PATOLOGIA DAS CONSTRUÇÕES

CAPÍTULO 5

PROFESSOR: RENATO OLIVEIRA FONSECA

0
 Sumário

5 APRESENTAÇÃO DE TÉCNICAS E MATERIAIS DESTINADOS À

REPARO, RECUPERAÇÃO E REFORÇO DAS EDIFICAÇÕES 2

5.1 Presença de água: impermeabilização 2

5.2 Eliminação de infiltração proveniente de pressão hidrostática 6

5.2.1 Eliminação de infiltração com argamassas cristalizantes 7
5.2.1.1 PENETRON (fornecedor Penetron) 7
5.2.1.2 XYPEX (fornecedor MC-Bauchemie) 10
5.2.2 Eliminação de infiltração com o uso de injeção flexível 13
5.2.3 Eliminação de infiltração com o uso de aditivos cristalizantes 19
5.2.3.1 Penetron Admix (fornecedor: Penetron) 19
5.2.3.2 Xypex Admix (fornecedor: MC-Bauchemie) 20

5.3 Eliminação de infiltração proveniente de percolação 21

5.3.1 Impermeabilização com manta asfáltica 21
5.3.1.1 Impermeabilização com manta asfáltica – Juntas de dilatação e
acabamento vertical 26

5.4 Materiais utilizados para recuperação de estruturas com corrosão das

armaduras 28
5.4.1 Armadura com corrosão - reparo localizado 28
5.4.2 Armadura com corrosão – Proteção Catódica 34

5.5 Reforço em estruturas de concreto 35

5.5.1 Reforço com o uso de chapas e perfis metálicos 36
5.5.2 Reforço com o uso de fibras de carbono 37
5.5.3 Reforço com alteração da seção ou inclusão de armadura 40
5.5.3.1 Lajes 40
5.5.3.2 Vigas 40
5.5.3.3 Pilares 42

1
5 Apresentação de técnicas e materiais destinados à
reparo, recuperação e reforço das edificações
Os materiais a serem utilizados na correção dos danos patológicos existentes
devem ser devidamente estudados, analisando-se alguns pontos:
– Custo;
– Durabilidade;
– Mão de obra necessária;
– Características do local.

5.1 Presença de água: impermeabilização

Impermeabilização é definida como os procedimentos técnicos necessários para

proteger as construções contra a infiltração da água.

Figura 5.1. Presença da água nas edificações

A presença da água nas edificações pode provocar uma série de problemas,

desde os mais simples como uma mancha em pintura, aos mais complexos como
infiltrações em galerias de cabos elétricos onde grandes acidentes podem ser
provocados, inclusive o risco à vida humana.

2
A impermeabilização ideal é aquela planejada desde a concepção da edificação,
onde um conhecimento prévio do problema proporciona uma solução adequada e
funcional.
Muitas vezes após a obra concluída, passa-se para a aplicação de um processo
de impermeabilização que nem sempre atenderá à necessidade.

As principais fontes de infiltrações de água nas edificações podem ser resumidas

como abaixo:
• Infiltração proveniente do solo: é a água existente no solo, aderida ao
mesmo e absorvida por suas partículas, que agem nos materiais da
construção por contato lateral ou capilaridade. Essa água pode ser
proveniente de lençol freático, vazamento de tubulações subterrâneas e
umidade natural do solo;
• Infiltração proveniente de agentes atmosféricos: pode advir de chuvas e
outras intempéries e da condensação (formação de água no estado líquido
sobre uma superfície mais fria do que o ambiente);
• Infiltração proveniente de ambiente físico externo à edificação: pode
ser proveniente de desnível com o arruamento e outras obras, da falta de
drenagem superficial e da proximidade com outras estruturas;
• Infiltração proveniente de ambientes fisicos internos à edificação:
pode ser advinda de vazamentos, infiltração, falta de ventilação, falta de
insolação, capilaridade dos materiais e falhas de projeto.

De modo geral a água pode penetrar a edificação por uma das maneiras descritas
a seguir:

a) Pressão hidrostática: A água confinada atravessa fissuras, trincas e

rachaduras existentes nos materiais e nas estruturas. Exemplos:
• Infiltração de água em subsolos devido à presença de lençol freático
(Figura 5.2 e Figura 5.4);

3
 Figura 5.2. Infiltração de água em subsolo devido ao lençol

Figura 5.3. Infiltração de água em subsolo devido à subpressão do lençol

• Infiltração em lajes de fundo e laterais de piscinas ou reservatórios

(Figura 5.4).

