11º Seminário Internacional de Transporte e Desenvolvimento

Hidroviário Interior
Brasília/DF, 22-24 de outubro de 2019
Influência da Injeção de Arame Adicional em Juntas Soldadas Pelo Processo
FCAW
Tárcio dos Santos Cabral, UFPA/PRODERNA, Belém/Brasil, tarcio_cabral@yahoo.com.br
Lino Alberto Rodrigues, UFPA/PRODERNA, Belém/Brasil, engquimlino@yahoo.com.br
Ademir Angelo Castro Filho, PPGEM/UFPA, Belém, Brasil, eng.angelo80@gmail.com
Eduardo de Magalhães Braga, UFPA/PRODERNA, Belém/Brasil, edbraga@ufpa.br

Resumo
Um fator preponderante na indústria naval é o estudo sobre o desempenho operacional dos processos
de fabricação por soldagem, em especial o processo arame tubular (FCAW). Nesse contexto, realizou-
se um estudo comparativo da taxa de fusão, taxa de deposição e rendimento de deposição, resistência
mecânica pelo ensaio de microdureza, através do depósito de cordões dos processos Eletrodo Tubular
(FCAW) e o processo de soldagem Eletrodo Tubular com adição de um arame adicional (CW-FCAW),
concluindo com uma análise das características inerentes de cada processo, sob diferentes aspectos.
Soldagens foram realizadas utilizando-se os arames E71T-1 como arame principal e o arame ER70S6
como arame adicional, com a proteção gasosas 100% CO 2. De modo geral, em comparação com o
processo arame tubular, o processo CW-FCAW apresentou resultados semelhantes diante das
características micro estruturais e de resistência mecânica (microdureza), com percentuais superiores
para as características econômicas, sendo crescentes de acordo com o aumento da inserção de arame
adicional.

1. Introdução
No contexto atual o Brasil apresenta uma narrativa
de crise na indústria de construção naval, onde os
polos mais representativos estão encerrando ou
transferindo suas atividades para outros estados ou
países. Desta forma, se faz necessário a criação de
novas ferramentas para melhoria da competividade
a um nível global, como: aumento da produtividade,
capacitação de recursos humanos,
desenvolvimento de tecnologias e inovação na
manutenção e construção naval (PAULO, 2014).
Seguindo essa tendência o Laboratório de
Caracterização de Materiais Metálicos (LCAM) vem
desenvolvendo diversos trabalhos com o processo
de soldagem CW-GMAW (CABRAL et al., 2015;
RIBEIRO et al., 2015).
O processo apresentou bons resultados tanto para
preenchimento de chanfro como para
revestimento, agregando diversas vantagens:
aumento da velocidade de soldagem, diminuição da
diluição, aumento da taxa de deposição e a
possibilidade de se utilizar arames com
composições químicas diferentes, o que pode gerar
um ganho metalúrgico no material depositado.
Outro diferencial é o baixo custo e facilidade de
implantação, pois é necessário apenas um cabeçote
auxiliar para a inserção do arame adicional. Através
dos estudos já realizados foi observado a
possiblidade da utilização no processo FCAW, com
arame adicional maciço ou ambos arames tubulares
(CABRAL, 2011; SILVA, 2010).
O conceito do processo CW-GMAW é o
aproveitamento do calor oriundo do arco elétrico
e/ou a energia térmica da poça de fusão para
promover a coalescência dos consumíveis utilizados
(arame principal e o arame adicional). Na Figura 1 é
observado, de forma esquemática, a maneira como
o arame adicional é introduzido na atmosfera do
arco voltaico/poça de fusão (SILVA, 2010).
Um fator preponderante na indústria naval é o
estudo sobre o desempenho operacional dos
processos de fabricação, em especial a soldagem. O
processo arame tubular (FCAW) é bastante utilizado
na construção/manutenção naval e offshore, ele
apresenta várias vantagens dentre os demais

1
processos a arco, tais como: eletrodo revestido
(SMAW) e o arame sólido (GMAW).
Figura 1 - Representação esquemática da adição de arame
adicional no arco voltaico e poça de fusão, Silva (2010).
