1 Introdução A Manutenção

Engenharia de Produção
Automação Industrial e
Sistemas de Manufatura
Professor Me. Murillo Magan

Engenharia de Produção - Automação Industrial e Sist. Manuf.
Introdução aos Sistemas de Controle

Controle de Processos
• Processo: é um termo utilizado para descrever os métodos de
mudança (ou refinamento) de matérias-primas para obter
produtos finais. Essas matérias-primas são:
 Transferidas;  Medidas;  Resfriadas;  Tratadas.
 Aquecidas;  Misturadas;  Armazenadas;
• Os processos são divididos em dois tipos principais:
 Contínuo;  Batelada;

Tipos de Processos
• Contínuo: consome matéria-prima e fornece produtos finais em uma

base contínua de atuação, sem interrupções. Ex.: trocador de calor,
reator químico, refinarias, caldeiras.

Tipos de Processos
• Fermentação contínua:
o mosto é misturado à
levedura na primeira
dorna e , em seguida,
passa de uma dorna a
outra até que a sua
concentração de açúcar
seja menor.

Tipos de Processos
• Batelada: consome matéria-prima e fornece

produtos finais em uma quantidade discreta
(lotes), iniciando um novo ciclo ao final do
ciclo anterior. Ex: panificação, cosméticos,
bebidas, tintas, etc.

Tipos de Processos
• Fermentação em batelada: o
mosto é introduzido nas dornas
com microrganismos. Nada é
adicionado além de oxigênio
em forma de ar. Ao final do
processo, deve-se lavar a
dorna e esteriliza-la antes da
próxima fermentação.

Roteiro de Projeto de Processos Industriais
• Definição dos processos a serem utilizados (identificação,
caracterização e seleção dos processos aplicáveis);
• Elaboração dos memoriais de cálculo;
• Definição dos equipamentos principais;
• Elaboração dos fluxogramas de engenharia (processo, balanço de
massa, diagramas P&I);
• Elaboração de arranjos gerais (layouts da planta, equipamentos);
• Elaboração das especificações técnicas (normas, dimensões,
capacidades);

• Definição dos processos a serem utilizados:
 Raramente um empreendimento industrial requer estudos
específicos para desenvolvimento e definição de um novo
processo de produção;
 Geralmente, essa definição consiste no levantamento e

identificação de alternativas tecnológicas disponíveis, e em
sua análise e seleção dos processos a serem utilizados;

 Identificação dos Processos Aplicáveis:
 Conhecimento da mistura de produtos;
 Conhecimento das matérias primas, energia e utilidades;
 Conhecimento do plano de produção;
 Fluxograma básico (entrada de matéria prima e saída de
produtos, eventuais subprodutos e rejeitos);
 Conhecimento dos requisitos mínimos de qualidade e custos;

 Caracterização dos Processos Aplicáveis:
 Levantamento de informações disponíveis;
 Identificação mais completa de cada um dos processos
(métodos, arranjos, parâmetros, procedimentos,
manutenção e controle;
 Seleção dos Processos Industriais, após análise técnico-
econômica;

• Elaboração dos memoriais de cálculo;
 Cálculos para a determinação dos parâmetros
operacionais dos equipamentos principais;
 Dados de produção: capacidade de produção, indicadores,

relação entre variáveis do processo, ciclo operacional,
vazões nominais dos materiais, especificações de
produtos, subprodutos e matérias primas, etc.;

• Definição dos
equipamentos
principais;

• Elaboração dos fluxogramas
de engenharia (processo,
balanço de massa,
diagramas P&I) – Norma ISA
S5.1;

• Elaboração de arranjos gerais:

 Arranjo geral da instalação;
 Arranjos das Unidades de Processo;
 Arranjos de equipamentos;
 Elaboração das especificações técnicas de Unidades de
Processo (projetos elétricos, diagramas, listas de dispositivos);
 Definição das funções do Sistema de Controle e Supervisão da
instalação;

• Objetivos:
 manter os processos industriais dentro de seus pontos
operacionais mais eficientes;
 prevenir condições estáveis no processo que poderiam colocar
em risco as pessoas e/ou equipamentos;
 garantir um comportamento de resposta transitória (tempo de
resposta) de acordo com o projetado;
 tornar o sistema menos sensível às perturbações e ruídos de
medição;

• Consequências de um bom controle do processo:
 Redução de variabilidade de um produto final;
 Redução no consumo de insumos;
 Redução no consumo de energia elétrica;
 Redução da manutenção da máquina/processo;
 Aumento da eficiência, segurança e produtividade;
 Melhoria na visualização e resultados de indicadores;

• Pré-requisitos:
 instrumentação para medição e controle;
 acionamentos de dispositivos elétricos;
 comunicação digital, computação e programação;
 técnicas de sistemas de controle;
 manutenção dos sistemas de controle;

• Disciplinas gerais vinculadas:
 Instrumentação Industrial;  Modelagem e Simulação;

