Bibiana Argenta Vidrano Unlocked

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA
CENTRO DE CIÊNCIAS RURAIS

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA
FLORESTAL
CARACTERIZAÇÃO DE PAINÉIS WPC

FABRICADOS COM PARTÍCULAS DE MADEIRA
DE PINUS E RECICLÁVEIS DE POLIESTIRENO
DISSERTAÇÃO DE MESTRADO
Bibiana Argenta Vidrano
Santa Maria, RS, Brasil

2015
CARACTERIZAÇÃO DE PAINÉIS WPC FABRICADOS
COM PARTÍCULAS DE MADEIRA DE PINUS E
RECICLÁVEIS DE POLIESTIRENO
Dissertação apresentada ao Curso de Mestrado do Programa de

Pós-Graduação em Engenharia Florestal, Área de Concentração
em Tecnologia da Madeira, da Universidade Federal de Santa Maria
(UFSM,RS) como requisito parcial para obtenção do grau de
Mestre em Engenharia Florestal
Orientador: Prof. Clovis Roberto Haselein
Santa Maria, RS, Brasil

2015
©2015
Todos os direitos autorais reservados a Bibiana R. Argenta Vidrano. A
reprodução de partes ou do todo deste trabalho só poderá ser feita com
autorização por escrito da autora.
Endereço: Avenida Roraima, n° 1000, prédio 44, sala 5006. Santa Maria, RS,
Brasil, CEP:97105-900;
Endereço Eletrônico: bibianaargenta@gmail.com
Universidade Federal de Santa Maria
Centro de Ciências Rurais
Programa de Pós-Graduação em Engenharia Florestal
A Comissão Examinadora, abaixo assinada,

aprova a Dissertação de Mestrado
CARACTERIZAÇÃO DE PAINÉIS WPC FABRICADOS COM

PARTÍCULAS DE MADEIRA DE PINUS E RECICLÁVEIS DE
POLIESTIRENO
elaborada por
como requisito parcial para obtenção do grau de

Mestre em Engenharia Florestal
COMISSÃO EXAMINADORA:
___________________________________________
Clovis Roberto Haselein, Dr. (UFSM)
(Presidente/Orientador)
___________________________________________
Silviana Rosso, Drª. (Unipampa)
___________________________________________
Cristiane Pedrazzi, Drª. (UFSM)
Santa Maria, 20 de fevereiro de 2015.

AGRADECIMENTOS
Agradeço a Deus por estar concluindo esta etapa da minha vida, por ter
me dado forças nessa caminhada e alcançar essa conquista tão desejada.
À minha família, pios sem eles eu não seria nada, em especial a minha
mãe, Maria Argenta Vidrano e ao meu irmão Alberto, que sempre me apoiaram
durante toda minha vida e ao meu noivo Henrique Corrêa Vieira, agradeço pelo
amor, carinho, compreensão e incentivo que sempre me fez seguir em frente.
À toda família Argenta, por todo apoio, carinho, incentivo e compreensão
pela minha ausência em muitos momentos.
Ao Programa de Pós-Graduação em Engenharia Florestal da UFSM pela
oportunidade de realizar o mestrado.
Ao meu orientador, Clovis Roberto Haselein, pelo aprendizado,
orientações e confiança nestes dois anos de trabalho e convívio.
Aos Professores e Co-orientadores Elio José Santini, Darci Gatto e
Cristiane Pedrazzi pelas oportunidades, confiança, apoio e ideias.
Aos funcionários do LPF, Fabiana Ratzlaff, Tarso Michelotti e Nelson de
Castro, pelo auxílio e contribuição durante a realização deste estudo.
A todos os colegas do LPF pelas sugestões e ajudas, principalmente aos
colegas do PPGEF, Joel, Walmir, Danilo, Amanda, Talita, Roger, Bruno,
Anderson, André, Sabrina, Rodrigo, Felipe e Vania.
As floresteiras, colegas da 42ª turma pela ajuda constante, incentivo,
auxílio e carinho que sempre torna nossa caminhada mais fácil.
A todos os meus amigos que sempre estiveram comigo nas horas boas
e ruins, vocês fazem a minha vida mais feliz, muito obrigada por tudo.
À CAPES, pela concessão da bolsa de estudo que colaborou para que
este estudo pudesse ser concluído.
À banca, Silviana Rosso e Cristiane Pedrazzi, por ter aceitado meu
convite e pelas considerações de grande valia.
Obrigada a todos que de alguma forma contribuíram para minha
formação.
"Deus nos concede, a cada dia, uma
página de vida nova no livro do tempo.
Aquilo que colocarmos nela, corre por
nossa conta."
(Chico Xavier)
RESUMO
Dissertação de Mestrado
Programa de Pós-Graduação em Engenharia Florestal
Universidade Federal de Santa Maria
CARACTERIZAÇÃO DE PAINÉIS WPC FABRICADOS COM PARTÍCULAS

DE MADEIRA DE PINUS E RECICLÁVEIS DE POLIESTIRENO
Autora: Bibiana Regina Argenta Vidrano

Orientador: Clovis Roberto Haselein
Data: Santa Maria, 20 de fevereiro de 2015.
Atualmente existe uma tendência mundial de valorizar materiais que, além de

serem de baixo custo, possam ser ambientalmente corretos. Esta última
condição refere-se aos aspectos renováveis, biodegradáveis e recicláveis que
possam ser apresentados. A produção de novos materiais, como os painéis
madeira-plástico (WPC, Wood Plastic Composite), com a reciclagem de
resíduos é uma tendência do mercado que visa ao mesmo tempo obter
produtos ambientalmente e ecologicamente corretos e reduzir os custos de
produção. O objetivo desse trabalho foi avaliar a possibilidade de produzir
compósitos madeira-plástico utilizando resina termoplástica resultante da
reciclagem de copos plásticos de poliestireno (PS) com partículas de madeira
de pinus, e testar suas propriedades físico-mecânicas. As proporções entre as
partículas de poliestireno e partículas de madeira empregadas foram de 75/25,
60/40, 50/50 e 40/60%, respectivamente. O desempenho dos painéis foi
avaliado através da determinação da densidade, absorção de água e
inchamento em espessura após 2 e 24 horas de imersão em água, dureza,
resistência ao arrancamento de parafusos, resistência à tração perpendicular e
propriedades de flexão estática. O aumento da proporção de poliestireno tende
a aumentar a estabilidade dimensional dos painéis, diminuindo os valores de
absorção d’água e inchamento em espessura; porém, diminuiu sua densidade
afetando outras propriedades mecânicas como a dureza, o módulo de ruptura
(MOR) e o módulo de elasticidade (MOE). A tração perpendicular foi maior no
painel com maior teor de PS (75/25%). Analisando os resultados de maneira
geral pode-se concluir que é possível o reuso de poliestireno na confecção de
compósitos de madeira-plástico, com características aceitáveis
comercialmente.
Palavras-chave: painéis madeira-plástico; termoplástico; Wood Plastic
Composite; propriedades físico-mecânicas.
ABSTRACT
Master’s Thesis
Master’s Degree Program in Forest Engineering
Federal University of Santa Maria
CHARACTERIZATION OF WPC PANELS PRODUCED FROM PINE WOOD

AND RECYCLABLE OF POLYSTYRENE
Author: Bibiana Regina Argenta Vidrano

Advisor: Clovis Roberto Haselein
Date: Santa Maria, February 20, 2015.
Now a days, there is a worldwide tendency to value materials that, in addition to

low cost, can be environmentally correct. This last condition refers to
renewable, biodegradable and recyclable aspects that can be presented by the
material. The production of new materials, such as wood-plastic panels (WPC,
Wood Plastic Composite), with the recycling of waste is a market trend which
aims at the same time achieve environmentally and ecologically correct
products and reduce production costs. The aim of this study was to evaluate the
possibility of producing WPC reusing polystyrene (PS) plastic cups combined
with pinus wood, and test their physical and mechanical properties. The
proportions of the polystyrene particles and wood particles employed were
75/25, 60/40, 50/50 and 40/60%. The performance of the panels was evaluated
by determining the density, absorption and thickness swelling after 2 and 24
hours of water immersion, hardness, resistance to screws withdrawal, internal
bond and bending. The addition of polystyrene tends to increase the
dimensional stability of the panels, reducing water absorption and thickness
swelling values. However density decreased thereof affecting other properties
such as hardness, modulus of rupture (MOR) and modulus of elasticity (MOE).
The tensile strength perpendicular to the board surface was higher in the panel
with a higher content of (75/25%). Polystyrene reuse in the manufacture of
composite wood-plastic was possible.
Keywords: wood-plastic panels; thermoplastic; Wood Plastic Composite;

physical and mechanical properties.
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Propriedades físicas e mecânicas dos painéis. ...................... 38
Tabela 2 - Valores avaliados nos pré-testes. ........................................... 34
Tabela 3 - Médias da massa específica para os tratamentos. ................ 47
Tabela 4 - Médias de inchamento em água após 2 horas para os

tratamentos. ............................................................................ 49
Tabela 5 - Médias de inchamento em água após 24 horas para os

tratamentos. ............................................................................ 50
Tabela 6 - Médias de absorção de água após 2 horas para os

tratamentos. ............................................................................ 53
Tabela 7 - Médias de absorção de água após 24 horas para os

tratamentos. ............................................................................ 54
Tabela 8 - Médias do Módulo de Ruptura (MOR). ................................... 56
Tabela 9 - Médias do Módulo de Elasticidade (MOE). ............................. 58
Tabela 10 - Médias de Tração Perpendicular. ........................................... 60
Tabela 11 - Médias de Dureza. .................................................................. 62
Tabela 12 - Médias de Arrancamento de Parafuso. ................................... 64

LISTAS DE FIGURAS
Figura 1 - Reação de polimerização do poliestireno. .............................. 25
Figura 2 - Provável reação de ligação entre o anidrido maleico e a

superfície celulósica. ............................................................... 26
Figura 3 - Destaque da floresta de Pinus elliottii, onde foi retirado a

madeira utilizada no estudo .................................................... 30
Figura 4 - Método de deslocamento de água sobre balança analítica para

determinar o volume da madeira. ........................................... 31
Figura 5 - A:Peças de madeira em água; B:Flocos cortadas no flaker ;

C:Flocos submetidos a secagem por 20 dias; D:Partículas
reduzidas no moinho de martelos; E:Classificação de partículas
com 5mm; F:Flocos, partículas selecionadas e partículas
rejeitadas. ............................................................................... 32
Figura 6 - Processo de preparo das partículas de poliestireno. Moinho de

martelos (A), partículas de poliestireno (B), partículas de
poliestireno e madeira (C). ...................................................... 33
Figura 7 - Caixa formadora para os pré-testes. ....................................... 34
Figura 8 - Esquema utilizado na formação do colchão............................ 35
Figura 9 - Preparo dos WCPs. Partículas secando em estufa (A),

pesagem dos componentes do WCP (B), Caixa formadora
50x50x30cm (C), delimitadores de espessura (D), prensa
hidráulica (E), prensagem a frio (F)......................................... 36
Figura 10 - Esquema dos corpos de prova. Modelo de papel (A), e após

cortados (B). ........................................................................... 37
Figura 11 - Câmara climatizada. Corpos de prova distribuídos (A), câmara

climatizada a 20°C e 65% (B). ................................................ 37
Figura 12 - Determinação da massa especifica. Balança digital para

determinação do peso; Paquímetro digital para determinação
do volume. .............................................................................. 39
Figura 13 - Corpos de prova imersos em água. ........................................ 40
Figura 14 - Teste de flexão estática na maquina universal de ensaios. .... 41
Figura 15 - Corpo-de-prova durante a secagem da cola (A), máquina

universal de ensaios com teste de tração (B). ........................ 42
Figura 16 - Corpo-de-prova colado face a face e com o parafuso inserido
para realização do teste (A), teste de resistência ao
arrancamento de parafuso (B). ............................................... 43
Figura 17 - Máquina universal de ensaios, teste de dureza. ..................... 44
Figura 18 - Massa específica em relação à porcentagem de PS .............. 48
Figura 19 - Inchamento após 2 horas de submersão em água. ................ 50
Figura 20 - Inchamento após 24 horas em relação à porcentagem de

poliestireno.............................................................................. 52
Figura 21 - Absorção após 2 horas de submersão em água para os painéis

WPC em função da porcentagem de PS. ............................... 54
Figura 22 - Absorção 24 horas em relação à porcentagem de PS. ........... 55
Figura 23 - Módulo de Ruptura em relação à Massa Específica. .............. 57
Figura 24 - Módulo de Elasticidade em relação à Massa Específica. ....... 59
Figura 25 - Tração perpendicular dos painéis WPC em relação à massa

específica. ............................................................................... 61
Figura 26 - Dureza Janka dos painéis WPC em relação à Massa

especifica. ............................................................................... 63
Figura 27 - Resistência ao arrancamento de parafuso em função da massa

especifica. ............................................................................... 65
LISTA DE ANEXOS
Anexo A - Esquema para a produção dos painéis WPC. ........................ 74
Anexo B - Análise de regressão massa específica/porcentagem de PS . 75
Anexo C - Análise de regressão Absorção 2 horas/Porcentagem de PS 76
Anexo D - Análise de regressão Absorção 24 horas/Porcentagem de PS

................................................................................................ 77
Anexo E - Análise de regressão Inchamento 2 horas/Porcentagem de PS

................................................................................................ 78
Anexo F - Análise de regressão Inchamento 24 horas/Porcentagem de PS

................................................................................................ 79
Anexo G - Análise de regressão MOE/Massa específica ......................... 80
Anexo H - Análise de regressão MOR/Massa específica. ...................... 81
Anexo I - Análise de regressão Tração perpendicular/Massa específica.

