água potável devem sofrer uma desinfecção feita com uma
solução contendo no mínimo 50 mg/litro de cloro, durante pelo menos 3 horas. A desinfecção deve
ser repetida até que a análise bacteriológica não acuse mais qualquer contaminação.
101
8.9. Custo de serviços de tubulações
102
As tabelas no item 8.11 apresentam índices de montagem para a estimativa inicial de serviços
de tubulação.
SERVIÇOS DE
FUNÇÃO MONTAGEM
SUPERVISORES 8,00%
ENCANADORES 25,00%
CALDEREIROS 6,00%
SOLDADORES RX 10,00%
SOLDADORES TIG 10,00%
ELETRICISTA 3,00%
JATISTA 3,00%
PINTOR 10,00%
AUX. SERVICOS GERAIS 25,00%
TOTAL 100,00%
103
8.10.2. Equipes de isolamento térmico
ÍNDICES P/
FUNÇÃO ISOLAMENTO
SUPERVISORES 10,00%
ISOLADORES 36,00%
ELETRECISTA 3,00%
FUNILEIRO 10,00%
PINTOR 5,00%
AUX. SERVICOS GERAIS 36,00%
PORCENTAGEM 100,00%
Nas tabelas estão listados valores de tempos gastos em homens-hora, para alguns tipos de
serviços mais comuns em montagem de tubulações industriais, que podem servir como primeira
aproximação para a estimativa básica.
104
A Tabela 8.4 baseia-se em valores médios encontrados em instalações típicas de refinarias
ou indústrias de processamento químico, onde os equipamentos e tubulações estão ao tempo, e onde
existem recursos locais adequados de mão-de-obra, ferramentas, transporte e materiais de
almoxarifado. A tabela aplica-se apenas a serviços feitos durante o dia, em horário normal, sendo a
pré-montagem feita em oficina e a montagem feita no campo, em local de razoável acesso. Os
valores da tabela referem-se todos a peças de aço-carbono. Os tempos indicados incluem os serviços
de procura e transporte dos materiais, pré-montagem, montagem completa e teste hidrostático, não
estão incluídos serviços de tratamentos térmicos, pinturas, isolamentos, revestimentos especiais,
construção de suportes, etc.
A Tabela 8.4 mostra a estimativa em homens-hora, requerida para execução das diferentes
partes de tubulações mais frequentemente instaladas na indústria.
OPERAÇÃO
Tubulação (a)
Flanges (c)
Válvulas
1/2 49,0 0,4 - 0,5 0,6 1,0 1,0
3/4 52,4 0,5 - 0,5 0,6 1,0 1,0
1 59,0 0,6 0,5 0,8 1,0 1,8 1,5
1 1/4 88,5 0,8 0,8 0,8 1,0 2,0 2,0
1 1/2 111,4 1,0 1,0 1,0 1,3 2,5 2,0
2 147,5 1,5 1,0 1,0 1,3 4,0 2,0
2 1/2 157,3 2,5 1,5 1,3 1,6 5,0 2,3
3 167,2 3,0 2,0 1,5 1,9 7,0 2,6
4 196,7 5,0 3,0 2,0 2,6 9,0 3,0
6 275,4 7,0 4,0 4,0 5,2 12,0 4,0
8 403,2 8,0 5,0 4,0 5,2 15,0 5,2
10 554,0 10,0 6,0 6,0 7,8 18,0 7,0
a - Tempo para execução de tubulação, por homem-hora, por 100m de tubo,
incluindo transporte por caminhão ou estrada de ferro, para o local de trabalho,
corte, roscas, flangeamento, soldagem.
b - De ½ a 2", solda de encaixe, 2.1/2" e maiores, solda de topo.
c - Inclui manuseio e uniões.
105
Tabela 8.7 – Índice para montagem de tubulações de pequeno diâmetro (Hh/t)
Tubulação soldada
PVC fibra de vidro
carbono solda de
rosqueada PVC
rosqueada aço-
Tubulação aço
Diâmetro (pol)
carbono/inox
Tubulação
Tubulação
encaixe
1/2 800 - - -
3/4 700 - - -
1 600 - - 350
1½ 500 500 800 300
2 450 - 450 250
Schedule
φ (pol)
20 40 60 80 160
2 1,0 1,0 1,6
2½ 1,2 1,3 1,8
3 1,3 1,4 2,1
4 1,5 1,8 3,0
6 2,0 2,5 4,9
8 2,6 2,6 3,0 3,3 8,6
10 3,1 3,1 4,0 5,1 13,1
12 3,6 4,1 5,2 6,6 17,9
14 4,3 5,0 6,8 9,6 22,7
16 5,0 6,6 8,4 12,4 27,7
18 5,9 8,6 11,2 16,4 33,7
20 6,3 9,4 13,8 19,5 40,8
24 6,9 13,3 20,1 25,2 59,3
106
UNIDADE IX
Os tanques, via de regra são cilíndricos, e podem ser horizontais ou verticais, sendo mais
empregados os tanques verticais. A aplicação de tanques horizontais fica restrita a unidades de
pequeno volume.