Uma das maneiras de se mensurar a capacidade
produtiva de um processo de soldagem é avaliar
características inerentes, como a Taxa de Fusão
(TF), Taxa de Deposição (TD) e Rendimento de
Deposição (R). De acordo com Scotti e Ponomarev
(2008) os valores de tensão e corrente exercem
forte influência na formação do cordão, tipo de
transferência metálica, geração de fumos e
respingos, fatores que estão diretamente ligados a
produtividade. Todavia, Widgery (1994) sugere que
a produtividade não depende apenas de excelentes
taxas de deposição, além disso deve-se considerar o
equilíbrio entre a energia utilizada na fusão do
consumível e a energia disponível para penetrar e
fundir o material de base. Nestes termos, a escolha
dos parâmetros de trabalho não pode se basear
apenas na relação quilogramas por horas por
amperes como único critério de produtividade.
Com base no que foi apresentado anteriormente
este artigo se propõe avaliar juntas depositadas
pelos processos FCAW e CW-FCAW a fim de se
analisar a influência da inserção de um arame
adicional (não energizado) na poça de fusão e/ou
região do arco elétrico. A avaliação das juntas irá
utilizar como meio de comparação o aspecto visual,
o modo de transferência, taxa de fusão, taxa de
deposição, rendimento de deposição, as
microestruturas geradas e o ensaio de microdureza.
2. Metodologia e Materiais
Optou-se pela utilização da soldagem
semiautomática, que ainda é muito utilizada na
construção de estruturas metálicas e embarcações
na indústria regional, dessa forma, se fez necessário
a realização do treinamento de mão de obra
pertencente a um estaleiro parceiro do laboratório
LCAM. Foi observado que os procedimentos
adotados pelo estaleiro para a união das juntas
geravam um total de quatro passes, um para a raiz,
dois de enchimento e outro para a soldagem do
2
lado oposto a raiz, “passe no reverso”. Com base
nos testes preliminares foi adotado um novo
procedimento, de forma a agregar apenas dois
passes, um de raiz e um de enchimento, para que o
chanfro em questão fosse totalmente preenchido.
Neste trabalho foi proposto a utilização de uma
Relação de Deposição (RCW) para o arame adicional,
dada pela Equação (1), que é a razão entre a
velocidade de alimentação de arame adicional
(VACW) e a velocidade de alimentação do processo
principal (VA).
𝑉𝐴𝐶𝑊
𝑅𝐶𝑊 = × 100 (1)
𝑉𝐴
De posse dos resultados dos testes preliminares foi
possível definir o pacote operacional. Os mesmos
parâmetros para o passe de raiz foram utilizados
para ambos os processos. Para o preenchimento do
chanfro foram obtidas as velocidades de 6 m/min e
10 m/min para o arame principal. Através dos testes
preliminares e trabalhos anteriormente realizados,
foram adotados os percentuais relativos à relação
de deposição. Para a velocidade de 6 m/min foi um
percentual de 33% e para a velocidade de 10 m/min
foi o percentual de 40%, resultando nas velocidades
para o arame adicional de 2 m/min para a relação
de 33% e 4 m/min para a relação de 40%.
A estabilidade do processo foi avaliada através dos
níveis de respingos e pelos oscilogramas de
aquisição dos valores elétricos instantâneos
adquiridos por um sistema de aquisição comercial
obtidos por Silva (2010), trabalho tomado como
base para a realização deste artigo. Durante a
soldagem foram adquiridos os valores de tensão e
corrente através de um sistema composto por um
sistema de aquisição de parâmetros instantâneos
de soldagem. A Figura 2 corresponde ao fluxograma
que exemplifica as etapas do processo de soldagem.
Para cada parâmetro de soldagem adotado foram
confeccionados três corpos de prova (CP), gerando
um total de 18 CP´s.