................................................................................................ 82
Anexo J - Análise de regressão Arrancamento de parafuso/Massa

específica. ............................................................................... 83
Anexo K - Análise de regressão Dureza/Massa específica ..................... 84
Anexo L - Agente de acoplamento utilizado na fabricação dos painéis

WPC........................................................................................ 85
SUMÁRIO
AGRADECIMENTOS ......................................................................................... 5
1 INTRODUÇÃO .............................................................................................. 15
2 OBJETIVOS .................................................................................................. 17
2.1 Objetivo geral ............................................................................................. 17
2.2 Objetivos específicos ................................................................................. 17
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .......................................................................... 18
3.1 Caracterização da espécie de Pinus elliottii ............................................... 18
3.2 Aglomerados .............................................................................................. 18
3.2.1 Painél WPC ............................................................................................. 19
3.3 Uso de material reciclável na produção de aglomerados ........................... 21
3.4 Plásticos ..................................................................................................... 23
3.5 Agente de Acoplamento para a produção de painéis WPC ....................... 25
3.6 Propriedades dos painéis de madeira aglomerada .................................... 27
3.6.1 Propriedades Físicas ............................................................................... 27
3.6.2 Propriedades Mecânicas ......................................................................... 28
4 MATERIAL E MÉTODOS .............................................................................. 30
4.1 Obtenção e preparo da matéria prima ........................................................ 30
4.2 Densidade básica da madeira .................................................................... 31
4.3 Processamento das partículas ................................................................... 32
4.4 Pré-testes ................................................................................................... 33
4.5 Confecção dos painéis ............................................................................... 34
4.6 Confecção dos corpos de prova ................................................................. 36
4.7 Testes realizados nos painéis WPC ........................................................... 38
4.7.1 Massa Específica .................................................................................... 38
4.7.2 Absorção e inchamento ........................................................................... 39

4.7.3 Flexão estática ........................................................................................ 40
4.7.4 Tração perpendicular .............................................................................. 41
4.7.5 Arrancamento de parafuso ...................................................................... 42
4.7.6 Dureza de Janka ..................................................................................... 44
4.8 Análise dos dados encontrados ................................................................. 44
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO..................................................................... 47
5.1 Massa específica........................................................................................ 47
5.2 Inchamento após 2 horas de imersão em água ......................................... 49
5.3 Inchamento após 24 horas de imersão em água ....................................... 50
5.4 Absorção após 2 horas de imersão em água ............................................. 52
5.5 Absorção após 24 horas de imersão em água ........................................... 54
5.6 Flexão estática ........................................................................................... 56
5.6.1 Módulo de ruptura ................................................................................... 56
5.6.2 Módulo de elasticidade ............................................................................ 58
5.8 Tração perpendicular a superfície da chapa .............................................. 60
5.9 Dureza Janka ............................................................................................. 62
5.10 Arrancamento de Parafuso....................................................................... 64
6 CONCLUSÕES ............................................................................................. 67
7 BIBLIOGRAFIA ............................................................................................. 68
ANEXOS .......................................................................................................... 74
15
1 INTRODUÇÃO
A produção de novos materiais, como os painéis madeira-plástico

(WPC), com o reuso de resíduos é uma tendência do mercado que visa ao
mesmo tempo obter produtos ambientalmente e ecologicamente corretos e
reduzir os custos de produção. De acordo com Yamaji e Bonduelle (2004) é
cada vez maior o interesse dos pesquisadores e empresários por
aproveitamento de resíduos, aplicados à possibilidade de reutilização desses
materiais, diminuindo o desperdício e valorizando a matéria prima.
As exigências legais e do público consumidor têm obrigado as empresas
a adotarem posturas ecologicamente mais preservacionistas, provocando
mudanças rápidas no foco das estratégias modernas (ANDRIGUETTO,
DALLABRIBA e CARNEIRO, 2011).
Segundo Lilge (2009) em uma época em que a preocupação com o
ambiente é cada vez maior, a madeira se torna um material cada vez mais
requisitado por ser um recurso natural renovável, de versátil utilização e baixo
consumo energético em sua produção.
Para o Instituto Internacional de Cooperação para a Agricultura (2007), é
projetado para o ano de 2020 um consumo de madeira industrial superior a 280
milhões de metros cúbicos. Conforme os dados do instituto, as florestas
plantadas, como a de pinus, vem crescendo com taxas acima de 4% a.a., com
isso, a madeira de pinus deverá ter seu consumo ampliado nos próximos anos
acompanhando o crescimento da indústria de base florestal.
De acordo com Macedo e Roque (2006) o setor de produtos florestais
compreende, genericamente, os segmentos de madeira em tora, madeira
serrada, painéis de madeira, pasta de papel, e esses formam diversas cadeias
produtivas, com destaque para os setores de construção civil e moveleiro, com
a participação de produtos de madeira serrada e diversos tipos de painéis de
madeira.
A produção de painéis WCP, utilizando em sua composição plástico
reciclado, vem se mostrando uma boa alternativa para o setor de produtos
florestais, pois gera um material que possui qualidades distintas de um painel
convencional e ao mesmo tempo incentiva a reutilização do plástico que é
16
considerado um dos maiores vilões do meio ambiente, pois não é

biodegradável.
O mercado de WCP de acordo com Rezende, Kameoke e Oliveira
(2009) está voltado para a construção civil, indústria automobilística, aplicações
estruturais, construção de decks, estruturas expostas externamente, entre
outros. Ainda conforme os autores, sua utilização continua sendo mais
expressiva nos Estados Unidos e na Europa. Com a entrada recente dos
painéis madeira-plástico no mercado brasileiro, o emprego deste produto é
muito pouco significativo quando comparado a painéis convencionais, no
entanto é crescente o interesse e o número de pesquisas voltadas para este
mercado.
A utilização de resíduos na produção de painéis de madeira tem sido
objeto de pesquisa entre diversos autores, por seres ecologicamente
aceitáveis, e a preocupação com o meio ambiente é uma das maiores
discussões do último século. Os estudos de novos produtos sustentáveis, como
os produzidos através da reciclagem, são de total interesse das empresas,
onde estas utilizam o marketing ambiental para informar ao público que a
organização é uma empresa ecologicamente correta.
17
2 OBJETIVOS
2.1 Objetivo geral
O presente estudo tem como objetivo confeccionar e caracterizar painéis

de madeira-plástico (WPC) produzidos através da utilização de copos plásticos
de poliestireno (PS) como o adesivo termoplástico combinados com madeira de
pinus (Pinus elliottii).
2.2 Objetivos específicos
Determinar e avaliar a influência de quatro diferentes porcentagens de

poliestireno (40, 50, 60 e 75%) na fabricação dos painéis WPC, quanto as:
1. Propriedades físicas (dureza, absorção de água e inchamento em
espessura);
2. Propriedades mecânicas (módulo de elasticidade e módulo de ruptura
por meio do teste de flexão estática, resistência ao arrancamento de
parafuso e resistência à tração perpendicular à superfície).
18
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
3.1 Caracterização da espécie: Pinus elliottii
Segundo Mirov (1967), o gênero Pinus tem sido utilizado pelo homem
desde os tempos mais remotos. Pait, Flinchum e Lantz (1991), descreveram
que o Pinus elliottii, tem como região de ocorrência natural, o Estado da
Carolina do Sul até o oeste do Estado da Lousiana, em uma estreita faixa
próxima ao Oceano Atlântico no sudoeste dos Estados Unidos.
Segundo Lamprecht (1990), o Pinus elliottii como espécie heliófila de
crescimento rápido, goza de alta competitividade em relação as gramíneas e
arbustos lenhosos, atingindo alturas de 20 a 30 metros (máximo 40 metros), e
um diâmetro (DAP) de 60 a 90 cm, e seu sistema radicular pode penetrar no
solo até uma profundidade maior que 5 metros. De acordo com Schultz apud
Pait, Flinchum e Lantz (1991), solos planos mal drenados, margens de rios e
lagoas e áreas ocasionalmente alagadas como baías e pântanos formam o
habitat natural desta espécie, porém pode rapidamente colonizar sítios secos
se as condições assim o permitirem.
Para Lamprecht (1990), o Pinus elliottii tem preferência natural por solos
ácidos e arenosos localizados sobretudo em baixadas e junto a cursos de
água, bem como, áreas com lençol freático próximo a superfície. Fisher apud
Pait, Flinchum e Lantz (1991) descreveu os parâmetros de solo mais
associados com o bom crescimento em altura para o Pinus elliottiii, indicando
que geralmente áreas planas mal drenadas, lagoas rasas ou pântanos são os
melhores sítios.
Van Goor (1967) afirma que, os solos mais recomendáveis para Pinus
elliottii no Brasil são os podzólicos e os latossolos mais argilosos, tendo o autor
encontrado correlações positivas entre a qualidade do sítio e a soma de bases
trocáveis e o teor de fósforo no solo.
3.2 Aglomerados
De acordo com a norma brasileira (ABNT, 2006), a chapa de madeira

aglomerada é um produto em forma de painel, variando de 3 mm a 50 mm de
19
espessura, constituído por partículas de madeira aglomeradas com resinas

naturais ou sintéticas, sob a ação de pressão e calor. Por esta definição o
painel madeira-plástico (WPC, Wood Plastic Composite) confeccionado no
presente estudo se enquadra como um painel aglomerado.
A prática de utilização de resíduos industriais madeireiros na indústria de
painéis reconstituídos é bastante comum no exterior, sobretudo nos países da
Europa, porém no Brasil, a madeira de florestas plantadas - em especial, de
eucalipto e de pinus - constitui a principal fonte de matéria-prima para produção
desses painéis (PIERRE, BALLARIN e PALMA, 2014).
Apesar dessa prática ainda ser incipiente em nível industrial,
restringindo-se a trabalhos acadêmicos realizados em escala laboratorial, os
aglomerados ainda possuem séries de vantagens em relação à madeira
serrada, tais como: minimização dos efeitos da anisotropia, uniformidade das
propriedades físico-mecânicas no painel, eliminação de defeitos naturais da
madeira, possibilidade de controle das propriedades físico-mecânicas do painel
por meio das variáveis do processo produtivo, menor exigência em termos de
qualidade da matéria-prima, possibilitando uso de resíduos provenientes de
outras fontes de processamento, maior produção devido à tecnologia
empregada e menor custo de produção (MALONEY, 1993).
Além da definição do WPC como aglomerado, o mesmo também pode
ser definido como um compósito, que é a combinação de dois ou mais
materiais unidos por alguma matriz. Segundo Pauleski (2007) existe uma
grande variedade de materiais que podem ser combinados para a produção de
compósitos, dentre eles podemos citar as fibras virgens ou recicladas e os
polímeros.
3.2.1 Painél WPC
Uma definição simples para os compósitos de madeira-plástico ou

painéis WPC é: uma mistura de madeira com resina plástica. De acordo com
Santos et al. (2007), durante a década de noventa, nos EUA, surgiram algumas
tecnologias que visavam à utilização de plásticos reciclados em perfis
substitutos à madeira natural, para a fabricação de deques e cercas.
20
Fabricavam-se tais perfis de plásticos reciclados ou a partir de composições

com fibras de madeira (WPC).
Segundo Nadolny (2013), a utilização de farinha ou fibra de madeira
como carga em termoplásticos, já é conhecida há algumas décadas pela
indústria automobilística, a qual emprega compósitos de polipropileno com
farinha de madeira que foram patenteados e conhecidos como Woodstock na
década de 70. Segundo Correa et al. (2003) estes compósitos são extrudados
e laminados em chapas para revestimento interno de porta-malas de veículos.
Ainda conforme os autores, nos EUA, o mercado para termoplásticos
celulósicos com aplicação no mercado civil vem crescendo a uma taxa de 15%
ao ano, já no Brasil dados recentes indicam inúmeras tentativas para
aplicações de compósitos obtidos a partir de resíduos celulósicos, porém,
poucas inovações têm sido apresentadas para utilização direta destes
compósitos em outras aplicações, como perfis extrudados para construção civil
e na indústria moveleira.
Eckert (2000) afirma que, a utilização de madeira e outras fibras naturais
apresentam uma série de vantagens sobre cargas inorgânicas no reforço de
termoplásticos. Segundo o autor estas são mais leves, menos abrasivas e são
procedentes de fontes renováveis.
Caraschi, Ramos e Leão (2002) citam que, a farinha de madeira vem
sendo utilizada como carga de reforço ou enchimento em termoplásticos para
reduzir custos com matéria-prima, aumento da estabilidade dimensional em
temperaturas elevadas e aumento da rigidez com um mínimo de acréscimo de
peso do compósito. Os autores Veronezei e Razera (2009) citam que além do
aspecto técnico e econômico, o uso dos resíduos na produção de compósitos
madeira-plástico tem um reflexo importante no aspecto ecológico.
Os compostos de plástico com fibras naturais (WPC) estão aumentando
a produção e inserção no mercado consumidor a nível mundial. Os perfis de
pavimento (decks) em WPC registam taxas de crescimento anual na ordem dos
20 % e estão entre os segmentos com maior crescimento na indústria de
plásticos (CAMPOS, 2012). Ainda conforme o autor, os fatores decisivos vão
para além da sustentabilidade (elevada proporção de matérias-primas
renováveis) e estendem-se às vantagens técnicas dos novos materiais.
21
A maioria de produtos de madeira plástica no mercado atual é feita a

