15/12/2019 NR12 - Sistemas de segurança - Portal R2S

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NR12 – Sistemas de segurança

 portalr2s    23 de novembro de 2018    Nenhum comentário

Todos os equipamentos devem possuir sistema que garantam a segurança dos operários. Eles podem ser para
proteções fixas, proteções móveis e dispositivos de segurança interligados, que garantam a proteção à saúde e à
integridade física dos trabalhadores. Esses dispositivos devem atingir o nível necessário de segurança previsto
na NR12.

Os sistemas de segurança devem ser selecionados e instalados de modo

a atender aos seguintes requisitos:

1. a) Ser instalado de acordo com a análise de risco feito no

equipamento.
2. b) Estarsob aresponsabilidade técnica de profissional
legalmente habilita
3. c) A comunicação com o sistema eletrônico deve estar em sincronia.
4. d) Ser instalado de modo que não permita ser burlado pelo
funcionário.
5. e) Que estejam sob vigilância automática, com exceção de dispositivos
mecânicos.
6. f) Paralisaçãodos movimentos perigosose demais riscos quando
ocorrerem falhas ou situações anormais de trabalho.

Os sistemas de segurança, de acordo com a categoria de segurança requerida, devem 
   exigir rearme ou reset manual. A condição de parada deve ser mantida até que existam condições seguras para
o rearme.

A NR-12 Classifica barreiras físicas como:

1. Proteção fixa, que deve ser mantida em sua posição de maneira permanente ou por meio de elementos de
fixação que só permitam sua remoção ou abertura com o uso de ferramentas.
2. Proteção móvel, que pode ser aberta sem o uso de ferramentas, geralmente ligada por
elementos mecânicos à estrutura da máquina ou a um elemento fixo próximo,
e deve se associar à dispositivos de intertravamento.

Quando não possuir proteção fixa, obrigatoriamente o equipamento deverá possuir um sistema de proteção móvel
que traga confiança e proteção a aqueles que estão operando o equipamento. Por isso a necessidade de
dispositivos de
segurança e componentes que interligados ou associados às proteções,reduzam os riscos de acidentes e
de outros agravos à saúde.
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Os intertravamentos mais usuais são:

a) Comandos elétricos ou interfaces de segurança: dispositivos responsáveis por realizar o monitoramento, que

verificamainterligação, posição e funcionamento de outros dispositivos do sistema e impedem
a ocorrência de falha que provoquem a perda da função de segurança, como relés de
segurança, controladores configuráveis de segurança e controlador lógico programável – CLP de segurança.

b) Dispositivos de intertravamento: São chaves de segurança eletromecânicas, com ação e ruptura positiva,
magnéticas e eletrônicas codificadas, optoeletrônicas, sensores indutivos de segurança e outros dispositivos de
segurança que a finalidade de impedir o funcionamento de elementos das máquinas sob condições específicas.

c) Sensores de Segurança: Dispositivos detectores de presença mecânica e são mecânicos que atuam quando uma
pessoal ou parte do seu corpo adentra a zona de perigo de uma máquina ou equipamento, enviando um sinal para
interromper ou impedir o início de funções perigosas, como cortinas de luz, detectores de presença optoeletrônicas,
laser de múltiplos feixes, barreiras óticas, monitores de área, ou Scanners, batentes de tapete e sensores de posição.

Válvulas e blocos de segurança ou sistemas pneumáticos e hidráulicos de mesma eficácia.

a) Dispositivos mecânicos: dispositivos de retenção, limitadores, separadores, empurradores, inibidores,

defletores e retráteis.

b) Dispositivos de validação: Dispositivos suplementares de comando operados manualmente, que quando

aplicados de modo permanente, habilitam o dispositivo de acionamento, como chaves seletoras bloqueáveis e
dispositivos bloqueáveis.

Os componentes relacionados aos sistemas de segurança e comandos de acionamento e paradas de máquinas,

inclusive de emergência, devem garantir a manutenção do estado seguro da máquina ou equipamento quando
ocorrem flutuações no nível de energia além dos limites considerados no projeto, incluindo o corte e
restabelecimento do fornecimento de energia.

A proteção deve ser móvel quando o acesso a uma zona de perigo for requerida uma ou mais vezes por turno de
trabalho.