Os arames consumíveis utilizados foram o arame
tubular da classe AWS 5.20 E71T-1 com diâmetro de
1,2 mm como arame principal e o arame adicional
maciço AWS 5.18 ER70S-6 para dois níveis de
variação, com diâmetros de 0,8 mm e 1,0 mm. O
consumível empregado para as soldagens do passe
de raiz foi o arame AWS 5.20 E71T-1, com diâmetro
de 1,2 mm e mesma vazão de gás das demais
soldagens. O ângulo formado entre o arame
principal e o arame adicional foi de 50 o, pode ser
visualizada na Figura 3a. Pode ser observado pela
Figura 3b a disposição de fixação dos CP´s. As
chapas utilizadas foram de aço naval ASTM A-131
Grau A. Os corpos de provas foram usinados com as
seguintes dimensões 150 mm de largura, 300 mm
de comprimento e 3/8” de espessura com ângulo de
bisel de 22,50 sem nariz e abertura de raiz de
aproximadamente 3,0 mm.
Figura 2 - Fluxograma das etapas de soldagem. Sendo V.A
– Velocidade de alimentação, V.A CW – Velocidade de
alimentação do arame adicional.
a b
Figura 3 - Esquema de montagem da soldagem CW-FCAW
(a) e suporte de fixação dos corpos de prova (b), adaptado
de Silva (2010).
A avaliação da sanidade superficial baseia-se nas
normas AWS B1.10 e AWS B 1.11, que são ensaios
não destrutivos de líquido penetrante e de sanidade
superficial da junta soldada, respectivamente. Após
a análise de sanidade superficial, as chapas soldadas
foram seccionadas para a realização da análise
metalográfica e microdureza, vide Figura 4, serão
retiradas 2 amostras de cada corpo de prova
gerando um total de 36 peças para análise. O ensaio
de microdureza Vickers seguiu a norma ASTM E 384
(ASTM, 2012), com uma pré-carga de 0,5 kg por 20
segundos. A disposição da retirada dos valores de
microdureza pode ser visualizada pela ilustração da
Figura 5.
Figura 4 - Esquema da retirada dos corpos de prova para
as análises metalográfica e microdureza.
3
Figura 5 - Esquema de retirada dos pontos de microdureza
para os CP (mm).
Para mensurar as taxas do processo CW-FCAW foi
indispensável à utilização das equações modificadas
conforme disposto por Cabral et al. (2018).
As amostras foram submetidas ao procedimento
para revelação da microestrutura, o reagente
utilizado foi o Nital 2% durante 20 segundos. As
nomenclaturas para as microestruturas
encontradas estão de acordo com o Guide to the
Light Microscope Examination of Ferritic Steel Weld
Metals (DOC.; IX-1533-88, 1988).
3. Resultados e Discussão
Buscou-se analisar o tipo de transferência metálica
predominante nas soldagens realizadas e avaliar
possíveis irregularidades que pudessem influenciar
nas variáveis de resposta. Nesse sentido, os testes
foram representados graficamente por meio de
oscilogramas de corrente e tensão, como pode ser
verificado em Silva (2010), um dos trabalhos
tomado como base para o desenvolvimento deste
artigo.
Observou-se através dos oscilogramas que o modo
de transferência predominante foi o tipo goticular.
Os valores elétricos instantâneos adquiridos são
apresentados na Tabela 1. Os dados apresentados
pela Tabela 2 demonstram que a inserção de um
arame adicional não influenciou nos valores de
tensão, todavia, os valores de corrente média
sofreram uma pequena variação, sendo essa
diferença mais acentuada para os valores máximo
de relação de deposição (CP E e CP F).
Com base no que foi apresentado acima, em tese,
podemos classificar a transferência metálica do
arame principal (arame energizado) como globular
conduzido pelo fluxo. Já para o arame adicional
(arame não energizado) podemos classificar a sua
transferência metálica como ponte completa, pois,
conforme descrito por Mogrovejo (2014), para
velocidades de inserção do arame adicional a partir
de 2 m/min, a transferência metálica possui esse
comportamento.