partir de polietilenos (PE) reciclados, sendo utilizado principalmente o
polietileno de alta densidade (HDPE) (ENGLISH et al. 1996). Contudo, segundo
os mesmos autores, ela pode ser obtida também a partir de outras resinas
como o polipropileno (PP), poliestireno (PS) e o policloreto de vinila (PVC) ou,
até mesmo, de misturas de diferentes resíduos plásticos.
3.3 Uso de material reciclável na produção de aglomerados
Conforme Figueiredo e Deorsolab (2011), a questão da logística de

reprocessamento de resíduos sólidos, como o plástico, tem sido um problema
constante nas diferentes pautas ligadas à gestão de saúde, segurança e ao
meio ambiente dos estados e municípios da nossa federação. Ainda os autores
dizem que o principal problema encontrado é a baixa conscientização dos
diferentes atores envolvidos. A sociedade, de forma geral, tem grande
dificuldade em conscientizar-se da efetiva necessidade da separação dos
diferentes tipos de resíduos, e as autoridades não disponibilizam recursos para
uma implantação de coleta seletiva.
O compósito madeira-plástico surge como alternativa a esta questão,
sendo proveniente de materiais completamente sustentável. Em seu processo
produtivo pode retirar resíduos plásticos da natureza, além da utilização da
madeira que é um material de fontes renováveis. Utilizando um perfil
termoplástico em sua confecção, é possível a utilização de material de descarte
como os copos descartáveis, rótulos de garrafas, sacolas de supermercado,
entre outros.
Segundo Eleotério, Filho e Bortoletto (2000) a fabricação de produtos à
base de materiais lignocelulósicos, como o aglomerado, além de permitir
melhor aproveitamento da madeira, apresenta certas vantagens em relação a
outros materiais por serem renováveis, recicláveis e biodegradáveis.
A demanda de madeira no Brasil vem aumentando devido ao grande
desenvolvimento da indústria no setor florestal, e as previsões, de modo geral,
têm sido no sentido de que, dentro de pouco tempo, a oferta nacional de
madeira será inferior à sua demanda (MILAGRES et al., 2006). Ainda conforme
22
os autores, além de aumentar o plantio, outra forma de melhorar a oferta é

racionalizar o uso da madeira disponível.
Ao produzirmos madeira-plástico por meio de reciclagem de materiais,
proporcionamos inúmeras vantagens ao meio ambiente, pois a decomposição
do plástico leva em média 300 anos. Com o consumo de plástico sempre em
alta, podemos imaginar o prejuízo se não for oferecida uma destinação
sustentável para todo esse resíduo.
Além dos plásticos, alguns resíduos que precisam ser descartados
podem ser reaproveitados de maneira consciente e sustentável. Nesse caso se
encaixam os resíduos de Poliestireno Expandido (EPS), conhecidos como
isopor. Apesar de ser um material totalmente reciclável e reaproveitável, tem se
tornado um problema na composição dos lixos urbanos, devido ao seu grande
volume (ABRAPEX, 2013). Atualmente, a utilização abundante do isopor pode
ser encontrada desde a agricultura até a construção civil. Praticamente todas
as indústrias de embalagens o utilizam como forma de proteção para
eletrônicos, armazenamento de alimentos, bebidas e produtos fármacos, e na
área de decoração. Quanto à durabilidade, ainda não existem dados, mas, se
utilizado de maneira correta, apresenta desempenho adequado ao longo de
sua vida útil (ACEPE, 2013).
No Brasil, todas as grandes cidades possuem associações de catadores
que coletam e reciclam resíduos sólidos como os plásticos. Em consequência,
diversos reciclados poliméricos, já limpos e classificados, estão disponíveis a
um custo comparativamente bem mais barato que as resinas virgens. Dentre
estes plásticos reciclados, é facilmente encontrado e com preço baixo de venda
temos os materiais de poliestirenos (PS). Assim, é perfeitamente viável utilizar
o PS reciclado para a fabricação de compósitos ambientalmente corretos e de
baixo custo. A madeira-plástico é uma excelente alternativa, pois é muito
semelhante à madeira natural e traz benefícios ao usuário, porque é livre de
manutenção e tem vida longa.
Segundo Weber (2011) a preservação do meio ambiente está no centro
das discussões, nos contextos mundial, nacional e regional, em conferências e
congressos que tratam da sustentabilidade do Planeta e, consequentemente,
da sustentabilidade humana na Terra, visando à manutenção qualitativa e
23
quantitativa dos recursos naturais para o abastecimento de uma população em

elevado crescimento.
Conforme Maciel (2004) os compósitos madeira-plástico podem ser
fabricados a partir de uma matriz contínua ou descontínua de resina
termoplástica reforçada com partículas de madeira, e os produtos assim
obtidos, associam as melhores qualidades de cada constituinte e se
caracterizam por apresentar propriedades peculiares que os distinguem de
outros materiais.
3.4 Plásticos
O plástico tem seu nome originário do grego plastikos, que significa

capaz de ser moldado, é um material de origem natural ou sintética, obtido a
partir dos derivados de petróleo ou de fontes renováveis como a cana-de-
açúcar ou o milho (ABIPLAST, 2013). Estes materiais são divididos em duas
grandes categorias (termoplásticos e termofixos), os termoplásticos são
aqueles que podem ser moldados várias vezes por ação de temperatura e
pressão, por isso são recicláveis, os termofixos sofrem reações químicas em
sua moldagem, as quais impedem uma nova fusão, portanto não são
recicláveis (ABIPLAST, 2013). Ainda conforme o autor, os tipos de plásticos
mais consumidos atualmente são os Polietilenos (PE), Polipropilenos (PP),
Poliestirenos (PS), Policloretos de vinila (PVC) e os Poliésteres (PET), sendo
chamados de commodities devido à grande produção e aplicação destes
materiais.
Conforme a ABPol (2013) os plásticos são materiais orgânicos
poliméricos e sintéticos. E os polímeros são compostos de macromoléculas
(molécula orgânica de elevada massa molecular relativa apresentando
unidades de repetição) formadas a partir de unidades estruturais menores. Já o
número de unidades estruturais repetidas numa macromolécula é chamado
grau de polimerização.
As vantagens mais importantes do uso de polímeros são o fácil
processamento, a produtividade e a redução de custos, além disso, a adição de
cargas como a madeira, pode modificar as propriedades dos polímeros.
Segundo Paiva e Frollini (1999) dentre as propriedades de um material
24
polimérico, duas podem ser destacadas devido à importância das mesmas, a

facilidade de fabricação e a resistência ao impacto.
No compósito madeira-plástico, o plástico é o meio para melhorar as
características como a resistência à umidade, ao ataque de insetos e fungos
(SCHUT, 1999).
Os plásticos mais utilizados para o mercado de WPC segundo Koenig e
Sypkens (2002), são o polipropileno, polietileno de alta densidade, poliestireno
e o policloreto de vinila.
O poliestireno é uma resina termoplástica sintetizada do monômero de
estireno que pode ser obtido através do etibenzeno, e este por sua vez é
derivado do eteno benzeno, os quais são derivados do petróleo (BERLOFA,
2009).
Segundo Montenegro et al. (1997), o Poliestireno (PS) é obtido através
da polimerização do estireno (figura 1), sendo que esta polimerização pode ser
em massa (que é o mais moderno) ou em suspensão, apresentando-se sob
várias formas a saber:
resina cristal ou standard, de uso geral, cujas características
principais são a transparência e a fácil coloração. Os maiores usos são para
embalagens (principalmente copos e potes para indústria alimentícia), copos
descartáveis e caixas de CD’s /fitas cassetes;
poliestireno expandido ou EPS (mais conhecido no Brasil pela
marca comercial Isopor®, da Basf), que é uma espuma rígida obtida através da
expansão da resina PS durante sua polimerização por meio de um agente
químico. É utilizado, basicamente, como embalagem protetora e isolante
térmico;
poliestireno de alto impacto (HIPS) que é um PS modificado com
elastômeros de polibutadieno. Esta resina podem competir com alguns
plásticos de engenharia, como o ABS (acrilonitrila butadieno estireno), por
exemplo, no segmento de vídeo cassetes e componentes de refrigeradores e
televisores.
25
Figura 1 - Reação de polimerização do poliestireno.

Fonte - Adaptado de Educar (USP)
3.5 Agente de Acoplamento para a produção de painéis WPC
O processo de compatibilização é muito importante pelo fato de que a

incorporação de fibras naturais em termoplásticos requer contabilização, devido
ao caráter polar da celulose, esta incorporação pode se dar pelos chamados
agentes de acoplamento.
Considerando a falta de afinidade inerente entre o polímero e a carga
celulósica, a modificação superficial da carga com agentes de acoplamento tem
grande importância no desenvolvimento de compósitos WPC, segundo Hillig et
al. (2008) o agente de acoplamento é utilizado para juntar as partículas com
diferença de polaridade, compatibilizando melhor as misturas.
Alguns agentes compatibilizantes têm sido utilizados na modificação de
fibras vegetais, para aumentar essa adesão interfacial entre o reforço
celulósico e a matriz polimérica poliolefínica e com isso melhorar as
propriedades mecânicas do compósito polimérico (WU et al. 2000). Ainda
conforme os autores, o agente de acoplamento promove a união química ou
interação entre as faces ou altera a energia superficial da carga para permitir
um molhamento eficiente.
A resistência da ligação depende do grau de emaranhamento molecular
gerado entre a matriz e a superfície da fibra modificada, e a porosidade da
carga influencia no aumento da resistência do polímero a ser modificado
(SANTOS, 2006).
26
As ligações químicas estabelecidas entre a matriz e carga influenciam

diretamente na resistência mecânica do material final. E para ocorrer estas
ligações é necessária a aplicação de agentes de acoplamento na superfície da
carga, por tratamentos químicos, que funcionam como ponte entre a matriz e a
carga (RAY et al., 2001).
No presente trabalho o agente de acoplamento escolhido para
confecção dos painéis foi o anidrido maleico, composto orgânico com a fórmula
C4H2O3.
Conforme Sanadi, Caulfield e Jacobson (1997) acredita-se que o
compatibilizante ideal para o termoplástico reforçado com fibra celulósica
deveria ser um copolímero de termoplástico-anidrido maleico (MAH) contendo
alto teor de MAH e viscosidade controlada através do tamanho e distribuição
de tamanhos de cadeia. Ainda segundo os autores, teores de 0,5% em massa
têm sido considerados como suficientes para promover melhorias nas
propriedades mecânicas em compósitos de polipropileno com farinha de
madeira, esses valores situam-se entre 6 a 10% em massa.
Há formação de ligações covalentes através de reações de esterificação
e interações secundárias por pontes de Hidrogênio entre o anidrido maleico e
as hidroxilas da celulose (FROLLINI, LEÃO e MATTOSO, 2000; CORREA et al.
2003). Com isso podemos concluir que a ligação química entre o anidrido
maleico + PS + madeira se deu da seguinte forma (figura 2):
Figura 2 - Provável reação de ligação entre o anidrido maleico e a superfície

celulósica.
Fonte: Adaptado de Correa et al. (2003)
Ainda segundo Correa et al. (2003), além dos aspectos químicos ligados
a compatibilização da fibra com a matriz, o desempenho do compósito ainda
depende das características, ou seja, distribuição granulométrica; tamanho e
27
distribuição de tamanho de partículas; área superficial e natureza química da

superfície e a fração volumétrica de empacotamento da carga.
3.6 Propriedades dos painéis de madeira aglomerada
Os ensaios de caracterização dos painéis foram realizados seguindo a

norma ASTM D1037.
3.6.1 Propriedades Físicas
3.6.1.1 Densidade
Uma das características mais importantes da madeira é a densidade, ela

esta relacionada com praticamente todas as propriedades mecânicas da
madeira (BOWYER, J. L; SHMULSKY,R; HAYGREEN, J. G; 2003).
Conforme Batista, Klitzke e Santos (2010) dentre as diversas
propriedades da madeira, a densidade é a mais utilizada, pela facilidade de ser
determinada e por se correlacionar diretamente com as propriedades físicas e
mecânicas da madeira e com a composição celular.
Burger e Richter (1991) citam que a densidade ou massa especifica,
está diretamente relacionada ao volume vazio dos poros e, consequentemente,
afeta diretamente outras propriedades físicas e mecânicas da madeira.
O perfil de densidade é a variação existente na distribuição da
densidade ao longo da espessura do painel de partículas. O efeito da
combinação das variáveis no processo de prensagem sobre as características
do painel pode ser analisado por meio do comportamento do perfil de
densidade (LARA PALMA, 2009).
Ainda segundo o autor, algumas propriedades como as ligações
internas, resistência ao arrancamento de parafuso e flexão estática estão
diretamente associadas à composição do perfil de densidade.
3.6.1.2 Absorção de água e inchamento em espessura 2 e 24 horas

