Projecto Fluídos III - 2018

Abrão J.M. Fonseca, Leonaldo M. F. Passo & Mfinikina Capitão Paulo.
AUTOMATIZAÇÃO DE UM SILO DE MILHO.
Índice
Dedicatória ......................................................................................................................4
Agradecimentos ................................................................................................................5
. Objectivos.....................................................................................................................6
. Introdução.....................................................................................................................7
. Breve historial de Silo..................................................................................................8
. Conclusão....................................................................................................................9
. Referências Bibliográficas ........................................................................................ 10
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UNIVERSIDADE AGOSTINHO NETO – FACULDADE DE ENGENHARIA – DEPARTAMENTO DE ENGª MECÂNICA – PROJECTO DE MECÂNICA DOS FLUÍDOS III
Dedicatória
Dedicamos este trabalho de investigação especialmente aos nossos pais, por tudo quanto
fizeram por nós para chegarmos até à este nível académico.
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Agradecimentos
- Agradecemos profundamente ao Senhor nosso Deus, por nos proporcionar a

oportunidade de viver, dando-nos força e sabedoria de elaborarmos este projecto.
- Agradecemos também ao camarada Professor Engenheiro Jorge Ramalheira, pela

paciência e vontade que tem tido de nos transmitir conhecimentos, especialmente da
cadeira de Mecânica dos Fluídos.
- Por fim, não menos importante, agradecemos à todos os professores e colegas que
directa ou indirectamente colaboraram na elaboração deste projecto, e que têm
colaborado no sucesso da nossa vida estudantil.
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. Objectivos
- Geral
 Dimensionar e automatizar um silo de milho
- Específico
 Elaborar os diagramas e circuitos do projecto
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. Introdução
Silo é um recipiente destinado ao armazenamento de produtos agrícolas,

geralmente depositados no seu interior sem estarem ensacados. Os silos destinados ao
armazenamento de grãos, como é o caso de milho, são conhecidos como silos
graneleiros, e têm por objectivo principal, manter os grãos secos de modo a evitar a sua
deterioração. Os silos graneleiros podem estar situados nas fazendas, nos portos, em
empresas cerealistas, geralmente em locais de fácil acesso junto a cidades, rodovias,
ferrovias ou hidrovias.
A dimensão e as características técnicas de um silo dependem da finalidade a

que se destina, propiciando principalmente:
- A manutenção da qualidade do produto armazenado;

- A facilidade de enchimento e esvaziamento do silo (daí a importância da
automatização).
7
. Breve historial de Silo
Como já explicamos na introdução, Silo é uma benfeitoria agrícola destinada ao

armazenamento de produtos agrícolas, geralmente depositados no seu interior sem
estarem ensacados. A diferença entre silos está nos seus objectivos:
Os silos destinados ao armazenamento de grãos são conhecidos como silos
graneleiros, e tem por objectivo, principalmente, manter os grãos secos de modo a evitar
a sua deterioração.
os silos destinados ao armazenamento de silagem tem como característica
principal a manutenção de um ambiente anaeróbico.
Já os silos para armazenar a Biomassa tem como principal preocupação deixar a
biomassa seca, protegendo contra a chuva, umidade que o solo pode trazer, entre outros.
Alguns cuidados são necessários na hora de instalar um silo para biomassa, é necessário
que o local seja ventilado, e de fácil drenagem da água em casos de chuva ou limpeza.
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SISTEMA PNEUMÁTICO
São sistemas que funcionam com um fluido compressível, ar comprimido na
facha dos 7 a 12 bar e convertem energia pneumática em trabalho e são
constituídos pelos componentes básicos seguintes:
Unidade de potência
Circuito de actuação
A unidade de potência contém: compressor e motor eléctrico; reservatório;

manómetros; válvula de segurança; filtro; purgador manual ou automático;
válvula reguladora de pressão; lubrificador
Circuito de Actuação contém: Válvula direcional(elemento de controlo); válvula

de retenção; válvula reguladora de caudal; actuador –pistão ou motor
pneumático.
Sistemas Pneumático-Vantagens e Desvantagens

Vantagens:
Velocidades dos actuadores relactivamente grandes
Energia facilmente armazenável e transportável
Fluido limpo, não causa problemas ao ambiente
Boa relação potência-peso
Utilizável em ambientes explosivos
Fácil integração com a microelectrónica
Insensível às oscilações de temperatura
As velocidades e as forças de trabalho são reguláveis sem escala
Seguros contra sobrecargas
Desvantagens:
Devido à compressibilidade do ar, não é possível manter uniforme e constante a

velocidade dos actuadores
Limitações das forças máximas de trabalho
Pouco amortecimento, devido à baixa viscosidade do ar, propiciando o

surgimento de oscilações no movimento
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Ruídos
Maiores custos da energia com o ar comprimido, comparados com os da energia

eléctrica
Nota: Em todo o planeta 5 bilhões de Ton. de ar são compridos anualmente- o

que corresponde a um consumo de energia de 400 bilhões de Kwh e um custo de
20 bilhões de dólares.
Aplicações:
Automatização de processos de produção;
Accionamento de ferramentas;
Controlo de fluidos em processos de produção.
PREPARAÇÃO DO AR COMPRIMIDO
O ar, aspirado pelos compressores, contém contaminantes de três tipos básicos:

