UNIVERSIDADE FEDERAL DE RORAIMA

CENTRO DE CIÊNCIAS E TECNOLOGIA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL

HIAGO MAIA SILVA

DOSAGEM DE CONCRETO APLICANDO MATÉRIAS PRIMAS DE

BOA VISTA/RR, SEGUINDO O ROTEIRO PRÁTICO DE HELENE;
TERZIAN (1992)

TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO

BOA VISTA/RR
2016
 HIAGO MAIA SILVA

DOSAGEM DE CONCRETO APLICANDO MATÉRIAS PRIMAS DE

BOA VISTA/RR, SEGUINDO O ROTEIRO PRÁTICO DE HELENE;
TERZIAN (1992)

Trabalho de conclusão de curso apresentada

como parte dos requisitos para obtenção do
título de Bacharel em Engenharia Civil do
Curso de Engenharia Civil da Universidade
Federal de Roraima.

Orientador: Prof. Dr. Dirceu Medeiros de

Morais.

BOA VISTA/RR
2016
 Ministério da Educação
Universidade Federal de Roraima
Centro de Ciências e Tecnologia
Departamento de Engenharia Civil

FOLHA DE APROVAÇÃO

DOSAGEM DE CONCRETO APLICANDO MATÉRIAS PRIMAS DE

BOA VISTA/RR, SEGUINDO O ROTEIRO PRÁTICO DE HELENE;
TERZIAN (1992)

Por
Hiago Maia Silva

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao Curso de Engenharia Civil, da Universidade

Federal de Roraima, defendido e aprovado em 05 de fevereiro de 2016, pela seguinte banca de
avaliação:

________________________________________
Prof. Orientador – DSc. Dirceu Medeiros de Morais.
UFRR

________________________________________
Prof. DSc. Pedro Alves da Silva Filho.
UFRR

________________________________________
Prof. MSc. Renan José da Costa Ribeiro.
UFRR
Com todo amor e carinho, dedico esse trabalho a minha mãe
que nunca desacreditou de mim, mesmo nos momentos
mais difíceis da minha vida.

Tudo o que um sonho precisa para ser realizado é alguém

que acredite que ele possa ser realizado.

Roberto Shinyashiki
 AGRADECIMENTOS

Primeiramente agradeço a Deus por ter iluminado e abençoando a minha vida por todos
esses anos.
Agradeço a minha mãe que sempre esteve ao meu lado, mesmo quando todos
desacreditaram de mim, ela sempre esteve comigo e nunca me deixou. Sempre me deu forças e
apoio para continuar, e se hoje tem alguém responsável por estar aqui, com certeza, é ela minha
mãe, Lucia Maia.
Agradeço ao meu pai por me dar toda a instrução necessária que eu precisei e ainda por
ter me dado a oportunidade de estudar. Obrigado por todas aquelas brigas e sermões que precisei
durante minha vida, obrigado pai!
Agradeço a minha namorada Sabrina e a minha irmã Kiane, que me aguentaram todos
esses dias. Sou grato as duas tornarem os meus dias mais felizes.
Agradeço aos meus avós e todos meus familiares, em especial minha avó Maria, que
cuidou de mim, me apoio e esteve ao meu lado desde que nasci.
Agradeço, ainda, a todos os meus professores do curso de Engenharia civil/UFRR, em
especial aos professores Dirceu, por ter me aceitado como seu orientando, e ao coordenador do
curso, Pedro Alves.
Agradeço aos meus companheiros de curso, pelo companheirismo, atenção e troca de
informações que muito contribuiu, a fim de que alcançássemos juntos os objetivos traçados.
 RESUMO

Nos dias atuais a dosagem do concreto é o principal meio de análise das proporções de matérias
em quantidades necessárias, para as obras de engenharia civil, onde o objetivo é se obter um
traço com maior economia e que atenda as características de resistência mecânica e
durabilidade do concreto em diferentes situações exigidas na construção civil. O presente
trabalho tem como objetivo fundamental mostrar o roteiro prático de dosagem aplicado por
Helene; Terzian (1992) e, ainda, montar um diagrama dosagem. O roteiro iniciou com a
utilização do traço ideal de 1:5, onde 5 representa a quantidade de agregados (miúdo e graúdo).
Para poder-se chegar à divisão dos agregados deve se adotar um teor de argamassa ideal, onde
nesta pesquisa mostram de forma exemplificada todos os procedimentos. Partiu-se do princípio
de se utilizar uma mistura contendo grande quantidade de agregados graúdos, sendo feito
sucessivos acréscimos de argamassa (agregado miúdo, cimento e agua). Com isso e medido
em porcentagem a quantidade de argamassa contida na mistura, sempre obedecendo ao traço
ideal 1:5 (Cimento, Agregados), no projeto, começou-se com uma porcentagem de 49% sendo
feito sucessivos acréscimo de 2% de argamassa. O resultado do teor ideal de argamassa no
traço de concreto se chegou através de observações praticas onde com algumas características
do concreto como trabalhabilidade e coesão foi possível afirmar que aquela é a mistura ideal.
O diagrama foi montado com três traços distintos, um rico, um pobre e o ideal. Assim, depois
de se chegar ao teor de argamassa ideal foi desmembrado os traços 1:3,5 (rico), 1:6,5 (pobre)
e 1:5 (ideal). Depois de feita todas as misturas com os respectivos traços foram possíveis se
chegar a todos os dados relativos (resistência axial, relação água/cimento, slump e consumo de
cimento) para a posterior montagem do diagrama de dosagem.

Palavras-chave: Dosagem de concreto, roteiro de dosagem, diagrama de dosagem, traço.

 ABSTRACT

Nowadays the dosage of concrete is the primary means of analysis of the proportions of
materials in quantities necessary for the civil engineering where the goal is to get a trace with
greater economy and that meets the mechanical strength characteristics and durability concrete
in different situations required in construction. This work has as main objective to show the
practical script dosage applied by Helene; Terzian (1992), and also mount a dosage diagram.
The route begins with the use of the ideal trace of 1: 5, where 5 represents the number of
aggregates (fine and coarse). To be able to get to the aggregates division should adopt an ideal
mortar content, which in this research show the way exemplified all procedures. The starting
point was the principle of using a mixture containing large amounts of coarse aggregates, being
made mortar successive increments (fine aggregate, cement and water). With this and measured
the percentage amount of mortar contained in the mixture, always obeying the ideal trace 1: 5
(cement, aggregates), the project was started with a percentage of 49% being made successive
increase of 2% mortar. The result of the ideal mortar content in the concrete mix was reached
through practical observations where with some concrete features like workability and cohesion
was possible to say that this is the ideal mixture. The diagram was fitted with three distinct
features, a rich, the poor and the ideal. Thus, after reaching the ideal mortar content was
dismembered drawn 1: 3.5 (rich) 1: 6.5 (poor) to 1: 5 (ideal). After all blends made with their
traces have been possible to reach all data (axial resistance, water / cement ratio, slump and
cement consumption) for the retrofitting of dosage chart.

Keywords: Concrete batching, dosing route, dosage diagram, trace.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1 - Classificação dos aglomerantes ............................................................................ 17