Figura 5.4. Infiltração de água em piscinas e reservatórios

4
 b) Percolação: O escoamento da água se dá pela ação da força da gravidade
em uma determinada direção, livre de qualquer outro tipo de pressão;
Exemplos:
• Infiltração de água em juntas de dilatação (Figura 5.5);

Figura 5.5. Infiltração de água em junta de dilatação

• Infiltração de água em lajes de cobertura (Figura 5.6);

Figura 5.6. Infiltração de água em laje de cobertura

c) Capilaridade: O escoamento da água se dá pela ação da tensão

superficial, que faz com esta seja transportada até acima do nível estático.
Exemplos:
• Infiltração de água na parte inferior de alvenarias (Figura 5.7)

5
 Figura 5.7. Infiltração de água na porção inferior da alvenaria – capilaridade

Figura 5.8. Infiltração de água na porção inferior da alvenaria – capilaridade

Logicamente as boas regras e práticas construtivas podem de maneira efetiva

evitar problemas de infiltração como os descritos nos itens anteriores. Mas a partir
do momento da instalação do problema, ações de recuperação devem ser
tomadas a fim de evitar maiores danos à edificação e a seus ocupantes.

5.2 Eliminação de infiltração proveniente de pressão hidrostática

Como comentado anteriormente, a água confinada atravessa fissuras, trincas e

rachaduras existentes nos materiais e nas estruturas, provocando lixiviação dos
materiais da hidratação do cimento, alterando o PH do concreto, proporcionando
o inicio do processo de corrosão das armaduras.
No caso de reservatórios ou tanques em concreto armado, a impermeabilização
interna é mais efetiva, pois o elemento impermeabilizante atua “recebendo” a

6
pressão hidrostática. Esse tipo de impermeabilização é chamada de
“impermeabilização por pressão positiva”.
Nos casos onde existem restrições de acesso interno ao reservatório ou tanque,
ou impossibilidade de efetuar seu esvaziamento, o processo de eliminação exige
técnicas especificas de impermeabilização.

5.2.1 Eliminação de infiltração com argamassas cristalizantes

5.2.1.1 PENETRON (fornecedor Penetron)

O Penetron é um material de impermeabilização por cristalização integral,
aplicado superficialmente, que impermeabiliza e protege o concreto em
profundidade. Ele consiste de cimento Portland, areia de quartzo especialmente
tratada e compostos químicos ativos. Quando o Penetron é aplicado na superfície
do concreto, os componentes químicos ativos reagem com os compostos da
pasta de cimento e com a umidade presente nos capilares do concreto para
formar uma estrutura cristalina insolúvel. Esses cristais preenchem os poros e
fissuras de retração do concreto para prevenir qualquer ingresso de água, mesmo
sob pressão.
Principais características informadas pelo fabricante:
• Torna-se parte integrante do concreto, resultando em uma estrutura
resistente e durável. O Penetron não deve ser confundido com uma
pintura ou membrana;
• Penetra profundamente e sela os vazios capilares e fissuras de retração
no concreto;
• Pode ser aplicado na face positiva ou negativa do concreto;
• As propriedades de impermeabilização e resistência química se
mantêm intactas mesmo se a estrutura for danificada;
• Altamente eficaz contra pressões hidrostáticas elevadas;
• Fácil de aplicar;
• Não pode ser separado nas juntas, rasgado ou perfurado;
• Sela fissuras até 0,4 mm de abertura. Não se limita a disfarçar ou cobrir
as fissuras;
• Permite a respiração do concreto, evitando o acúmulo de vapor e
deixando o concreto completamente seco;

7
 • Resistente aos ataques químicos - pH de 3 a 11 em contato
permanente, e pH de 2 a 12 em contato esporádico - e assegura uma
vasta gama de proteção contra os ciclos de gelo-degelo, águas
subterrâneas agressivas, água do mar, carbonatos, cloretos, sulfatos e
nitratos;
• Pode ser aplicado em concreto úmido ou durante a fase plástica;
• Não é tóxico. Aprovado para aplicações em água potável (NSF 61).

Um procedimento básico para eliminação de infiltração com uso do produto

Penetron, pode ser observado a seguir:
1º) Realizar limpeza superficial do concreto para remoção de impurezas e
abertura da porosidade superficial através de lixamento mecânico. As superfícies
de concreto a serem tratadas com Penetron devem estar limpas e livres de pasta
de cimento, pinturas ou vernizes ou outro material que prejudique o desempenho
da cristalização. As superfícies devem ter um sistema capilar aberto para permitir
a aderência e absorção do sistema Penetron. Onde a superfície estiver muito lisa
para a aplicação do Penetron, recomenda-se o uso de processos mecânicos para
a abertura da porosidade;

PAREDE EM
CONCRETO
FISSURA

Figura 5.9. Fissura e infiltração

2º) Ao longo das fissuras, abrir uma canaleta de 25 x 25 mm (ou com maiores
dimensões caso sejam detectados vazios no concreto) através de talhadeira ou
ponteiro. Limpar as superfícies de concreto apicoadas e saturar com bastante
água a região da canaleta.

8
 Figura 5.10. Abertura de canaleta ao longo da fissura

3º) Tamponar a infiltração com argamassa de peça rápida Waterplug (Ref.

Penetron), com consumo de 0,7kg/m. Adicionar pouca água ao Waterplug,
devendo a argamassa preparada apresentar consistência seca.

Figura 5.11. Tamponamento da infiltração no fundo da canaleta.