água,
óleo· e poeira. Sendo todos eles indesejáveis para a utilização, devido aos
problemas
que cada um ocasiona.
2.1 - Humidade
A humidade (água) penetra na rede pelo próprio compressor ao aspirar o ar
atmosférico.
A quantidade de humidade vária em função da humidade relativa do ar, que

também
varia de acordo com a temperatura e condições atmosféricas.
Pode-se fazer uma analogia entre o ar atmosférico e uma esponja: se ao passar

uma
esponja umas poucas vezes sobre um filete de água, ela irá absorver a água sem
deixar pingar. A água ficará retida entre os espaços vazios da esponja, isto é, a
esponja possui a capacidade de absorver certa quantidade de água. Porém, se ao
continuar a colocar água, a esponja irá saturar, ou seja, terá a sua capacidade de
absorção reduzida deixando a água escoar. Algo análogo ocorre com o ar

atmosférico,
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se a temperatura está alta, maior será o espaço entre as moléculas dos gases que
o
compõem e maior será a capacidade de reter humidade, ocorrendo o contrário na
medida em que a temperatura do ar é reduzida.
Dessa forma a capacidade que o ar tem de reter a água esta relacionada com a
sua
temperatura, assim, não ocorre a precipitação da água no momento da

compressão
do ar, mas, quando o ar sofre um resfriamento como é o caso das próprias linhas
de
distribuição. A essa temperatura em que começa a ocorrer a condensação dá-se o
nome de temperatura de ponto de orvalho. A presença desta água causada pela
diminuição de temperatura pode criar alguns problemas:
- Oxidação das tubulações;
- Oxidação dos componentes pneumáticos;
- Redução da vida útil dos equipamentos pneumáticos, causada pela destruição

da
película lubrificante;
- Maior frequência de manutenção;
Os motivos acima são mais que suficientes para que se entenda a importância de
se
retirar do ar grande parte da água, bem como, dos demais contaminantes para
que
não haja redução na eficiência dos componentes pneumáticos.
Resfriador posterior
Vimos anteriormente como a água (humidade), é prejudicial e, por isso se faz
necessário, sua retirada ao máximo. Uma maneira eficaz na retirada inicial da
humidade é a utilização de um Resfriador posterior (aftercooler) - Figura 13.
Figura 13- Trocador de calor e separador de condensado
11
A figura abaixo mostra um trocador de calor em corte, para se ter uma melhor
idéia de
como ele funciona. A água passa por fora dos tubos, resfriando-os, enquanto o ar
quente, proveniente do compressor vai sendo esfriado à medida que percorre o

interior
dos tubos. Ao ser esfriado, parte do vapor de água se condensa e vai para um
separador, onde se separa do ar por gravidade.Elaborado por: Pedro Custódio

França Semedo
Figura 14- Trocador de calor em corte
O resfriador posterior é simplesmente um trocador de calor, colocado entre a

saída do
compressor e o reservatório, utilizado para resfriar o ar comprimido.
Através desse resfriamento tem-se uma retirada de cerca de 75% a 90% do vapor
de
água contido no ar, bem como, a retirada de uma certa quantidade de óleo
proveniente
do compressor.
Pelo resfriamento evita-se também que a rede de distribuição venha a sofrer uma
dilatação muito acentuada devido às altas temperaturas de descarga do ar.
Normalmente um resfriador posterior, é constituído de duas partes:
• Um corpo cilíndrico onde se alojam feixes de tubos, formando uma espécie de
colméia;
• Um separador de condensado normalmente com dreno automático ou manual.
• Funcionamento de um resfriador posterior
O ar vindo do compressor passa por dentro dos tubos, cujo sentido de fluxo é
contrário ao do fluxo da água de refrigeração.
As placas defletoras melhoram a eficiência na dissipação do calor, pois fazem

com
que a água circule por mais tempo dentro do resfriador, melhorando assim o
resfriamento do ar.
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O separador de condensado encontra-se na saída do trocador de calor. Sua forma

de
cilindro vertical provoca a eliminação da água condensada por diferença de

densidade,
ou seja, a água deposita-se em seu fundo. O dreno que fica na sua parte inferior
pode
ser manual ou automático, e, a água é escoada para a atmosfera, ou para uma
tubulação para tratamento posterior.Elaborado por: Pedro Custódio França

Semedo
Figura 15- Trocador de calor
2.3 - Resfriador intermediário
Está localizado entre os estágios de compressores de múltiplos estágios,

resfriando o
ar quando ele sai do estágio de baixa pressão para entrar no estágio de alta
pressão,
melhorando a eficiência de compressão.Elaborado por: Pedro Custódio França