Figura 2.2 - Curvas médias de correção entre resistência à compressão axial e a relação
água/cimento para Cimento Portland comum CP 32 (Fonte: Helene, 1987) .................. 27
Figura 2.3 - Curvas médias de correção entre resistência à compressão axial e a relação
água/cimento para Cimento Portland de alto-forno AF 32 (Fonte: Helene, 1987) ........ 27
Figura 2.4 - Curvas médias de correção entre resistência à compressão axial e a relação
água/cimento para Cimento Portland pozolânico POZ 32 (Fonte: Helene, 1987) .......... 28
Figura 2.5 - Detalhamento de um diagrama de dosagem (Fonte: Helene e Terzian (1992) .... 30
Figura 3.1 - Fluxograma das atividades elaboradas na pesquisa ............................................. 32
Figura 4:1 - Peneiramento da amostra através do agitador mecânico .................................... 36
Figura 4.2 - Gráfico da curva granulométrica da areia ........................................................... 37
Figura 4.3 - Pesagem das amostras para a determinação da massa unitária ............................. 38
Figura 4.4 - Pesagem do material para o ensaio ...................................................................... 39
Figura 4.5 - Peneiramento do material .................................................................................... 40
Figura 4.6 - Pesagem da areia referente a 49% de argamassa ................................................. 41
Figura 4.7 - Misturas a ser acrescentado na mistura inicial de 49 % ...................................... 41
Figura 4:8 - Mistura referente a um teor de 49% de argamassa já implantada na betoneira ... 41
Figura 4.9 - Concreto com um teor de argamassa de 49%, pode-se observar que existe falta de
argamassa na mistura ...................................................................................................... 42
Figura 4.10 - Ensaio de abatimento do tronco para auxiliar na descoberta do teor de argamassa
ideal ................................................................................................................................. 43
Figura 4.11 - Ensaio de abatimento do tronco de cone para o teor de 49%. Observou-se que
após algumas batidas na lateral com a haste metálica, o concreto se mostrou pouco coeso
devido a grande falta de argamassa. ............................................................................... 43
Figura 4.12 - Aspecto do concreto após pequenas batidas laterais com haste metálica. Notou-se
que o concreto esta coeso, sem desprendimento de agregados graúdos. Indicando assim o
teor de argamassa ideal .................................................................................................. 43
Figura 4.13 - Slump realizado com o traço ideal de 1:5,0 com um teor de argamassa de 55%
......................................................................................................................................... 46
Figura 4.14 - Resultado do Slump realizado com o traço ideal de 1:5,0 com um teor de
argamassa de 55%, chegando-se a uma abatimento de 70 mm ...................................... 46
Figura 4.15 - Separação do material, do traço 1:3,5 (rico), para lançamento na betoneira ..... 47
Figura 4.16 - Slump realizado com o traço rico de 1:3,5 ........................................................ 48
Figura 4.17 - Slump do traço de 1:3,5 com um resultado de 65 mm ...................................... 48
Figura 4.18 - Separação do material, do traço 1:6,5 (pobre), para lançamento na betoneira .. 49
Figura 4.19 - Slump do traço de 1: 6,5 com resultado de 55 mm ............................................ 49
Figura 4.20 - Gráfico correlacionando a resistência a compressão e o teor água/cimento ..... 53
Figura 4.21 - Gráfico correlacionando a relação agregados/cimento e o teor água/cimento . 53
Figura 4.22 - Gráfico correlacionando a relação agregados/cimento e o seu consumo de cimento
......................................................................................................................................... 54
Figura 4.23 - Diagrama de dosagem utilizando os materiais de boa vista/RR ........................ 55
 LISTA DE TABELAS

Tabela 2.1 - Ensaios realizados para a dosagem do concreto .................................................. 24

Tabela 2.2 - Escolha da consistência do concreto em função do tipo do elemento estrutural
segundo Heleno e Terzian (1992) ................................................................................... 26
Tabela 2.3 - Resistência de Dosagem (Fonte: NBR 8953) ...................................................... 29
Tabela 4.1 - Composição granulométrica da areia ................................................................. 37
Tabela 4.2 - Resultado da pesagem da amostra ....................................................................... 39
Tabela 4.3 - Tabela de resumo dos teores de argamassa com seus respectivos ...................... 45
Tabela 4.4 - Características do concreto com o traço de 1:5 ................................................... 46
Tabela 4.5 - Características do concreto com o traço de 1:3,5 ................................................ 48
Tabela 4.6 - Características do concreto com o traço de 1:6,5 ................................................ 50
Tabela 4.7 - Consumo de cimento do traço ideal e dos auxiliares ........................................... 51
Tabela 4.8 - Resistência a compressão para o traço ideal 1:5,0 .............................................. 52
Tabela 4.9 - Resistência a compressão para o traços auxiliares 1:3,5 e 1:6,5 ......................... 52
 Sumário

1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................. 13
1.1 JUSTIFICATIVA ........................................................................................................... 14

1.2 OBJETIVOS ................................................................................................................... 14

1.2.1 Objetivo Geral ........................................................................................................ 14

1.2.2 Objetivos Específicos.............................................................................................. 14

1.3 ESTRUTURA DO TRABALHO ................................................................................... 15

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .......................................................................................... 16

2.1 CONCRETO ................................................................................................................... 16

2.1.1 Definição.................................................................................................................. 16

2.1.2. Materiais Constituintes do Concreto ................................................................... 16

2.1.2.1. Aglomerante ..................................................................................................... 16

2.1.2.2 Agregados .......................................................................................................... 17

2.1.3 Dosagem do Concreto ............................................................................................ 18

2.1.3.1 Propriedades e características do concreto ........................................................ 18

2.1.4 Ensaios dos Materiais do Concreto....................................................................... 19

2.1.4.1 Cimento ............................................................................................................. 19

2.1.4.2 Agregados .......................................................................................................... 19

2.2. PRINCIPAIS MÉTODOS DE DOSAGEM APLICADOS NO BRASIL ..................... 20

2.2.1 Associação Brasileira do Cimento Portland (ABCP) /American Concrete

Institute (ACI) ................................................................................................................. 20

2.2.2 Método de Dosagem do Instituto Nacional de Tecnologia do Concreto (INT)

/Lobo Carneiro ................................................................................................................ 21

2.2.3 O Método de Dosagem do Instituto de Tecnologia do Estado do Rio Grande do

Sul (ITERS) /Eládio Petrucci ......................................................................................... 22

2.2.4 O Método de Dosagem do Societê Nationale Des Chemins de Fer Français

(SNCF) /Roger Vallete .................................................................................................... 23

2.3. PRINCIPAIS ENSAIOS REALIZADOS EM UMA DOSAGEM DO CONCRETO .. 24

 2.4. FATORES BÁSICOS PARA A DETERMINAÇÃO DO TRAÇO .............................. 24

2.4.1 Determinação da Resistência Característica do Concreto a Compressão (Fck)

........................................................................................................................................... 25

2.4.2 Determinação do Espaçamento Entre as Barras ................................................. 25

2.4.3 Escolha da Dimensão Máxima Característica do Agregado Graúdo ................ 25

2.4.4 Escolha da Consistência do Concreto ................................................................... 25

2.4.5 Estimativa de Perda de Argamassa do Concreto no Seu Sistema de Transporte

e Lançamento. .................................................................................................................. 26

2.4.6. Fixar a Relação Água/Cimento ............................................................................ 26

2.4.7 Calculo da Resistência de Dosagem ...................................................................... 28

2.5. DIAGRAMA DE DOSAGEM ...................................................................................... 29

3. MATERIAIS E MÉTODOS .............................................................................................. 31

3.1 MATERIAIS UTILIZADOS .......................................................................................... 33

3.2 MÉTODOS ..................................................................................................................... 33

3.2.1 Roteiro Para Dosagem de Concreto em Obra ..................................................... 33

3.2.1.1 Sequências de atividades ................................................................................... 34

4. RESULTADOS ................................................................................................................... 36
4.1 CARACTERIZAÇÃO DOS AGREGADOS ................................................................. 36

4.1.1 Composição Granulométrica do Agregado Miúdo ............................................. 36

4.1.2 Massa Unitária........................................................................................................ 38

4.1.3 Diâmetro Máximo Característico da Brita .......................................................... 39

4.2 TEOR DE ARGAMASSA IDEAL................................................................................. 40

4.3 TRAÇOS AUXILIARES ................................................................................................ 47

4.3.1 Traço 1:3,5 (Rico) ................................................................................................... 47

4.3.2 Traço 1:6,5 (Pobre) ................................................................................................ 49

4.4 DIAGRAMA DE DOSAGEM ....................................................................................... 50

4.4.1 Consumo de Cimento por Metro Cúbico ............................................................. 50

4.4.2 Resistência a Compressão ...................................................................................... 51

 4.4.3 Diagrama de Dosagem ........................................................................................... 52

5. CONSIDERAÇÕES FINAIS ............................................................................................. 56

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................ 56
 13

1. INTRODUÇÃO

O concreto é um dos materiais mais importantes em obras de construção civil e é

utilizado desde as civilizações mais antigas. Devido a sua grande importância na engenharia
civil e pela necessidade de construção de estruturas cada vez mais esbeltas e com grandes vãos
livres, se viu a necessidade de estudos mais aprofundados do mesmo, desde seus materiais
constituintes até o aprimoramento de suas técnicas de produção.

Nos dias atuais a dosagem do concreto é o principal meio de análise das proporções
de matérias em quantidades necessárias, para as obras de construção civil, podendo ser de
dois diferentes tipos: dosagens empíricas e experimentais, onde o objetivo é se obter um
traço com maior economia e que atenda as características de resistência mecânica e
durabilidade do concreto em diferentes situações exigidas no projeto.

Graças aos vários métodos de dosagens existentes, pode se calcular precisamente a

quantidade de materiais exigidos para diferentes tipos de obras, fazendo-se uso de proporções
entre agregados e aglomerantes para respectivos traço, onde conforme sua precisão
influenciará diretamente em sua trabalhabilidade e resistência, fazendo assim a dosagem um
fator muito importante na construção civil.

O método para se elaborar um roteiro pratico de dosagem do concreto segundo

Helene; Terzian (1992), se consiste em apresentar uma metodologia clara e precisa com
grande vantagem de obter de modo rápido e racional, o traço que seja o mais econômico
possível e que atenda as características de resistência e durabilidade estabelecidas para cada
elemento estrutural.