Os vasos de pressão podem ser cilíndricos ou esféricos, sendo os cilíndricos utilizados para
volumes pequenos (100 m3 a 200m3) e os esféricos para volumes grandes (2000 m3 a 3000m3).
9.1. Tanques
São definidos como construções para o armazenamento de líquidos com capacidade superior
a 250 litros e pressão atmosférica. Os tanques verticais de forma cilíndrica são apoiados pela base e
os horizontais são apoiados pelo costado.
De acordo com o American Petroleum Institute (API) os tanques são classificados de acordo
com forma do teto em:
• Tanques de teto fixo..
• Tanques de teto móvel.
• Tanques de teto com diafragma flexível.
• Tanques de teto flutuante.
O American Petroleum Institute (API) estabelece as exigências referentes ao projeto e
fabricação de tanques para armazenamento de petróleo e derivados, construídos em aço carbono,
soldados, verticais ou cilíndricos, não submersos e de teto fixo ou flutuante. De acordo com esta
norma, a terminologia utilizada para os tanques é a apresentada na Figura 9.1.
107
Figura 9.1 – Terminologia para partes componentes de tanques (API)
108
O tanque cilíndrico com teto fixo é composto de um costado cilíndrico e um teto cônico
apoiado em estrutura metálica. O fundo é praticamente plano, com pequena inclinação do centro para
a periferia. Um tanque deste tipo é ilustrado na Figura 9.2.
No tanque com teto flutuante, o teto flutua sobre o líquido, eliminando o espaço onde se forma
vapor acima da superfície do liquido e desta forma reduzindo as perdas por evaporação. Um sistema
de vedação entre o teto flutuante e o costado do tanque impede o vazamento de vapores e a entrada
de água das chuvas. Para drenagem da água das chuvas o teto tem pequena inclinação em direção
ao centro, onde existe um ralo ligado a um condutor flexível colocado por dentro do tanque e que
descarrega a água para fora junto à base do tanque. A Figura 9.3 ilustra um tanque com teto
flutuante.
Tanques de grande capacidade são montados no campo, enquanto que tanques pequenos
podem ser montados em fábrica e transportados para o local onde serão instalados. Na Figura 9.4
são mostrados dois tanques de grande porte.
109
Figura 9.4 – Tanque cilíndrico vertical
110
• Montagem do teto.
• Montagem dos acessórios.
9.2. Esferas
Entre os diversos tipos de esferas existentes, os mais comuns são apresentados na Figura
9.6, onde a figura (a) representa uma esfera do tipo cubo expandido. Este tipo de esfera pode ter
diâmetro variando entre 9,75 m e 11,5 m, correspondendo a capacidades de estocagem de 3,8
milhões de litros e 6,5 milhões de litros respectivamente.
111
Na letra (b) da Figura 9.6 está representada uma esfera de maior capacidade, onde os
diâmetros estão entre 12 m e 18 m, correspondendo a capacidades de 8 milhões de litros e 26
milhões de litros respectivamente.
O terceiro tipo mostrado na Figura 9.6 (c) apresenta dois equadores, e representa esferas de
grande capacidade, podendo chegar até 65 milhões de litros em esferas com diâmetro
aproximadamente 25 m.
A esfera é um vaso de pressão que apresenta elevado grau de dificuldade para montagem,
principalmente devido ao elevado número de peças que devem ser soldadas com 100% de eficiência.
As seções da esfera são formadas por chapas com espessura superior a uma polegada.
As partes de uma esfera podem ser denominadas conforme indicado na Figura 9.7
112
• Montagem do equador inferior – corresponde à montagem das chapas com topo de coluna (stub) e
as chapas intermediárias deste anel, esta operação requer muito cuidado porque a carga da
primeira chapa do equador inferior estará aplicada integralmente sobre a coluna e de forma
excêntrica. Pode ser necessário deixar as chapas suspensas por equipamentos de elevação de
cargas, reduzindo o esforço sobre a coluna ou utilizar apoios temporários.
• Ajustagem das chapas na posição e soldagem.
• Montagem do equador superior – as chapas do equador superior podem ser soldadas no solo, duas
a duas, e depois levadas para a sua posição definitiva.