 Informática Industrial;  Sistemas de Controle;
 Redes Industriais;  Processos Industriais;
 Acionamentos Elétricos;  Manutenção Industrial;
 Sistemas Hidráulicos e Pneumáticos;  Gestão de Processos;

Elementos utilizados para o Controle de Processos


Classificação dos Instrumentos
• Elementos Primários de Medição; • Registradores;
• Transdutores e Conversores de Sinais; • Controladores;
• Transmissores; • Elementos Finais de Controle;
• Indicadores;


Elemento Primário ou Sensor: é o elemento diretamente em contato com a
variável medida, medindo suas alterações. Causam algumas mudanças nas suas
propriedades de acordo com mudanças nas condições do fluido que podem ser
medidas. (Placa de Orifício, Tubo de Pitot e Venturi, termorresistências, etc.)

Transmissor: é o dispositivo que recebe um sinal elétrico referente ao elemento
primário e converte em um sinal padrão de transmissão de sinais (4 à 20mA, 0 à
10Vcc, 0 à 5 Vcc, 0 à 20mA, -10 à 10Vcc);

Indicador: é um dispositivo utilizado em campo para
mostrar (através de um display) a variável medida,
sendo esse sinal recebido de um transmissor;
Registrador: é um equipamento didático para o

armazenamento dos sinais recebidos dos
transmissores, para critérios de registros e análises
produtivas. Essa função também pode estar presente
em CLPs integrados a sistemas supervisórios;

Controlador: é o dispositivo que recebe dados de um instrumento de medida e,
de acordo com a lógica desenvolvida para a aplicação, envia sinais a um
elemento de controle para tomar ações corretivas no processo.

Elemento Final de Controle ou Atuador: é a parte do sistema de controle que
atua para alterar fisicamente a variável manipulada, recebendo o sinal para seu
acionamento a partir do controlador. (Válvula de Controle, Bombas Hidráulicas,
Motores Elétricos)

Definições para o Controle de Processos
Realizar um controle de um processo significa manter uma variável
dinâmica constante em um valor específico. Esse controle pode ser
manual (com ação humana) ou automático (sem ação humana).
Controle Manual

Controle Automático

• Variável de Processo (PV): também chamada de variável de controle, é
a variável que se deseja controlar em um processo. Ex: velocidade de
um motor CA, temperatura de um reservatório, vazão da tubulação, etc.
• Setpoint (SP): é o valor que se deseja manter uma variável de
processo.
• Variável Manipulada (MV): é a grandeza que é alterada para manter a
variável de processo no valor desejado. Ex: frequência do sinal CA,
potência dissipada por uma resistência elétrica, abertura de uma
válvula de controle, etc.

• Erro: ou offset, é a diferença entre o setpoint e a variável de processo, e
pode ser positivo ou negativo.
�� − �� .
�� = �� − �� =
��
Exemplo: um sistema com setpoint de 125 °C e uma variável de
processo em 120 °C, terá um erro de 5 °C, e um erro percentual de:
− .
�� = = %

• Algoritmo de Controle: é a expressão matemática de uma função de
controle. Sua função é analisar o erro existente e enviar um sinal de
controle para o atuador, respeitando as características
comportamentais desejadas para o sistema (resposta transitória e em
regime permanente), visando eliminar o erro provocado por uma
perturbação.
• Perturbações: são alterações inerentes ao processo. Podem ser de
carga ou setpoint.

• Perturbações:
 Carga: perturbação no processo que ocorre devido à variação
em uma variável secundária que altera a variável de processo.
Ex: variação do nível em um sistema de controle de temperatura.
 Setpoint: ocorre quando se altera o valor desejado da variável

de processo no momento em que o controle está ocorrendo.
Assim, o processo terá de se reajustar para manter a PV próxima
ao novo setpoint.

Tipos de Controle
• Malha Aberta: a ação de controle independe da saída do processo,
não tendo efeito na ação de controle. Assim, a saída não é
comparada ao um valor desejado para efetuar a ação de controle.
Ex: máquina de lavar, microondas.
Entrada MV PV
Controlador Planta

Tipos de Controle
• Malha Fechada: ou controle por realimentação (feedback), é a técnica
de controle mais empregada. Etapas básicas:
1) Medição de um estado ou condição do processo;
2) Um controlador calcula uma ação com base em um valor medido,
de acordo com um valor desejado;
3) Um sinal de saída resultante dos cálculos do controlador é utilizado
para manipular uma ação do processo na forma de um atuador;
4) O processo reage ao sinal aplicado, mudando o seu estado ou
condição;

Diagrama da Malha de Controle

Exemplo 1: controle de velocidade de um carro (manual).



Exemplo 2: controle de velocidade de um motor CC (automático).

Arduino Tensão Frequência
Conversor F/V e Chave

Condicionamento Óptica
Setpoint Erro PWM PWM

RPM
PID Ponte H Motor CC
Simulink

Exemplo 3: controle de nível de um reservatório (automático).

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• Transdutores e Conversores de Sinais; • Controladores;

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