Este trabalho mostra todo o desenvolvimento do método de dosagem de Helene;

Terzian (1992), utilizando as matérias primas da região de Boa Vista/RR. Na pesquisa serão
apresentadas todas as etapas, desde os ensaios de caracterização dos agregados até a
montagem do digrama de dosagem a ser utilizado nas obras da região.
 14

1.1 JUSTIFICATIVA

Com o crescimento demográfico da cidade de Boa Vista/RR vem sendo executadas

várias obras, onde em sua maioria se utiliza traços empíricos na produção do concreto,
trazendo grandes probabilidades em ocasionar patologias futuras. Uma das soluções para tal
problema seria optar para o uso de concreto usinado, tendo em mente que não existe nenhum
traço de concreto publicado utilizando-se matérias de construção locais.

Devido à grande carência de estudo sobre concreto na região, além do fato de não se
ter conhecimento de nenhum traço utilizando-se materiais de construção locais, se viu a
necessidade de se realizar um estudo para se constatar um traço de maneira prática e simples
com os materiais encontrados na localidade, a fim que se venha ser útil em futuras obras
realizadas no município em estudo.

1.2 OBJETIVOS

1.2.1 Objetivo Geral

Definir o traço do concreto com os materiais de Boa Vista/RR, que venha a ter uma
maior economia e ao mesmo tempo atenda as características de resistência mecânica e
durabilidade, exigidas nas obras.

1.2.2 Objetivos Específicos

Como objetivos específicos têm-se:

a) Realizar a caracterização dos materiais constituintes do concreto, empregados no

concreto em estudo;
b) Definir o traço do concreto através do roteiro de Helene; Terzian (1992);
c) Estabelecer o valor da resistência à compressão do concreto pelo roteiro de Helene;
Terzian (1992);
d) Elaborar os diagramas de dosagem do concreto em estudo, correlacionando parâmetros
de dosagens.
 15

1.3 ESTRUTURA DO TRABALHO

O presente trabalho foi dividido em cinco capítulos, a saber: o Capítulo 1, que

apresenta a introdução, justificativas e objetivos do estudo; O capítulo 2, onde é explanado o
estudo bibliográfico abordando concreto e etapas para a definição do traço, utilizando o roteiro
empregado por Helene; Terzian (1992); O capítulo 3, o qual oferece o programa experimental,
apresentando o método e os materiais utilizados. O capítulo 4, que proporciona os resultados
obtidos; e o capítulo 5, que apresenta as considerações finais.
 16

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 CONCRETO

2.1.1 Definição

O concreto é um material da construção civil composto por uma mistura de cimento,

areia, pedras britadas e água, pode-se ainda, se necessário, usar aditivos e outras adições,
(NEVILLE, 1997).

2.1.2. Materiais Constituintes do Concreto

2.1.2.1. Aglomerante

O aglomerante é um material ativo, ligante, em geral pulverulento com a função de

formar uma pasta responsável pela união dos agregados na formação do concreto ou argamassa.

Os aglomerantes podem ser divididos em diferentes classes de acordo com sua

composição e mecanismo de endurecimento (PETRUCCI, 1981). O esquema da Figura 2.1
apresenta de forma resumida a classificação dos aglomerantes, seguida de uma descrição mais
detalhada dos mesmos.
 17

Figura 2.1 - Classificação dos aglomerantes

Fonte: Petruci (1981)

2.1.2.2 Agregados

Petrucci (1981) define agregado como material granular sem forma ou volume
definidos, geralmente inerte, de dimensões e propriedades adequadas para uso em obras de
engenharia.

Os agregados são classificados de acordo com sua granulometria, ou seja, conforme o

diâmetro dos grãos, onde se tem o diâmetro máximo e o diâmetro mínimo, segundo Petrucci
(1981).

A norma ABNT NBR 7211:2009 fixa as características exigíveis na recepção e

produção de agregados, miúdos e graúdos, de origem natural, encontrados fragmentados ou
resultantes da britagem de rochas. Dessa forma, define areia ou agregado miúdo como areia
de origem natural ou resultante da britagem de rochas estáveis, ou a mistura de ambas, cujos
grãos passam pela peneira de malha quadrada com abertura nominal ABNT de 4,8 mm e ficam
retidos na peneira ABNT de 0,075 mm. Define ainda agregado graúdo como pedregulho ou
brita proveniente de rochas estáveis, ou a mistura de ambos, cujos grãos passam por uma
peneira ABNT de 152 mm e ficam retidos na peneira ABNT de 4,8 mm.
 18

2.1.3 Dosagem do Concreto

Entende-se por estudo de dosagem dos concretos de cimento Portland os procedimentos

necessários à obtenção da melhor proporção entre os materiais [...]. Essa proporção ideal pode
ser expressa em massa ou em volume (TUTIKIAN; HELENE, 2011).

Segundo Amaral (2012), os tipos de dosagem podem ser divididos em: a). Empírica:
tipo de dosagem obtida pela experiência acumulada em outras obras. São dosagens para obras
de pequeno e médio porte, tais como: edificações residências, hospitais, prédios entre outros;
b) Experimental: tipo de dosagem determinada em laboratório levando em consideração a
umidade dos agregados (absorção e inchamento), quantidade de água exata para o
amassamento e quantidade de cimento para se obter o concreto no projeto e com menor custo
possível.

2.1.3.1 Propriedades e características do concreto

Existem propriedades do concreto que precisam ser analisadas antes e depois do seu
lançamento nas peças estruturais (fôrmas), sendo analisado no estado fresco e endurecido.

Quando o concreto se encontra no estado fresco é quando tem início a pega do

aglomerante, no caso o cimento, sendo iniciada a solidificação da pasta, aumentando a sua
viscosidade. Já no caso do concreto endurecido é quando o material atingir o ponto final de
pega do aglomerante, solidificando a pasta completamente, atingindo sua resistência.

Dentre as propriedades do concreto fresco tem-se: trabalhabilidade, consistência,

exsudação e segregação. Estas propriedades não serão detalhadas neste estudo, pois não são o
foco principal da pesquisa
 19

2.1.4 Ensaios dos Materiais do Concreto

2.1.4.1 Cimento

2.1.4.1.1 Determinação da resistência à compressão

A resistência à compressão consiste em determinar a resistência do concreto depois do

período de 28 dias. A norma utilizada neste ensaio é a ABNT NBR 5739: 2007.

2.1.4.2 Agregados

2.1.4.2.1. Analise granulométrica

A análise granulométrica consiste na determinação das dimensões das partículas do

agregado e de suas respectivas percentagens de ocorrência. A norma para este ensaio é a ABNT
NM 248:2003.

2.1.4.2.2 Massa unitária

Massa unitária de um agregado é a relação entre sua massa e seu volume sem compactar,
considerando-se também os vazios entre os grãos. É utilizada para transformar massa em
volume e vice-versa. A norma para a realização deste ensaio é a ABNT NBR NM 45: 2006.

2.1.4.2.3Determinação da consistência pelo abatimento do tronco de cone

Consiste em determinar a consistência do concreto fresco através da medida de seu

assentamento, em laboratório e obra. A norma utilizada neste ensaio é a ABNT NBR NM 67:
1998.
 20

2.2. PRINCIPAIS MÉTODOS DE DOSAGEM APLICADOS NO BRASIL

Serão apresentados, a seguir, os métodos de dosagem de concreto, mais empregados

atualmente no Brasil.

2.2.1 Associação Brasileira do Cimento Portland (ABCP)/American Concrete Institute

(ACI)

O método ABCP foi baseado no texto da norma ACI 211.1-1981 – Standard Practice
for Selecting Proportions for Normal, Heavyweightand Mass Concrete, onde foi modificado
para o uso dos agregados brasileiros.

Conforme Boggio (2000) o ABCP foi publicado em 1984 pela Associação Brasileira de
Cimento Portland como um Estudo Técnico com o nome “Parâmetros de Dosagem do
Concreto”, tendo autoria o engenheiro Públio Penna Firme Rodrigues.

O método da ABCP/ACI pode ser considerado um método essencialmente empírico,

onde seus procedimentos de execução são efetuados em quadros e tabelas, de valores médios.
Com uma sequência de passos diretas, sem operações que envolvam tentativas, se desenvolve
um roteiro simples e de fácil compreensão.

Este tipo de dosagem leva em consideração as caracterizações dos materiais

constituintes do concreto, encontradas a parti de ensaios de caracterizações feitos em
laboratórios.

Uma das maiores vantagens de se trabalhar com o método da ABCP/ACI é de se

elaborar uma mistura plástica com baixos teores de agregados miúdos e menores consumos de
pasta. Assim, a princípio se terá um traço inicial mais econômico e com maior flexibilidade em
se ajustar, posteriormente.
 21

Já uma das maiores dificuldades do método em exame se dar por ficar preso em tabelas,
onde, na maioria das vezes não se adequam aos materiais da região que se deseja aplicá-lo.
Além, disso, o método não possui tabelas para uso de aditivos plastificantes pois, as tabelas são
feitas para concretos sem aditivos.