28
A absorção de água e inchamento em espessura em 2 ou 24 horas são

respectivamente a expressão percentual da quantidade de água absorvida e
inchamento em espessura, quando uma amostra condicionada a 20ºC e 65%
de umidade relativa (UR), que corresponde a uma umidade de equilíbrio de
12%, é imersa em água por 2 e por 24 horas (ABNT,2006).
O inchamento em espessura é o somatório das variações em espessura
devidos às liberações das tensões de compressão impostas aos painéis
durante a prensagem e do inchamento das partículas de madeira (KELLY,
1977).
Para Brito et al. (2006), o inchamento em espessura é uma das
propriedades mais importantes em termos de estabilidade dimensional dos
painéis. Para esse autor bem como para Iwakiri et al. (1996), o inchamento em
espessura pode ser afetado pela espécie da madeira, geometria das partículas,
densidade dos painéis, nível de resina, nível de aditivos, eficiência da aplicação
de cola e condição de prensagem.
3.6.1.3 Dureza Janka
Conforme Silva (2013) a dureza de um material, de uma maneira geral,

pode ser definida como a resistência que um corpo sólido apresenta à
penetração de outro corpo sólido através da aplicação de uma determinada
força. O método da dureza Janka consiste basicamente na determinação da
tensão que uma das faces de um corpo-de-prova do painél, produz a
penetração de uma semi-esfera de aço com área diametral de 1 cm².
Trata-se de uma característica muito importante em termos de
trabalhabilidade, e na sua utilização do material. Conforme Moreschi (2010) a
dureza é uma propriedade importante para definir o uso do material.
3.6.2 Propriedades Mecânicas
De acordo com Iwakiri et al. (1996), o módulo de elasticidade (MOE) é o

parâmetro utilizado na avaliação da rigidez de um material submetido a um
determinado esforço.
29
Ele é afetado por diversas variáveis do processo de produção dos

painéis, dentre as quais a densidade dos painéis, perfil de densidade, conteúdo
de resina, razão de compactação, conteúdo de parafina e dimensões das
partículas (KELLY, 1977).
A resistência à flexão estática é avaliada pelo módulo de ruptura (MOR)
à flexão. Maloney (1993) define o módulo de ruptura como o limite do material,
submetido ao esforço máximo até a ruptura.
Segundo Iwakiri et al. (1996), como as camadas superficiais apresentam
maior densificação do que as camadas internas, estas apresentam também
maior resistência à flexão. Sendo assim, as camadas superficiais do painel
exercerão forte influência sobre o MOR.
O ensaio de tração perpendicular mede o grau de adesão entre as
partículas em amostras submetidas aos esforços de tração perpendicular. A
ruptura ocorre normalmente no plano central de sua espessura, a qual
corresponde a região de menor densidade e ligação entre as partículas
(IWAKIRI et al., 1996).
O ensaio de resistência ao arrancamento de parafuso mede a força
necessária para retirar um parafuso do painel.
Conforme Moslemi (1974) a densidade pouco influencia nesta
propriedade, porém esta é fortemente afetada pela geometria das partículas.
Algumas propriedades como a resistência ao arrancamento de parafuso
estão diretamente associadas à composição do perfil (LARA PALMA, 2009).
30
4 MATERIAL E MÉTODOS
4.1 Obtenção e preparo da matéria prima
A madeira de Pinus elliottii foi retirada de um povoamento localizado na

Universidade Federal de Santa Maria (29°43’04’’S e 53°43’35’’W), local de
clima subtropical úmido. Conforme Keller (1968), a região de Santa Maria é
muito extensa e abrange porções do planalto, mais precisamente as áreas de
campo, as pequenas áreas coloniais e parte da Depressão Central e da
Campanha. Atua, portanto, sobre espaços bastante heterogêneos.
A área em destaque na figura 3 aponta o local onde foi retirado a
madeira. O povoamento possuía em torno de 30 anos, o que pode ser
confirmado a partir da contagem dos anéis de crescimento das três árvores
selecionadas para a realização do estudo.
Figura 3 - Destaque da floresta de Pinus elliottii, onde foi retirado a madeira

utilizada no estudo
31
4.2 Densidade básica da madeira
Após a derrubada das árvores, as toras de aproximadamente 4m foram

levadas ao Laboratório de Produtos Florestais para serem processadas e
transformadas em partículas. Porém antes, foram retirados dois discos por tora
para a determinação da densidade básica. A figura 4 apresenta a determinação
do volume verde pelo método de imersão em água sore balança analítica, já a
massa seca foi obtida pela pesagem da amostra seca em estufa com
temperatura de 103°C até um peso constante. A densidade básica foi
determinada pela seguinte equação abaixo:
(1)
Onde: Db = densidade básica (g/cm³); Ms = massa seca a 103°C; Vv = volume

verde.
Figura 4 - Método de deslocamento de água sobre balança analítica para

determinar o volume da madeira.
32
4.3 Processamento das partículas
Após a retirada dos discos para determinar a densidade da madeira, o

restante da tora foi processado em tábuas com proximadamente 5 cm de
espessura, que após foram dividivas em pequenos pedaços com dimensão
aproximada de 5x5x15 cm, conforme mostra a figura 5A, para que fosse
saturada em água e posteriormente processada em flocos no flaker (Figura
5B). Como pode ser visto na figura 5C, os flocos foram colocados em um local
limpo e arejado para secarem e, quando secos, os flocos foram transformados
em partículas (Figura 5D) utilizando o moinho de martelos. As partículas foram
peneiradas em uma peneira com malha de 5mm (Figura 5E), e opós
selecionadas conforme a figura 5F, as maiores e as muito finas foram
eliminadas para melhor homogenizar o painel.
Figura 5 – A:Peças de madeira em água; B:Flocos cortadas no flaker ; C:Flocos

submetidos a secagem por 20 dias; D:Partículas reduzidas no moinho de
martelos; E:Classificação de partículas com 5mm; F:Flocos, partículas
selecionadas e partículas rejeitadas.
33
Para a confecção das partículas de poliestireno, foi utilizado o moinho de

martelos conforme a figura 6. Porém, o material processado tinha a espessura
próxima das partículas de madeira, mas o comprimento era maior. Para melhor
uniformizar as partículas, estas foram repicadas com uma tesoura, ficando com
as dimensões semelhantes às partículas de madeira.
Figura 6 - Processo de preparo das partículas de poliestireno. Moinho de

martelos (A), partículas de poliestireno (B), partículas de poliestireno e madeira
(C).
4.4 Pré-testes
Foram realizados alguns pré-testes para que pudesse ser definido a

melhor temperatura, tempo de prensagem, pressão na chapa, modo de arranjo
do colchão e utilização de agente de acoplamento na confecção dos painéis.
Os valores apresentados na tabela 2 referem-se aos pré-testes
realizados, onde foi empregado uma proporção de 50% madeira e 50%
poliestireno, proporção essa mais utilizada nas literaturas encontradas, os pré-
testes foram realizados para determinar a melhor metodologia na confecção
dos painéis madeira-plástico.
34
Tabela 1 - Valores avaliados nos pré-testes.
Valores testados
Teste 1 Teste 2 Teste 3 Teste 4 Teste 5
Temperatura (°C) 90 110 130 110 110
Tempo (min) 10 15 20 20 15
Pressão Chapa (Kgf) 30 30 30 50 30
Agente de Acoplamento (%) 5 7 7 10 10
Para os pré-testes foi utilizada uma caixa formadora de 20x20x20 cm

(Figura 7), para proporcionar uma economia do material disponível.
Figura 7 - Caixa formadora para os pré-testes.
4.5 Confecção dos painéis
Antes da produção dos compósitos madeira-plástico, as partículas de

madeira passaram por um período de 24 horas para a secagem (Figura 9A) em
35
estufa elétrica convencional com ventilação forçada à 65 °C, até que

atingissem um teor de umidade 3% aproximadamente. Após este período as
partículas de madeira, poliestireno e o agente de acoplamento anidrido maleico
eram pesados em balança digital, como mostra a figura 9B, para formar o
colchão em camadas sendo quatro camadas de poliestireno, três de madeira e
seis do agente de acoplamento anidrido maleico, conforme esquema abaixo
(Figura 8).
PS
Anidrido Maleico
Madeira
Anidrido Maleico
PS
Anidrido Maleico
Madeira
Anidrido Maleico
PS
Anidrido Maleico
Madeira
Anidrido Maleico
PS
Figura 8 - Esquema utilizado na formação do colchão.
A caixa formadora (Figura 9C) tem dimensão de 40x40x20 cm largura,

comprimento e profundidade respectivamente. Após formar o colchão entre
duas placas de alumínio, forradas com papel manteiga para não grudar, eram
colocados nas laterais do colchão dois limitadores (Figura 9D) para determinar
a espessura final do painel. Com isso o colchão estava pronto para a prensa
hidráulica conforme figura 9E. O tempo de prensagem era de 15 minutos, a
pressão na chapa foi de 30 Kgf/cm², e a temperatura utilizada foi de 110 ºC,
equivalente a temperatura de fusão do poliestireno encontrada na literatura.
O esquema utilizado para a confecção dos painéis, nos quatro
tratamentos, encontra-se no anexo A.
36
Após a abertura da prensa o painel era retirado com cuidado e colocado

em uma prensa a frio para que o mesmo não empenasse ou criasse bolhas de
ar (Figura 9F).
Figura 9 - Preparo dos WCPs. Partículas secando em estufa (A), pesagem dos
componentes do WCP (B), Caixa formadora 50x50x30cm (C), delimitadores de
espessura (D), prensa hidráulica (E), prensagem a frio (F).
4.6 Confecção dos corpos de prova
Os corpos de prova foram cortados conforme o molde da figura 10A,

seguindo as normas ASTM D1037. Na figura 10B podemos ver como alguns
corpos de prova ficaram após o corte.
37
Figura 10 - Esquema dos corpos de prova. Modelo de papel (A), e após

cortados (B).
Os corpos de prova foram colocados em câmara climatizada (Figura

11A) até atingirem uma umidade de equilíbrio de aproximadamente 12%. A
temperatura e a umidade foram mantidas em: temperatura em 20 ± 3 ºC e a
umidade em 65 ± 5%, controladas por um relógio termo-higrômetro (Figura
11B).
Figura 11 - Câmara climatizada. Corpos de prova distribuídos (A), câmara

climatizada a 20°C e 65% (B).
38
4.7 Testes realizados nos painéis WPC
Todas as propriedades físicas e mecânicas testadas no presente estudo são

discriminadas na tabela 1.
Tabela 2 - Propriedades físicas e mecânicas dos painéis.
Propriedade
Densidade
Absorção 2 horas
Físicas
Absorção 24 horas
Inchamento 2 horas
Inchamento 24 horas
Dureza
Flexão estática MOE
Mecânicas
Flexão estática MOR

Arrancamento de parafuso
Resistência à tração
4.7.1 Massa Específica
Para a determinação da massa específica o peso, em gramas, foi

determinado utilizando uma balança digital e o volume, em centímetros,
utilizando-se um paquímetro digital conforme a figura 12, abaixo.
Para este ensaio físico, os corpos de prova foram cortados com
dimensões de 5 x 5 x 0,95cm. Após a climatização, foram determinadas as
dimensões e a massa específica ao teor de umidade de equilíbrio e estes
dados foram utilizados para o cálculo da massa específica observada (MEo).
Foram utilizadas duas amostras por chapa, totalizando seis para cada
tratamento.
39
Figura 12 – Determinação da massa especifica. Balança digital para

determinação do peso; Paquímetro digital para determinação do volume.
A massa específica foi calculada pela seguinte equação 2:
(2)
Onde: MEo= massa específica observada (g/cm³); M = massa; V = volume.
4.7.2 Absorção e inchamento
Para os testes de absorção e inchamento os corpos de prova de