• Junta horizontal – o equador superior e inferior são unidos por solda. A solda de emenda das
colunas já deve estar completa e os tirantes montados.
• Montagem dos trópicos e calotas – as chapas centrais devem ser as ultimas a serem montadas.
• Tratamento térmico da esfera – é a atividade mais importante de toda a montagem da esfera.
Devido à soldagem de chapas de maior espessura é necessário o tratamento térmico para alívio de
tensões. O custo do tratamento térmico é relativamente baixo em comparação com o custo de
outras atividades. O tratamento térmico também deve ser executado por pessoal; experiente neste
tipo de serviço.
• Inspeção.
• Teste hidrostático.
Os procedimentos a seguir têm como objetivo evitar atrasos e garantir a qualidade na
montagem:
• Fazer um plano de rigging e selecionar antecipadamente todos os acessórios para lingadas, como
estropos e manilhas.
• Calcular os pontos onde devem ser soldados os olhais para içamento das chapas.
• Controlar continuamente as juntas soldadas, com especial atenção no afastamento entre as chapas.
• Manter uma equipe de soldadores qualificados e lixadores treinados.
• Realizar reuniões diárias com a equipe de montagem (soldadores, lixadores, inspetores de controle
de qualidade).
• Promover um controle dimensional permanente durante toda a montagem.
• Manter em boas condições os cabos das máquinas de solda e aterramento. Falhas na instalação
elétrica destas máquinas comprometem a qualidade das soldas. Atenção também deve ser
dedicada à qualidade e tratamento dos eletrodos.
Apresentamos na Tabela 9.1, como sugestão alguns índices para montagem de tanques.
Estes índices correspondem a valores médios e devem ser corrigidos de acordo com as condições do
local da obra.
113
Tabela 9.1 – Hh para montagem de tanques
Descrição Índice
Montagem de chapas e estruturas 0,12 Hh/kg
Fabricação e montagem de tubulações 0,4 Hh/kg
Jateamento 1,0 Hh/m2
Pintura de fundo 0,6 Hh/m2
Pintura de acabamento 0,6 Hh/m2
Impermeabilização 3,0 Hh/m2
Apresentamos na tabela 9.2 uma sugestão para formatação de equipe para fabricação e
montagem de tanques.
Função Percentual
Supervisor de caldeiraria e montagem 5,0 %
Supervisor de civil 5,0 %
Pedreiro 12,0 %
Carpinteiro 6,0 %
Armador 2,5 %
Jatista 2,5 %
Caldeireiro 25,0 %
Encanador 3,0 %
Soldador RX 9,0 %
Soldador TIG 4,0 %
Instrumentista 1,5 %
Eletricista 1,5 %
Pintor letrista 1,0 %
Motorista 2,0 %
Pintor 4,0 %
Auxiliar de serviços gerais 16,0 %
TOTAL 100%
114
UNIDADE X
Montagem de instrumentação
115
Figura 10.1 – Processo típico de troca de calor utilizando controle automático
Dinâmica
Comportamento de um processo dependente do tempo. O comportamento sem controladores
no sistema é chamado de resposta em malha aberta.
Variáveis
Variáveis de entrada: pressões, temperaturas, vazões, entre outras, dos fluxos de entrada dos
processos. Também serão utilizadas como variáveis manipuladas, isto é, aquelas que iremos variar
para controlar o sistema.
Variáveis de saída: por exemplo, vazões, composições químicas, dos fluxos de saída ou
dentro dos processos. Serão as variáveis controladas, isto é, aquelas que queremos controlar.
116
Neste caso, a informação foi realimentada da saída, subtraída do valor de referência para, então,
alterar a variável manipu1ada de entrada, como mostra a Figura 10.2.
117
Estabilidade
Um processo é instável se sua saída ficar cada vez maior. A Figura 10.4 mostra alguns
exemplos. Num sistema real, sempre haverá um limite para as oscilações, por que: existirá alguma
restrição física, como uma válvula que ficará totalmente aberta ou fechada. Um sistema linear estará
exatamente no limite de estabilidade se oscilar, mesmo não havendo perturbação na entrada, e a
amplitude da oscilação não cair.
A maioria dos processos é estável em malha aberta, quando não existem controladores no
sistema. Uma exceção importante é o reator químico exotérmico, que pode ser instável em malha
aberta. Todos os processos reais podem ser transformados em instáveis em malha fechada, com
controlador à realimentação. Desta forma, a estabilidade constitui uma preocupação vital nos
sistemas de controle baseados em rea1imentacao.
Indicador
Dispositivo que apenas indica o valor de uma determinada variável de processo, sem interferir
no processo.