2.2.2 Método de Dosagem do Instituto Nacional de Tecnologia do Concreto (INT)/Lobo

Carneiro

Este método de dosagem foi publicado, inicialmente, em 1937, por Lobo Carneiro com
o título: “Dosagem de Concretos Plásticos”, onde, com a divulgação do referido método
permitiu grandes possibilidades práticas e que serviram de base para a execução de trabalhos
experimentais e para levantamento de informações no campo, que levaram a futuramente, em
1953, a publicação de uma pesquisa mais aprofundada intitulada: “Dosagem dos Concretos”.

O desenvolvimento prático deste método se inicia com a escolha do tipo de cimento a

ser usado. Em seguida, através de tabelas desenvolvidas pelo INT determina-se a relação
água/cimento (a/c), a partir da resistência mecânica requerida no projeto estrutural.

A parti da determinação da relação a/c, é estimada a proporção cimento/agregado pela

lei de Lyse, onde, estabelece que usando os mesmos materiais e fixada uma determinada
consistência, a percentagem de água/materiais secos é quase totalmente independente da
proporção de cimento/agregado.

As determinações das proporções entres agregados e componentes do concreto são feitas

com o auxílio de várias curvas desenvolvidas pelo INT, onde, apresentam distribuições
granulométricas ótimas, para misturas cimento/agregado com diferentes dimensões máximas
características deste.
 22

A maior vantagem de se utilizar esse método é o fato de ser possível o desenvolvimento

da dosagem do concreto com o mínimo de ensaios experimentais possíveis, sendo somente
necessário se determinar as composições granulométricas dos agregados.

O referido método encontra como maior desvantagem as correções que geralmente

devem ser feitos em seus traços básicos, para compatibilizar a relação a/c secos, que levam a
serem efetuados por processos de tentativas, para se chegar a uma nova relação
agregado/cimento no traço inicial, processos que muitas das vezes podem ser onerosos,
demorados e cansativos.

2.2.3 O Método de Dosagem do Instituto de Tecnologia do Estado do Rio Grande do Sul

(ITERS)/Eládio Petrucci

O método ITERS teve início em 1951, pelo Professor Eládio Petrucci, destinado a
obtenção de concretos estruturais para obras correntes de engenharia. Este método foi
desenvolvido devido à grande dificuldade, dos métodos existentes até então, em se adequar ao
uso de diferentes tipos de agregados graúdos e miúdo, existente na região.

A execução do método começa com a determinação simultânea da proporção ótima de

areia em relação ao total de agregado contido na mistura (a/m); e a relação entre a quantidade
de água de amassamento e a quantidade total de materiais secos.

Tendo o conhecimento dos dados iniciais e fixado a trabalhabilidade adequada, para a

condição que exige o projeto, e uma relação massa total de agregado/massa de cimento da
mistura, onde essa relação deve ser próxima do traço requerido. A parti dessas relações chega-
se ao traço inicial.

A maior vantagem desse método e a possibilidade de se trabalhar com materiais de

qualquer região do pais, além de ser possível se obter durante o processo da dosagem do método
 23

um conhecimento mais amplo dos materiais da região e dos possíveis efeitos da trabalhabilidade
na mistura.

Em contrapartida o aludido método exige a utilização de equipamentos específicos para

a execução dos ensaios dos materiais constituintes do concreto por se tratar de um método de
dosagem praticamente experimental.

Será apresentado, a seguir, um dos método de dosagem internacional, equivalente aos

métodos brasileiros apresentados antes.

2.2.4 O Método de Dosagem do Societê Nationale Des Chemins de Fer Français

(SNCF)/Roger Vallete

O método de dosagem da SNCF foi apresentado, inicialmente, no ano de 1948, pelo

engenheiro civil Roger Vallete, sendo considerando um método essencialmente experimental.
A execução deste método e feita a parti do conhecimento dos materiais constituintes do concreto
e das condições especificas em que o concreto será aplicado na obra.

A execução do referido método tem início no laboratório, onde a parti de uma certa
quantidade de areia úmida, é acrescentado um determinado volume de pasta, apenas o suficiente
para preencher os vazios do agregado miúdo. Ao final do procedimento deve se obter uma
argamassa plástica, que apresente o mínimo de água possível na superfície.

Após se obter a argamassa, acrescenta-se agregado graúdo na mistura até ter que o
mesmo seja devidamente envolvido pela argamassa. Dessa forma chega-se a um concreto
trabalhável e com um mínimo de areia e cimento.
 24

Uma das maiores vantagens apresentada nesse método, é a possibilidade de se ajustar o

traço inicial, para se chegar a um traço básico com consumo de cimento já prefixado. Além de
ser um traço onde se obtém um concreto com a máxima de economia de cimento possível e
com um mínimo de agregados miúdos.

O método SNCF apresenta como maior desvantagem ser necessário o conhecimento

prévio de várias características dos agregados, tais como, massas especifica e unitária.

2.3. PRINCIPAIS ENSAIOS REALIZADOS EM UMA DOSAGEM DO CONCRETO

A Tabela 2.1 mostra um resumo dos ensaios básicos que necessitam ser realizados no
estudo da dosagem do concreto.

Tabela 2.1 - Ensaios realizados para a dosagem do concreto.

Ensaio Norma

Determinação da resistência à compressão ABNT NBR 5739:2007

Analise granulométrica ABNT NM 248:2003

Massa unitária ABNT NM 45:2006

Determinação da consistência pelo abatimento do ABNT NBR NM 67:1998

tronco de cone

2.4. FATORES BÁSICOS PARA A DETERMINAÇÃO DO TRAÇO

Para se iniciar a determinação do traço de concreto, Helene e Terzian (1992), recomenda

que é preciso, primeiramente, se estabelecer alguns fatores. Também é fundamental realizar um
levantamento prévio da situação e das necessidades que o concreto será submetido. Serão
apresentadas, a seguir, algumas recomendações publicadas pelos referidos autores.
 25

2.4.1 Determinação da Resistência Característica do Concreto à Compressão (Fck)

Esta propriedade deve ser adotada de acordo com o tipo de projeto, sendo verificados
os esforços e suas eventuais resistências requeridas.

2.4.2 Determinação do Espaçamento Entre as Barras

Será adotado o espaçamento de acordo com o dimensionamento da estrutura.

2.4.3 Escolha da Dimensão Máxima Característica do Agregado Graúdo

Segundo o método recomendado por Helene e Terzian (1992), os critérios da Dimensão

Máxima Característica devem ser:
Dmáx ≤ 1/3 da espessura da laje;
Dmáx ≤ 1/4 da distância entre faces das fôrmas;
Dmáx ≤ 0,8 do espaçamento entre armaduras horizontais;
Dmáx ≤ 1,2do espaçamento entre armaduras verticais;
Dmáx ≤ 1/4 do diâmetro da tubulação de bombeamento de concreto.

2.4.4 Escolha da Consistência do Concreto

Medida através do ensaio de abatimento do tronco de cone, em função do tipo de

elemento estrutural. A Tabela 2.2, a seguir, indica a escolha da consistência do concreto em
função do elemento estrutural.
 26

Tabela 2.2 - Escolha da consistência do concreto em função do tipo do elemento estrutural.

Elemento estrutural Abatimento (mm)

Pouco armada Muito armada

Laje ≤ 60 ± 10 ≤ 70 ± 10

Viga e parede armada ≤ 60 ± 10 ≤ 80 ± 10

Pilar do edifício ≤ 60 ± 10 ≤ 80 ± 10

Paredes de fundação, sapatas, ≤ 60 ± 10 ≤ 70 ± 10

tubulões

Fonte: Helene e Terzian (1992)

2.4.5 Estimativa de Perda de Argamassa do Concreto no Seu Sistema de Transporte e

Lançamento.

É feito um desconto das perdas ocorridas devido ao material aderido a fôrmas,

armaduras, entre outros. Esse desconto pode variar entre 2%e 4%.

2.4.6. Fixara Relação Água/Cimento

A relação água cimento ira determinar a correlação existente entre a resistência a

compressão axial e a relação agua/cimento.

Para atender as condições de durabilidade podem ser usados os critérios adotados por
Helene e Terzian (1992), a saber:
a/c ≤ 0,65: para peças protegidas e sem riscos de condensação de umidade;
a/c ≤ 0,55: para peças expostas a intempéries, em atmosfera urbana ou rural;
a/c ≤ 0,48: para peças expostas a intempéries, em atmosfera industrial ou marinha.

