Traçado de Caldeiraria e

Funilaria Industrial

Módulo I
”Descrição”

O que é traçado de caldeiraria e funilaria industrial?

É o meio utilizado para se alcançar o objetivo final, que são as dimensões das peças a
fabricar conforme o desenho de fabricação recebido.

E que meios são estes?

Os meios utilizados são praticamente dois:

O primeiro: é o traçado geométrico que consistem em desenhar a peça a fabricar, pode ser
desenhado em tamanho real ou em escala reduzida, escala ampliada dependendo do grau
de tolerâncias ou também para reduzir uma dimensão facilitando assim o traçado fora da
realidade de trabalho para melhorar a visualização de um detalhe ou ate mesmo peças de
tamanhos elevados que seria impossível desenhar em um tamanho real.

O segundo: é o calculo: usado para se alcançar o objetivo que sempre tem como objetivo
achar as dimensões da peça planificada de modo que após essas serem dobradas,
calandradas, abauladas ou de qualquer forma conformadas, atendam os requisitos de
dimensões e formato geométrico conforme solicitado pelo desenho de fabricação.

Trigonométricos: com estes tipos de cálculos podemos alcançar os mesmo objetivos do

traçado; cabe ao profissional responsável pela fabricação, verificar, analisar e concluir o
melhor caminho a seguir.

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Geometria

A geometria é usada em larga escala no traçado de caldeiraria e funilaria industrial e o

estudo do espaço e das figuras que podem ocupá-lo. A geometria nos permite o uso dos
conceitos elementares para construir outros objetos mais complexos como: pontos especiais,
retas especiais, planos dos mais variados tipos, ângulos, médias, centros de gravidade de
objetos, etc. Contudo, o princípio da geometria são as linhas, pois são elas que vão formar
as figuras, então é necessário conhecer pelo menos as mais usadas.

1-Linha perpendicular

Esta linha é praticamente utilizada em todas as situações do traçado de caldeiraria. Consiste

em uma linha de base na posição horizontal sem dimensões definida, e em um determinado
ponto temos que passar uma perpendicular em relação à essa linha; como executar?

Veja na figura 1

Na linha de base horizontal marcamos o ponto onde deverá passar a linha perpendicular e a
partir deste ponto abrimos o compasso com qualquer dimensão fazendo da seguinte
maneira: Coloca-se a ponta seca do compasso onde se quer passar à perpendicular.
Em seguida com a ponta seca no local escolhido traçamos dois pontos na linha de base. Em
seguida abrace o compasso com a sua dimensão maior que a utilizada na linha de base e
com a ponta seca nas duas marcações de dimensão qualquer.
Risca-se para cima e para baixo de ambos os lados de modo que estas linhas se cruzem e
posteriormente faça uma linha reta de cruzamento superior a inferior. Temos ai a
perpendicular em relação à linha de base.

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Nota = Nem sempre a linha de base estará na posição, horizontal porem é só seguir desta
forma descrita que acharemos a nossa perpendicular em relação a qualquer plano que
estiver essa linha.

2 – Mediatriz.

Para obtermos uma mediatriz temos como referência uma linha de base na posição
horizontal, porem teremos uma dimensão definida entre pontos já estabelecidos, a partir
destes pontos colocamos a ponta seca com uma abertura do compasso maior que a metade
da dimensão entre pontos, riscamos para cima e para baixo de ambos os lados com a
mesma abertura do compasso, une-se o cruzamento superior com o
Inferior e temos a mediatriz. Figura 2.
A diferença básica da perpendicular com a mediatriz, é que a perpendicular não tem
dimensão definida, porem tem um ponto que temos que passar a perpendicular em relação a
linha de base. Porem a mediatriz já tem uma dimensão definida, alem de estar perpendicular
em relação à linha de base tem como função, também dividir em duas partes iguais por
geometria.

Linhas Paralelas.

As linhas paralelas conservam a igual distância umas das outras em toda a sua extensão
independente do comprimento sempre terão mesma dimensão entre si, estas linhas podem
estar em qualquer plano (vertical ou horizontal) ver figura 3.