15x15x0,95cm foram submersos em água (Figura 13) por períodos de 2 e 24
horas. Para o teste de absorção a percentagem de água absorvida era medida
em balança digital e para o teste de inchamento a percentagem de inchamento
do painel foi medida com paquímetro digital em quatro pontos marcados em
cada corpo-de-prova.
40
Figura 13 - Corpos de prova imersos em água.
Estes dados foram utilizados para o cálculo da absorção d’água e

inchamento em espessura (Equações 3 e 4).
(3)
Onde: A = absorção d’água (%); Pf = peso médio final (g); Pi = peso médio
inicial (g).
(4)
Onde: I = inchamento em espessura (%); Ef = espessura média final (cm); Ei =

espessura média inicial (cm).
4.7.3 Flexão estática
O teste de flexão estática foi realizado em máquina universal de ensaio

do LPF-UFSM conforme figura 14. Para obtenção dos valores de módulo de
41
elasticidade (MOE) e módulo de ruptura (MOR), os corpos de prova foram

dimensionados com 30x7,5x0,95cm.
O vão entre apoios foi de 24 vezes a espessura (22,8cm), e a velocidade
de aplicação da carga foi de 5 mm/minuto, conforme exigência da norma ASTM
D 1037(1999).
Figura 14 - Teste de flexão estática na maquina universal de ensaios.
4.7.4 Tração perpendicular
Antes de realizar o ensaio de tração, os corpos de prova de 5x5x0,95cm

foram colados face-a-face em duas peças de ferro (Figura 15A). Para isso
utilizou-se adesivo à base de epóxi, colando o painel WCP com o ferro.
Podendo-se assim realizar o ensaio de tração na máquina universal de ensaio
(Figura 15B).
A velocidade do teste foi calculada conforme a norma ASTM D1037, e
resultou em 0,76mm/min. No momento da ruptura, registrou-se a carga
máxima. Os valores da tração perpendicular foram calculados por meio da
relação entre a carga máxima e a área de esforço expressos em kgf/cm².
42
Figura 15 - Corpo-de-prova durante a secagem da cola (A), máquina universal

de ensaios com teste de tração (B).
4.7.5 Arrancamento de parafuso
Os corpos de prova para o teste de arranchamento de parafuso tiveram

que ser colados face-a-face ficando assim com as dimensões de
14,5x7,5x1,9cm (Figura 16A).
Os painéis foram perfurados, com uma broca de 3 mm de espessura, ao
longo da espessura e perpendicularmente à superfície da chapa, onde foram
inseridos parafusos com 3,5 mm de diâmetro, 2,54 cm de comprimento e com
16 roscas/polegada, até 2/3 de seu comprimento conforme a norma ASTM
D1037.
Após a preparação o ensaio foi realizado na máquina universal de
ensaio (Figura 16B), utilizando-se a velocidade de 1,5mm/minuto.
43
Figura 16 - Corpo-de-prova colado face a face e com o parafuso inserido para

realização do teste (A), teste de resistência ao arrancamento de parafuso (B).
44
4.7.6 Dureza de Janka
O teste de dureza foi realizado na máquina universal de ensaio (Figura

17), com uma velocidade de 6mm/minuto, onde uma semi-esfera de 100mm²
de área projetada penetra no painel e assim foi possível mensurar a dureza.
Figura 17 - Máquina universal de ensaios, teste de dureza.
4.8 Análise dos dados encontrados
Para analisar os valores encontrados nos testes realizou-se uma análise

de regressão linear. Para definir o modelo de cada teste realizado testamos a
regressão linear múltipla, onde foi testado como variáveis independentes a
45
massa específica (ME) e a percentagem de poliestireno (PS), encontrando

assim uma função matemática que podemos descrever a relação entre as
variáveis dependentes, os testes físico- mecânicos e as variáveis
independentes ME e/ou PS.
A escolha das variáveis independentes para os modelos foi feito
utilizando o procedimento de “stepwise” com este procedimento verificou-se a
precisão estatística com a inclusão de novas variáveis sendo definido o modelo
máximo de regressão como:
Teste = β0 + β1ME + β2PS + β3ME2 + β4PS2 + β5ME3 + β6PS3 + β71/ME + β81/PS
Após realizar um estudo das variáveis independentes pelo método de

“stepwise” os modelos foram selecionados observando o nível de significância
de cada variável, tomando como nível de tolerância 5%.
A seleção do melhor modelo de regressão foi baseada nas seguintes
estatísticas: coeficiente de determinação ajustado (R2), erro-padrão da
estimativa (Syx) e valor de F.
O coeficiente de determinação ajustado (R2) expressa a quantidade da
variação total explicada pela regressão. E quanto mais próximo de um for o
valor do Coeficiente de Determinação, melhor será o ajuste da linha de
regressão.
O Erro-Padrão da Estimativa indica a precisão do ajuste de um modelo
matemático, pode ser utilizado como comparador quando as variáveis
dependentes apresentarem a mesma unidade de medida. Esse parâmetro é
obtido pela fórmula:
(5)
Onde: Syx = Erro-Padrão da Estimativa; QMres. = Quadrado Médio do resíduo,
obtido na análise da variância.
Assim, quanto menor o Erro-Padrão da Estimativa, melhores são as
estimativas obtidas com a equação.
O valor de F calculado na análise da variância também foi utilizado como
um dos parâmetros estatísticos na determinação do melhor modelo
46
matemático. Por esse critério, quanto maior o valor de F, melhor o ajuste da

equação.
47
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO
5.1 Massa específica
A tabela 3 apresenta as médias de massa específica para os quatro

diferentes tratamentos.
Tabela 3 - Médias da massa específica para os tratamentos.
Tratamento Massa específica (g/cm³)

1 0,7135
2 0,7614
3 0,8307
4 0,8785
Tratamentos: 1 = 75% de poliestireno; 2 = 60% de poliestireno; 3 = 50 % poliestireno e 4 = 40%
de poliestireno.
Sendo assim, o tratamento 1 apresenta o menor valor de massa

específica, seguindo pelo tratamento 2, 3 e 4 respectivamente. Podemos
observar que o acréscimo de poliestireno foi proporcionalmente inverso ao
aumento da massa específica, este comportamento não era esperado uma vez
que o plástico apresenta densidade maior que a madeira.
Analisando a massa específica com relação à porcentagem de
poliestireno apresenta-se o seguinte modelo linear:
ME = 1,06812 – 0,004837*PS
Onde:
ME = Massa específica (g/cm³)
PS = Porcentagem de poliestireno
O gráfico da massa específica estimada pela equação e da massa
específica real do painel (Figura 18) indica que 86% da variabilidade em massa
específica pode ser ajustada pelo modelo. Sendo este estatisticamente
significativo ao nível de confiança de 99% (P< 0,01).
48
R² = 0,86
Syx = 0,02
F = 65,01
Figura 18 - Massa específica em relação à porcentagem de PS
No modelo temos um coeficiente de correlação de -0,93, indicando uma

forte e inversa relação entre as variáveis massa específica e porcentagem de
poliestireno, ou seja, conforme aumentamos a porcentagem de plástico a
massa específica diminui proporcionalmente.
Apesar dos painéis serem projetados inicialmente para uma densidade
de 1,05 g/cm³, esta diferença de massa específica pode ser explicada em
virtude das condições de manufatura dos painéis em laboratório, destacando-
se a falta de homogeneidade na distribuição manual da matéria-prima e a
perda de material durante o manuseio das partículas, autores como Hillig,
Haselein e Santini (2004), Dacosta et al. (2005), Pedrazzi (2005), Iwakiri et
al.(2005) e Rauber (2011) também citam estas variações.
O comportamento da massa especifica em relação a porcentagem de
poliestireno, sendo esse inversamente proporcional, não era esperado. Pois o
poliestireno tem a densidade de 1,05 g/cm³ e a madeira de Pinus elliottii teve
sua densidade determinada de 0,51 g/cm³, por este motivo o painel com maior
teor de plástico não deveria apresentar uma densidade inferior. Este fato
poderá ser explicado pela existência de espaços vazios e descontinuidades no
painel.
49
5.2 Inchamento após 2 horas de imersão em água
A tabela 4 apresenta as médias dos tratamentos para Inchamento após

2 horas de imersão em água.
Tabela 4 - Médias de inchamento em água após 2 horas para os tratamentos.
Tratamento Inchamento 2 horas (%)

1 0,9253
2 1,3610
3 2,1978
4 4,0348
de poliestireno.
O tratamento 1 apresenta a menor percentagem de inchamento em água

após 2 horas, seguido pelos tratamentos 2, 3 e 4, respectivamente. Podemos
observar que com o acréscimo de poliestireno os corpos de prova tiveram um
menor inchamento em 2 horas, este fato pode ser explicado pela pouca
interação entre os polímeros de poliestireno e as moléculas de água.
A norma brasileira NBR 14810-1/ABNT (2006) estabelece que o
inchamento em espessura após 2 horas seja no máximo de 8%, todos os
tratamentos ficaram abaixo do valor máximo exigido pela norma.
Analisando o inchamento após 2 horas com a porcentagem de
poliestireno se apresenta o seguinte modelo linear:
Inc2 = 5,7348 – 6,4648*PS

Onde:
Inc2 = Inchamento em água por 2 horas (%)
A figura 19 demonstra o gráfico do inchamento após 2 horas de
submersão em água em função da porcentagem de poliestireno. Sendo este
estatisticamente significativo ao nível de confiança de 99% (P< 0,01).
50
R² = 0,22
Syx = 1,55
F = 12,42
Figura 19 - inchamento após 2 horas de submersão em água.
O modelo linear apresenta uma moderada relação entre o Inchamento

após 2 horas e a porcentagem de poliestireno. Porém, como podemos observar
no gráfico e no quadro acima, conforme aumentamos a porcentagem de
poliestireno diminui-se o inchamento após 2 horas em água. O mesmo
comportamento foi encontrado por Pauleski (2005) utilizando polietileno de alta
densidade (PEAD), madeira e casca de arroz, com o aumento da porcentagem
de PEAD, diminuiu o inchamento do compósito.
Quanto menor a participação de partículas de madeira no compósito
menor será o valor do inchamento em espessura (TEIXEIRA, MOREIRA e
COSTA, 2002).
5.3 Inchamento após 24 horas de imersão em água
A tabela 5 apresenta as médias dos tratamentos para Inchamento após

24 horas submersos em água.
Tabela 5 - Médias de inchamento em água após 24 horas para os tratamentos.

(continua)
1 1,4738
2 2,5308
51
(conclusão)
3 5,2741
4 6,1532
de poliestireno.
O tratamento 1 apresenta a menor percentagem de inchamento em água

após 24 horas, de 1,47%, e o tratamento 4 apresentou uma maior percentagem
de inchamento, de 6,15%. Sendo assim podemos afirmar que com o acréscimo
de poliestireno os corpos de prova tiveram um menor inchamento em 24 horas,
do mesmo modo que o ocorrido em 2 horas.
A norma ANSI 208.1 (1987) considera aceitável o percentual de até 35%
para o inchamento em espessura após 24 horas, e todos os tratamentos
apresentaram um valor bem abaixo do indicado pela norma.
Analisando o inchamento após 24 horas com a porcentagem de
poliestireno, se apresenta o seguinte modelo linear:
Inc24 = 10,4716 – 12,1518*PS

Onde:
Inc24 = Inchamento em água por 24 horas (%)
O gráfico do inchamento após 24 horas pela porcentagem de
poliestireno (PS) é apresentado pela figura 20, sendo o modelo
52
R² = 0,39
Syx = 2
F = 28,27
Figura 20 - Inchamento após 24 horas em relação à porcentagem de

poliestireno.
O modelo linear apresenta uma moderada a forte relação entre as

variáveis inchamento em 24 horas e porcentagem de PS. Como podemos
observar na figura acima, conforme aumentamos a porcentagem de
poliestireno, diminui-se o inchamento após 24 horas em água. Sendo seus
valores entre 1,47 e 6,15%, ao compararmos com os valores encontrados por
Pauleski (2005) na proporção de 40% madeira e 60% polietileno de alta
densidade o autor encontrou um valor de 13,87%, enquanto com o poliestireno
este valor foi de 2,53%, ou seja, o poliestireno teve uma menor taxa de
inchamento após 24 horas de submersão em água. O composto
madeira+poliestireno apresentou uma menor taxa de inchamento. Porém, os
valores ficaram próximos dos valores encontrados por Rauber (2011), que
apresenta um valor de 2,34% para a proporção de 40% madeira e 60%
poliuretano.
5.4 Absorção após 2 horas de imersão em água
A tabela 6 apresenta as médias dos tratamentos para absorção após 2

horas de submersão em água.
53
Tabela 6 - Médias de absorção em água após 2 horas para os tratamentos.
Tratamento Absorção 2 horas (%)

1 4,0124
2 8,7173
3 11,9180
4 14,4502
de poliestireno.
No tratamento 1 temos a menor percentagem de absorção em água

após 2 horas, de 4,01%, já no tratamento 4 apresenta-se a maior percentagem
de inchamento, de 14,45%. Com isso pode-se observar que com o acréscimo
de poliestireno os corpos de prova tiveram uma menor absorção de água.
Analisando a absorção após 2 horas com a porcentagem de poliestireno
pelo programa STATGRAPHICS, se apresenta o seguinte modelo linear:
Abs2 = 21,6265 – 22,4684*PS

Onde:
Abs2 = Absorção em 2 horas (%)
O gráfico da absorção estimada pela equação e da absorção real do
painel (figura 21) demostra que a absorção e porcentagem de PS são
inversamente proporcionais. O modelo explica 68% da variabilidade em
absorção, podendo ser ajustada pelo modelo, sendo este estatisticamente
significativo ao nível de confiança de 99% (P< 0,01).
54
R² = 0,68
Syx = 2,10
F = 19,57
Figura 21 – Absorção após 2 horas de submersão em água para os painéis

WPC em função da porcentagem de PS.
No modelo linear para absorção em 2 horas temos um coeficiente de

correlação de -0,82, indicando uma forte e inversa relação entre as variáveis
absorção e porcentagem de poliestireno, ou seja, conforme aumentamos a
porcentagem de plástico a absorção diminui proporcionalmente.
O valor médio de 8,71% encontrado para a porcentagem de 40%
madeira e 60% termoplástico, quando comparado aos valores encontrados por
Rauber (2011) e Zoch (2013) que são de 8,46 e 6,99% respectivamente, temos
um valor superior de absorção em 2 horas.
5.5 Absorção após 24 horas de imersão em água
A tabela 7 apresenta as médias dos tratamentos para absorção após 24

horas submersos em água.
Tabela 7 - Médias de absorção em água após 24 horas para os tratamentos.