Para se definir a relação águas/cimentos podem-se usar as correlações obtidas por

Helene (1987), onde é mostrada de forma gráfica curvas médias para as idades de 3, 7, 28, 63
e 91 dias. Estudo em que foi realizado com os principais tipos de cimentos do Brasil.
 27

As Figuras de 2.2 a 2.4 ilustram as curvas médias de correção entre resistência à

compressão axial e a relação água/cimento, para cimento Portland.

Figura 2.2 - Curvas médias de correção entre resistência à compressão axial e a relação
água/cimento para Cimento Portland comum CP 32

Fonte: Helene, (1987)

Figura 2.3 - Curvas médias de correção entre resistência à compressão axial e a relação
água/cimento para Cimento Portland de alto-forno AF 32

Fonte: Helene, 1987

 28

Figura 2.4 - Curvas médias de correção entre resistência à compressão axial e a relação
água/cimento para Cimento Portland pozolânico POZ 32

Fonte: Helene, 1987

2.4.7 Cálculo da Resistência de Dosagem

Segundo a ABNT NBR 6118:2003 a determinação da resistência de dosagem se dar pela

Equação 2.1.

Fcdj = Fckj + 1,65xSd (Eq. 2.1)

Sendo:
Fcdj = Fcmj = resistência a compressão de dosagem, a j dias de idades, em MPa.
Sd = desvio-padrão de dosagem, referido a idade j, em MPa.

O desvio padrão pode ser adotado subjetivamente, como sugestões, baseadas em

experiência prática e pesquisa de autores. A Tabela 2.3 apresenta resistência de dosagem,
conforma a ABNT NBR 8953:2015.
 29

Tabela 2.3 - Resistência de Dosagem

Resistência Resistência de dosagem (Fdj) MPa
característica do
concreto Fck (MPa) Sdj = 3MPa Sdj = 4 MPa Sdj = 5,5 MPa

9 14 15,5 18
10 15 16,5 19
13 17 18,5 21
15 20 21,5 24
18 23 24,5 27
20 25 26,5 29
21 26 27,5 30
24 29 30,5 33
25 30 31,5 34
27 32 33,5 36
30 35 36,5 39
Fonte: ABNT NBR 8953:2015

2.5. DIAGRAMA DE DOSAGEM

Com os dados obtidos através de todas as etapas para a dosagem do concreto, serão
construídos os diagramas de dosagem.

O primeiro diagrama correlaciona à resistência a compressão axial (Fck) e a relação

água/cimento.

Segundo diagrama relaciona a correlação entre a relação água/cimento; traço unitário e

consumo de cimento.

A Figura 2.5 ilustra o detalhamento de um diagrama de dosagem, para cimento Portland.

Figura 2.5 - Detalhamento de um diagrama de dosagem

 30

Fonte Helene e Terzian (1992)

 31

3. MATERIAIS E MÉTODOS

Todo o estudo da dosagem do concreto a ser analisado e o método utilizado para a

obtenção do traço teve como base o roteiro elaborado por Heleno; Terzian (1992).

O procedimento metodológico dessa pesquisa consistiu na caracterização dos materiais

empregados para confecção do concreto e a partir dos resultados dos ensaios, foi apresentado
um roteiro simplificado para se estabelecer um traço de concreto, em obra, com os materiais
da cidade de Boa Vista/RR.

A pesquisa teve como foco básico apresentar uma metodologia de forma prática e
simples, sobre a dosagem do concreto, de modo a se obter grandes vantagens pela facilidade e
rapidez para se obter um traço que seja o mais econômico possível e que atenda as
características de resistência mecânica e durabilidade, estabelecidas para cada tipo de obra.

Foram moldados corpos de prova com os traços experimentais, onde ao final de cada
análise foram feitas comparações referente às suas resistências mecânicas.

Com os dados obtidos, através dos ensaios, foram elaboradas várias tabelas com
resumos das características básicas para o estudo da dosagem, para simplificar a exposição dos
dados das etapas cumpridas, até se chegar no traço final, além da construção do diagrama de
dosagem.

Na Figura 3.1 pode-se ver um fluxograma com os principais procedimentos

metodológicos dessa pesquisa.
 32

Figura 3.1 - Fluxograma das atividades elaboradas na pesquisa

Fonte: Próprio autor

 33

3.1 MATERIAIS UTILIZADOS

Os materiais constituintes do concreto em estudo foram: cimento Portland, agregados

miúdo (areia grossa), agregado graúdo (brita) e água.

O cimento Portland foi do tipo cimento Nassau, CP IV-32, o agregado miúdo foi uma
areia grossa proveniente do rio Branco, o agregado graúdo foi uma brita 1, proveniente da
Pedreira BV Mineradora e a água foi obtida no laboratório de Materiais de Construção do
Núcleo de Pesquisa de Engenharia Civil da UFRR.

3.2 MÉTODOS

3.2.1 Roteiro para Dosagem de Concreto em Obra

O método para a obtenção de um traço ideal ira partir de uma mistura inicial de 1:5,0
(cimento: agregados secos totais, em massa).

Nessa pesquisa fizeram-se três pontos distintos, para posteriormente elaborar a

montagem de um diagrama de dosagem, que iria correlacionar à resistência a compressão,
relação água/cimento, traço e consumo de cimento.

Para efeito de pesquisa também foi elaborado dois traços adicionais, 1:3,5 (rico) e 1:6,5
(pobre), com base nas informações obtidas no traço inicial 1:5,0.

O Roteiro se definiu basicamente em elabora um traço inicial em que foi adotado a

relação 1:5,0 (cimento: agregados secos, em massa), como por exemplo 1:2:3, e posteriormente
definiu-se a relação água/cimento. Seguindo colocando a mistura inicial na betoneira e foi-se
adicionando aos poucos, pequenas porcentagens de teor de argamassa, fase muito importante,
até se obter o teor ideal de argamassa na mistura do concreto, onde o mesmo foi encontrado
através de tentativas e observações praticas.
 34

3.2.1.1 Sequências de atividades

Segundo Helene e Terzian (1992), a sequência de atividades para se obtiver o traço ideal
foi:
1. Colocou-se na betoneira uma porção de concreto (≥ 6kg) com um traço 1:2:3, a/c = 0,65.
Deixando o material excedente cair livremente, quando a betoneira estivesse com a
abertura para baixo e em movimento.
2. Após pesar e lançar os primeiros materiais na betoneira, foram misturados durante 5
minutos, com uma parada intermediaria para limpeza das pás das betoneiras. Ao final,
verificou-se se era possível efetuar o abatimento do tronco de cone, ou seja, se havia
coesão e plasticidade adequada.
3. Para a introdução dos materiais de modo individual dentro da betoneira, obedeceu-se a
seguinte ordem: água (80%); agregado graúdo (100%); agregado miúdo (100%);
cimento (100%); e restante da água.
4. Após este procedimento, foram realizados os acréscimos sucessivos de argamassa na
mistura, através do lançamento de cimento e areia. A quantidade de agregado graúdo na
mistura não foi alterada.
5. Para a definição do teor ideal de argamassa foi realizado o procedimento baseado em
observações práticas e descrito a seguir, para cada teor de argamassa:
a) Com a betoneira desligada, retirou-se todo material aderido nas pás e superfície interna;
b) Com uma colher de pedreiro, trouxe todo o material para a região inferior da cuba da
betoneira, introduzindo os agregados soltos no interior da mistura;
c) Passou-se a colher de pedreiro sobre a superfície do concreto fresco, introduzindo dentro
da massa e levantando no sentido vertical. Verificou-se se a superfície exposta estava
com vazios, indicando falta de argamassa;
d) Introduziu-se novamente a colher de pedreiro no concreto e retirou-se uma parte do
mesmo, levantando-o até a região superior da cuba da betoneira. Com o material nesta
posição, verificou-se se havia desprendimento de agregado graúdo da massa, o que
indicava falta de argamassa na mistura. Após esta observação, soltou-se a porção de
concreto que estava sobre a colher e verificou-se se a mesma caia de modo compacto e
homogêneo; o que indicava de teor de argamassa adequado;
e) Para as misturas que apresentavam adequabilidade no procedimento descrito no item
anterior, sem vazios na superfície e sem desprendimento de agregados e queda do
 35

concreto de modo homogêneo e compacto, devia se determinar o abatimento do tronco

de cone. Caso o mesmo não atingia a faixa estabelecida, devia-se acrescentar a
quantidade de agua suficiente.
f) Após o ensaio de abatimento, estando ainda o concreto com o formato de tronco de
cone, devia-se bater suavemente na lateral inferior do mesmo, com auxílio da haste de
socamento, com o objetivo de verificar sua queda. Se a mesma se realizasse de modo
homogêneo, sem desprendimento de porções, indicava que o concreto estava com o teor
argamassa considerado bom.
g) Na mesma amostra em que foi feito o ensaio de abatimento, foi observado se a superfície
lateral do concreto esta compacto, sem apresentar vazios, indicando também o bom teor
de argamassa.
h) Outra observação realizada foi se ao redor da base de concreto com formato de tronco
de cone aparecia uma camada de água oriunda da mistura. Esta ocorrência evidenciava
que há tendência de exsudação de agua nesta mistura por falta de finos, que podia ser
corrigida com mudança na granulometria da areia ou aumentando o teor de argamassa.
i) O teor final dependia ainda de um fator externo que era a possibilidade de perda de
argamassa no processo de transporte e lançamento (principalmente a quantidade retida
na fôrma e armadura, e quando se utilizava de bica de madeira). Este valor em processo
usual podia ser estimado em 2% a 4% de perdas.
6. O teor final de argamassa no concreto foi o definido nos itens anteriores, acrescido da
estimativa de perdas.
7. Foi realizado uma nova mistura com o traço 1:5,0, com o teor de argamassa definitivo
e foram determinadas todas as características do concreto fresco, a saber:
- Relação água/cimento, necessária para obter a consistência desejada;
- Consumo de cimento por metro cúbico de concreto;
- Consumo de água por metro cúbico de concreto;
- Massa especifica do concreto fresco;
- Abatimento do tronco de cone.
 36