4º) Após o tamponamento, aplicar sobre a superfície do Waterplug saturada

porém com a superfície seca e laterais da canaleta, uma demão de Penetron
(0,7kg/m²) (Ref. Penetron) como ponte de aderência, na consistência de pasta
fluida. O traço de Penetron é de 5 partes de pó para 2,5 partes de água limpa (em
volume). Realizar a aplicação com o uso de uma trincha.

Figura 5.12. Ponte de aderência com Penetron + água.

9
5º) Enquanto o filme de Penetron estiver fresco, aplicar a argamassa seca
Penecrete Mortar (ref. Penetron), na forma de “dry pack”. Usar uma madeira para
auxiliar na compactação. Consumo estimado de 0,70kg/m. O traço do Penecrete
é de 4,5 partes de pó para 1 parte de água (em volume).

Figura 5.13. Aplicação de argamassa seca Penecrete Mortar

6º) Para finalizar, executar a aplicação de Penetron na forma de pasta fluida

(0,7kg/m²) com 100mm de largura, com o auxílio de trincha. Executar cura úmida
por 3 dias, pelo menos 4 vezes ao dia, que no caso do poço já será executada
pelo efluente interno.

100mm

Figura 5.14. Aplicação de pasta fluída de Penetron

5.2.1.2 XYPEX (fornecedor MC-Bauchemie)

Xypex é um tratamento químico não tóxico para impermeabilização e proteção de
concreto. A principal característica do seu desempenho é a inigualável
capacidade para gerar formações cristalinas profundas nos poros e capilaridades
do concreto. Esta formação cristalina sela permanentemente o concreto contra

10
penetração de água e outros líquidos de qualquer direção. Os produtos Xypex são
compostos de cimento portland, areia silicosa e diversas propriedades químicas
ativas.
O sistema Xypex para reparo é utilizado para tamponamento e reparos de
fissuras e juntas de concretagem. Onde há percolação de água primeiramente é
aplicado a argamassa de pega rápida, Xypex Patch’n Plug, e em seguida o Xypex
Modificado.
Um procedimento básico para eliminação de infiltração com uso do produto
Xypex, pode ser observado a seguir:

1º) Cortar no local da junta ou trinca uma canaleta em forma de “U” com largura
de 2,5 cm e 4,0 cm de profundidade. A canaleta em formato de “V” não é
aceitável.

Figura 5.15. Abertura da trinca em formato de U

2º) Remover todo o material solto e saturar as áreas com água. Permitir que a
água seja absorvida pelo concreto e em seguida remover todo o excesso
superficial.

3º) Aplicar Xypex Patch’n Plug na metade da canaleta imediatamente após a

remoção do excesso de água da superfície. Patch’n Plug deve ser preparado
através da mistura de 3,5 parte de pó com 1 parte de água limpa.

11
 Figura 5.16. Aplicação Xypex Patch’n Plug na metade da canaleta

4º) Aplicar uma demão de Xypex Concentrado, com consumo de 0,8 kg/m², no
interior da canaleta e estender a pintura sobre uma área de 15 cm de cada lado
da mesma. A aplicação poderá ser feita com trincha ou manualmente.

Figura 5.17. Aplicação de Xypex Concentrado em 15cm para cada lado

5º) Enquanto a demão de Xypex Concentrado continuar pegajosa, preencher a

canaleta com Xypex Concentrado na forma “dry pack” (proporção de mistura:6
partes de pó para 1 parte de água). Misturar com uma espátula por apenas de 10
a 15 segundos (a mistura deve apresentar torrões). Aplicar manualmente o “dry
pack” comprimindo a mistura sobre a superfície e compactando mecanicamente
ou com um martelo e um bloco de madeira.

12
6º) Umedecer a superfície com água e aplicar uma demão de Xypex Concentrado
com consumo de 0,8 kg/m² sobre a área reparada.

Figura 5.18. Aplicação de Xypex Concentrado em forma de pintura

7º) Curar periodicamente com água em forma de spray durante 2 dias ou aplicar
Xypex Gamma Cure imediatamente após a secagem da segunda demão

5.2.2 Eliminação de infiltração com o uso de injeção flexível

Outra técnica para eliminação de infiltração de água proveniente de pressão

hidrostática (principalmente em fissuras ativas) é a impermeabilização com resina
de Poliuretano (Espuma de Poliuretano Hidroativado e Gel de Poliuretano).

Figura 5.19. Infiltração em túnel com alto volume de efluente

13
Para reduzir temporariamente o fluxo d’água sob pressão, as espumas de
poliuretano devem ser injetadas antes da injeção do gel de poliuretano, as quais
têm um curto tempo de reação ao entrar em contato com a água, formando uma
espuma de células abertas, com grande aumento de volume (10 a 40 vezes).
É aplicado através de bicos injetores e bomba de injeção. Indicado para áreas em
contato com a água, inclusive potável, em túneis, galerias, cortinas subterrâneas,
fundações de concreto e poços de elevadores.