Não foi observada nenhuma ocorrência de
descontinuidade ou defeitos ao longo dos cordões
e raiz, tanto para o processo FCAW e CW-FCAW,
Tabela 1 – Parâmetros de soldagem adquiridos
Parâmetros de Soldagem
CP´S V.A (m/min) ∅ (mm) 𝑹𝑪𝑾 (%) V.S (cm/min)
CP A 6,0 1,2 - 14,34
CP B 10,0 1,2 - 16,98
CP C 6,0 1,2/0,8 33,0 20,22
CP D 6,0 1,2/1,0 33,0 23,76
CP E 10,0 1,2/0,8 40,0 14,94
CP F 10,0 1,2/1,0 40,0 25,02
Sendo: ∅ - Diâmetros dos arames (arame principal/arame adicional), R_CW – Relação de deposição, V.S – Velocidade de
soldagem, Im – Corrente média (A), Um – tensão média (V), S – Desvio padrão e CV – Coeficiente de Variação.
De maneira geral, os corpos de prova para o ensaio
de sanidade superficial apresentaram-se em
conformidade com os padrões exigidos pela AWS
B1.11, demonstrando níveis aceitáveis para a
soldagem com o processo CW-FCAW. Entretanto,
ocorreu o aumento da quantidade de respingos
durante a soldagem do corpo de prova CP F.
Possivelmente, esse aumento pode estar atrelado a
influência do aumento do valor de corrente média e
a perturbação que a entrada do arame adicional
gerou no sistema arco/poça de fusão. Outro ponto
a ser considerado é a força exercida pela tocha
contra o soldador, tal fato foi relatado durante os
procedimentos de soldagem. Essa “força” exercida
sobre o soldador pode ser explicada pela ação do
arame adicional colidindo com o fundo da poça de
fusão, sendo ativa até a completa fusão do arame
pelo metal fundido, para um valor de relação de
deposição RCW≥ 30% (MOGROVEJO, 2014).
Em tese, a perturbação pode estar relacionada com
a instabilidade devido à vibração do arame adicional
quando utilizado em velocidades muito altas e/ou
com arames de diâmetros próximos ou superiores
ao diâmetro do arame principal, nestas condições,
existe a possibilidade que sejam geradas
turbulências na poça de fusão, o que tende a
aumentar os níveis de respingos durante o processo
de soldagem (CABRAL et al., 2015; SILVA, 2010). O
emprego correto da relação de deposição dos
arames (principal e adicional) é uma variável que
ainda está sendo pesquisada, contudo, há
resultados onde foi empregada uma velocidade de
arame adicional correspondente a 130 % da
velocidade de alimentação do arame principal,
4
estando de acordo com as especificações das
normas vigentes.
Im ± S (CV %) Um ± S (CV %) HL (kJ/mm)
131,0±11,5(8,8) 29,0±1,1(4,0) 1,43
163,0±12,0(7,3) 31,0±1,3(4,3) 1,61
181,3±13,8(8,5) 29,8±1,5(4,0) 1,44
212,0±16,3(7,7) 29,3±1,4(4,7) 1,41
165,0±15,0(9,1) 28,2±1,3(4,6) 1,68
225,0±14,7(6,5) 34,6±1,4(3,9) 1,68
tendo como resposta bons resultados para
preenchimentos de chanfro e resistência mecânica
(MOTA, 2013).
A análise das características econômicas deve levar
em consideração primeiramente a massa
depositada referente ao pacote operacional
utilizado. Comparando as amostras que
supostamente resultariam em maior quantidade de
massa depositada (Tabela 2), FCAW (CP B) e o
processo CW-FCAW (CP F) a diferença da taxa de
deposição TD entre eles foi de 9%. Deve ser
observada juntamente com a TD a velocidade de
soldagem exercida pelo soldador, que foi 32% maior
para amostra CP F. Todavia, o maior valor de taxa
de deposição, consequentemente maior
rendimento de deposição, neste trabalho foi
referente as soldagens da amostra CP D, que foi 8%
maior que a encontrada para o corpo de prova CP F.
Essa diferença entre os valores de TD também pode
estar relacionada com os níveis de respingos
verificado nas soldagens correspondentes aos
corpos de prova CP E e CP F, fazendo com que parte
da massa a ser depositada fosse direcionada para
fora da poça de fusão.