4. RESULTADOS

4.1 CARACTERIZAÇÃO DOS AGREGADOS

4.1.1 Composição Granulométrica do Agregado Miúdo

Primeiramente, a amostra de areia foi seca em estufa, deixando-a secar até o

decorrer de 24 horas. Em seguida, levou-se a areia ao quarteado para se obter amostras
representativas de 1kg cada amostra.

Depois de se obter as amostras representativas, a composição granulométrica foi

realizada, através das peneiras da série normal, conforme a ABNT NBR 248:2003e com
o auxílio do agitador mecânico o referido ensaio foi efetivado. A Figura ilustra o momento
do peneiramento de uma das amostras, através do agitador mecânico do Laboratório de
Materiais de Construção do Departamento de Engenharia Civil da UFRR.

Figura 4.1 – Peneiramento da amostra através do agitador mecânico

Fonte: Próprio autor

 37

A Tabela 4.1 registra os resultados do ensaio da composição granulométrica da

areia utilizada neste estudo.

Tabela 4.1 – Composição granulométrica da areia aplicada neste estudo

Abertura Amostra 1 Amostra 2 Média
das Massa PR PRA Massa PR PRA PR PRA PPA
peneiras da (g) (%) (%) (g) (%) (%) (%) (%) (%)
série
normal
(mm)
4,75 6,98 0,698 0,698 6,72 0,672 0,672 0,685 0,685 99,315
2,38 26,87 2,687 3,385 26,28 2,628 3,3 2,6575 3,3425 96,658
1,18 124,81 12,481 15,866 124,49 12,449 15,75 12,465 15,808 84,193
0,6 277,6 27,76 43,626 284,55 28,455 44,2 28,108 43,915 56,085
0,3 393,2 39,32 82,946 391,86 39,186 83,39 39,253 83,168 16,832
0,15 152,77 15,277 98,223 148,86 14,886 98,28 15,082 98,25 1,7505
Fundo 16,75 1,675 99,898 16,22 1,622 99,9 1,6485 99,898 0,102
Diâmetro Máximo Característico (mm) 2,38
Módulo de Finura 2,45
Fonte: Próprio autor
Sendo:
PR = porcentagem retida;
PA = porcentagem acumulada;
PPA = porcentagem passante acumulada.

A partir da Tabela 4.1 foi possível definir o Diâmetro Máximo Característico

equivalente a 2,38 mm. Bem como o Módulo de Finura de 2,45 mm. A Figura 4.2
apresenta a curva granulométrica da areia.

Figura 4.2 – Peneiramento da amostra através do agitador mecânico

Fonte: Próprio autor

 38

4.1.2 Massa Unitária

A determinação da massa unitária do agregado miúdo foi realizada conforme

prescreve a ABNT NBR NM 45:2006, onde foram utilizadas 3 amostras distintas, e o
resultado final foi a média do resultado dos três ensaios. Conforme a Figura 4.3 e possível
observar o recipiente que foi utilizado, com todas as dimensões medidas previamente,
para fazer a pesagem das amostras.

Figura 4.3 – Pesagem das amostras para determinação da massa unitária

Fonte: Próprio autor

A Tabela 4.2, a seguir, apresenta o resultado da pesagem da amostra.

 39

Tabela 4.2 – Resultado da pesagem da amostra

Amostra Massa do conjunto (recipiente + material) Massa unitária,
kg em kg/m³
1 30,2 1458,33
2 30,3 1464,74
3 30,3 1464,74

Média 1462,6
Fonte: Próprio autor

4.1.3 Diâmetro Máximo Característico da Brita

Para a determinação do Diâmetro Máximo Característico foi adotada a norma

ABNT NBR NM 248:2003, onde prescreve que o diâmetro máximo será obtido quando
a porcentagem retida na peneira for igual ou imediatamente inferior a 5% do material.

No peneiramento foi usado uma quantidade de 5 kg de brita, conforme a referida

norma, utilizando as peneiras da série normal e intermediaria. As Figuras 4.4 e 4.5
ilustram, respectivamente, a pesagem da brita e o seu peneiramento, para o ensaio de
granulometria.

Figura 4.4 – Pesagem da brita para o ensaio de granulometria

Fonte: Próprio autor

 40

Figura 4.5 – Peneiramento da brita empregada neste estudo

Fonte: Próprio autor

Com o resultado do peneiramento da brita chegou-se ao seguinte resultado: o

Diâmetro Máximo Característico foi de 19 mm (serie normal) a 12,5 mm (serie
intermediaria).

4.2 TEOR DE ARGAMASSA IDEAL

Para se chegar ao teor ideal de argamassa, utilizou-se o método recomendado por

Helene e Terzian (1992), onde o mesmo foi descrito anteriormente.

Seguindo o roteiro, foi dado início a mistura com um teor de argamassa de

49%sobre o traço ideal de 1:5 (Cimento: Agregados, traço utilizado para se chegar ao teor
ideal), que representava o traço de concreto 1:1,94:3,06.

Primeiramente foi pesado todo o material que seria utilizado. Como foi iniciado
com um teor de argamassa de 49%, utilizando-se de 13Kg de brita 1, foi pesado as
seguintes quantidades de areia e cimento, respectivamente, 8,24 Kg e 4,25Kg.
Posteriormente pesando seus respectivos acréscimos, referente a 51%, 53%, 55%, 57% e
59%. As Figuras 4.6 a 4.8 mostram, respectivamente, a pesagem da areia referente a 49%
de argamassa; as misturas a serem acrescentado na mistura inicial de 49 % e a mistura
referente a um teor de 49% de argamassa já implantada na betoneira.
 41

Figura 4.6 – Pesagem da areia referente a 49% de argamassa

Fonte: Próprio autor

Figura 4.7 – Misturas acrescentadas na mistura inicial de 49 %

Fonte: Próprio autor

Figura 4.8 – Mistura referente a um teor de 49 % de argamassa já implantada na

betoneira

Fonte: Próprio autor

 42

Depois de preparado e colocado a mistura de concreto com um teor de argamassa

de 49% foi feita as observações necessária e se constatou que o mesmo de encontrava-se
com uma quantidade muito grande de agregado graúdo. Desta forma, acrescentou-se, no
concreto, porções referentes a 2% de argamassa até se chegar ao teor de argamassa ideal.

Como visto, anteriormente, o teor ideal de argamassa se deu por meio de

observações, quando o mesmo apresentava uma superfície compacta, quase sem vazios.
As Figuras 4.9 a 4.12 ilustram, respectivamente, o concreto com um teor de argamassa
de 49%, onde se pôde observar que existia falta de argamassa na mistura; o ensaio de
abatimento do tronco para auxiliar na descoberta do teor de argamassa ideal; o ensaio de
abatimento do tronco de cone para o teor de 49%; e o aspecto do concreto após pequenas
batidas laterais com haste metálica.

Figura 4.9 – Concreto com um teor de argamassa de 49%, pode-se observar que existe
falta de argamassa na mistura

Fonte: Próprio autor

 43

Figura 4.10 – Ensaio de abatimento do tronco para auxiliar na descoberta do teor de

argamassa ideal

Fonte: Próprio autor

Figura 4.11 – Ensaio de abatimento do tronco de cone para o teor de 49%

Fonte: Próprio autor

Figura 4.12 – Aspecto do concreto após pequenas batidas laterais com haste metálica.