As principais características são:

• Flexibilidade: podem ser aplicadas em fissuras passivas e ativas
• Baixa viscosidade: penetram em fissuras > 0,1mm
• Isentas de solvente: tem estabilidade volumétrica após a cura
• Excelente aderência ao substrato de concreto, mesmo com fluxo d’água
• Grande durabilidade: superam 100 anos em estruturas de concreto

O mais importante neste sistema de impermeabilização é a estratégia de furação

para aplicação do produto. A furação deve ser executada nas laterais das
trincas e de forma inclinada, procurando acessar a trinca aproximadamente no
eixo da seção da peça de concreto. As trincas devem permanecer abertas, sem
colmatá-las, como se faz com a monolitização com injeção de epóxi.
Outro ponto importante é a aplicação. A bomba de injeção tem que ter pressão
suficiente e controlada, para anular a pressão hidrostática do vazamento.

Figura 5.20. Bicos de injeção instalados

14
 Figura 5.21. Detalhe da instalação dos bicos de injeção

Exemplos de Poliuretano Hidroexpansivo:

• PH FLEX SUPER (fornecedor: ROGERTEC)
• MC-Injekt 2300 (fornecedor: MC-Bauchemie)
• Anchorfill UR + Anchorfill WS (fornecedor: Archortec)

A resina de Poliuretano pode ser utilizada em diversos casos de infiltração devido

à pressão hidrostática tais como:

a) Juntas de concretagem entre piso e parede de reservatórios e tanques:

Figura 5.22. Injeção de resina de poliuretano em juntas de concretagem – piso X parede

Características dessa aplicação:

15
• Distância entre bicos de perfuração 30 – 50cm
• Furo a 45°
• Injeção de resina de Poliuretano
• Pré-injeção de espuma de poliuretano no caso de existir água com alta
pressão

b) Infiltração de água entre concreto e tubulação:

Figura 5.23. Infiltração de água na interface tubo X concreto

Figura 5.24. Injeção de resina de poliuretano na interface entre o tubo e o concreto

16
 c) Infiltração pela junta de dilatação:

Figura 5.25. Junta de dilatação tipo “Fungenband”

A infiltração de água pode ocorrer por falha na ancoragem do material de vedação

da junta, ou pelo próprio elemento vedante, em caso de dano no mesmo.

JUNTA TIPO FUNGENBAND

PAREDE DE CONCRETO PAREDE DE CONCRETO

Figura 5.26. Infiltração de água por falha de ancoragem do elemento de vedação

JUNTA TIPO FUNGENBAND

PAREDE DE CONCRETO PAREDE DE CONCRETO

Figura 5.27. Infiltração de água por falha (ruptura) do elemento de vedação

17
 Para a falha na ancoragem do material de vedação, a injeção de resina de
poliuretano é aplicada perpendicularmente à parede de concreto, até a
profundidade do elemento a ser atingido (Figura 5.28).

Figura 5.28. Injeção de resina de poliuretano na ancoragem do elemento de vedação

Para os problemas devido à ruptura do elemento de vedação pode ser utilizado

gel acrílico na face posterior à infiltração. Este produto ao reagir com a água
formará uma membrana externa ao se misturar com o solo.

LADO EXTERNO - SOLO

Figura 5.29. Injeção de GEL ACRÍLICO na face externa da junta de dilatação

Características dessa aplicação:

• Injeção de resina acrílica (Exemplo: MC-Injekt GL-95 TX da Bauchemie);
• Furos à 90º, próximo a região de ancoragem da junta;
• Resina é posicionada por fora da estrutura;
• A resina acrílica forma uma nova membrana de selamento com o solo.

18
5.2.3 Eliminação de infiltração com o uso de aditivos cristalizantes

Apesar do fato do presente capítulo focar apenas a recuperação/solução do

problema após a instalação da patologia, não poderia deixar de ser apresentada
uma solução preventiva para os problemas de infiltração sob pressão hidrostática,
ou mesmo quando se deseja obter uma peça estrutural com melhor desempenho
em relação à durabilidade.

Em locais onde sabidamente irá ocorrer a presença de água em pressão

hidrostática, ou onde seja necessário um melhor desempenho em relação à
durabilidade, poderá ser utilizado aditivo cristalizante na composição do concreto.

5.2.3.1 Penetron Admix (fornecedor: Penetron)

O Penetron Admix é um aditivo para impermeabilização por cristalização integral,
adicionado ao traço do concreto no momento de sua produção. O Penetron Admix
consiste de cimento Portland, areia de sílica fina tratada e compostos químicos
ativos. Estes compostos químicos ativos reagem com a umidade do concreto
fresco e com os produtos da hidratação do cimento formando uma estrutura
cristalina insolúvel nos poros e capilares do concreto. Dessa maneira o concreto
se torna permanentemente selado contra a penetração de água ou de outros
líquidos em qualquer direção.

Exemplos de uso:
a) Quiosques da Praia de Camburí – Vitória – ES. A impermeabilização da
estrutura enterrada na praia foi realizada com a adição do Penetron Admix.