118
Transmissor
Dispositivo que sente uma variável de processo por meio de um elemento primário e que
produz uma saída cujo valor é geralmente proporcional ao valor da variável de processo. O e1emento
primário pode ser ou não parte integrante do transmissor.
Controlador
Dispositivo que tem por finalidade manter em um valor pré-determinado uma variável de
processo.
Registrador
Dispositivo destinado ao armazenamento dos valores de uma determina variável de controle.
Esta função anteriormente era realizada por meio do traçado de gráficos sobre um papel de forma
continua. Atualmente o armazenamento de tais informações é feito de modo digital.
Conversor
Dispositivo que emite um sinal de saída padronizado modificado em relação à natureza do
correspondente sinal de entrada.
Válvula de Controle
É um elemento final de controle que manipula diretamente a vazão de um ou mais fluidos do
processo.
Chave
Dispositivo que conecta, desconecta ou transfere um ou mais circuitos, manual ou
automaticamente. Neste caso, atuado diretamente pela variável de processo ou seu sinal
representativo. Sua saída pode ser usada para atuar alarmes, lâmpadas-piloto, intertravamento ou
sistema de segurança. As chaves não participam do controle continuo das variáveis de processo.
Conforme sua função, os instrumentos podem estar localizados no campo ou num painel
dentro de uma sala de controle. Os instrumentos recebem o nome correspondente à variável de
processo sob controle. Assim, pode-se ter um transmissor de nível, um indicador e controlador de
temperatura, uma chave de pressão (também chamada de pressostato), entre outras combinações de
funções e variáveis de processo.
Uma malha de controle como a da Figura 10.2 é composta por um sensor, para detectar a
variável de processo que se quer controlar, um transmissor, para converter o sinal do sensor em um
sinal pneumático ou elétrico equivalente, um controlador, que compara o sinal do processo com o set
point e produz um sinal apropriado de controle, e um elemento final de controle, que altera a variável
manipulada. Normalmente o elemento final de controle é uma válvula operada através de um atuador
119
pneumático que abre e fecha a válvula de modo a alterar o fluxo da variável manipulada. A Figura
10.5 mostra uma malha de controle de nível.
O sensor, o transmissor e a válvula de controle estão fisicamente localizados no campo,
enquanto o controlador tradicionalmente fica localizado na sala de controle. A malha de controle é
usualmente alimentada por uma fonte de até 45 Vcc. O transmissor retorna, então, uma corrente que
varia de 4 a 20 mA em função da variável controlada do processo e esta corrente é aplicada à entrada
do controlador. O controlador resolve o algoritmo de controle a ele incorporado levando em
consideração o valor atual da variável controlada e do set point ajustado, fornecendo uma saída,
também em 4 a 20 mA, que irá variar a abertura da válvula de controle. Na válvula de controle um
instrumento chamado de Conversor de I/P transforma a corrente de 4 a 20 mA em sinal pneumático
de 3 a 15 psig que fará com que o atuador pneumático movimente a haste da válvula, abrindo ou
fechando a mesma, de modo a levar a variável controlada para o set point.
120
A função de controle está retornando para o campo com a introdução dos transmissores
inteligentes, que contêm um controlador microprocessado incorporado. A Figura 10.6 mostra uma
malha de controle com o transmissor assumindo a função de controle.
121
Tabela 10.1 – Instrumentos para Controle de Processo
122
Cada instrumento ou função programada deve ser identificado por um conjunto de letras que
o classifica funcionalmente e um conjunto de algarismos que indica a malha ao qual o instrumento ou
função programada pertence.
A identificação é feita da seguinte maneira:
1o. Grupo de letras: Identifica a variável medida ou iniciadora
la Letra —Variável medida
Letras mais usadas: P — pressão, T — temperatura, F — vazão, L — nível
2a Letra — Modificadora
Letras mais usadas: D — diferencial, Q — totalização, S — segurança
2o Grupo de letras: Identifica a função
1a Letra — Função passiva ou de informação Letras mais usadas: A — alarme, E — elemento
primário, G – visão direta ("gage" ou "gauge"), I – indicador, R — registrador
2a Letra — Função ativa de saída
Letras mais usadas: C – controlador, S – chave, T – transmissor, V – válvula ou damper,
Y – relê
3a Letra — Modificadora Letras mais usadas: H — alto, L — baixo
Exemplos:
PIC – controlador e indicador de pressão
TIC – controlador e indicador de temperatura
LIC – controlador e indicador de nível
PT – transmissor de pressão
TT – transmissor de temperatura
LT – transmissor de nível
FQI – totalizador e indicador de vazão
LSH – chave de nível alto
LSLL – chave de nível muito baixo
PSV – elemento final (válvula) de segurança de pressão
PSHH – chave de pressão muito alta
PSLL – chave de pressão muito baixa
LSHH – chave de nível muito baixo
LV – elemento final (válvula) de nível
PV – elemento final (válvula) de pressão
PI – indicador de pressão
LG – visor de nível
123
Figura 10.7 – Fluxograma de instrumentação simplificado
Na Figura 10.7, ESD (Emergency Shutdown System) e SDV (Shutdown Valve) não fazem
parte do sistema de controle de processo, mas do sistema de desligamento de emergência (ou
sistema de intertravamento de segurança). Não fazem parte da norma ISA 5.1.