Fonte: Próprio autor

 44

Conforme a Figura 4.11 observou-se que após algumas batidas com a haste
metálica na lateral da forma, o concreto se mostrou pouco coeso devido à grande falta de
argamassa. No entanto, pela Figura 4.12 notou-se que o concreto está coeso, sem
desprendimento de agregados graúdos. Indicando assim o teor de argamassa ideal

De acordo com a Figura 4.9 pôde-se observar que existia falta de argamassa na
mistura. Também, conforme a Figura 4.11, observou-se que após algumas batidas na
lateral do cone, com a haste metálica, o concreto se mostrou pouco coeso devido à grande
falta de argamassa. Contudo, conforme a Figura 4.12, notou-se que o concreto estava
coeso, sem desprendimento de agregados graúdos, indicando, assim, o teor de argamassa
ideal.

Por fim, chegou-se ao teor de argamassa ideal no valor de 55%, conforme mostra
a Figura 4.12, mostrada anteriormente, com um concreto coeso e, onde, não houve
desprendimento dos agregados ao se dar pequenas batidas na lateral do molde.

As Tabelas 4.3 e 4.4, a seguir, apresentam, respectivamente, um resumo dos teores

de argamassa com seus respectivos traços, assim como seus acréscimos de argamassa e
água; e as características do concreto com o traço de 1:5.
 45

Tabela 4.3 – Resumo dos teores de argamassa com seus respectivos traços
Argamassa - Traço 1:5
Teor Traço Areia, em Kg Cimento, em Kg Água, em Kg Brita 1, em Kg
(%) Massa Total Acréscimo Massa Total Acréscimo Massa Total Acréscimo Massa Total
41 1 1,46 3,54 5,362 3,672 2,387 13
43 1 1,58 3,42 6,006 0,644 3,801 0,129 2,471 0,084 13
45 1 1,7 3,3 6,697 0,691 3,939 0,138 2,561 0,090 13
47 1 1,82 3,18 7,440 0,743 4,088 0,149 2,657 0,097 13
49 1 1,94 3,06 8,242 0,802 4,248 0,160 2,761 0,104 13
51 1 2,06 2,94 9,109 0,867 4,422 0,173 2,874 0,113 13
53 1 2,18 2,82 10,050 0,941 4,610 0,188 2,996 0,122 13
55 1 2,3 2,7 11,074 1,024 4,815 0,205 3,130 0,133 13
57 1 2,42 2,58 12,194 1,120 5,039 0,224 3,275 0,146 13
59 1 2,54 2,46 13,423 1,229 5,285 0,246 3,435 0,160 13
61 1 2,66 2,34 14,778 1,355 5,556 0,271 3,611 0,176 13
63 1 2,78 2,22 16,279 1,502 5,856 0,300 3,806 0,195 13
Fonte: Próprio autor
 46

Tabela 4.4 – Características do concreto com o traço de 1:5

Características do concreto
Teor Argamassa Ideal, em % 55
Massa especifica do concreto fresco, em kg/m³ 2355,49
Abatimento, em mm 70
Teor Água/Cimento 0,65
Fonte: Próprio autor

As Figuras 4.13 e 4.14 ilustram o Slump realizado com o traço ideal de 1:5 com
um teor de argamassa de 55%; e o Slump com o traço ideal de 1:5,0 com um teor de
argamassa de 55%, chegando-se a um abatimento de 70 mm

Figura 4.13 – Ilustração do Slump realizado com o traço ideal de 1:5,0 com um teor de
argamassa de 55%

Fonte: Próprio autor

Figura 4.14 – Ilustração do Slump realizado com o traço ideal de 1:5,0 com um teor de
argamassa de 55%, chegando-se a um abatimento de 70 mm

Fonte: Próprio autor

 47

4.3 TRAÇOS AUXILIARES

Os traços auxiliares foram preparados a partir da descoberta do teor de argamassa

ideal, onde foram efetuados dois traços auxiliares, um rico e um pobre, para a futura
elaboração do diagrama de dosagem.

4.3.1 Traço 1:3,5 (Rico)

Com o teor ideal de 55% de argamassa e um acréscimo de 2% devido as perdas,

chegou-se ao traço de concreto, a saber: 1:1,57:1,94. Foi arbitrado o uso do concreto para
laje, vigas e pilares pouco armada, conforme a Tabela 3.2, onde se tinha que se chegar a
um Slump de 60 mm, com erro admissível de 10 mm. As Figuras 4.15 a 4.17 mostram,
respectivamente, a separação do material do traço 1:3,5 (rico), para lançamento na
betoneira; o Slump realizado com o traço rico de 1:3,5; e o Slump do traço de 1:3,5 com
um resultado de 65 mm.

Figura 4.15 – mostra a separação do material do traço 1:3,5 (rico), para lançamento na
betoneira

Fonte: Próprio autor

 48

Figura 4.16 – Slump realizado com o traço rico de 1:3,5

Fonte: Próprio autor

Figura 4.17 – Slump do traço de 1:3,5 com um resultado de 65 mm

Fonte: Próprio autor

Conforme observado na Figura 4.12 se chegou a um slump de 65 mm, onde foi

usado um total de 3,3 Kg de água correspondente a 0,49 do fator água/cimento. A Tabela
4.5 registra as características do concreto com o traço de 1:3,5.

Tabela 4.5 – Características do concreto com o traço de 1:3,5

Características do concreto
Teor Argamassa Ideal (%) 57%
Massa especifica do concreto fresco (kg/m³) 2382,95 Kg/m³
Abatimento (mm) 65 mm
Teor Água/Cimento 0,49
Fonte: Próprio autor
 49

4.3.2 Traço 1:6,5 (Pobre)

Com uma porcentagem de argamassa no concreto de 57% (Teor ideal mais 2%

das perdas), chegou-se ao traço 1:3,28:3,23. O procedimento foi o mesmo usado no traço
rico 1:3,5. A Figura 4.18 e 4.19 ilustram, respectivamente, a separação do material do
traço 1:6,5 (pobre), para lançamento na betoneira; e o Slump do traço de 1: 6,5 com
resultado de 55 mm.

Figura 4.18 – Separação do material, do traço 1:6,5 (pobre), para lançamento na

betoneira

Fonte: Próprio autor

Figura 4.19 – Slump do traço de 1: 6,5 com resultado de 55 mm

Fonte: Próprio autor

 50

Conforme observado na Figura 4.19, se chegou a um Slump de 55 mm, onde foi

usado um total de 3,6 Kg de água correspondente a 0,88 do fator água/cimento.

A Tabela 4.6 apresenta as características do concreto com o traço de 1:6,5.

Tabela 4.6– Características do concreto com o traço de 1:6,5

Características do concreto
Teor Argamassa Ideal (%) 57%
Massa especifica do concreto fresco (kg/m³) 2419,15 Kg/m³
Abatimento (mm) 55 mm
Teor Água/Cimento 0,88
Fonte: Próprio autor

4.4 DIAGRAMA DE DOSAGEM

4.4.1 Consumo de Cimento por Metro Cúbico

Para a execução do diagrama de dosagem era preciso conhecer um fator muito

importante do concreto, o consumo de cimento por metro cubico.

Por ser o cimento o componente mais caro do concreto, ter o conhecimento do

consumo do aglomerante, em um traço de concreto, se torna de extrema importância na
hora de se pensar em construir.

Foi possível se obter o consumo de concreto pela Equação 4.1, a seguir.

C = ɣ/(1+a+p+a/c) (Eq. 4.1)

Sedo:
ɣ = Massa específica do concreto, em Kg/m³;
a = Relação agregado miúdo seco/cimento em massa, em Kg/Kg;
m = Relação agregados secos/cimento em massa, em Kg/Kg;
p = m – a;
a/c = Relação água cimento em massa, Kg/Kg.

A Tabela 4.7, a seguir, apresenta o consumo de cimento do traço ideal e dos

auxiliares.
 51

Tabela 4.7 – Consumo de cimento do traço ideal e dos auxiliares

Traços Massa Especifica a p a/c Consumo de
(Kg/m³) (Kg/Kg) (Kg/Kg) (Kg/Kg) cimento
(Kg/m³)
Ideal (1:5,0) 2355,49 2,3 2,7 0,65 354,21
Rico (1:3,5) 2382,95 1,57 1,93 0,49 477,55
Pobre (1:6,5) 2419,15 3,27 3,23 0,88 288,68
Fonte: Próprio autor

4.4.2 Resistência a Compressão

Para a realização deste ensaio foi usado como referência a norma ABNT NBR
5739:2007: Concreto – ensaio de compressão de corpos de prova cilíndricos.

Após 24h da confecção dos corpos de provas com seus respectivos traços, os
mesmos foram submersos em água, para poder se chegar a uma maior resistência, assim
como recomenda a referida norma.

Ao chegar a idade de 28 dias, levou-se os corpos de prova cilíndricos a prensa

mecânica, para efetuar o seu rompimento. Com o uso da Equação 4.2, descrita a seguir,
foi possível se obter a resistência a compressão do concreto.