Semedo
2.4 - Reservatório
Um sistema de ar comprimido é dotado de um ou mais reservatórios, que
desempenham as seguintes funções no processo de produção:
• Armazenar o ar comprimido;
• Resfriar o ar;
• Auxiliar na eliminação do condensado;
• Compensar as flutuações de pressão em todo o sistema de distribuição;
• Manter a pressão constante na linha de distribuição;
• Estabilizar o fluxo de ar;
• Controlar as marchas dos compressores, etc.
A figura abaixo mostra os elementos que constituem um reservatório:
Figura 16- Reservatório de Ar comprimido
Os reservatórios são construídos no Brasil conforme PNB 109 da ABNT que
13
recomenda:
Nenhum reservatório deve operar com uma pressão acima da Pressão Máxima
de
Trabalho Permitida, exceto quando a válvula de segurança estiver dando vazão;

nesta
condição a pressão não deve ser excedida em mais de 6% do seu

valor.Elaborado por: Pedro Custódio França Semedo
2.4.1 - Localização dos reservatórios
Os reservatórios devem ser instalados de modo que todos os drenos, conexões e
aberturas de inspeção sejam facilmente acessíveis.
Em nenhuma condição, o reservatório deverá ser enterrado ou instalado em local

de
difícil acesso;
De preferência os reservatórios devem ser instalados fora da casa dos

compressores,
na sombra, para facilitar a condensação da humidade e do óleo contidos no ar
comprimido;
Os reservatórios devem possuir um dreno no ponto mais baixo para fazer a

retirada
deste condensado acumulado em cada 8 horas de trabalho. A melhor opção é o

dreno
automático.
Os reservatórios são dotados ainda de manômetro, válvulas de segurança, e são
submetidos a uma prova de pressão hidrostática, antes da utilização.
2.5 - Desumidificadores do Ar (Secadores)
Tornamos a afirmar que a presença de humidade no ar comprimido é sempre
prejudicial para as automatizações pneumáticas causando sérios prejuízos ao
sistema.
É necessário eliminar ou reduzir ao máximo esta humidade. O ideal seria

eliminar a
14
humidade do ar comprimido de modo absoluto, o que é impossível.
Ar seco industrial não é aquele totalmente isento de água; é o ar que, após um
processo de desidratação, flui com um conteúdo de humidade residual que possa

ser
utilizado sem qualquer dano ao sistema pneumático.
A aquisição de um secador de ar comprimido pode significar no orçamento de

uma
empresa um investimento de alto custo. Em alguns casos, verificou-se que um

secador
chegava a custar 25% do valor total da instalação de ar.
Cálculos efetuados mostraram também os prejuízos causados pelo ar húmido:
substituição periódica de tubulação, serviços de manutenção, substituição de
componentes pneumáticos, filtros, válvulas, cilindros danificados,

impossibilidade de
aplicar o ar em determinadas operações como pinturas, etc. Concluiu-se que o
emprego do secador tornou-se altamente lucrativo, sendo pago em pouco tempo

de
trabalho, considerando-se somente as peças que não eram mais refugadas pela
produção.Elaborado por: Pedro Custódio França Semedo
Os meios utilizados para secagem do ar são múltiplos. Sendo que os mais

utilizados
são os abaixo discriminados:
Secagem por refrigeração
O método de secagem do ar comprimido por refrigeração consiste em submeter

o ar
a uma temperatura suficientemente baixa, a fim de que a quantidade de água

ainda
existente seja retirada em grande parte e não prejudique de modo algum o
funcionamento dos equipamentos. Como já foi mencionado, a capacidade do ar

de
15
reter humidade é função de sua temperatura.
O processo de secagem por refrigeração, é bastante simples como descrito a

seguir:
Figura 17- Secagem por refrigeração
2.6.1 - Funcionamento
O ar quente proveniente do compressor passa primeiro por um pré-resfriador

(trocador
de calor) onde se tem a diminuição de sua temperatura devido à circulação do ar

que
sai frio e seco do separador. Chegando ao resfriador principal sua temperatura

cai
ainda mais, pois está em contacto com um circuito de refrigeração que usa como
refrigerante o gás FREON.Elaborado por: Pedro Custódio França Semedo
Durante esta fase, a humidade contida no ar forma pequenas gotas de água

corrente,
chamada condensado, dirige-se ao separador e deposita-se no seu fundo, de onde

é
evacuada através de um dreno para atmosfera.
No resfriador principal a temperatura do ar fica na faixa de 0,65°C a 3,20°C,

controlada
por um termostato que comanda o compressor do sistema de refrigeração.
O ar seco volta novamente para o trocador de calor inicial (Pré-resfriador),

causando
o pré-resfriamento no ar hhúmido de entrada, coletando parte do calor deste ar.

O
calor adquirido serve para recuperar sua energia e evitar o resfriamento por
expansão
que ocasionaria a formação de gelo, caso fosse lançado a uma baixa temperatura
na
rede de distribuição, devido à alta velocidade.
A Figura 16 mostra um esquema típico de um sistema de tratamento do ar