(continua)
1 2,2340
2 5,5992
55
(conclusão)
3 7,5824
4 7,6610
de poliestireno.
As médias tem o seguinte comportamento, o tratamento 1, com 75% de

poliestireno, apresenta a menor percentagem de absorção em água após 24
horas, o tratamento 4 teve a maior percentagem de absorção, de 7,66%.
Podemos observar que com o acréscimo de poliestireno obtivemos uma menor
absorção de água após o período de 24 horas.
Analisando a absorção após 24 horas com a porcentagem de
poliestireno, se apresenta o seguinte modelo linear:
Abs24 = 14,93 – 16,30*PS

Onde:
Abs24 = Absorção em 24 horas (%)
O gráfico da absorção estimada pela equação e da absorção real do
painel (Figura 22) demonstra que quanto menor a absorção, maior é a
porcentagem de PS, podendo ser ajustada pelo modelo 72% das variáveis. O
modelo estatisticamente significativo ao nível de confiança de 99% (P< 0,01).
R² = 0,72
Syx = 1,42
F = 26,12
Figura 22 - Absorção 24 horas em relação à porcentagem de PS.

56

forte e inversa relação entre as variáveis absorção e porcentagem de
poliestireno, ou seja, conforme aumentamos a porcentagem de poliestireno a
absorção após 24 horas diminui proporcionalmente.
Milagres et al. (2006) utilizou compósitos de madeira-plástico com
polipropileno, polietileno de alta densidade e polietileno de baixa densidade na
proporção 50% de madeira e 50% de termoplástico, com isso encontrou os
valores de 23,90, 17,58 e 18,26% respectivamente, Zoch (2013) utilizando o
polipropileno, nesta mesma proporção, apresentou um valor de 11,22%, e com
o poliestireno encontramos um valor de 7,58%, sendo uma menor absorção de
água após 24 horas. Na proporção de 60 % plástico para 40% de madeira
temos o valor médio de 5,60% de absorção, já Texeira, Moreira e Costa (2002)
encontraram um valor de apenas 2,77%. Porém, Zoch (2013) e Rauber (2011)
para esta proporção de 60% de plástico apresentam como valores médios,
13,72 e 27,29% utilizando polietileno e poliuretano, respectivamente.
5.6 Flexão estática
5.6.1 Módulo de ruptura
A tabela 8 apresenta os valores médios de Módulo de ruptura (MOR)

para os tratamentos após realização do teste de flexão estática.
Tabela 8 - Médias do Módulo de Ruptura (MOR).
Tratamento MOR (Kgf/cm²)

1 114,7083
2 135,9917
3 145,5650
4 172,2333
Onde: 1 = 75% de poliestireno; 2 = 60% de poliestireno; 3 = 50 % poliestireno e 4 = 40% de
poliestireno.
Conforme apresentado na tabela, o tratamento 1, com 75% de

poliestireno, apresenta o menor valor para o MOR, de 114,71 Kgf/cm².
Podemos observar que com o acréscimo de poliestireno, diminuiu-se o valor de
57
MOR, isso pode ser explicado pela diminuição da massa específica que ocorre
quando aumentamos o termoplástico no painel.
Para valores de MOR a norma americana ANSI A 208.1, para chapas de
média densidade (tratamentos 1 e 2) e alta densidade (tratamentos 3 e 4), que
admite como valor mínimo requerido 112 e 168 kgf/cm², respectivamente,
sendo assim, somente o tratamento 3 não atingiu o valor esperado pela norma.
Analisando os valores de MOR em relação a massa específica,
encontramos o seguinte modelo linear:
MOR = -203,82 + 443,99*ME

Onde:
MOR = Módulo de Ruptura (Kgf/cm²)
ME = Massa específica
O gráfico do módulo de ruptura pela massa específica está apresentado
na figura 23, e demostra que quanto menor o MOR menor é a massa
específica. Podendo ser ajustada pelo modelo 74% das variáveis. O modelo é
R² = 0,73
Syx = 17
F = 61,13
Figura 23 - Módulo de Ruptura em relação à Massa Específica.
No modelo temos um coeficiente de correlação de 0,86, indicando uma

forte relação entre as variáveis, MOR e massa específica, ou seja, conforme
58
aumentamos a massa específica aumentamos o módulo de ruptura dos

painéis, e como a massa específica está diretamente ligada à diminuição de
porcentagem do poliestireno, o painel com 75% de poliestireno foi o que
apresentou o menor MOR.
Os valores encontrados por Milagres et al. (2006), utilizando 50%
madeira com 50% de plástico, sendo estes, polipropileno, polietileno de alta
densidade e polietileno de baixa densidade foram de 142,2, 154,9 e 154,8
Kgf/cm² respectivamente. Para esta mesma proporção com o poliestireno
encontrou-se um valor de 145,6 Kgf/cm², próximo aos valores de Milagres et al.
Na proporção de 40% madeira com 60% termoplástico, Teixeira, Moreira e
Costa (2002) apresentam um valor de MOR de 96,52 Kgf/cm² e Zoch (2013) o
valor de 105,03, enquanto o módulo de ruptura encontrado para o tratamento
com 60% PS é de 135,99 Kgf/cm².
Haselein et al. (2002), Hillig, Haselein e Santini (2004) e Albuquerque
(2002) observaram também que um aumento na densidade do painel resulta
em um aumento no MOR. Neste trabalho, observa-se que o tratamento 4, que
possui maior densidade, apresentou maior valor de MOR.
5.6.2 Módulo de elasticidade
A tabela 9 apresenta os valores médios de Módulo de elasticidade

(MOE) para os tratamentos após realização do teste de flexão estática.
Tabela 9 - Médias do Módulo de Elasticidade (MOE).
Tratamento MOE (Kgf/cm²)

1 13561,52
2 13200,49
3 18227,69
4 20911,13
de poliestireno.
Para as médias de MOR, o tratamento 1, com 75% de poliestireno,

apresenta o menor valor para o MOE, de 13561,52 Kgf/cm², e o tratamento 4
59
teve o maior valor para MOE, de 20911,13 Kgf/cm². Podemos observar que
com o acréscimo de poliestireno diminuiu-se o valor de MOE, assim como o
valor de MOR, este comportamento pode estar ligado a diminuição da massa
específica com o aumento de poliestireno.
A norma americana de comercialização ANSI A 208.1 para chapas de
média densidade (0,64 a 0,80 g/cm³) e alta densidade (0,80 a 1,12 g/cm³) do
tipo 1 admite como valores mínimos requeridos de MOE 17600 e 24480
kgf/cm2, respectivamente. Porém nenhum tratamento atingiu o valor mínimo
requerido.
Analisando os valores de MOE em relação à massa específica
MOE = -25278,6 + 52606,7*ME

Onde:
MOE = Módulo de Elasticidade (Kgf/cm²)
O gráfico do MOE pela massa específica (Figura 24) demonstra que
quanto maior o MOE, maior é a massa específica, podendo ser ajustada pelo
modelo 96% das variáveis. O modelo é estatisticamente significativo ao nível
de confiança de 99% (P< 0,01).
R² = 0,96
Syx = 69
F = 560
Figura 24 - Módulo de Elasticidade em relação à Massa Específica.

60

forte relação entre as variáveis MOE e massa específica, ou seja, conforme
aumentamos a massa específica aumentamos o módulo de elasticidade dos
painéis, e como a massa específica está diretamente ligada à diminuição de
porcentagem do poliestireno, o painel com 40% de poliestireno foi o que
apresentou o maior MOE.
Milagres et al. (2006), utilizando polipropileno, polietileno de alta
densidade e polietileno de baixa densidade, na proporção de 50% de madeira e
50% de plástico, apresenta os seguintes valores de MOE 14833, 17489 e
16301 Kgf/cm² respectivamente. Para esta mesma proporção de madeira-
plástico com o poliestireno, foi encontrado um valor de 18227,69 Kgf/cm²,
superior aos encontrados por Milagres et al. (2006). E para a proporção de
40% madeira + 60% termoplástico Teixeira, Moreira e Costa (2002) encontram
o valor de 15499,6 Kgf/cm², Pauleski (2005) 12289 Kgf/cm² e Zoch (2013)
13929,4 Kgf/cm², enquanto o módulo de ruptura para o 60% PS é de 13200,49
Kgf/cm².
Haselein et al. (2002), Hillig et al. (2008) e Albuquerque (2002)
observaram também que um aumento na massa específica do painel resulta
em um aumento no MOE.
5.8 Tração perpendicular a superfície da chapa
A tabela 10 apresenta os valores médios de tração perpendicular em

kgf/cm² para os quatro diferentes tratamentos.
Tabela 10 - Médias de Tração Perpendicular.
Tratamento Tração Perpendicular (Kgf/ cm²)

1 7,8904
2 5,4637
3 4,1651
4 4,3557
de poliestireno.
61
O tratamento 1, com 75% de poliestireno, apresenta o maior valor para a

tração perpendicular, de 7,89 Kgf/cm², já o tratamento 3 teve o menor valor, de
4,16 Kgf/cm². Podemos observar que com o acréscimo de poliestireno,
aumentou-se o valor da tração perpendicular, pois com o aumento do
termoplástico temos uma maior eficiência de colagem do painel.
A norma de comercialização americana (ANSI A 208.1, 1987) tem um
valor mínimo de 4,22 Kgf/cm². Sendo assim, as médias de tração perpendicular
atingidas ficaram dentro dos valores mínimos exigido pelas normas
referenciadas, exceto o tratamento 3, que ficou um pouco abaixo da norma
americana.
Analisando os valores de tração em relação à massa específica
Tração = 22,25 – 21,09ME

Onde:
Tração = Tração perpendicular (Kgf/cm²)
O gráfico da Tração perpendicular pela massa específica (Figura 25)
demonstra que quanto maior a massa específica menor é a tração. O modelo é
R² = 0,52
Syx = 1,38
F = 11,10
Figura 25 - Tração perpendicular dos painéis WPC em relação à massa

específica.
62

moderada e inversa relação entre as variáveis, ou seja, conforme aumentamos
a massa específica, diminuímos a força de tração interna dos painéis. Como o
aumento da massa específica está ligada à diminuição de porcentagem do
poliestireno, o painel com 75% de poliestireno foi o que apresentou a maior
tração.
Milagres et al. (2006), utilizando 50% de madeira com 50% polipropileno,
50% de madeira com 50% de polietileno de alta densidade e 50% de madeira
com 50% de polietileno de baixa densidade apresenta os seguintes valores
4,42, 9,67 e 6,07 Kgf/cm² respectivamente. Para esta mesma proporção de
poliestireno temos o valor de 5,46 Kgf/cm², ficando próximo aos valores
encontrados por Milagres et al (2006). E para a proporção de 40% madeira e
60% termoplástico Teixeira, Moreira e Costa (2002) encontram o valor de 7,34
Kgf/cm², Pauleski (2005) 2,85 Kgf/cm² e Rauber (2011) 3,98 Kgf/cm², enquanto
para o tratamento com 60% de PS a tração encontrada é de 5,46 Kgf/cm².
5.9 Dureza Janka
Na tabela 11 temos os valores médios de dureza em kgf/cm² para os

tratamentos.
Tabela 11 - Médias de Dureza.
Tratamento Dureza (Kgf/ cm²)

1 435,00
2 538,00
3 616,33
4 656,66
de poliestireno.
As médias apresentadas na tabela acima apresentam um

comportamento crescente em relação ao aumento de porcentagem de madeira
no painel. Sendo assim, o tratamento 1, com 75% de poliestireno, apresenta o
menor valor para dureza, de 435 Kgf/cm², e o tratamento 4 teve o maior valor,
63
656,66 Kgf/cm². Podemos observar que com o acréscimo de poliestireno,

diminuiu-se o valor de dureza do painel, pois com o aumento do termoplástico
temos uma diminuição da massa específica do painel, que está diretamente
ligada à propriedade dureza.
Analisando os valores de dureza em relação à massa específica,
Dureza = -486,95 + 1317,08*ME

Onde:
Dureza = Dureza (Kgf/cm²)
Na figura 26 temos o gráfico da dureza em relação a massa especifica,
onde podemos observar que com o aumento da massa específica temos um
aumento na dureza do painel, sendo o modelo estatisticamente significativo ao
nível de confiança de 99% (P< 0,01).
R² = 0,83
Syx = 40
F = 50,18
Figura 26 – Dureza Janka dos painéis WPC em relação à Massa Especifica.