R = P*(10000)/ᴨ*(r²) (Eq. 4.2)

Sendo:
R = Resistência a compressão, em MPa;
P = Pressão exercida pela prensa mecânica, em Tf;
r = Raio do cilindro, em m.

Com isso, chegou-se aos resultados de resistência à compressão dos corpos de

prova moldados com os traços registrados nas Tabelas 4.8 e 4.9, a seguir.
 52

Tabela 4.8 – Resistência a compressão para o traço ideal 1:5

Traço ideal 1:5,0
Pressão Raio Resistência a
(Tf) (m) compressão
(Mpa)
13,68 0,05 17,42
13,22 0,05 16,83
13,86 0,05 17,65
Média 17,30
Fonte: Próprio autor

Tabela 4.9 – Resistência a compressão para os traços auxiliares 1:3,5 e 1:6,5

Traço auxiliar 1:3,5 Traço auxiliar 1:6,5

Pressão Raio Resistência a Pressão Raio Resistência a
(Tf) (m) compressão (Tf) (m) compressão
(Mpa) (Mpa)
28,98 0,05 36,90 8,68 0,05 11,05
29,23 0,05 37,22 8,26 0,05 10,52
28,77 0,05 36,63 7,82 0,05 9,96
Média 36,92 Média 10,51
Fonte: Próprio autor

4.4.3 Diagrama de Dosagem

Depois de executados todos os ensaios, obtendo-se todos os dados necessários, foi

montado o diagrama de dosagem, onde através deste e possível se determina o traço ideal
para a resistência de dosagem desejada.

O diagrama de dosagem correlaciona a resistência à compressão axial do concreto,

a relação água/cimento, a relação agregados/cimento e, por fim, o consumo de cimento
relacionado à resistência desejada. As Figuras 4.20 a 4.22 ilustram as curvas
correlacionando a resistência a compressão e o teor água/cimento.
 53

Figura 4.20 – Curva correlacionando a resistência a compressão e o teor água/cimento

40
35
30
Resistência Mpa

25
20
15
10
5
0 Relação a/c
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1

Fonte: Próprio autor

Figura 4.21 – Curva correlacionando a relação agregados/cimento e o teor água/cimento

7

6
Relação Agragados/Cimento

0 Relação a/c
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1

.
Fonte: Próprio autor
 54

Figura 4.22– Curva correlacionando a relação agregados/cimento e o seu consumo de

cimento
7

6
Relação Agragados/Cimento

0 Consumo de Cimento
0 100 200 300 400 500 600

.
Fonte: Próprio autor

Por fim, tendo traçado as curvas anteriores com suas respectivas correlações, foi
montado o diagrama de dosagem com as matérias primas de Boa Vista/RR, conforme a
Figura 4.23, a seguir
.
 55

Figura 4.23 – Diagrama de dosagem utilizando os materiais de Boa Vista/RR

Fonte: Próprio autor

 56

5. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Com o roteiro pratico proposto pelos autores Helene; Terzian (1992), foi mostrado
de maneira rápida e fácil, de chegar a uma dosagem de concreto em canteiros de obras.
Nessa pesquisa foi apresentado o referido roteiro, de forma a simplificar ainda mais os
procedimentos para se chegar a um traço de concreto.

Tendo o conhecimento de que na cidade de Boa Vista/RR, antes da realização

deste trabalho não foi publicado, ainda, nenhum diagrama de dosagem de concreto com
suas matérias primas local, esta pesquisa trouxe como objetivos principais mostrar o
roteiro de Helene; Terzian (1992) e, ainda, torna público o diagrama de dosagem feito
exclusivamente com as meterias primas empregadas nos canteiros de obras da região em
estudo.

A pesquisa teve um resultado satisfatório, tornando possível a construção do

diagrama de dosagem, com isso qualquer pessoa pode se chegar a um traço de concreto,
tendo apenas o conhecimento a resistência requeria no projeto.

Dessa forma qualquer pessoa que tenha interesse no assunto pode ter acesso a
pesquisa, onde foi colocado de forma clara e exemplificada o roteiro prático proposto por
Helene; Terzian (1992), assim sendo possível se chegar a uma dosagem que venha a ter
uma maior economia de materiais de construção e, ao mesmo tempo, atenda as
características de resistência mecânica e durabilidade exigida na obra.

5.1 SUGESTÕES PARA FUTUROS TRABALHOS

Propõe-se que futuros trabalhos continuem o este estudo da dosagem do concreto

para o Estado de Roraima, adotando outros materiais de construção regionais, tais como,
seixo rolado, resíduos da indústria da construção civil ou materiais inovadores como a
utilização de resíduos florestais. Também se recomenda efetuar estudos de dosagens com
aditivos.
 57

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ABNT, Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 8953: Concreto para fins
estruturais. Classificação por grupos de resistência. Rio de Janeiro, 2015.

ABNT, Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR NM 248: Agregados –

Determinação da Composição Granulométrica. Rio de Janeiro, 2003.

ABNT, Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR NM 45: Agregado –

Determinação da Massa Unitária e do Volume de Vazios. Rio de Janeiro, 2006.

ABNT, Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 5732/91: Cimento Portland

Comum. Rio de Janeiro: ABNT, 1991.

ABNT, Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 5738: Procedimento e cura de

corpos-de-prova. Rio de Janeiro, 2002.

ABNT, Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 5739/07: Concreto – Ensaio

de Compressão de Corpos de Prova Cilíndricos. Rio de Janeiro: ABNT, 2007.

ABNT, Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 6118: Projeto de Estruturas

de Concreto – Procedimento. Rio de Janeiro, 2003.

ABNT, Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR NM 67: Concreto –

Determinação da Consistência pelo Abatimento do Tronco de Cone. Rio de Janeiro,
1998.

ABNT, Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 7211: Agregados para

Concreto - Especificação. Rio de Janeiro, 2009

ACI, American Concrete Institute. 211.1-81, Standard Practice for Selecting

Proportions for Normal, Heavyweight and Mass Concrete. ACI Manual of Concrete
Practice. Detroid, Michigam: Part 1, Materials and General Properties of Concrete, 1985.

AMARAL, André. Dosagem de Concreto. Vilhena: Slide, 2012. 63 slides, color.

ANDRIOLO, F.R. Construção de Concreto, Manual de Práticas para Controle e

Execução. São Paulo: PINI, 1984.

BAUER, L. A Falcão. Materiais de Construção. Vol. 2. 5° ed. Rio de Janeiro: LTC,

2000.

BOGGIO, A. J. Estudo Comparativo de Métodos de Dosagem de Concretos de

Cimento Portland. Dissertação (Mestrado em Engenharia Civil) – Programa de Pós-
Graduação em Engenharia Civil, UFRGS, Porto Alegre, 2000.

BUCHER, H. R E.; RODRIGUES, P. P. F. Correlações entre as Resistências

Mecânicas do Concreto. In: SEMINÁRIO SOBRE CONTROLE DA RESISTÉNCIA
DO CONCRETO, São Paulo, 1993. Anais. São Paulo, IBRACON. 1983.
 58

HELENE, P.; TERZIAN, P. Manual de Dosagem e Controle do Concreto. São Paulo.

PINI, 1992.

HELENE, Paulo Roberto do Lago; TUTIKIAN, Bernardo F. Dosagem dos Concretos

de Cimento Portland. São Paulo: IBRACON, 2011. Cap. 12.

HELENE, P. R. L. Contribuição ao Estabelecimento de Parâmetros para a Dosagem

e Controle dos Concretos de Cimento Portland. São Paulo, 1987. Tese (Doutorado) –
Escola Politécnica Universidade de São Paulo.

HELENE, P.; ANDRADE, T. Materiais de Construção Civil e Princípios de Ciência

e Engenharia de Materiais. Ed. G. C. Isaia - São Paulo: IBRACON, 2007.

LOBO CARNEIRO, F.L. Dosagem de Concretos. Rio de Janeiro: Instituto Nacional de

Tecnologia, 1953.

LOBO CARNEIRO, F.L. Dosagem de Concretos Plásticos. Rio de Janeiro: Instituto

Nacional de Tecnologia, 1937.

NEVILLE, A.M. Propriedades do concreto.2 ed. São Paulo. PINI, 1997.

MEHTA, P. K. e MONTEIRO, P.J.M. Concreto: Estrutura, propriedades e materiais.

São Paulo. PINI, 1994

PETRUCCI, E.G., Concreto de Cimento Portland. São Paulo: ABCP, 1981.

RODRIGUES, P.P.F. Parametros de Dosagem do Concreto. ET – 67. São Paulo:

ABCP, 1990.

VALLETTE, R. Composition des Bétons: mise au pointe de la question. Centre

d’estudes e de recherche de L’industrie dês Ligants Hidraulics, Publication Technique, n.
13, Mars. 1948.