Starling; Modenesi e Borba (2009) encontraram um
rendimento de deposição no valor de 85% com uma
TD de 2,47 kg/h, já Garcia e Scotti (2011)
encontraram 87% com uma TD de 5,54 kg/h, ambos
utilizando um arame rutílico E71T-1 e proteção
gasosa de 100% de CO2. O valor mais expressivo de
rendimento de deposição determinado neste
estudo foi em média da ordem de 85 % com uma TD
de 7,25 kg/h, em destaque na Tabela 2. Vale
ressaltar que os autores mencionados usaram
condições diferenciadas, como o modo de
soldagem (neste trabalho foi utilizada a soldagem
semiautomática), a variação do Stickout (neste
trabalho teve influência direta do soldador), tipo de
chanfro, velocidade de soldagem etc. A união
desses fatores teve influência direta no rendimento
e taxa de deposição. A relação que deve ser
realizada é sobre o binômio produtividade – TD, no
caso do processo CW-FCAW a TD exerce o papel
principal na escolha dos parâmetros de trabalho.
Desta forma, um dos diferenciais do processo CW-
FCAW e a possibilidade de uma TD bem superior a
encontrada na literatura, esse fato implica
diretamente no processo produtivo, agindo na
redução do tempo de produção e montagem de
estruturas metálicas sem comprometer a qualidade
e os níveis de solicitação estruturais.
Tabela 2 – Valores das taxas e rendimento de deposição
CP´S TF (kg/h) TD (kg/h) R (%)
CP A 5,95 4,04 67,80
CP B 7,60 6,06 80,00
CP C 6,65 5,54 83,30
CP D 8,51 7,25 85,18
CP E 6,67 4,56 68,36
CP F 9,03 6,66 73,75
Para a análise macro e micrográfica foram retiradas
duas amostras de cada corpo de prova gerando um
total de 36 amostras. As regiões analisadas na junta
soldada estão dispostas conforme pode ser visto
pela Figura 6a. Uma região obteve destaque
durante a revelação das imagens. A região foi
denominada de ZTA-S, foi encontrada nessa região
subestruturas que ao serem expostas ao reagente
químico, oxidavam mais rapidamente que outras,
afetando o tempo de ataque e consequentemente
a revelação das imagens. Pode ser visualizado pela
Figura 6b a representação da zona termicamente
afetada – S (ZTA-S).
De forma geral os corpos de prova comportaram-se
com regularidade, exceto para as soldagens do
processo CW-FCAW. Ao se realizar o corte das
amostras foi observado a existência de
descontinuidades em algumas peças para a relação
de deposição de 40%, com arame adicional de 1,0
mm de diâmetro, as inclusões surgiram na junção
do passe de raiz e o passe de enchimento.
Com o auxílio da Figura 7a podemos observar a
microestruturas da zona fundida para o processo
FCAW como para CW-FCAW em todos os
parâmetros analisados.
a
b
Figura 6 - Disposição da retirada das microestruturas da
junta soldada (a) e Detalhe da zona termicamente afetada
– S (b).
Sendo: MB – Metal de base, ZTA – Zona termicamente
afetada, ZF – Zona fundida e ZTA-S – Zona termicamente
afetada S.
Pode ser observada algumas variações de ferrita
presente no metal, como a presença de: Ferrita
Acicular – 1 (AF), Agregados de Ferrita com Carbetos
– 2 (FC), Ferrita Primária - 3 (PF) e Ferrita de
Contorno de Grão – 4 PF(G). Podemos observar pela
Figura 7b as estruturas predominantes para as
amostras FCAW de 6 e 10 m/min da região ZTAs.
Das diferentes fases encontradas podemos destacar
Ferrita Alotriomorfica – 5 e Ferrita de
Widmanstätten – 6.
Em geral, a microestrutura predominante foi a
ferrita acicular para ambos processos, com traços
de ferrita de contorno de grão, ferrita
alotriomorfica e ferrita de widmanstätten. No
entanto, a ferrita acicular teve um percentual
superior nas soldagens do processo FCAW-CW, em
microestruturas que possuem a presença
predominante de ferrita acicular (AF) no metal de
solda, existe uma melhora nas propriedades
mecânicas, como a tenacidade, (BABU; DAVID,
2002; KOU, 2003; ZHANG; FARRAR, 1997). Esse
aumento da tenacidade pode ser atribuído ao
pequeno tamanho do grão de (AF), entre um a três
micrômetros, juntamente com o seu alto ângulo de
contorno de grão (ZHANG; FARRAR, 1997), e o
comportamento caótico na nucleação da (AF),
tende a dificultar a propagação de trincas por
clivagem, resultando em propriedades mecânicas
superiores (BHADESHIA; HONEYCOMBE, 2006).