As linhas paralelas conservam a igual distância umas das outras em toda sua extensão
independente do comprimento. Elas poderão ser traçadas em qualquer plano, horizontal,
vertical ou inclinada.
Veja figura 3.

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Divisão de uma reta.

Uma reta poderá ser divida em quantas partes forem necessárias, essas divisões podem ser
obtidas através duas formas; por geometria (traçagem) ou cálculo.

1° Por Geometria.

A partir de uma reta base em uma das extremidades da mesma, traçamos uma linha com um
ângulo agudo (ângulo agudo é um ângulo menor que num ângulo de 90°), divide-se esta
linha em quantas partes for desejado, (no exemplo abaixo foi dividida em treze). Então
abrimos o compasso na medida de 1/13 da linha, uma dimensão aleatória, porem todas as
dimensões tem que ser iguais e de mesmo numero de pares que se quer dividir a reta, com
um esquadro, ligamos a ultima divisão ate o fim da linha base.

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Na parte inferior do esquadro se posiciona a régua, deste ponto em diante e é só riscar todas
as divisões paralelas com a primeira linha gerada. Conforme Figura 4

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2- Divisões por cálculo.

Na divisão por cálculo, na parte inferior a linha base já com a dimensão pré-estabelecida,
coloca-se o início da trena no inicio da linha de base; divide-se a dimensão total pelo número
de partes desejado, (no nosso exemplo são onze pontos, mas a divisão será feita pelo
numero de espaços que no nosso caso são dez, então a divisão será: 150/ 10= 15 o valor
encontrado é a distancia em milímetros entre o primeiro e o segundo ponto da linha.
A partir do ponto 1 posteriormente vai se somando o valor da divisão ao resultado já
existente e assim consecutivamente, ate chegar ao décimo primeiro ponto. (Exemplo: (1 ao
ponto 2 =15) , ( ponto 1 ao ponto 3 =15 + 15= 30), (ponto 1 ao ponto 4 =30 + 15 = 45 ,
(ponto 1 ao ponto 5 = 45 + 15 = 60)
Essa soma pode ser facilitada ao ser feita na calculadora é só somar os dois primeiros
números e depois ir apertando o botão de igual que a calculadora fará a soma, isso se
chama (K de igualdade).

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Processos utilizados para confecção de desenhos em prancheta.

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Processos utilizados para confecção de desenhos em prancheta.

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Processos utilizados para confecção de desenhos em prancheta.

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Processos utilizados para confecção de desenhos em prancheta.

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 ELEMENTOS BÁSICOS DE UMA CIRCUNFERÊNCIA

Ângulo reto = Este tem uma dimensão definida que é um ângulo de 90°.
Ângulo agudo = Ângulo agudo entende-se aquele que for menor que um ângulo reto (90°).
Ângulo obtuso = Entende-se aquele que for maior que um ângulo reto (90°).
Ângulo raso = Este tem uma dimensão definida que a soma de dois ângulos retos (90°), ou seja, 180°.
Linha obliqua = É uma linha que não é perpendicular em relação à linha de base.

Nosso padrão de ângulo é a circunferência completa igual a 360°.

Cada grau tem 60 minutos („) e cada minuto tem 60 segundos (“), este sistema é chamado “sexagenal”,
ou seja, as subdivisões de um grau é feito por sessenta mas nós temos que ter muito cuidado para
efetuar operações trigonométricas, pois, se, por exemplo, o nosso desenho de fabricação pedir um
ângulo não inteiro, por exemplo, 40°30‟, dependendo do tipo de calculadora que utilizarmos, entendera
a parte inteira do ângulo certo, ou seja, de 40°, porem a subdivisão que neste exemplo é de 30‟ algumas
calculadoras só conseguem entender em “centesimal”, ou seja, as subdivisões de um grau é dividido em
100 partes, parece estranho, mas isso é normal basta administrar, veja nestas figuras a diferença entre
centesimal e sexagenal.
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Entenda que as subdivisões do sexagenal é 60 partes, e do centesimal é 100 partes, estas duas figuras
são só para demonstrar visualmente e de maneira bem simplificado a diferença entre os dois casos.
Portanto é aconselhável tomar um cuidado especial, pois existem desenhistas que se utilizam de
sexagenal e outros de centesimal, o correto é, se for utilizado sexagenal marcar desta forma 40°30‟, se
for utilizar centesimal marcar 40°30mc (mc = minuto centesimal), se for ângulos não inteiros para os
cálculos trigonométricos veja antes, pois todas calculadoras cientificas utilizam o sistema centesimal e
só algumas utilizam o centesimal e o sexagonal.