comprimido.
16
Secagem por absorção

Este processo tem por princípio a utilização, em um circuito, de uma substância
sólida
ou líquida para absorver, por reação, outra substância líquida ou gasosa.
Este processo é também chamado de Processo Químico de Secagem, pois o ar é
conduzido no interior de um volume através de uma massa higroscópica,
insolúvel ou
deliquescente que absorve a humidade do ar, processando-se uma reação
química
(Figura 17).
Elaborado por: Pedro Custódio França Semedo
Figura 19.- Secagem por absorção
As substâncias higroscópicas são classificadas como insolúveis quando reagem
quimicamente com o vapor d'água, sem se liquefazerem. São deliquescentes
quando,
ao absorver o vapor d'água, reagem e tornam-se líquidas.
As principais substâncias utilizadas são: Cloreto de Cálcio, Cloreto de Lítio,
Dry-oLite.
Com a consequente diluição das substâncias, é necessária uma reposição regular,
caso contrário o processo torna-se deficiente. A humidade retirada e a substância
diluída são depositadas na parte inferior do invólucro, junto a um dreno, de onde
são
eliminadas para a atmosfera.
2.8 - Secagem por adsorção
Trata-se do processo de depositar moléculas (aderência) de uma substância (ex.
água)
na superfície de outra substância, geralmente sólida. (ex. SiO2).
Este método também é conhecido por Processo Físico de Secagem. Admite-se,
em
teoria, que na superfície dos corpos sólidos existem forças influenciando
moléculas
líquidas ou gasosas através do fenômeno de atração.
O processo de adsorção é regenerativo; a substância adsorvente, após estar
saturada
de humidade permite a liberação da água quando submetida a um aquecimento
regenerativo.
Para secar o ar existem dois tipos básicos de secadores: •
Torres duplas;
• Tipo rotativo.
Torres Duplas: é o tipo mais comum. As torres são preenchidas com Óxido de
Silício
(Silicagel-Si02), Alumina Ativada (Al203), Rede molecular (NaAI02Si02) ou
ainda
17
Sorbead.
Por intermédio de uma válvula direcional, o ar húmido é orientado a passar
através de
uma torre, onde em contacto com a substância adsorvente se processará a sua
secagem. No mesmo instante, no interior da outra torre estará ocorrendo a
regeneração da substância adsorvente, que poderá ser feita por injeção de ar
quente
ou como na maioria dos casos por resistores e circulação de ar seco.
Figura 20- Secagem por adsorção
Fazendo-se o aquecimento da substância, provocaremos a evaporação da
humidade
que, então, é arrastada pelo ar seco para atmosfera.
Os dois trabalhos, de secagem e de regeneração são simultâneos e temporizados,
havendo dessa forma uma inversão na função das torres; a torre que está tendo a
sua
substância regenerada passa a secar o ar que está sendo comprimido e a outra
passa
a ter a sua substância adsorvente regenerada.
2.9 - Unidade de Conservação
Após passar por todo o processo de produção, tratamento e distribuição, o ar
comprimido deve sofrer um último condicionamento, antes de ser colocado para
trabalhar, a fim de produzir melhores desempenhos.
Neste processo o ar sofre um beneficiamento que se constitui em três etapas;
filtragem, regulagem de pressão e lubrificação, isto é, introdução de certa
quantidade
de óleo no ar para a lubrificação dos equipamentos pneumáticos.
A unidade de conservação de ar, é uma unidade de serviço indispensável em
todos
os sistemas pneumáticos, sejam eles simples ou complexos, pois permitem uma
utilização do ar em condições mais favoráveis de serviço como também
prolonga a
vida útil dos componentes dos equipamentos.
Lubrificação
Os sistemas pneumáticos e seus componentes são constituídos de partes que
possuem movimentos relativos que se sujeitam a desgastes mútuos e
consequente
inutilização.
Para diminuir os efeitos desgastantes e as forças de atrito, a fim de facilitar os
movimentos, os equipamentos devem ser lubrificados sempre por meio do ar
comprimido.
A lubrificação consiste em misturar uma quantidade controlada de óleo
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lubrificante ao
ar comprimido, para que ele carregue as gotículas de óleo em suspensão até às
partes
mecânicas internas e móveis dos equipamentos. O controle é feito para não
causar
obstáculos na passagem de ar, problemas nas guarnições, etc.
O meio mais prático de efetuar este tipo de lubrificação é através do
Lubrificador.
Funcionamento do lubrificador
O funcionamento de um lubrificador baseia-se no princípio do Tubo de Venturi,
ou seja,
há uma restrição de seção em (A) que se comunica a um reservatório de óleo
pressurizado por meio de um tubo (B). Quando há fluxo de ar naquela seção, a
pressão ali se torna menor que a do reservatório e o óleo é forçado a dirigir-se
para
aquela saída. Em contacto com a corrente de ar transforma-se em gotículas e
viaja
naquela corrente até alcançar as partes móveis dos equipamentos.
Figura 26 – Esquema de um lubrificador e símbolo
2.9.5 - Manômetro
São instrumentos utilizados para indicar o ajuste de intensidade de pressão.
Existem
dois tipos básicos de manômetros: Tubo de Bourdon e Schraeder.
Será citado apenas o mais utilizado, que é o manômetro tipo tubo de Bourdon. É
o tipo
de elemento elástico mais utilizado em manômetros. Consta de um tubo metálico
de
seção transversal elíptica, tendo uma de suas extremidades fechada e ligada a
uma
alavanca que aciona o mecanismo de indicação. A alavanca fixa ao tubo de
Bourdon
aciona uma outra alavanca dentada e essa, por sua vez, se move em torno de um
ponto fixo, transmitindo seu movimento ao ponteiro.
Figura 27 – Esquema de um manômetro tipo Bourdon e símbolo
A pressão ao entrar no tubo recurvado, tende a esticá-Io e com isso o sistema de
engrenagens movimenta o ponteiro, registrando a pressão sobre a escala.
Como é fácil perceber, o movimento do tubo é bastante pequeno, razão pela qual
as
engrenagens devem estar bem ajustadas sem jogo, nem atrito. Os metais e as
ligas
dos tubos de Bourdon, bem como o tratamento térmico a eles dado e as soldas
efetuadas são de grande importância.
19
O tubo deve resistir à máxima pressão, mesmo por largo período e também à
fadiga de
sucessivas solicitações ou vibrações exteriores. Os materiais mais comuns em
tubos
são:
Bronze fosforoso, aço liga, aço inoxidável, etc. Por outro lado, o tubo pode ser
repuxado
ou bloqueado e as soldas podem ser de vários tipos.
De modo geral, os manômetros Bourdon apresentam-se com precisão de 1% da
graduação máxima para qualquer ponto acima dos 5% iniciais da escala.
Obs.: Devido a elasticidade do material ser limitada, deve-se utilizar o
manômetro
dentro da faixa para o qual foi constituído, afim de não deformar definitivamente
o tubo
de Bourdon. Por outro lado, o uso de pressões muito abaixo de sua limitação
provocará
imprecisão na indicação.
DISTRIBUIÇÃO DO AR COMPRIMIDO
3.1 - Introdução
Como nem sempre é vantajoso aplicar um compressor para cada equipamento,