− Painéis.
− Bancos de baterias
− Válvulas: de controle, de segurança, de alivio e solenóide.
− Pressostatos
− Termostatos
− Analisadores
− Detectores
− Transmissores: pneumáticos e eletrônicos.
− Conversores: A/D (analógico/digital) e I/P (corrente/pressão).
− Relés
− Controladores: pneumáticos e eletrônicos.
124
− Indicadores/registradores: pneumáticos e eletrônicos.
125
partida, operação e de manutenção dos sistemas envolvidos, muitos dos quais podem envolver a
participação de técnicos de outras nacionalidades. Como exemplo, vamos imaginar que dentro do
escopo de construção de uma usina termoelétrica esteja previsto a instalação de seis turbo-
geradores. Durante o processo de recebimento de propostas e seleção dos eventuais fornecedores o
projeto previu, dentre outros aspectos, que o fabricante contemplado com o pacote deveria cotar,
além dos equipamentos em si, o comissionamento integral dos mesmos. Em outras palavras, o
fornecedor teria compromisso formal com uma série de atividades, devendo entregar os turbo-
geradores plenamente testados e aprovados pelo cliente (ou empresa contratada por este), que
basicamente poderia englobar testes de instrumentos de campo e de painéis (com emissão de
certificado), testes elétricos em vazio e com carga, manuais (em idioma original ou traduzidos), testes
de comunicação plena com o sistema de controle do cliente (também chamados de testes de
integração, quando aplicável), entre outros. Portanto, fica claro que o cliente final deverá receber os
equipamentos plenamente testados, garantidos e aprovados segundo procedimentos específicos.
126
• Planta de Locação de Instrumentos.
• Rota de Cabos,
• Diagrama de Instrumentação e Tubulações (P&ID) ou Pipe and Instrumentation Diagram.
• Típicos de Montagens (Desenhos de Detalhamento de Montagem) e naturalmente.
• Diagrama de Malha, entre outros.
Porém, via de regra, a maior parte destes servem apenas para apoio, sendo documento
principal o Diagrama de Malha, posto que este documento contém informações sobre todo o
encaminhamento elétrico do equipamento desde a origem do equipamento até o ponto final de
chegada da fiação. A consulta ao documento de locação de instrumentos, sem o qual um
instrumentista sem conhecimento prévio da área em que irá atuar encontrará inicialmente alguma
dificuldade para localização exata do equipamento, é certamente o segundo a ser posto mais
acessível. Uma vez localizado o equipamento ou instrumento, o primeiro passo será identificar a
conformidade do cabeamento com o Diagrama de Malha.
As demais atividades consistem em:
• Identificação e testes em fios e cabos,
• Teste de continuidade e isolação em malhas de instrumentação
• Teste integral de malhas no campo, ou Loop test.
127
10.5.4.2. Folhas de Dados de Instrumentos
128
10.5.4.6. Fluxogramas de Engenharia (P&/D = Pipe and
Instrumentation Diagram)
É o documento que informa todo circuito de uma malha, seja de indicação, de indicação e
controle, de indicação, controle e registro e etc., não importando se o circuito é elétrico, pneumático,
hidráulico ou misto. Através do seu uso, podemos identificar o encaminhamento de uma malha
qualquer e a partir daí atuarmos para a execução de testes, simulações, correções de problemas e
etc.. O Diagrama de Malha informa exatamente onde cada componente de uma malha pode ser
encontrado, permitindo o conhecimento total do circuito, desde a alimentação do dispositivo ou
instrumento até a chegada a uma sala de controle ou sala de interface, passando pelos componentes
de campo, tais como as caixas de junção, bastidores, painéis de rearranjos entre outros.