DIVISÃO DE UMA CIRCUNFERÊNCIA.

Para se aplicar a divisão de circunferência em traçados de caldeiraria e funilaria industrial, entenda que
não é necessário saber todas as divisões básicas. Quais são. Duas partes, quatro partes, oito partes ou
múltiplos de oito e doze partes ou múltiplos de doze, pois sempre temos que utilizar números pares de
divisão de circunferência, pois na vista em elevação do traçado de caldeiraria a parte visível tem que
ser igual à parte invisível.

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TRIGONOMETRIA APLICADA

Seno de um arco ou triângulo = É a razão entre ordenada da extremidade do arco e ao raio do circulo ao
qual pertence o arco.
Cosseno de um arco ou triângulo = È a razão entre a abscissa da extremidade desse arco e o raio da
circunferência ao qual pertence.
Tangente = È a razão entre a ordenada e a abscissa de sua extremidade (ou a razão entre o seno e
coseno de um ângulo).
Cossecante = Função trigonométrica (ou circular) cuja variação é inversa a do seno.
Secante = Função trigonométrica (ou circular) cujo valor é sempre o inverso do coseno.
Cotangente = Função trigonométrica (ou circular) cuja variação é da tangente trigonométrica.
Abscissa = Coordenada que define a posição de um ponto sobre uma linha; primeira das coordenadas
que definem no sistema cartesiano a posição de um ponto no plano e no espaço.

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 DOBRA DE CHAPAS E DESCONTO DE MATERIAL

Temos dois tipos de desconto de material, um para peças fabricadas em chapa dobrada e o outro para
peças fabricadas em chapa calandrada.
O PRIMEIRO PARA CHAPAS DOBRADAS.
Entenda que para haver resultado temos regras a serem seguidas, por exemplo, para dobra de chapa em
dobradeira que trabalham com régua tipo “prisma” na parte inferior e régua tipo “faca” na parte
superior, neste caso a abertura superior do prisma tem que ser igual a oito vezes a espessura a ser
dobrada, veja ilustração abaixo.

Existem pequenas tolerâncias nas dimensões do prisma, sempre para “mais”, nunca para “menos”, pois
poderá haver esmagamento do material.
Exemplo: se tivermos que fabricar um “U” em chapa dobrada temos que verificar se as cotas pedidas
pelo desenho estão na parte “interna” ou “externa” da peça. Caso este solicite medidas internas, “não
haverá desconto algum”. Ver desenho abaixo.

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Como ficaria a planificação para a dobra respeitando após dobrado, o desenho de fabricação.

Mas se tomarmos o mesmo exemplo porem considerando que as cotas do desenho de fabricação são
externas conforme desenho abaixo.

Nas abas laterais de 50 mm “externo”, temos que descontar “uma” espessura para ficar com 40 mm, e
na parte “central” cujo externo é 100 mm, temos que descontar “duas” espessuras de 10 mm ficando
um total de 80 mm.

Veja como fica a planificação deste exemplo para que depois de dobrado fique nas dimensões
solicitadas pelo desenho.

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DESCONTO DE MATERIAL PARA CHAPAS CALANDRADAS OU PEÇAS CIRCULARES
OU SEMICIRCULARES.

Primeiro temos que entender o porquê se deve fazer ou utilizar desconto de material para peças
curvadas ou calandradas. Veja o exemplo abaixo:

Para fabricar peças circulares tipo tubos, anéis, etc. temos que respeitar sempre o desenho de fabricação
e este vai pedir para que respeitemos as cotas fornecidas por ele, que pode ser o Ø externo ou Ø
interno, mas nunca o desenho de fabricação nos fornecerá o diâmetro “médio”, este é calculado por
nós.