5
 a b
Figura 7 - Microestrutura da zona fundida (ZF) 200X (a) e microestrutura da zona termicamente afetada “s” (ZTA s) 500X,
imagens equivalentes para as soldagens FCAW e CW-FCAW (b).
Como podemos observar na Figura 8, temos a
identificação de microinclusões na região da zona
fundida das soldagens CW-FCAW (CP E e CP F). A
presença de inclusão de escória na zona fundida
ressalta duas prováveis origens: falta experiência do
soldador na soldagem do processo FCAW-CW e das
interações metalúrgicas entre os compostos
metálicos e o fluxo/revestimentos dos arames.
Figura 8 - Microestrutura da zona fundida (ZF)
apresentando inclusões, equivalente para as soldagens
CW-FCAW com relação de deposição de 33%, aumento de
200X.
Existem diversas considerações a serem observadas
sobre a formação das inclusões: uma delas é
relativo ao gás de proteção CO2. O dióxido de
carbono utilizado nas soldagens é um dos gases
recomendados pelos fabricantes dos arames (AWS
E71T-1 e o ER70S-6), é largamente utilizado por ter
um custo mais acessível, como uma de suas
características têm-se a dissociação atômica, que
libera átomos de oxigênio que reagem com o metal
fundido da poça de fusão. Os arames trazem em sua
composição química elementos que reagem
diretamente com o oxigênio liberado, tais como o
silício e o manganês, principais formadores da
escória. Esses elementos formam óxidos que
tendem a sobrenadar à poça de fusão retirando
6
impurezas, como os sulfetos, que são prejudiciais à
junta soldada. Para o processo CW-FCAW o balanço
de massa não é completamente satisfeito pois
existe uma faixa de solubilização entre os
constituintes, de forma que existe a tendência de
parte da escória não conseguir sobrenadar à poça
de fusão e consequentemente ficar aprisionada na
região interna do cordão.
Outra consideração a ser feita é sobre a taxa de
resfriamento da poça de fusão para as amostras
CW-FCAW, intuitivamente, quanto maior a relação
de deposição de arame não energizado RCW, maior
será a taxa de resfriamento, em função do uso da
energia térmica do sistema arco/poça de fusão para
o completo coalescimento da massa dos arames
empregados no processo. Com o aumento da taxa
de resfriamento as impurezas (escória) possuem
pouco tempo para sobrenadar à poça de fusão
devido a diminuição de sua fluidez, podendo
permanecer aprisionadas no cordão de solda. As
inclusões, muito provavelmente, foram oriundas
das condições de campo, onde a habilidade do
soldador exerce forte influência, os autores deste
estudo acreditam que mais horas de treinamento,
aprimoramento dos procedimentos, como
tecimento e ajustes posicionais da inserção do
arame, possam sanar por completo o surgimento de
inclusões.
O ensaio de microdureza do tipo Vickers foi aplicado
na seção transversal das amostras da junta soldada,
conforme a esquema da Figura 5. Os valores
oscilaram entre 140 e 240 HV, sendo a região do
metal depositado a que deteve o maior valor. Os
resultados de microdureza obtiveram
comportamento semelhante para ambos processos
analisados, com uma variação em média de 40 HV.
No entanto, os gráficos da Figura 9 demonstram a
existência de uma variação sútil entre as linhas
adotadas para análise. Essa variação pode estar
ligada com a inserção do arame adicional no sistema
arco/poça de fusão do processo CW-FCAW,
percebe-se que o processo afetou a microestrutura
da zona fundida. Isto é consistente com o fato da
energia de soldagem não ter variado
significativamente com o aumento da relação de
deposição, vide Tabela 1, resultando na variação de
resfriamento da poça de fusão pelo maior volume
de material depositado. O parâmetro mais
expressivo foi para a relação e deposição de 33%
com arame adicional de 1,0 mm (CP D).