então
faz-se o uso de uma rede de distribuição de ar que compreende as tubulações que
saem do reservatório de ar, passam pelo secador e que unidas, guiam o ar até os
pontos de utilização.
3.2 - Formato
As redes de distribuição podem adquirir formatos diferentes, de acordo com as
montagens dos tubos. Os dois tipos mais utilizados industrialmente são as redes
em
circuito fechado e aberto, como mostra a figura abaixo.
Figura 28 – redes de distribuição aberta e fechada
a) Rede de distribuição em circuito fechado
É o tipo de montagem que permite uma alimentação mais uniforme, auxiliando

na
manutenção de uma pressão constante, pois o maquinário é alimentado por mais

de
20
um ponto. Isto dificulta na separação do condensado.
b) Rede de distribuição em circuito aberto
É o tipo de montagem em que temos um único ponto de alimentação. Isto

favorece a
quedas de pressão, mas pode separar melhor o condensado.Elaborado por: Pedro

Custódio França Semedo
A figura abaixo mostra um esquema típico de uma rede de ar comprimido em

circuito
fechado com tomadas de ar, purgadores, filtros coalescentes, separador de água e
óleo, secador, reservatório, etc.
Figura 29 – Esquema de uma rede de distribuição de ar comprimidoElaborado

por: Pedro Custódio França Semedo
3.2 - Tubulações
As tubulações da rede de distribuição de ar devem ser escolhidas levando-se em

conta
alguns requisitos, tais como:
• Fácil manuseio;
• Fácil instalação;
• Resistência à oxidação;
• Resistência à corrosão.
É aconselhável a construção da rede com tubos de aço preto, mas devido ao

baixo
custo e facilidade de compra, o mais utilizado é o tubo de aço galvanizado.
3.2.1 - Uniões entre os tubos
Existem várias maneiras de unir as tubulações:
• Soldas;
• Roscas
• Flanges.
Obs.: Todas elas devendo apresentar uma vedação perfeita.
21
“Normalmente utiliza-se conexões rosqueadas para tubos com diâmetro de até

3”,
acima desse valor aconselha-se a união por solda.
3.2.2 - Curvatura em tubo
Para reduzir as perdas por turbulência nas curvas, elas devem ser feitas com o
maior
raio de curvatura possível.
Figura 30 – raio de curvatura de um tuboElaborado por: Pedro Custódio França

Semedo
3.3 - Inclinação e tomadas de ar
Devem ser sempre feitas pela parte superior da tubulação principal, para evitar
os
problemas de condensados já expostos. Recomenda-se ainda que não se realize a
utilização direta do ar no ponto terminal do tubo de tomada. E no terminal deve-

se
colocar uma pequena válvula de drenagem e a utilização deve ser feito um

pouco mais
acima, onde o ar, antes de ir para máquina passa através da unidade de

conservação.
As tubulações são montadas com uma pequena inclinação 0,5 a 2%, em função
do
comprimento do tubo, para que haja um melhor recolhimento do condensado e
também das impurezas.
Figura 31 – inclinação da tubulação e pontos de utilizaçãoElab
Pistão ou Actuador
Os atuadores pneumáticos são componentes que transformam a energia do ar
comprimido em energia mecânica, isto é, são elementos que realizam trabalho.
Eles podem ser retilíneos ou rotativos.
CILINDROS
Os atuadores retilíneos são os chamados cilindros pneumáticos, cuja função é
converter a energia do ar comprimido em movimento linear, e podem ser
classificados em cilindros de simples ação e cilindros de dupla ação.
Cilindros de simples ação
22
São aqueles atuadores que realizam trabalho em um único sentido e o seu

retrocesso é feito por uma mola ou por uma força externa qualquer. Devido à sua
própria construção, são utilizados onde o curso de trabalho é pequeno (± 100 mm),
para fixar, marcar, expulsar peças etc.
Cilindros de ação dupla