Figura 5.30. Uso de aditivo cristalizante em estrutura de concreto – Quioste em Camburi

19
 b) Estádio do Mineirão – Belo Horizonte – MG. O concreto desenvolvido
para as vigas pré-moldadas da arquibancada foi tratado com a adição do
Penetron Admix, o aditivo redutor de permeabilidade por cristalização
integral, para aumento de durabilidade das peças. Foi usado
aproximadamente 10 toneladas de Penetron Admix.

Figura 5.31. Uso de aditivo cristalizante em estrutura de concreto – Arquibancada do

Mineirão

5.2.3.2 Xypex Admix (fornecedor: MC-Bauchemie)

Xypex Admix reage com a umidade e os sub produtos das reações de hidratação
do cimento (hidróxido de cálcio, sais e óxidos minerais, partículas não hidratadas
e sub-hidratadas de cimento), utilizando ainda a água como meio para migrar
através do concreto.
Principais vantagens:
• Sela defeitos do concreto contra penetração de água e substâncias
agressivas de qualquer direção mesmo quando sujeito à pressão
hidrostática.
• Torna o concreto resistente a ataques de agentes químicos
agressivos.
• Aumenta a durabilidade do concreto.

Exemplos de uso:
a) Cisterna no Porto de Niterói - RJ

20
 Figura 5.32. Uso de aditivo cristalizante em estrutura de concreto – Cisterna

b) Estação de Tratamento de Esgoto em Vinhedo - SP

Figura 5.33. Uso de aditivo cristalizante em estrutura de concreto – ETE

5.3 Eliminação de infiltração proveniente de percolação

Este tipo de infiltração ocorre geralmente em lajes de coberturas e marquises e

sua correção geralmente é realizada com o uso de mantas ou pinturas asfálticas.

5.3.1 Impermeabilização com manta asfáltica

A aplicação de manta asfáltica prevê as seguintes etapas:

1º) Limpeza e regularização do substrato com adequada inclinação;
2º) Aplicação de primer (pintura de ligação) sobre o substrato (que deve estar
obrigatoriamente seco). A pintura de ligação é o elemento de ligação entre o

21
substrato e as mantas asfálticas, sendo composto por asfalto oxidado (pelas suas
características adesivas) diluído em solventes orgânicos. É aplicada com rolo de
lã de carneiro ou trincha, em temperatura ambiente entre 10 e 50ºC;

Figura 5.34. Aplicação de pintura de ligação sobre laje

3º) Aplicação da manta asfáltica. A aplicação da manta deve aplicada no

sentido contrário do caimento (da parte mais baixa para parte mais alta),
utilizando um maçarico para executar a queima do polietileno de alta densidade
de proteção da manta juntamente com a pintura de ligação (Figura 5.35 e Figura
5.36) de maneira a promover uma perfeita aderência entre a manta e o substrato.
Deve ser previsto um transpasse mínimo de 10 cm entre “panos” de manta
(Figura 5.37).

Figura 5.35. Aplicação de manta asfáltica com o uso de maçarico

22
 Figura 5.36. Aplicação de manta asfáltica com o uso de maçarico

Figura 5.37. Transpasse mínimo de 10cm entre panos de manta

4º) Após a conclusão da cobertura de toda a superfície, deverá ser feito o

arremate de todas as juntas por meio de aquecimento com o maçarico e
aplicação de pressionamento com o uso de colher de pedreiro.

Figura 5.38. Arremate das juntas entre “panos” de manta

23
5º) Teste de estanqueidade. Todo serviço de impermeabilização deve ser
complementado com teste de estanqueidade, de modo a verificar a existência de
falhas na aplicação.
Proceder na horizontal teste de lâmina da água de 72 horas para observar
eventuais falhas no sistema. Após conclusão dos testes na horizontal, realizar na
vertical, para verificação da aderência da impermeabilização no substrato (jatear
água com equipamento de pressão).

Figura 5.39. Teste de estanqueidade – 72 horas

6º) Proteção mecânica.

A proteção mecânica é uma camada sobrejacente à impermeabilização (Figura
18), com a finalidade de protegê-la da ação de agentes mecânicos (trânsito de
pessoas ou veículos). Geralmente a proteção mecânica é executada em
argamassa de cimento e areia no traço 1:4.

PROTEÇÃO MECÂNICA

Figura 5.40. Proteção mecânica sobre impermeabilização

24
A proteção mecânica ainda desempenha um papel de proteção contra os raios
solares. A maioria das impermeabilizações é de cor negra, por isso não podem
ficar expostas aos raios solares, pois nesta situação atingem temperaturas muito
elevadas, e além disso são rapidamente degradados pela ação dos raios UV.

A proteção mecânica não é aplicada diretamente sobre a impermeabilização,

aplicando-se, inicialmente, uma camada separadora (feltro asfáltico, papel Kraft)
(Figura 5.41). Antes da execução da proteção mecânica ou do piso acabado
definitivo, recomenda-se uma proteção primária com argamassa, funcionando
como uma proteção provisória, evitando assim danos devido ao trânsito de
terceiros e às tarefas de execução da impermeabilização final. Em coberturas
acessíveis a veículos, esta camada é substituída por uma camada de emulsão
asfáltica e areia.