129
Tabela 10.2 – Indicador de nível de líquido em vidro
Comprimento Homem-hora
visível (pol) Aço carbono Aço inox
6¾ 5,0 5,6
10 ¼ 5,7 6,3
5
12 /8 6,9 7,6
19 ¾ 7,6 8,4
26 ¾ 8,3 9,1
33 ¾ 8,9 9,8
45 ½ 10,2 11,2
55 12,0 13,2
3
65 /8 12,7 13,9
78 ¾ 14,0 15,4
Faixa de
Homem-hora
medida (pol)
14 3,9
32 5,1
48 6,4
60 7,6
72 8,9
84 10,1
96 11,4
108 12,3
120 14,0
130
Tabela 10.4 – Termômetro e poço para termômetro.
Descrição Homem-hora
Poço termométrico ¾” x ½” NPT 304SS
Comprimento do poço – 3 ½” 0,7
6” 0,7
8” 0,7
10” 0,7
12” 0,7
18” 0,7
24” 0,7
Poço termométrico 1” x ½” NPT 304SS
Comprimento do poço – 3 ½” 0,9
6” 0,9
8” 0,9
10” 0,9
12” 0,9
18” 0,9
24” 0,9
Poço termométrico 1” x ½” NPT 304SS
Comprimento do poço – 6” 1,0
8” 1,0
10” 1,0
12” 1,0
18” 1,0
Termopar ½” NPT 304SS comprimento 6” 0,7
131
Tabela 10.6 – Medidor de vazão.
Descrição Homem-hora
FT – Transmissor de vazão pneumático, D/P cell 7,6
FTI – Transmissor Indicador de vazão, D/P cell 12,7
FC – Controlador Indicador de vazão, conexão direta, D/P cell 17,7
FR – Registrador de vazão, conexão direta, D/P cell 15,2
Descrição Homem-hora
Registrador controlador
Registrador 1 variável, 1 controlador 4,4
Registrador 2 variáveis, 1 controlador 6,6
Registrador 2 variáveis, 2 controladores 8,8
Registrador 3 variáveis, 2 controladores 11,0
Registrador
Registrador 1 variável 2,7
Registrador 2 variáveis 3,3
Registrador 3 variáveis 5,0
Controlador
Controlador proporcional 3,3
Controlador proporcional + derivativo 4,4
Controlador proporcional + integral 4,4
Controlador proporcional + integral + derivativo 4,4
Controlador com set-point local e remoto
Controlador proporcional 3,9
Controlador proporcional + derivativo 5,0
Controlador proporcional + integral 5,0
Controlador proporcional + integral + derivativo 5,0
Integrador de fluxo – indicador de fluxo de 6 dígitos.
Registrador de temperatura multipontos – por ponto 2,2
Indicador de temperatura multipontos – por ponto 1,1
Relé inversor 1,1
Relé amplificador 1,1
Relé seletor de máximo ou mínimo, duas pressões 1,1
Relé de limite máximo 1,1
Relé de limite mínimo 1,1
132
Tabela 10.8 – Válvula de alívio
Diâmetros de Homem-hora
entrada e
saída (pol) 150# 300# 600#
133
UNIDADE XI
134
Figura 12.2 – Modelo em corte do navio
Capacidades de carga
• Carga de Veículo
o Sete plataformas de veículo
135
o Alturas variam de 6.5 pés até 15 pés
o 150,000 pés quadrados (aproximadamente quatro acres) espaço total para veículos
o Aproximadamente 1400 veículos acomodados
• Carga em contêiner - 522 contêineres padrão (20 pé), inclusive os seguintes:
o 230,000 pés cúbicos para munição
o 101,000 pés cúbicos para cargas em geral
o 18,000 pés cúbicos para cargas refrigeradas
• Combustíveis & Água
o 200,000 galões de gasolina.
o 540,000 galões de Diesel
o 855,000 galões de combustível de jato de galões
o 82,000 galões de água potável
11.2. Montagem
136
A próxima etapa é a fabricação de conjuntos, aqui os painéis são transformados em conjuntos
tridimensionais: Os painéis lisos são acoplados com os anteparos e os outros painéis para dar forma
aos conjuntos maiores, com altura de uma ou mais plataformas. O conjunto da Figura 12.4 faz parte
do fundo do navio.
137
O primeiro conjunto a entrar na doca de montagem é um componente da quilha: A Figura 12.6
mostra o cerimonial de colocação da quilha, sendo este o primeiro painel a entrar na doca. Desde que
saiu da fábrica o conjunto foi pré-equipado com todo o encanamento necessário, as válvulas, e o
outro equipamento foram instalados. Também recebeu diversas demãos de pintura. A quilha foi batida
em 16 de setembro de 1983 (batimento de quilha significa a colocação da primeira peça da quilha,
constitui um marco na montagem de navios).