É o tipo mais comum dos cilindros utilizados.
São chamados de dupla ação porque o ar comprimido é utilizado para executar
trabalho em ambos os sentidos de movimento, tanto no avanço como no retorno.
Na pneumática, a conexão que fica atrás do pistão é definida pela letra A ou pelo
número 4, e a conexão do lado haste é definida pela letra B ou pelo número 2. As
normas de nomenclatura de conexões serão vistas no capítulo sobre válvulas
direcionais.
Componentes de um cilindro
1- Cabeçotes
2- Êmbolo
23
3- Haste
4- Camisa
5- Tirantes
6- Guarnições
f) Velocidade de um cilindro
De acordo com o tipo de serviço que o atuador vai executar, pode ser necessário
controlar sua velocidade.
O ar possui as propriedades de elasticidade e compressibilidade que tornam
praticamente impossível um controle preciso da velocidade do cilindro. Este
Controle de velocidade pode ser feito pela entrada de ar, como mostra a figura 35
(a). Neste caso o ar do interior no outro lado do atuador é expulso para a
atmosfera. Este método não é muito eficaz, pois permite um movimento irregular
do pistão.
Figura 35 Formas de controle de velocidade
Quando se deseja um melhor grau de precisão, faz-se o controle pela saída do ar,
como mostra a figura 35 (b), pois permite um movimento bem mais uniforme do
pistão, porque cria uma contrapressão constante ao movimento de trabalho do
atuador.
VÁLVULAS PNEUMÁTICAS
Estão divididas em válvulas direcionais, válvulas de controle de fluxo, válvulas
“lógicas,” etc.
5.1 – VÁLVULAS DE CONTROLE DIRECIONAL
Sua função é direcionar o fluxo de ar para que os atuadores possam realizar um
determinado trabalho. São representadas nos esquemas pneumáticos por símbolos. Estes
símbolos devem informar a quantidade de posições, o número de conexões e as formas
de acionamentos que a válvula possui.
5.1.1 - Número de Posições
As válvulas direcionais podem ter duas ou três posições, que são representadas pela
quantidade de quadrados, como mostra a figura abaixo:
24
Figura – Quantidade de posições em uma válvula direcional
Número de conexões
Uma válvula pneumática possui as conexões de pressão, avanço, retorno e escape.
Elas podem variar de 2 a 5 conexões. Elas são representadas no interior dos
quadrados e podem ser conexões de fluxo, quando são representadas por setas,
como mostra a figura abaixo:
Figura – Conexões de fluxo
As conexões bloqueadas são representadas por traços transversais.
Figura – Conexões bloqueadas
Tipos de acionamentos de válvulas direcionais
As válvulas, para mudarem suas posições de direcionamento de fluxo, necessitam que

algo Ihes forneça uma força capaz de deslocar seus componentes internos. Existem, para
isso, os acionadores que se dividem em vários grupos e têm os seus símbolos
desenhados horizontalmente ao lado dos quadrados.
Quanto à forma de acionamento, ela pode ser manual, mecânico, pneumático,
elétrico, ou combinado, como mostra a figura abaixo.
Por botão
Acionamento
Manual Por alavanca
Por peda
Acionamento mecânico
Por piloto hidráulico
Por piloto pneumático
Por solenoide
Figura – Tipos de acionamento de válvulas direcionais
25
Acionamento por força muscular (manual):

As válvulas que possuem este tipo de acionamento são conhecidas como válvulas
de painel. Iniciam um circuito, findam uma cadeia de operações e/ou
proporcionam condições de segurança e emergência.
Acionamento mecânico:
O comando da válvula é conseguido através de um contacto mecânico sobre o
acionamento, colocado estrategicamente ao longo de um movimento qualquer,
para permitir o desenrolar de sequências operacionais. Comumente, as válvulas
equipadas com este tipo de acionamento recebem o nome de válvulas fim de
curso. ondições de segurança e emergência.
Acionamento pneumático:
As válvulas equipadas com este tipo de acionamento são comutadas pela ação do
ar comprimido, proveniente de um sinal preparado pelo circuito e emitidos por
outras válvulas.
Acionamento elétrico ou por solenoide

A operação é efetuada por meio de sinais elétricos, provenientes de chaves fim-
decurso, pressostatos, temporizadores, etc. São de grande utilização onde a
rapidez dos sinais de comando é fator importante; quando os circuitos são
complicados e quando as distâncias entre o local emissor e o receptor são longas.
Maiores detalhes sobre os aspectos construtivos de válvulas direcionais, como tipo

de assento, vedação, etc. Podem ser encontradas em catálogos de fabricantes.
Atendendo que iremos associar um sistema pneumático com um eléctrico,

iremos abordar em seguida o sistema electropneumático.
- NOÇÕES DE ELETROPNEUMÁTICA
- DISPOSITIVOS DE COMANDO
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São elementos de comutação destinados ou não à passagem da corrente elétrica entre

um ou mais pontos de um circuito.
- SENSORES ELÉTRICOS
São dispositivos eletrônicos ou eletromecânicos destinados a monitorar variáveis de
processo, fornecendo informações por meio de impulsos elétricos ou variação de
intensidade de um sinal.
a) Sensor de Proximidade
São sensores capazes de detectar a proximidade de um fluido, elemento de máquina,
etc.
Têm como estágio de saída um transmissor do tipo NPN ou PNP, tendo ainda as
seguintes configurações elétricas possíveis:
• Função NA (três terminais);
• Função NF (três terminais).
Classificam-se ainda em:
• Sensores indutivos: detectam a aproximação de materiais metálicos.
• Sensores capacitivos: detectam a aproximação de materiais orgânicos.
Figura 83- sensores capacitivos e indutivos
- SENSORES ÓPTICOS
São também conhecidos como fotoelétricos e baseiam-se na emissão e recepção de
luz infravermelha. Podem ser do tipo: reflexão ou interrupção
Sensores de Reflexão
Detecta a posição pela luz que retorna a um fotossensor (fotodiodo ou fototransistor,
LDR) emitida por um LED ou lâmpada e refletida pela peça.
Figura 84 - Representação esquemática de um sensor por reflexão
Sensor de interrupção
Neste sensor a luz emitida é captada por um fotossensor alinhado, que percebe a
presença de peça quando ela intercepta o feixe.
Figura 85 - Representação esquemática de um sensor por interrupção
8.7 - SENSORES DE PRESSÃO OU PRESSOSTATO
É um dispositivo eletromecânico que converte uma ação mecânica (gerada pela
27
pressão do fluido, ao alcançar uma pressão pré-programada), em uma ação elétrica,