Figura 5.41. Camada de separação entre a manta e proteção mecânica – papel kraft

Em locais onde não existe trânsito de pessoas ou veículos poderá ser prevista
proteção contra os raios solares através de pintura ou utilizando-se mantas
asfálticas revestidas com película de alumínio (Figura 5.42) ou ardósia granulada.

25
 Figura 5.42. Manta asfáltica revestida com película de alumínio

Figura 5.43. Manta asfáltica revestida com ardósia granulada

5.3.1.1 Impermeabilização com manta asfáltica – Juntas de dilatação e

acabamento vertical

Especial atenção deve ser dada nos locais onde existem juntas de dilatação das
estruturas. (Figura 5.44)

Figura 5.44. Manta asfáltica – detalhe nas juntas de dilatação

26
Os acabamentos na vertical devem ser executados de modo a impedir o acesso
de água entre a manta e a alvenaria.

Figura 5.45. Manta asfáltica – detalhe nas juntas verticais

Logicamente existem outros detalhes de acabamentos para as mantas asfálticas

que não serão abordados neste material.

27
5.4 Materiais utilizados para recuperação de estruturas com corrosão das
armaduras

As soluções para evitar problemas de corrosão nas armaduras passam pelas

soluções dos problemas potencialmente indutores desta patologia, tais como:
- lixiviação;
- carbonatação;
- ataque de cloretos;
- ataque de sulfatos;
- etc.
Logicamente poder-se-ia prever com antecedência o acontecimento dos
problemas descritos tomando-se medidas preventivas e cuidados especiais.
Exemplos:
→Previsão da agressividade do meio ambiente (NBR 6118/2007);
→Condições operacionais
→Estrutura corretamente projetada

→Concreto de qualidade adequada;

→Cimento resistente a sulfato;
→Concreto composto com polímeros (aditivos plastificantes, etc)
→Concreto com micro-sílica ou aditivos cristalizantes;
→etc,

Quando o problema de corrosão das armaduras já se encontra instalado em uma

estrutura, é necessária imediata intervenção de modo a impedir o avanço da
patologia e comprometimento estrutural do elemento.

5.4.1 Armadura com corrosão - reparo localizado

Constatado o processo de corrosão nas armaduras, de maneira geral deve-se

proceder conforme abaixo:

1º) Inspecionar e marcar os locais de reparo

Nesta etapa procura-se verificar os locais e abrangência do processo de corrosão

28
Deve-se efetuar a marcação e delimitação das áreas a serem reparadas. É
importante delimitar as áreas de reparos em um desenho geométrico retangular
ou quadrado, evitando delimitar as áreas em formas geométricas que dificultem a
execução, como também deve ser levada em consideração a estética do
acabamento na área a ser reparada.

Figura 5.46. Lay out da área a ser reparada

2º) Preparação da superfície

A preparação é requerida para remover todo o substrato deteriorado,
contaminado ou danificado e para preparar a superfície a receber os materiais de
reparo.
O processo de preparação é uma das fases mais criticas do trabalho. Sem
preparar adequadamente o substrato, os resultados dos reparos podem não ter o
resultado desejado.

Superfície após o
remoção do trecho
danificado

Parte superior da
armadura com corrosão

Remover todo o concreto ao

redor da armadura, para a
exposição da armadura corroída
Figura 5.47. Trecho de armadura com corrosão

29
Após a delimitação da área de reparo, deve-se efetuar um corte ortogonal na
região delimitada, retirando todo o concreto em torno da armadura.

Perímetro do reparo com

corte em angulo +/- 90°

Corte de no mínimo 1 a 2cm

abaixo da armadura

Figura 5.48. Trecho de armadura com corrosão – remoção do concreto em torno da

armadura

NOTA: Em muitos casos, e na dependência da intensidade da degradação

existente, da extensão da peça que vier a ser afetada pelo corte e da capacidade
resistente residual desta peça, poderá haver a necessidade de ser programado o
escoramento do elemento.

Figura 5.49. Trecho de armadura com corrosão – comprometimento da capacidade

resistente da peça durante o serviço de recuperação

3º) Limpeza da armadura

Deve ser executada a remoção da corrosão por processo de jateamento abrasivo.

30
Tipo de abrasivos: granalha de aço, micro esfera de vidro, escória de fundição de
cobre, óxido de alumínio e outros.
Deve-se efetuar a limpeza rigorosa das armaduras, para a retirada de todo o traço
de oxidação.

Figura 5.50. Jateamento abrasivo na armadura

Figura 5.51. Jateamento abrasivo na armadura

Em casos de pequena extensão, ou onde se constatar a ausência de corrosão na

região posterior da armadura, pode-se executar a limpeza com escovação
manual. A aplicação deve ser enérgica e repetitiva, usando-se escova com
cerdas de aço, com o reaproveitamento da escova sendo limitado à perda de
rigidez dos arames.

31
 .
Figura 5.52. Escova com cerdas de aço

NOTA: Caso a seção da armadura esteja seriamente comprometida, com perda

de mais de 15% da seção, a colocação de armadura adicional pode ser
necessária.