A Figura 12.7 mostra a fase inicial do processo de montagem dos conjuntos do casco. Muitos
conjuntos, os mais baixos, que compõe o fundo do navio já foram colocados na doca. Esta vista olha
da proa para a popa.
138
A Figura 12.8 mostra um conjunto do fundo sendo posicionado no local de montagem. Aqui
podemos observar que as operações de levantamento de cargas pesadas são constantes no
processo de construção naval. O nível do fundo do navio está quase completo, e as primeiras duas
plataformas de veículo começam a tomar forma à ré. Esta vista foi feita em 18 outubro 1983.
Um motor principal é colocado na posição: Devido a sua posição baixa no navio, os motores
devem ser instalados cedo no processo de montagem dos conjuntos. O grande tamanho do motor
Diesel de 13.200 cavalos-força é visível na Figura 12.9.
139
Em 23 de março de 1984, diversos meses após o início da montagem dos conjuntos, a
montagem começa a se parecer com um navio. A vista mostrada na Figura 12.10 olha da popa para a
proa; o conjunto do casco alcançou as plataformas superiores de veículos. Os três objetos cobertos
no primeiro plano são os geradores de energia elétrica do navio.
140
Em 24 de maio de 1984, estava bem desenvolvido. O conjunto alcançou a plataforma principal
em alguns lugares. A vista da Figura 12.12 olha da popa para frente mostrando as rampas entre as
plataformas de veículos.
Um mês mais tarde, em 28 de junho de 1984, a popa esta tomando forma, como mostra a
Figura 12.13. A plataforma principal está no lugar, ocupando toda a extensão navio, e as seções de
popa alcançaram sua largura final. A plataforma semicircular no primeiro plano é a posição de
montagem para a rampa da popa, a qual é dotada de movimento giratório.
141
A Figura 12.14 mostra a forma do navio em 17 de julho de 1984. A área destina-se à carga
em containers e granel; as plataformas de veículos estendem à ré da maior antepara transversal.
142
Figura 12.15 – Instalação de superestrutura – Ponte rolante de 1200 toneladas
Instalação da plataforma de helicóptero a bordo, está ilustrada na Figura 12.16. A elevação foi
realizada na noite, e os vários holofotes e sombras produzem uma aparência surreal.
143
Figura 12.17 – Instalação da plataforma de helicópteros e rampa de ré.
Uma outra vista da forma feita em 31 agosto 1984, é mostrada na Figura 12.18. Enquanto a
ponte rolante suporta a plataforma de helicóptero à ré, dois guindastes menores estão instalando um
conjunto da plataforma de vante. O conjunto estrutural do navio está quase completo, faltando apenas
uma pequena seção da proa.
144
A Figura 12.19 mostra um estágio razoavelmente avançado da conclusão, com todo o
conjunto estrutural terminado. Será entregue em menos de seis meses.
A Figura 12.20 mostra a ponte rolante içando um dos guindastes da carga do navio.
145
Na Figura 12.21, uma vista que olha de baixo para cima a ponte rolantes de 1200 toneladas,
mostra como um dos guindastes do navio é instalado. Enquanto uma parte do corpo do guindaste é
colocada na posição, outra permanece suspensa na ponte rolante esperando a instalação.
146
O segundo corpo do guindaste que está sendo abaixado na posição. Esta é uma tarefa
delicada, requerendo o controle cuidadoso pelo operador da ponte rolante e pela habilidade
considerável das equipes de montagem e elevação de carga. Esta operação é ilustrada na Figura
12.22.
A Figura 12.23 ilustra a instalação da hélice. Devido o hélice dever ser instalada tarde no
processo da construção, depois que o navio acima está quase completo, a instalação é uma tarefa
complicada. Sem acesso direto do guindaste, uma série de talhas deve ser usada posicionar a hélice,
pesada e desajeitada, no lugar e suportá-la enquanto for fixada ao eixo.
Este item inclui algumas fases finais de montagem e equipamento do navio. Algumas imagens
dos veículos do corpo de fuzileiros navais levados como carga, e do navio no mar, em sua viagem de
entrega.
A Figura 12.24 mostra a vista de uma das amplas plataformas de veículos. Esta parece ser a
plataforma superior de veículos, com uma altura relativamente baixa.
147
Figura 12.24 – Plataforma de veículos
O veiculo descendo rampa é mostrado na Figura 12.26. Notar o grupo da pintura que trabalha
em cima, em um ponto sob a plataforma de helicóptero.
O navio move-se para fora de seu dique de construção. Embora o ainda reste algum trabalho
de equipagem, o navio está quase completo neste estágio. No dique seguinte, visível apenas acima
dos portais, está a superestrutura de outro navio em construção. O casco de outro navio está
tomando forma no terceiro dique. As Figuras 12.27.e 12.28 ilustram esta situação.