Deve-se observar:

a) a proteção deve ser associada a um dispositivo de intertravamento quando sua abertura não possibilitar o acesso
à zona de perigo antes da eliminação do risco;

b) a proteção deve ser associada a um dispositivo de intertravamento com bloqueio quando sua abertura
possibilitar o acesso à zona de perigo antes da eliminação do risco. 

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As máquinas e equipamentos dotados de proteções móveis associadas a dispositivos
de intertravamento devem:

a) Operar somente quando as proteções estiverem fechadas. Para quem trabalha em fábrica de ração deixo o
exemplo aqui da porta do moinho, pré-condicionado e misturador, todos esses equipamentos já fizeram vítimas
fatais e são perigosos quando negligenciados.

b) Paralisar suas funções quando as proteções forem abertas durante a operação. Um bom equipamento, de um
fornecedor confiável, deve desarmar no mesmo instante quando uma porta for aberta.

c) Garantir que o fechamento das proteções por si só não possa dar inicio as funções de trabalho. Normalmente o
contato do operador com o equipamento destrava o sistema e o religamento deve ser feito via painel, ou seja, o
operador se afasta do equipamento para religá-lo.

A utilização de proteções Inter travadas com comando de partida, com exceção ao previsto na alínea “c” da NR 12,
deve ser limitada e aplicada conforme as exigências específicas previstas em normas técnicas. (Inserido pela
Portaria MTb n.º 1.110, de 21 de setembro de 2016)

Os dispositivos de intertravamento com bloqueio associados às proteções móveis das máquinas e equipamento
s devem:

a) Permitir a operação somente enquanto a proteção estiver fechada ou bloqueada, ou seja o sensor deve estar em
contato com a base de bloqueio.

b) O equipamento deve estar com área de risco fechada até que tenha sido eliminado o risco de lesão.

c) Garantir que o fechamento e o bloqueio da proteção por si só não possa dar inicio às funções do equipamento,
conforme comentado acima. Deve desbloquear a partida, que deve ser feito pelo operador após fechar o
equipamento.

Todas as partes do equipamento as quais tenham a função de transmissão de força e componentes móveis devem
ter proteções fixas e com difícil acesso, de preferencia que sejam presos com parafusos, para que só o pessoal da
manutenção tenha acesso a essas partes. Quando moveis, essas partes devem possuir intertravamento, que
desligue o equipamento quando esse for acessado em movimento.

O mesmo é valido para equipamentos nos quais a transmissão possua inércia e tenha um tempo prolongado para
chegar à velocidade 0. Deve ser colocado um intertravamento com bloqueio de abertura, até que esse tenha
desacelerado por completo. Como exemplo, temos os moinhos das fábricas de ração. Os equipamentos mais antigos
não possuíam sistema de freio mecânico, pneumático e nem eletrônico, por isso uma parada de emergência podia
durar de 30 a 40 minutos para ele desacelerar por completo. Atualmente, esse equipamento já vem com freio
pneumático ou eletrônico, o que faz desacelerar em aproximadamente 30-60 segundos.

O eixo cardã deve possuir proteção adequada, em perfeito estado de conservação e em toda a sua extensão, essa
proteção deve estar na tomada de força até a cruzeta onde se acopla o implemento ou equipamento. Trazendo esse
artigo para dentro da fábrica de ração temos o motor de corte da extrusora que na maioria das empresas utilizam a
tomada de forma com cardã e acople direto ao mancal de faca que está presa na extrusora.

As máquinas e equipamento que por acaso tenham o risco de projeção de suas partes, partículas ou substâncias,
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devem possuir proteção que garantam a saúde e a segurança dos trabalhadores. Na fábrica de ração um

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equipamento que pode arremessar partículas e substâncias é a extrusora. No início do processo pode espirrar água
quente com ração farelada que ao atingir o operador causa queimaduras. Devido a isso todas as extrusora  trazem a
frente enclausurada que garante que esse problema não ocorra.

Quanto à parte de peças a serem arremessadas durante o trabalho é complicado analisarmos, porque os
equipamentos não foram feitos para terem peças desprendidas. Temos que confiar nos mecânicos que fazem a
manutenção. O trabalho desses mecânicos deve garantir que um rotor de moinho não esteja desalinhado, ou uma
roca de extrusora não está mal encaixada. Sem essa segurança os equipamentos ficariam muito mais caros e
seriam verdadeiros tanques de guerra.