forte relação entre as variáveis, ou seja, conforme cresce a massa específica,
cresce a dureza dos painéis, e como o aumento da massa específica está
64
ligada à diminuição de porcentagem do poliestireno, o painel com 40% de

poliestireno foi o que apresentou a maior dureza.
Milagres et al. (2006), confeccionando painéis de 50% madeira
misturada com, 50% polipropileno, 50% polietileno de alta densidade e 50%
polietileno de baixa densidade apresenta os seguintes valores 667,29, 409,31 e
445,33 Kgf/cm² respectivamente. Para esta mesma proporção de madeira e
poliestireno encontramos o valor de 616,33 Kgf/cm², ficando próximo da dureza
do painel madeira+polipropileno de Milagres et al. (2006). E para a proporção
de 40% madeira + 60% termoplástico, Teixeira, Moreira e Costa (2002)
encontram o valor de 449,59 Kgf/cm², e Rauber (2011) 25,49 Kgf/cm²,
enquanto para o tratamento com 60% PS, a tração é de 538 Kgf/cm², valor
superior aos painéis de madeira+polietileno de baixa densidade e
madeira+poliuretano.
5.10 Arrancamento de Parafuso
Na tabela 12 temos os valores médios do arrancamento de parafuso em

kgf para os tratamentos.
Tabela 12 - Médias do Arrancamento de Parafuso.
Tratamento Arrancamento de Parafuso (Kgf)

1 104,66
2 123,00
3 136,00
4 140,33
de poliestireno.
O tratamento 1, com 75% de poliestireno, apresenta o menor valor para

o arrancamento de parafuso, de 104,66 Kgf, e o tratamento 4 teve o maior
valor, de 140,33 Kgf. Com o acréscimo de poliestireno, diminuiu-se o valor do
arrancamento de parafuso, pois com o aumento de poliestireno temos uma
65
diminuição da massa específica do painel, e assim como na dureza, está

diretamente ligada à propriedade.
A norma americana de comercialização ANSI A 208.1 (1987) admite um
valor mínimo requerido de 102 Kgf, ficando todos tratamentos dentro do valor
esperado.
Analisando os valores de arrancamento de parafuso em relação à massa
específica, foi encontrado o seguinte modelo linear:
Parafuso = -2,34 + 164,09*ME

Onde:
Parafuso = Arrancamento de Parafuso (Kgf)
No gráfico do arrancamento de parafuso em relação à massa especifica
(Figura 27) podemos observar que com o aumento da massa específica temos
um aumento na força para o arrancamento de parafuso, sendo o modelo
R² = 0,57
Syx = 9,42
F = 12,12
Figura 27 - Resistência ao arrancamento de parafuso em função da massa

especifica.
66

moderada e direta relação entre as variáveis, ou seja, conforme aumenta a
massa específica aumenta a força para arrancar parafusos dos painéis, e como
o aumento da massa específica está ligado à diminuição de porcentagem do
poliestireno, o painel com 40% de poliestireno foi o que apresentou a maior
força, de até 160 kgf.
Milagres et al. (2006), confeccionando painéis de 50% madeira
misturada com, 50% polipropileno, 50% poliestileno de alta densidade e 50%
poliestileno de baixa densidade, apresenta os seguintes valores para o
arrancamento de parafuso 128,42, 139,87 e 131,52 Kgf respectivamente. Para
esta mesma proporção de poliestireno encontramos o valor de 136 Kgf, ficando
próximo dos valores de Milagres et al. (2006).
67
6 CONCLUSÕES
Tendo em vista os resultados do presente trabalho, pode-se relatar as

seguintes conclusões e recomendações para os painéis madeira-plástico
(WPC), com madeira de Pinus elliottii e poliestireno.
Os valores para a densidade dos painéis, nos quatro tratamentos
apresentaram uma ampla variação, os painéis apresentaram uma perda de
massa durante a sua confecção. Além disso, os painéis apresentaram um
comportamento inesperado em relação a massa especifica, os painéis com
maior porcentagem de poliestireno apresentaram uma menor massa especifica.
As propriedades físicas apresentaram comportamentos específicos nos
diferentes tratamentos analisados. Com o aumento da massa específica e,
consequente diminuição do teor de poliestireno, as chapas apresentaram uma
menor resistência a absorção d’água e inchamento em espessura, após 2 e 24
horas. Além disso, a dureza apresentou uma variação conforme o esperado, os
painéis com maior massa específica foram os de maior dureza entre os
tratamentos avaliados.
As propriedades mecânicas (módulo de ruptura, módulo de elasticidade
e a resistência ao arrancamento de parafuso) analisadas no presente estudo,
apresentaram acréscimo proporcional ao aumento da massa específica. A
tração perpendicular, porém, demonstrou um comportamento inverso,
conforme a massa específica aumentava, diminui-se a tração.
Foi possível a confecção painéis madeira-plástico utilizando partículas
de poliestireno, proveniente da reciclagem de copos plásticos e partículas de
madeira de Pinus elliottii. Contudo o uso de um agente de acoplamento, o
anidrido maleico foi de fundamental importância na confecção dos painéis
WPC.
O poliestireno como termoplástico revelou ser uma alternativa de
elevado potencial para a confecção de chapas WPC, podendo este ser
utilizado comercialmente, como outros adesivos termoplásticos na fabricação
destes painéis.
68
7 BIBLIOGRAFIA
ALBUQUERQUE, C. E. C. de. Interações de variáveis no ciclo de

prensagem de aglomerados. 2002. 150 f. Tese (Doutorado em Ciências
Florestais)-Universidade Federal de Paraná, Curitiba, 2002.
AMERICAN NATIONAL STANDARDS INSTITUTE – ANSI-A-208.1-87. Mat-

formed wood particleboard. New York, 1987.
AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Standard methods

of evaluating properties of wood-base fiber and particle materials. In:
Annual Book of ASTM Standards, ASTM D-1037. Philadelphia, 1999.
ANDRIGUETTO, F. D.; DALLABRIBA, L.; CARNEIRO, R. J. Análise dos

vetores da responsabilidade social d central de triagem de resíduos da indústria
de calçadista de Três Coroas-RS – Estudo de caso. In Simposio de
Administração da Produção, Logistica e Operação Internacionais, Anais
eletrônicos... São Paulo, UGV-EAeSP, 2011.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DA INDÚSTRIA DO PLÁSTICO (ABIPLAST)

Disponível em <http://www.abrapex.com.br>. Acesso em: 01/05/2013.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS - ABNT. NBR-14810-1:

Chapas de madeira aglomerada. Rio de Janeiro, 2ª edição, 51 p. 2006.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE POLÍMEROS (ABPol). Disponível em:

<http://www.abpol.com.br>. Acesso em: 15/02/2014.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DO POLIESTIRENO EXPANDIDO (ABRAPEX).

Disponível em <http://www.abrapex.com.br>. Acesso em: 01/10/2013.
ASSOCIAÇÃO INDUSTRIAL DO POLIESTIRENO EXPANDIDO (ACEPE).

Disponível em: <http://www.acepe.pt>. Acesso em: 10/10/2013.
BATISTA, D. C.; KLITZKE, R. J.; SANTOS, C. V. T. Densidade básica e

retratibilidade da madeira de clones de três espécies de Eucalyptus. Ciência
Florestal, Santa Maria, v. 20, n. 4, p. 665-674, out.-dez., 2010.
BERLOFA, A. da S. A viabilidade do uso do poliestireno expandido na

indústria da construção civil. Monografia da Faculdade de Tecnologia da
Zona Leste. 72f. São Paulo, 2009.
69
BRITO, E. O; SAMPAIO, L. C; OLIVEIRA, J. N; BATISTA, D. C. Chapas de

madeira aglomerada utilizando partículas oriundas de madeira maciça e de
maravalhas. Scientia Forestalis, Piracicaba, n. 72, p. 17-21, dez. 2006.
BOWYER, J.L; SHMULSKY, R; HAYGREEN, J. G. Forest produtcs and wood

science. An introduction. Blackwell Publishing. Ney York. 2003.
BURGER, L. M.; RICHTER, H. G. Anatomia da madeira. São Paulo: Nobel,

1991.
CAMPOS, C. da S. WPC – Compostos Madeira Plástico. Reviplast ed 75.

2012.
CARASCHI, J. C; RAMOS, U. M; LEÃO, A. L. Compósitos biodegradáveis de

polihidroxibutirato (PHB) reforçado com farinha de madeira: propriedades e
degradação. Acta Scientiarum. Maringá, v. 24, n. 6, p. 1609-1614, 2002
CORREA, C. A; FONSECA, C. N. P; NEVES, S; RAZZINO, C. A; HAGE Jr, E.

Compósitos Termoplásticos com Madeira Polímeros: Ciência e Tecnologia,
vol. 13, nº 3, p. 154-165, 2003.
DACOSTA, L. P. E.; HASELEIN, C. R.; SANTINI, E. J.; SCHNEIDER, P. R.;

CALEGARI, L. Qualidade das chapas de partículas aglomeradas fabricadas
com resíduos do processamento mecânico da madeira de Pinus elliottii
Engelm. Ciência Florestal, Santa Maria, v. 15, n. 3/4, p. 311-322, set 2005.
ECKERT, C. H. Market Opportunities for natural fibers in plastics

composites. in: Proceedings of the Wood Plastic Conference, p. 87-106,
Baltimore, USA (2000).
ELEOTÉRIO, J. R. FILHO, M. T.; BORTOLETTO Jr., G. Propriedades físicas

e mecânicas de painéis MDF de diferentes densidades e teores de resina.
Ciência Florestal, Santa Maria, v. 10, p. 75-90. 2000.
ENGLISH, B., CLEMONS, C.M., STARK, N., SCHNEIDER, J.P. Waste-wood

derived fillers for plastics. Gen. Tech. Rept. FPL-GTR-91. USDA FS, Forest
Products Laboratory, Madison, WI, p.282–291, 1996.
FIGUEIREDO, M. A. G.; DEORSOLAB, A. C. A questão da responsabilidade

socioambiental na reciclagem de plástico no Rio de Janeiro. Produção, v. 21,
n. 1, p. 190-195, jan./mar. 2011.
FROLLINI, E; LEÃO, A. L; MATTOSO, L. H. C. (Eds) - Natural Polymers and

Agrofiber Based Composites, Embrapa Instrumentação Agropecuária, São
Carlos, São Paulo, 2000.
70
HASELEIN, C. R.; CALEGARI, L.; BARROS, M. V.; HACK, C.; HILLIG, É.;
PAULESKI, D. T.; POZZERA, F. Resistência mecânica e a umidade de painéis
aglomerados com partículas de madeira de diferentes dimensões. Ciência
Florestal, Santa Maria, v. 12, n. 2, p. 127-134, dez. 2002.
HILLIG, E.; HASELEIN, C. R.; SANTINI, E. J. Estabilidade dimensional de

chapas aglomeradas estruturais (flakeboards) fabricadas com madeiras de
Pinus, eucalipto e acácia negra. Scientia Forestalis, Piracicaba, n. 65, p. 80-
94, jun. 2004.
HILLIG, E.; IWAKIRI, S.; ANDRADE, M. Z.; ZATTERA, A. J. Caracterização de

compósitos produzidos com polietileno de alta densidade (HDPE) e serragem
da indústria moveleira. Revista Árvore, Viçosa, v. 32, n. 2, p. 299-310,
mar./abr. 2008.
INSTITUTO INTERNACIONAL DE COOPERAÇÃO PARA A AGRICULTURA.

Cadeia Produtiva da Madeira, vol. 6, 84 p. Brasília: IICA, 2007.
IWAKIRI, S.; LATORRACA, J.V.F.; SILVA, D.A.; GABARDO, J.L.; KLITZKE,

R.J.; FOFANO JUNIOR, A.; FABROWSKI, F.; INTERAMENSE, M.T. Produção
de chapas de partículas de madeira aglomerada de Pinus elliottii (Engelm) e
Eucalyptus dunnii (Maid). Revista do Setor de Ciências Agrárias, Curitiba,
v.15, n.1, p.33-41, 1996.
IWAKIRI, S., ANDRADE, A. S., CARDOSO, A. A. Jr., CHIPANSKI, E. R.,

PRATA, J. G., ANDRIAZOLA, M. K. O. Produção de painéis aglomerados de
alta densificação com uso de resina melamina-uréia-formaldeído. Cerne,
Lavras, v. 11, n. 4, p. 323-328, out./dez. 2005.
KELLER, E. C. Redes Urbanas. Geografia do Brasil, grande região sul. Vol IV.
Rio de Janeiro. Fundação IBGE, 1968.
KELLY, M. Critical literature review of relationships between parameters

and fhisical properties of particleboard. Washington, DC: USDA Forest
Service, 1977.
KOENIG, K. M.; SYPKENS, C. W. Woodplastic composites for market share.