148
Figura 12.26 – Veiculo descendo a rampa
149
Figura 12.28 – Vista aérea do estaleiro
A Figura 12.29 mostra o navio passando através da ponte do rio seguindo para o mar aberto.
Esta é provavelmente sua viagem da entrega, ou possivelmente experimentações de mar. A extensão
inteira do estaleiro de Quincy é visível além do navio.
150
Concluímos com uma vista do navio no mar, na Figura 12.30.
151
BIBLIOGRAFIA
Bega, E. A. (organizador), Instrumentação Industrial. Rio de Janeiro – RJ: Editora Interciência: IBP: 2003.
Borotta, R., Manual Técnico do Orçamentista. Curitiba – PR: Editora Globaltec Ltda: 2002.
Cooley, D. C. e Sacchetto, Válvulas Industriais. Rio de Janeiro – RJ: Editora Interciência: 1986.
Dias, C. G., Técnicas Avançadas de Instrumentação & Controle de Processos Industriais (Ênfase em Petróleo &
Gás). Rio de Janeiro: C. A. Dias: 2005.
Fernandes, P.S.T., Planejamento, Execução e Controle – Montagens Industriais. São Paulo – SP: Artliber
Editora, 2005.
Freitas, M. B., Transporte rodoviário de cargas e sua respectiva responsabilidade civil, Porto Alegre: 2004
Ghizze, A., Manual Técnico de Tubulações Industriais. São Paulo – SP: IBRASA, 1988.
Ghizze, A., Manual de Trocadores de Calor, Vasos e Tanques. São Paulo – SP: IBRASA, 1989.
Lima, E. P. C., Mecânica das Bombas. Rio de Janeiro – RJ: Editora Interciência: PETROBRAS: 2003.
Limmer, C.V., Planejamento, Orcamentação e Controle de Projetos e Obras. Rio de Janeiro – RJ: LTC Editora
S.A., 1997.
Macintyre, A. J., Bombas e Instalações de Bombeamento. Rio de Janeiro – RJ: Editora Guanabara Koogan S.A.,
1987.
Macintyre, A. J., Equipamentos Industriais e de Processo. Rio de Janeiro – RJ: LTC Editora S.A., 1997.
Macintyre, A. J., Instalações Hidráulicas Prediais e Industriais. Rio de Janeiro – RJ: LTC Editora S.A., 1996.
Marques, P. V., Modenesi, P. J. e Bracarense, A. Q., Soldagem, Fundamentos e Tecnologia. Belo Horizonte –
MG: Editora UFMG, 2005
Niskier, J., Manual de Instalações Elétricas. Rio de Janeiro – RJ: LTC Editora S.A.: 2005.
Nunes, L. P. e Lobo, A. C., Pintura Industrial na Proteção Anticorrosiva. Rio de Janeiro – RJ: Editora Interciência:
1998.
Page, J. S., Estimator’s Electrical Man-Hour Manual. Houston – TX: Gulf Professional Publishing, 1999.
Page, J. S., Estimator’s Equipment Installation Man-Hour Manual. Houston – TX: Gulf Professional Publishing,
1999.
Page, J. S., Estimator’s Piping Man-Hour Manual. Houston – TX: Gulf Professional Publishing, 1999.
Pfeil, W. e Pfeil, M., Estruturas de Aço – Dimensionamento Prático. Rio de Janeiro – RJ: LTC Editora S.A., 2000.
Quaresma, F.J.G., Manual Prático de Montagem Industrial. Rio de Janeiro: Q3 Editora: 2007.
Santos, V. A. S., Manual Prático da Manutenção Industrial. São Paulo – SP: Icona Editora, 1999.
Telles, P. C. S, Materiais para Equipamentos de Processo. Rio de Janeiro – RJ: Editora Interciência: 2003.
152
Telles, P. C. S e Barros, D. G. P., Tabelas e Gráficos para Projeto de Tubulações. Rio de Janeiro – RJ: Editora
Interciência: 1998.
Telles, P. C. S, Tubulações Industriais - Cálculo. Rio de Janeiro – RJ: LTC Editora S.A., 1999.
Telles, P. C. S, Tubulações Industriais – Materiais, Projeto, Montagem. Rio de Janeiro – RJ: LTC Editora S.A.,
2001.
Telles, P. C. S, Vasos de Pressão. Rio de Janeiro – RJ: LTC Editora S.A., 1996.
Wainer, E., Brandi, S. D. e Mello, F. D. H., Soldagem, Processos e Metalurgia. São Paulo – SP: Edgard Blücher,
1992.
153