O trabalho apresentado demostra a viabilidade de
execução do processo CW-FCAW, com os devidos
I II
Figura 9 - Exemplos das medições de microdureza. Comparação entre os gráficos relativo aos corpos de prova: I – CP B e II –
CP D.
4. Conclusões
As soldas realizadas pelo processo FCAW e CW-
FCAW, em um contexto geral, apresentaram boa
regularidade quanto à largura e reforço do cordão
de solda, tanto no ensaio visual quanto pelo ensaio
de LP, o que gerou corpos de prova isentos de
trincas e poros superficiais. Todavia, os valores mais
altos de relação de deposição (CP E e CP F) tiveram
um maior percentual de salpicagem que os outros
parâmetros de soldagem utilizados.
A transferência metálica foi classificada como
goticular. Os resultados referentes aos parâmetros
elétricos demonstram que a inserção de um arame
adicional não influenciou nos valores de tensão,
apresentando apenas mudança nos valores de
corrente média, com variação mais acentuada para
os valores máximos de relação de deposição (CP E e
CP F), tal variação pode ter contribuído para os altos
níveis de salpicagem.
Pela análise dos resultados referentes as
características econômicas, a taxa de deposição foi
considerada a característica mais representativa
para avaliação do processo CW-FCAW, pois o
rendimento por si só não demonstra o real ganho
em produtividade (tempo de execução com maior
7
ajustes necessários. Em todos os níveis de análise o
processo obteve uma junta soldada uniforme, com
boa regularidade superficial, quanto à largura e
reforço do cordão, além da similaridade entre as
microestruturas presentes no processo FCAW. A
melhor condição de soldagem, juntamente com as
fases presentes mais desejadas foram as
representadas pelos corpos de prova CP C e CP D. O
processo de soldagem CW se mostra uma excelente
alternativa para a indústria naval que requer uma
alta produtividade e qualidade dos seus produtos.
quantidade de material depositado). A inserção de
um arame adicional proporcionou uma maior
quantidade de elementos de liga, interagindo na
poça de fusão. Em termos macroscópicos podemos
citar a formação de inclusões de escória na interface
passe de raiz/passe de preenchimento.
Microscopicamente, houve a formação de
estruturas benéficas a soldagem, como exemplo a
ferrita acicular, proporcional ao incremento da
relação de deposição.
As amostras do FCAW estudadas apresentaram
microestruturas basicamente pouca variação,
quanto as do CW-FCAW, pois a presença de ferrita
alotriomórfica e ferrita de Widmanstätten foi
comum para ambas as amostras. Sendo que as fases
presentes no CW-FCAW possuíam formas bem mais
definidas, em relação às do FCAW.
Os valores de microdureza encontradas, tanto para
o FCAW como para o CW-FCAW apresentaram
forma semelhante, oscilando entre 140 e 240 HV,
sendo a região do metal depositado a que
apresentou maior influência do incremento da
relação de deposição.
5. Agradecimentos
À Universidade Federal do Pará, através do
Laboratório de Caracterização de Materiais
Metálicos (LCAM), onde os experimentos aqui
apresentados puderam ser realizados. Ao estaleiro
Rio Maguari, parceiro institucional. Um
agradecimento especial ao professor e orientador
Eduardo Braga, pelo auxílio técnico, e à Capes,
CNPQ e PROPESP/UFPA pelo aporte financeiro.
6. Referências
BABU, S. S.; DAVID, S. a. Inclusion Formation and
Microstructure Evolution in Low Alloy Steel Welds.
ISIJ International, [s. l.], v. 42, n. 12, p. 1344–1353,
2002.
BHADESHIA, H. K. D. H.; HONEYCOMBE, Robert.
Steels: Microstructure and properties. [s.l: s.n.].v. 6
CABRAL, Tárcio dos Santos et al. Desenvolvimento e
estudo da viabilidade de um injetor de arame
adicional para o processo de soldagem Mig/Mag e
FCAW. In: 6TH BRAZILIAN CONFERENCE ON
MANUFACTURING ENGINEERING 2011, Caxias do
Sul, RS - Brazil. Anais... Caxias do Sul, RS - Brazil
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