Figura 5.53. Recomposição de armadura com corrosão

4º)Aplicação de tratamento anticorrosivo

Efetuar o tratamento anticorrosivo das armaduras, formando uma película
uniforme de espessura recomendada em toda a armadura.

Figura 5.54. Aplicação de revestimento anticorrosivo

32
Exemplos de revestimento anticorrosivo:

• Zentrifix KMH em 2 demãos com intervalo de 3 horas (Bauchemie);

• Armatec (Vedacit);

Figura 5.55. Revestimento anticorrosivo - Armatec

• SikaTop® 108 (Sika)

5º )Aplicação do material de recomposição

Após a execução de todos os procedimentos de reparo, a argamassa de

recomposição é então aplicada, firmemente comprimida, para ocupar todos os
espaços vazios, inclusive na parte posterior da armadura.
Nos reparos localizados em pequenas regiões, a aplicação do material de reparo
é normalmente executada manualmente.

O tipo de argamassa a ser utilizada em reparos superficiais de concreto deve ser

definido basicamente em função da deterioração ocorrida, na qualidade final
desejada e no custo. Três são os tipos de argamassas que podem ser utilizadas
em serviços desta natureza: argamassa de cimento e areia; argamassas com
polímeros; e argamassas epoxídicas

a) Reparo com Argamassa Modificada com Polímero

- Tratar o substrato e umedecê-lo sem saturação;

-Aplicar a argamassa contra o substrato, inicialmente com as mãos, e, a seguir,

33
com espátula ou colher de pedreiro, obedecendo-se a espessura máxima
preconizada pelo fabricante para cada camada e dando-lhe acabamento final com
desempenadeira metálica;

Figura 5.56. Aplicação de argamassa polimérica

- Executar cura úmida.

Exemplos de argamassas poliméricas:

• Sika Top – 122 (Sika);
• Zentrifix KM 250 (Bauchemie);
• Linha Anchormassa (Anchortec).

5.4.2 Armadura com corrosão – Proteção Catódica

Em estruturas de concreto armado sujeitas à ambientes com agressividade

característica pela presença de íons, como os cloretos, que ocorrem
principalmente em locais sujeitos ao ambiente marinho (edifícios à beira-mar,
píeres, etc), justifica-se o uso de proteção catódica.

Um processo simples e eficiente é o uso de anodo de sacrifício (Pastilha de

sacrifício). Neste sistema o anodo de sacrifício formado é por uma liga anódica
galvânica envolvida em uma matriz cimentícia ativada. A pastilha é instalada em
obras novas ou de recuperação estrutural motivadas por corrosão, bastando
“amarrá-la” através de seus arames de fixação, às armaduras.
Uma vez instalada, a corrente elétrica que promove o processo de corrosão nas

34
armaduras será, naturalmente, interrompida e substituída pela corrente gerada
pelo metal anódico da pastilha. Desta forma, o aço para de corroer e o metal
anódico sacrifica-se, corroendo, já que é mais eletronegativo. A corrosão no metal
anódico da pastilha é extremamente lento, o suficiente para durar pelo menos 15
anos!

Figura 5.57. Anodo de sacrifício

Logicamente esse processo deve ser avaliado e devidamente dimensionado para

cada caso.

Exemplos de anodo (pastilha) de sacrifício:

• Galvashield (Anchortec);
• Pastilha Z (Reitec);

5.5 Reforço em estruturas de concreto

Quando uma estrutura ou parte da mesma exibe forca inadequada

(comportamento ou estabilidade), pode ser possível modificar a estrutura usando
varias técnicas de estabilizacao e reforco.
Os motivos pelos quais são geralemente necessários trabalhos de reforço em
uma estrutura de concreto são:
• Correção de falhas de projeto ou de execução;
• Aumento da capacidade portante da estrutura para permitir modificações
em seu uso;

35
 • Regeneração da capacidade portante da estrutura diminuída em virtude de
acidentes (choques, incêndios, etc.) ou deterioração;
• Modificação da concepção estrutural (ex: corte de uma viga, por exemplo,
por necessidade arquitetônica ou de utilização)

5.5.1 Reforço com o uso de chapas e perfis metálicos

Quando se trata de adicionar capacidade resistente, uma opção muito eficiente e

de rápida execução, recomendada principalmente para situações que requerem
emergência ou não permitem grandes alterações na geometria das peças, é a do
reforço exterior por colagem - ou chumbamento de chapas metálicas ou por
chumbamento de perfis.

Figura 5.58. Reforço com chapas metálicas

Figura 5.59. Reforço com perfis metálicos

Em ambos os casos (chapas e perfis) a técnica é simples, em termos de

concepção, mas exigente quanto ao rigor executivo e à necessidade de
cuidadoso procedimento prévio de cálculo.
Cuidados especiais quanto à preparação da superfície e fixação das chapas
ou perfis devem ser tomados de maneira a garantir a eficiência do sistema.