Wood and Wood Products, v.107, n.5, p.49-58, 2002.
LAMPRECHT, H . Silvicultura nos trópicos: Ecossistemas florestais e

respectivas espécies arbóreas - possibilidades e métodos de
aproveitamento sustentado. [Tradução de Guilherme de Almeida Sedas e
Gilberto Calcagnotto].-Rossdorf: TZ-Verl.-Ges, p. 343, 1990.
71
LARA PALMA, H. A. Painéis de madeira. Botucatu: UNESP, Faculdade de

Ciências Agronômicas, 40 f. Apostila de aula, 2009.
LILGE, D. S. Desempenho de duas espécies florestais em combinação

com casca de arroz na fabricação de painéis cimento-madeira. 2009. 90 f.
Dissertação (Mestrado em Engenharia Florestal) – Universidade Federal de
Santa Maria, 2009.
MACEDO, M. A. R. P.; ROQUE, C. A. L. Diversidade de produção amplia usos

no setor. Revista da Madeira. n. 95, 2006.
MACIEL, A. S. Painéis de partículas aglomeradas de madeira de Pinus elliottii

Engelm., poliestireno (PS), e polietileno tereftalato (PET). Revista Árvore, v.
28, n. 2, p. 257-266, 2004.
MALONEY, T. M. Modern particleboard and dry-process fiberboard

manufacturing. 2nd ed. San Francisco: Miller Freeman, 1993.
MILAGRES, E. G; VITAL, B. R; LUCIA, R. M. D; PIMENTA, A. S. Compósitos

de partículas de madeira de Eucalyptus grandis, polipropileno e polietileno de
alta e baixa densidade. Revista Árvore, vol. 30, n. 3, Maio-Junho, Viçosa,
2006.
MIROV, N. T. The Genus Pinus. New York: Ronald Press Company, p. 602,
1967.
MOSLEMI, A. A. Particleboard: materials. Illinois: Gary Gore, v. 1, p. 245,

1974.
MONTENEGRO, R. S. P; ZAPORSKI, J; RIBEIRO, M. C. M; MELO, K. C. de A.

Polipropileno. Circular do Setorial de Química do BNDES (AO1/GESET4)
1997.
MORESCHI, J.C. Propriedades tecnológicas da madeira. 3ed. Curitiba:

FUPEF, 2010. 177p. PADILHA, F. A. Materiais de Engenharia: Microestrutura e
Propriedades. 1ª ed, Curitiba – PR, Hemus: 2000. 343p.
NADOLNY, P. R. Utilização de reforço lignocelulósico em polietileno de

alta densidade. 2013. 69 f. Dissertação (Mestrado em Engenharia Florestal) –
Universidade Federal do Paraná, Curitiba, 2013.
PAIT, J. A; FLINCHUM, D. M; LANTZ, C. W. Species variation, allocation, and

tree improvement. In: Forest Regeneration Manual. London: Kluwer Academic
Publishers, . p. 207-231, 1991.
72
PAIVA, J. M. F; FROLLINI, E. Matriz termofixa fenólica em compósitos

reforçados com fibras de bagaço de cana-de-açúcar. Polímeros: Ciência e
Tecnologia, v. 9, n. 2, 78–87, 1999.
PAULESKI, D. T. Características de compósitos manufaturados com

polietileno de alta densidade (PEAD) e diferentes proporções de casca de
arroz e partículas de madeira. 2005. 100 f. Dissertação (Mestrado em
Engenharia Florestal) – Universidade Federal de Santa Maria, Santa Maria,
2005.
PAULESKI, D. T; HASELEIN, C. R; SANTINI, E. J: RIZZATTI, E.

Características de compósitos laminados manufaturados com polietileno de alta
densidade (PEAD) e diferentes proporções de casca de arroz e partículas de
madeira. Ciência Florestal, Santa Maria, v. 17, n. 2, p. 157-170, abr-jun, 2007.
PEDRAZZI, C. Qualidade de chapas de partículas de madeira aglomerada

fabricadas com resíduos de uma indústria de celulose. 2005. 122 f.
Dissertação (Mestrado em Engenharia Florestal) – Universidade Federal de
Santa Maria, Santa Maria, 2005.
PIERRE, F. C; BALLARIN, A. W; PALMA, H. L. Caracterização física de painéis

aglomerados de Eucalyptus grandis com adição de resíduos industriais
madeireiros. CERNE, Lavras, v. 20, n. 2, abr/jun 2014.
RAUBER, R. Caracterização de painéis aglomerados com madeira de

eucalipto e sólidos granulares de poliuretano. 86 f. Dissertação (Mestrado
em Engenharia Florestal) – Universidade Federal de Santa Maria, Santa Maria,
2011.
RAY, D.; SARKAR, B. K.; RANA, A. K.; BOSE, N. R. The mechanical Properties
of Vinylester Resin Matrix Composites Reinforced with Alkali-Treated Jute
Fibers. Composites Part A: Applied Science and Manufacturing, Elsevier, v.
32, p. 119-127, 2001.
REZENDE, E.; KAMEOKA, F.; OLIVEIRA, J. A. Wood Plastic Composites –

WCP. Escola Politécnica da USP. São Paulo, 2009.
SANADI, A.R., CAULFIELD, D.F. e JACOBSON, R.E. Agro-fiber

thermoplastic composites, paper and composites from Agro-Based
Resources. Eds. Rowell, R.M, Young, R.A. e Rowell, J.K. Cap 12, p. 377-401,
Lewis Publishers, 1997.
SANTOS, A. M. Estudo de compósitos híbridos polipropileno-fibras de

vidro e coco para aplicações em engenharia. Dissertação de mestrado,
Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica, Universidade Federal
do Paraná, 2006.
73
SANTOS, F. A., CANTO, L. B., PACHECO, E. B. A. V., VISCONDE, L. L. Y.,

MANO, E. B. Processamento de Madeira Plástica. Jornal de plásticos Ed. 10.
6 p. 2007. Disponível em: < http://www.jorplast.com.br/jpfev07>. acesso em : 10
de novembro de 2014.
SCHUT, J. H. For compounding, sheet & profile, wood is good. Plastics

Technology, v.45, n.3, p.46(7), 1999.
SILVA, L. V. M. S. da. Propriedades físicas e mecânicas da madeira de

mogno africano (Khaya ivorensis A. Chev.) 2013. Monografia (Curso de
Engenharia Florestal) – Universidade Federal Rural do Rio de Janeiro, agosto
2013.
TEIXEIRA, D. E.; MOREIRA, J. M. A. P.; COSTA, A. F.da. Confecção de

composto de madeira-plástico utilizando resíduos de Eucalyptus grandis Hill Ex
Maiden e polietileno de baixa densidade (PEBD). Revista Floresta e
Ambiente. v.9, n.1, p.72-80, 2002.
VAN GOOR, C. P. Reflorestamento com coníferas no Brasil, aspectos

ecológicos dos plantios na Região Sul, particularmente com Pinus elliottii e
Araucaria angustifolia no Estado de são Paulo. Silvicultura em São Paulo, v.
4, n . 4/5. P.349-366, 1967.
VERONEZEI, S. M. A; RAZERA, D. Design de produtos “linha branca” com

compósitos de madeira / plástico: Proteção ambiental e pessoal. In: Anais...
2° Simpósio Brasileiro de Design Sustentável (II SBDS). Rede Brasil de Design
Sustentável – RBDS São Paulo, Brasil, 2009.
WEBER, C. Estudo sobre viabilidade de uso de resíduos de

compensados, MDF e MDP para produção de painéis aglomerados. 87 f.
Dissertação (mestrado engenharia florestal) 87 f. Universidade Federal do
Paraná, Setor de Ciências Agrárias. 2011.
WU, J; Yu, D; CHI-MING, C; KIM, J; MAI, Y. Effect of fiber pretreatment

condition on the interfacial strength and mechanical properties of wood fiber/PP
composites. Applied Polymer. Vol. 76, p.1000-1010, 2000.
YAMAJI, F. M; BONDUELLE, A. Utilização da serragem na produção de

compósitos plástico madeira. Revista Floresta. Jan abr, pag 59-66, Curitiba,
PR, 2004.
ZOCH, V. P. Produção e propriedades de compósitos madeira-plástico

utilizando resíduos minimamente processados. 52 f. 2013. Monografia
(Engenharia Florestal) – Universidade de Brasília – Faculdade de Tecnologia,
Brasília, 2013.
74
ANEXOS
Anexo A - Esquema para a produção dos painéis WPC.

75
Anexo B - Análise de regressão massa específica/porcentagem de PS

76
Anexo C - Análise de regressão Absorção 2 horas/Porcentagem de PS

77
Anexo D - Análise de regressão Absorção 24 horas/Porcentagem de PS

78
Anexo E - Análise de regressão Inchamento 2 horas/Porcentagem de PS

79
Anexo F - Análise de regressão Inchamento 24 horas/Porcentagem de PS

80
Anexo G - Análise de regressão MOE/Massa específica

81
Anexo H - Análise de regressão MOR/Massa específica.

82
Anexo I - Análise de regressão Tração perpendicular/Massa específica.

83
Anexo J - Análise de regressão Arrancamento de parafuso/Massa específica.

84
Anexo K - Análise de regressão Dureza/Massa específica

85
Anexo L – Agente de acoplamento utilizado na fabricação dos painéis WPC.

Bibiana Argenta Vidrano Unlocked

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Bibiana Argenta Vidrano Unlocked

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA

CENTRO DE CIÊNCIAS RURAIS

CARACTERIZAÇÃO DE PAINÉIS WPC

Bibiana Argenta Vidrano

Santa Maria, RS, Brasil

Bibiana Argenta Vidrano

Dissertação apresentada ao Curso de Mestrado do Programa de

Orientador: Prof. Clovis Roberto Haselein

Santa Maria, RS, Brasil

A Comissão Examinadora, abaixo assinada,

CARACTERIZAÇÃO DE PAINÉIS WPC FABRICADOS COM

como requisito parcial para obtenção do grau de

Santa Maria, 20 de fevereiro de 2015.

CARACTERIZAÇÃO DE PAINÉIS WPC FABRICADOS COM PARTÍCULAS

Autora: Bibiana Regina Argenta Vidrano

Atualmente existe uma tendência mundial de valorizar materiais que, além de

CHARACTERIZATION OF WPC PANELS PRODUCED FROM PINE WOOD

Author: Bibiana Regina Argenta Vidrano

Now a days, there is a worldwide tendency to value materials that, in addition to

Keywords: wood-plastic panels; thermoplastic; Wood Plastic Composite;

Tabela 1 - Propriedades físicas e mecânicas dos painéis. ...................... 38

Tabela 2 - Valores avaliados nos pré-testes. ........................................... 34

Tabela 3 - Médias da massa específica para os tratamentos. ................ 47

Tabela 4 - Médias de inchamento em água após 2 horas para os

Tabela 5 - Médias de inchamento em água após 24 horas para os

Tabela 6 - Médias de absorção de água após 2 horas para os

Tabela 7 - Médias de absorção de água após 24 horas para os

Tabela 8 - Médias do Módulo de Ruptura (MOR). ................................... 56

Tabela 9 - Médias do Módulo de Elasticidade (MOE). ............................. 58

Tabela 10 - Médias de Tração Perpendicular. ........................................... 60

Tabela 11 - Médias de Dureza. .................................................................. 62

Tabela 12 - Médias de Arrancamento de Parafuso. ................................... 64

Figura 1 - Reação de polimerização do poliestireno. .............................. 25

Figura 2 - Provável reação de ligação entre o anidrido maleico e a

Figura 3 - Destaque da floresta de Pinus elliottii, onde foi retirado a

Figura 4 - Método de deslocamento de água sobre balança analítica para

Figura 5 - A:Peças de madeira em água; B:Flocos cortadas no flaker ;

Figura 6 - Processo de preparo das partículas de poliestireno. Moinho de

Figura 7 - Caixa formadora para os pré-testes. ....................................... 34

Figura 8 - Esquema utilizado na formação do colchão............................ 35

Figura 9 - Preparo dos WCPs. Partículas secando em estufa (A),

Figura 10 - Esquema dos corpos de prova. Modelo de papel (A), e após

Figura 11 - Câmara climatizada. Corpos de prova distribuídos (A), câmara

Figura 12 - Determinação da massa especifica. Balança digital para

Figura 13 - Corpos de prova imersos em água. ........................................ 40

Figura 14 - Teste de flexão estática na maquina universal de ensaios. .... 41

Figura 15 - Corpo-de-prova durante a secagem da cola (A), máquina

Figura 17 - Máquina universal de ensaios, teste de dureza. ..................... 44

Figura 18 - Massa específica em relação à porcentagem de PS .............. 48

Figura 19 - Inchamento após 2 horas de submersão em água. ................ 50

Figura 20 - Inchamento após 24 horas em relação à porcentagem de

Figura 21 - Absorção após 2 horas de submersão em água para os painéis

Figura 22 - Absorção 24 horas em relação à porcentagem de PS. ........... 55

Figura 23 - Módulo de Ruptura em relação à Massa Específica. .............. 57

Figura 24 - Módulo de Elasticidade em relação à Massa Específica. ....... 59

Figura 25 - Tração perpendicular dos painéis WPC em relação à massa

Figura 26 - Dureza Janka dos painéis WPC em relação à Massa

Figura 27 - Resistência ao arrancamento de parafuso em função da massa

Anexo A - Esquema para a produção dos painéis WPC. ........................ 74

Anexo B - Análise de regressão massa específica/porcentagem de PS . 75

Anexo C - Análise de regressão Absorção 2 horas/Porcentagem de PS 76

Anexo D - Análise de regressão Absorção 24 horas/Porcentagem de PS

Anexo E - Análise de regressão Inchamento 2 horas/Porcentagem de PS

Anexo F - Análise de regressão Inchamento 24 horas/Porcentagem de PS