As proteções devem garantir e atender os seguintes requisitos de segurança:

a) cumprirem suas funções apropriadamente durante a vida útil da máquina e possibilitar a reposição de partes
deterioradas ou danificadas;

b) serem construídas com material resistente;

c) terem uma boa fixação e garantirem a estabilidade e resistência mecânica durante o processo produtivo;

d) não criarem pontos de ruptura, seja ele por esmagamento ou agarramento com outros pontos da máquina;

e) não possuírem extremidades e arestas cortantes ou saliências perigosas;

f) resistirem as condições ambientais do local;

g) impedirem que possam ser burladas;

h) estarem em boas condições de higiene e limpeza;

i) terem seus dispositivos de intertravamento protegidos contra sujidades, poeiras e corrosão;

k) funcionarem de forma correta e sem falhas;

l) não acarretarem riscos adicionais.

Caso o dispositivo de segurança seja fabricado com material descontinuo e seja instalado a uma certa distância do
equipamento, é interessante tomar os seguintes cuidados:

1. Impedir o acesso às zonas de perigo, conforme previsto no Anexo I, item A;

QUADRO I Distâncias de segurança para impedir o acesso a zonas de perigo pelos membros superiores (dimensões
em milímetros – mm)

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Fonte: ABNT NBRNM-ISO 13852 – Segurança de Máquinas – Distâncias de segurança para impedir o acesso a zonas
de perigo pelos membros superiores.

b) Com possibilidade de alguma pessoa ficar na zona de perigo, deve ser adotada uma das seguintes medidas
adicionais de proteção coletiva para impedir a partida da máquina enquanto houver pessoas nessa
zona: (Alterado pela Portaria MTB 98/2018).

c) Deve possuir sensor de presença de pessoas;

d) Proteção móvel e/ou sensor de segurança na entrada ou acesso da zona de perigo, associada com botão rearme
(“reset”) manual. A localização dos atuadores de rearme deve permitir uma visão completa da zona protegida pelo
sistema.

Quando não for possível o cumprimento da exigência do item “d”, deve ser adotado o sensoriamento da presença de
pessoas nas zonas de perigo duplo rearme (“reset”).

Além do reset, deve haver dispositivos de emergência, de parada, localizados no interior da zona protegida pelo
sistema, bem como meios de liberar pessoas presas dentro dela. As proteções também utilizadas como meio de
acesso por exigência das características das máquinas ou do equipamento devem atender aos requisitos de
resistência e segurança adequados a ambas finalidades.

Além dos equipamentos os acessos também devem ter sistemas de segurança.

Deve haver proteção no fundo dos degraus da escada, ou seja, nos espelhos, sempre que uma parte saliente d
o pé ou da mão possa contatar uma zona perigosa.

As proteções, dispositivos e sistemas de segurança devem integrar as máquinas e equipamentos, e não podem
 ser considerados itens opcionais para qualquer fim.

Em função do risco poderá ser exigido projeto, diagrama ou representação esquemática dos sistemas de

segurança de máquinas, com respectivas especificações técnicas em língua portuguesa.

Quando a máquina não possuir a documentação técnica exigida, o proprietário tem a obrigação de constituí-lo sob
a responsabilidade de um profissional legalmente habilitado e com respectiva anotação de Responsabilidade
Técnica do Conselho Regional de Engenharia e Arquitetura.
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Assim como comentamos em publicações anteriores esses manuais podem ser reconstituídos e deve ser feito um
treinamento com os operadores que precisam trabalhar com o equipamento. Esse treinamento tem que ser
registrado e constar a assinatura de todos os participantes e o facilitador responsável pelo treinamento. O
facilitador pode ser quem construiu o equipamento, um operador ou mecânico com habilidades e domínio sobre o
equipamento.

Essa foi mais uma parte do nosso estudo sobre NR-12 em fábricas de ração. Esse assunto ainda terá complementos
os quais irei postar para vocês nas próximas publicações.

Forte abraço e até a próxima.

Textos Anteriores:

NR12 – Prevenindo Acidentes e aperfeiçoando equipamentos;

NR12 – Elaboração de manual de instrução para maquinas e equipamentos;

NR12 – Operadores e Capacitação.

NR-12 – Movimentação dos equipamentos e aspectos ergonômicos;

NR-12 – Arranjos Físicos e Instalações;

NR-12 – Sinalização;

NR-12 – Meios de Acessos permanentes.

Rafael Resende Silva

Skype: eng.rafaelrs

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