36
5.5.2 Reforço com o uso de fibras de carbono

A elevada resistência a tração da mesma (aproximadamente 10x a do aço para a

mesma seção), alto módulo de elasticidade, rapidez na aplicação e seções
reduzidas do material transformam o produto inigualável em uma série de
aplicações.

O desempenho futuro de uma construção reforçada com compósitos de fibras de

carbono será diretamente dependente da qualidade da aplicação do produto
sobre a superfície dos elementos.
Neste aspecto, pode-se dividir o processo em duas etapas distintas:
• Preparação da superfície receptora e;
• Aplicação do compósito propriamente dito.

A superfície de concreto precisa ser cuidadosamente trabalhada, através de

esmerilagem para remover as sujeiras e a fina camada de nata de cimento que
sempre reveste os elementos de concreto, permitindo assim a absorção do
primário (primer) a ser aplicado e a conseqüente melhoria das propriedades
aderentes da camada de concreto da interface.

Figura 5.60. Esmerilagem da superfície

37
 Figura 5.61. Aplicação do primer

Caso existam defeitos geométricos ou de execução ao longo da superfície a ser

revestida, estes deverão ser reparados pela aplicação de argamassas epoxídicas
alisadas a espátula. As arestas vivas deverão ser arredondadas, de forma a
apresentarem um raio mínimo de curvatura da ordem dos 30 mm.

Preparada a superfície, o primer poderá ser aplicado de imediato, cuja função

será não só a de melhorar, através da impregnação, as características do
concreto da superfície, como também garantira plena adesão do
compósito.
Decorrido um intervalo de aproximadamente uma hora após a aplicação do
primer, deverão ser aplicados, seqüencialmente, a resina de colagem
(undercoating), a folha flexível de fibras de carbono (previamente desenrolada e
cortada com uma tesoura, à rigorosa medida do reforço a ser executado) e a
camada final de resina de recobrimento das fibras (overcoating).

Figura 5.62. Aplicação da resina de colagem

38
Figura 5.63. Aplicação da folha de fibra de carbono

Figura 5.64. Aplicação da folha de fibra de carbono

Figura 5.65. Aplicação da resina de revestimento

39
Ensaios realizados asseguram um bom funcionamento do sistema até um total de
dez camadas, sendo recomendável, no entanto, que, sempre que este
número for superior a seis, sejam realizados ensaios específicos de
desempenho. Pretendendo garantir-se a distribuição transversal do reforço, as
diferentes camadas poderão ser dispostas ortogonalmente entre si.
O acabamento final das superfícies poderá ser feito com revestimentos de alto
desempenho que, simultaneamente, confiram ao sistema melhor comportamento
na resistência à ação do fogo.

5.5.3 Reforço com alteração da seção ou inclusão de armadura

Muitas vezes o reforço da estrutura pode ser executado simplesmente

aumentando-se a seção da peça com o incremento da armadura.

5.5.3.1 Lajes

a) Reforço das armaduras negativas - quando esse tipo de reforço for

possível, procede-se como a seguir:
a. Retirada do piso;
b. Execução de ranhuras na laje nas posições das novas barras,
c. Limpeza e colocação das novas barras com o uso de adesivo epóxi;
d. Recobrimento das barras com argamassa de base mineral ou grout.

b) Aumento da espessura: apicoamento, limpeza e saturação com água

face superior da laje, seguida pela concretagem da nova capa de concreto
estrutural. Em casos extremos de carregamentos muito elevados, pode-se
usar resina epóxi para melhorar a aderência entre o concreto de base e o
novo concreto.

5.5.3.2 Vigas

Deve-se prever o escoramento das lajes adjacentes caso a capacidade de

resistência residual da viga, durante os trabalhos, seja insuficiente para resistir às
solicitações.
Os principais passos desse procedimento são:

40
a) Cortar a face inferior da viga até que as barras da armadura existente
fiquem totalmente expostas. Recomenda-se que seja deixado um espaço
de pelo menos 2,5 cm entre estas barras e o concreto;

Figura 5.66. Preparação do fundo da viga – prever escoramento

b) Fazer sulcos verticais nas faces laterais da viga, à distâncias determinadas

em projeto, de forma a que os novos estribos fiquem perfeitamente
encaixados. Isto pode não ser necessário, desde que não haja
necessidade de aumento da seção de concreto ou da capacidade
resistente ao cisalhamento;

c) Apicoar a lateral da viga e colocar a armadura na posição exigida fazendo

uso de adesivo epóxi (estribos);

Figura 5.67. Fixação da armadura

41
 d) Montar a forma e aplicar o concreto ou grout. Previamente a superfície do
concreto existente deve estar totalmente saturada.

Figura 5.68. Aplicação do concreto ou grout

5.5.3.3 Pilares

O reforço de pilares é muito similar ao processo usado nas vigas devendo

basicamente ser executadas as seguintes atividades:

a) Apicoamento de toda superfície do pilar;

Figura 5.69. Apicoamento da superfície do pilar

b) Colocação das armaduras de reforço;

Figura 5.70. Colocação a armadura de reforço

42
c) Execução das formas e aplicação do concreto ou grout.

Figura 5.71. Aplicação do concreto ou grout

43