como estabelecer ou cortar uma conexão
SENSORES DE TEMPERATURA OU TERMOSTATO
É um dispositivo eletromecânico dotado de um potenciômetro para a regulagem da
temperatura de disparo. Quando a temperatura do meio elevar-se acima da
temperatura regulada no potenciômetro, haverá a comutação deste, permanecendo até
que novamente a temperatura do meio retome à sua condição de equilíbrio. Diferente
dos limitadores de cursos que funcionam como uma chave NA e/ou NF, os sensores
elétricos e ópticos possuem três terminais: uma fase, um neutro, e um sinal de saída.
ALIMENTAÇÃO DO CIRCUITO
Os circuitos electropneumáticos são alimentados por Corrente Contínua, a uma tensão
de 12 ou 24 Volts. A corrente contínua dá mais estabilidade ao circuito porque gera
menos ruído que a alternada. Estes ruídos podem influenciar o funcionamento dos
solenoides podendo tornar o circuito instável, em termos de operação e perigoso, em
termos de manutenção
SENSORES DE PRESSÃO OU PRESSOSTATO

É um dispositivo eletromecânico que converte uma ação mecânica (gerada pela
pressão do fluido, ao alcançar uma pressão pré-programada), em uma ação elétrica,
como estabelecer ou cortar uma conexão. O sensor capacitivo de nível de sólidosé
um dispositivo cuja função é realizar a medição do nível de produtos sólidos armazenados em
tanques, silos e outros tipos de reservatórios.
O sensor capacitivo de nível de sólidosé empregado largamente em várias áreas da

indústria, tais como na indústria alimentícia, na indústria de papel e celulose, na mineração, na
siderurgia, na indústria de plásticos, entre outras.
O sensor capacitivo de nível de sólidosé um equipamento altamente resistente,

podendo realizar a medição, inclusive, de substâncias agressivas, e também apresenta grande
sensibilidade, que pode ser ajustada pelo operador. Devido a sua versatilidade e resistência, é
um dos principais itens para indústrias que manipulem substâncias.
Tudo sobre o sensor capacitivo de nível de sólidos
28
O sensor capacitivo de nível de sólidosestá disponível no mercado em diferentes

modelos. A medição mais confiável é aquela onde o sensor capacitivo de nível de sólidos entra
em contato diretamente com a substância a ser medida.
A instalação do sensor capacitivo de nível de sólidos é bastante rápida e simples,

entretanto, deve ser realizada apenas por profissionais especializados. Em geral, o dispositivo é
montado no topo do tanque, silo ou reservatório em que se encontra a substância a ser
medida.
O sensor capacitivo de nível de sólidosé um dispositivo muito eficiente e que facilita o

trabalho na indústria, tornando possível o monitoramento dos materiais armazenados sem a
necessidade de retirar a tampa dos reservatórios, ou seja, sem ter de parar a produção para
isso.
Relé
É um dispositivo do tipo impulso acionado por campo magnético. Esse dispositivo é
formado basicamente por uma bobina e por seus conjuntos de contactos NA
(normalmente aberto) e NF (normalmente fechado). Ao ser energizada a bobina, haverá
uma mudança nos seus contactos, os NA conectam e os NF desconectam.
Enquanto a bobina permanecer energizada (efeito memória), os contactos permanecerão
nessa posição.
Contactor
Assim como o relé, o contactor é uma chave de comutação eletromagnética. O contactor
é empregado,geralmente, para acionar máquinas e equipamentos elétricos de grande
potência, enquanto o relé é usado Contactor em cargas de pequena potência.
Além dos contactos principais, o contactor possui ainda contactos auxiliares NA e NF
de pequena capacidade de corrente que são utilizados para realizar o próprio comando
do contactor (auto-retenção), sinalização e acionamento de outros dispositivos elétricos
DISPOSITIVOS DE SINALIZAÇÃO
a) Indicador acústico
Seu propósito é emitir sinais sonoros, tais como: alarmes de emergência por
superaquecimento, fogo, quebra de máquina, término de processo, indicativo de
cuidado por não fechar a blindagem de proteção, etc.
Pode ser do tipo buzina, sirene ou apito. Utilizado também onde a sinalização visual
é difícil.
Indicador acústico
b) Indicador Visual
Cumpre a mesma função dos indicadores acústicos, informando por
meio de cores diferenciadas o status do sistema. As cores
29
convencionadas internacionalmente são:

Verde (G) - Desligado
Amarelo (Y) - Falha
Vermelho (R) - Ligado
Chave Limite ou Fim de Curso
A chave limite ou fim de curso é acionada automaticamente pelo movimento de alguma
maquina ou dispositivo. Ela deve ter uma resposta instantânea e ser confiável.
Em geral, a operação de uma chave limite começa quando uma peça em movimento
bate em uma alavanca que atua a chave. Quando acionada, a chave muda os seus
contatos.
O tamanho, força de operação, percurso e modo de montagem são os parâmetros
críticos na instalação da chave fim de curso. As especificações elétricas da chave devem
estar de conformidade com a carga a ser acionada.
As chaves fim de curso podem ser usadas como piloto em circuitos de controle de
motores, como proteção ou emergência para evitar o funcionamento impróprio de
maquinas. As chaves limites podem ter contatos momentâneos ou retentivos.
. Conclusão
30
. Referências Bibliográficas
Soares et al., 2000, p. 5699.
COSTA, E.F.N., SANTOS, M.F., MORO, G.V., ALVES, G.F., SOUZA JUNIOR, C.L. Herança
da senescência retardada em milho. Pesquisa Agropecuária Brasileira, v.43, n.2, p.207-
213, 2008.
MUCK, R.E.; HOLMES, B.J. Factors affecting bunker silo densities. Applied Engineering in
Agriculture, v.16, n.6, p.613-619. 2000.
VALENTINI, S.R.; CASTRO, M.F.P.M.; ALMEIDA, F.H. Determinação do teor de umidade de
milho utilizando aparelho de microondas. Ciência e Tecnologia de Alimentos, v.18, n.2,
p.237-240, 1998.
31
32

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Abrão J.M. Fonseca, Leonaldo M. F. Passo & Mfinikina Capitão Paulo.

AUTOMATIZAÇÃO DE UM SILO DE MILHO.

. Breve historial de Silo..................................................................................................8

. Referências Bibliográficas ........................................................................................ 10

- Agradecemos profundamente ao Senhor nosso Deus, por nos proporcionar a

- Agradecemos também ao camarada Professor Engenheiro Jorge Ramalheira, pela

 Dimensionar e automatizar um silo de milho

 Elaborar os diagramas e circuitos do projecto

Silo é um recipiente destinado ao armazenamento de produtos agrícolas,

A dimensão e as características técnicas de um silo dependem da finalidade a

- A manutenção da qualidade do produto armazenado;

. Breve historial de Silo

Como já explicamos na introdução, Silo é uma benfeitoria agrícola destinada ao

A unidade de potência contém: compressor e motor eléctrico; reservatório;

Circuito de Actuação contém: Válvula direcional(elemento de controlo); válvula

Sistemas Pneumático-Vantagens e Desvantagens

Velocidades dos actuadores relactivamente grandes

Energia facilmente armazenável e transportável

Fluido limpo, não causa problemas ao ambiente

Boa relação potência-peso

Utilizável em ambientes explosivos

Fácil integração com a microelectrónica

Insensível às oscilações de temperatura

As velocidades e as forças de trabalho são reguláveis sem escala

Seguros contra sobrecargas

Devido à compressibilidade do ar, não é possível manter uniforme e constante a

Limitações das forças máximas de trabalho

Pouco amortecimento, devido à baixa viscosidade do ar, propiciando o

Maiores custos da energia com o ar comprimido, comparados com os da energia

Nota: Em todo o planeta 5 bilhões de Ton. de ar são compridos anualmente- o

Automatização de processos de produção;

Controlo de fluidos em processos de produção.

O ar, aspirado pelos compressores, contém contaminantes de três tipos básicos:

que cada um ocasiona.

A humidade (água) penetra na rede pelo próprio compressor ao aspirar o ar

A quantidade de humidade vária em função da humidade relativa do ar, que

varia de acordo com a temperatura e condições atmosféricas.

Pode-se fazer uma analogia entre o ar atmosférico e uma esponja: se ao passar

esponja possui a capacidade de absorver certa quantidade de água. Porém, se ao

absorção reduzida deixando a água escoar. Algo análogo ocorre com o ar

compõem e maior será a capacidade de reter humidade, ocorrendo o contrário na

medida em que a temperatura do ar é reduzida.

temperatura, assim, não ocorre a precipitação da água no momento da

distribuição. A essa temperatura em que começa a ocorrer a condensação dá-se o

nome de temperatura de ponto de orvalho. A presença desta água causada pela

diminuição de temperatura pode criar alguns problemas:

- Oxidação das tubulações;

- Oxidação dos componentes pneumáticos;

- Redução da vida útil dos equipamentos pneumáticos, causada pela destruição

- Maior frequência de manutenção;

não haja redução na eficiência dos componentes pneumáticos.

Vimos anteriormente como a água (humidade), é prejudicial e, por isso se faz

necessário, sua retirada ao máximo. Uma maneira eficaz na retirada inicial da

humidade é a utilização de um Resfriador posterior (aftercooler) - Figura 13.

Figura 13- Trocador de calor e separador de condensado

quente, proveniente do compressor vai sendo esfriado à medida que percorre o

separador, onde se separa do ar por gravidade.Elaborado por: Pedro Custódio

Figura 14- Trocador de calor em corte

O resfriador posterior é simplesmente um trocador de calor, colocado entre a

compressor e o reservatório, utilizado para resfriar o ar comprimido.

dilatação muito acentuada devido às altas temperaturas de descarga do ar.

Normalmente um resfriador posterior, é constituído de duas partes:

• Um corpo cilíndrico onde se alojam feixes de tubos, formando uma espécie de

• Um separador de condensado normalmente com dreno automático ou manual.