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Na chapa aberta e ou calandrada é o único diâmetro que permanece inalterado. (Ø médio)

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Verifique que na mesma proporção que a parte interna do material se “contrai” a parte externa se
“alonga”, desta forma o único diâmetro que permanece inalterado tanto no material aberto quanto
calandrado é o diâmetro médio, também conhecido como diâmetro “primitivo”.

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 CALANDRAGEM, BISEL E ESCOLHA DO EQUIPAMENTO

Existem alguns pontos que temos que respeitar, pois a nossa função é, 1º seguir rigorosamente o
desenho de fabricação, 2º nunca em hipótese alguma deverá haver cruzamento de linhas de solda de
nenhum tipo, 3º é obrigatório que se calandre sempre no sentido da “laminação” da chapa, ou seja, na
parte das fibras de laminação (no comprimento da chapa ) veja na peça sem curvatura o sentido da
laminação da chapa a ser calandrada, 4º sempre verificar o detalhe de fechamento das bordas da peça
para verificar se tem algum tipo de bisel e ou afastamento que gere um desconto no material da peça a
ser calandrada, veja o exemplo tirado da vista em elevação no corte A-A.
BISEL
1º - O que é Bisel ?
Bisel é a preparação da borda de um elemento.
2º - O que é ângulo do Bisel ?
É o ângulo formado pela linha perpendicular da borda da chapa até o final da sua remoção de material
ou preparação.
4º - O que é ângulo do chanfro?
É o ângulo total de preparação das bordas do material, ou seja, é a soma dos dois ângulos dos biseis.

Agora “atenção” em chapas de laminação a quente e de espessuras geralmente superior a 3 mm ou 1/8”

e de bordas não aparadas. Estas bordas ou ponta de laminação, temos que obrigatoriamente descartá-las
removendo no mínimo três vezes a espessura utilizada. Veja no exemplo abaixo:

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Na dúvida, em corpos de vasos de pressão é obrigatório o ensaio com líquido penetrante nas bordas
antes de, após os biseis terem sido executado para verificar se existe algum tipo de descontinuidade ou
dupla laminação.
Após seguidos e verificados todos os cuidados necessários e principalmente a parte dimensional,
estamos com a peça planificada ou desenvolvida pronta para ser formada, ou seja calandrada, para isto
temos que observar outros pontos:
1º - Que tipo de calandra temos para executar a calandragem?
Se for uma calandra de quatro rolos que é uma máquina moderna, conseguimos fazer as pontas da peça
sem nenhum problema, porem se for uma calandra de três rolos, não podemos calandrar direito, pois
temos que antes de calandrar curvar as pontas da peça. Como proceder e porque curvar as pontas. Veja
abaixo uma calandra de três rolos.

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Agora vejamos nas figuras abaixo o que acontece se não fizermos as pontas antes de calandrar:

As dimensões x x do centro do rolo superior ao centro dos rolos inferiores (fig. 1) permanecerão retas
pois a calandra não consegue curvar as pontas fazendo que as mesmas após calandradas fiquem na
forma apresentadas na fig. 2 . E como proceder para que isso não ocorra?
Temos duas soluções:
1º - Medir o entre centros da calandra para fazer a peça, com esse sobremetal a mais, após a peça semi-
calandrada, cortamos o material excedente antes do seu fechamento final e fazemos a preparação da
borda.
2º - Fazer a peça na dimensão exata e utilizar a ”canoa” (fig. 3) de chapa grossa como auxiliar da
calandragem das pontas da peça.
Veja figura abaixo:

Veja que desta forma se consegue uma boa calandragem nas pontas sem “desperdício” de material e
sem mão de obra posterior para o corte e preparação das bordas, pois as mesmas já foram preparadas
com a peça plana o que é muito mais fácil e rápido do que com a peça semi- calandrada.
Todos estes cuidados abordados nesta primeira peça não serão mais citados. Portanto daqui para frente
ficaremos focados na parte de traçagem e seus respectivos cálculos.
Regras básicas:
1º - Nunca cruzar as linhas de solda.
2º - Sempre fabricar suas peças observando que o tamanho de seus equipamentos sejam compatíveis
com o dimensional das peças solicitadas.

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