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Índice
1 Lista de símbolos .................................................................................................................... 3

2 Lista de figuras........................................................................................................................ 7
3 Lista de tabelas........................................................................................................................ 7
4 Introdução ............................................................................................................................... 8
5 Objectivos ............................................................................................................................... 9
5.1 Objectivos gerais .............................................................................................................. 9
5.2 Objectivos específicos ...................................................................................................... 9
6 Destino e campo de utilização do accionamento .................................................................. 10
7 Enunciado da tarefa............................................................................................................... 10
8 Cálculo cinemático do accionamento e escolha do motor eléctrico ..................................... 11
8.1 Esquema cinemático ....................................................................................................... 11
Cálculo das frequências de rotação dos veios ........................................................................... 16
Cálculo das potências nos veios................................................................................................ 16
Cálculo do torque nos veios ...................................................................................................... 17
9 Cálculo da transmissão por correia trapezoidal .................................................................... 18
Escolha do tipo (perfil e secção) da correia .............................................................................. 18
9.1 Cálculo da correia para secção B ................................................................................... 18
9.2 Cálculo da correia para secção C ................................................................................... 23
10 Cálculo da transmissão por engrenagem cónica de dentes rectos......................................... 29
10.1 Escolha dos materiais e tipo de tratamento térmico para as rodas ............................. 29
10.2 Determinação das tensões admissíveis para o cálculo à fadiga por contacto ............. 30
10.3 Cálculo projectivo da transmissão à fadiga por contacto ........................................... 31
Determinação do módulo e do número de dentes ..................................................................... 32
10.4 Determinação dos valores precisos das tensões admissíveis ...................................... 33
10.5 Tensões admissíveis de cálculo das engrenagens à flexão ......................................... 33
10.6 Cálculo testador da transmissão ................................................................................. 35
10.7 Cálculo da resistência à fadiga por flexão .................................................................. 36
10.8 Determinação dos parâmetros principais e dimensões da transmissão cónica ........... 37
10.9 Cálculo das forças que actuam na transmissão ........................................................... 38
11 Cálculo da engrenagem cilíndrica de dentes helicoidais ...................................................... 39
11.1 Escolha dos materiais para as rodas ........................................................................... 39
11.2 Determinação das tensões admissíveis de contacto.................................................... 39
1
11.3 Cálculo projectivo da transmissão .............................................................................. 40
11.4 Determinação dos valores precisos das tensões admissíveis ...................................... 42
11.5 Tensões admissíveis à fadiga dos dentes por flexão................................................... 42
11.6 Cálculo testador da transmissão ................................................................................. 44
11.7 Cálculo geométrico das transmissões ......................................................................... 46
11.8 Cálculo das forças na transmissão .............................................................................. 47
12 Cálculo Projectivo Dos Veios ............................................................................................... 48
12.1 Cálculo aproximado do veio da polia motriz (veio 0) ................................................ 48
12.2 Cálculo aproximado do veio de entrada do redutor (veio 1) ...................................... 48
Escolha preliminar do rolamento para o veio pinhão ........................................................... 51
Cálculo do momento resultante ............................................................................................ 51
12.2.1 Cálculo aproximado do veio intermédio do redutor (veio 2) .................................. 57
12.2.2 Cálculo aproximado do veio de saída do redutor (veio 3) ...................................... 66
13 Cálculo testador dos rolamentos ........................................................................................... 73
Recálculo do veio de saída do redutor (veio 3)..................................................................... 75
14 Cálculo e escolha de chavetas ............................................................................................... 80
14.1 Chaveta do veio de entrada ......................................................................................... 80
14.2 Chaveta da roda movida cónica .................................................................................. 80
14.3 Chaveta da roda cilíndrica movida ............................................................................. 81
14.4 Cálculo testador à fadiga dos veios ............................................................................ 81
14.4.1 Cálculo testador à fadiga do pinhão cónico ............................................................ 82
Cálculo testador à fadiga do veio intermédio do redutor ...................................................... 82
15 Cálculo à rigidez dos veios ................................................................................................... 84
15.1 Cálculo à rigidez do veio de entrada do redutor ......................................................... 84
15.1.1 Deslocamentos e deflexões no plano YOX ............................................................ 84
15.1.2 Deslocamentos e deflexões no plano ZOX ............................................................. 86
16 Construção do corpo e tampa do redutor .............................................................................. 88
17 Conclusões ............................................................................................................................ 90
18 Bibliografia ........................................................................................................................... 91
2
1 Lista de símbolos
Ft- força tangencial
Kdia- coeficiente de utilizacao durante o dia
Kano- coeficiente de utilizacao durante o ano
𝑡ℎ = 𝐿ℎ -tempo de vida útil do mecanismo
P- potência
Ks- coeficiente de seguranca para a potência
V - velocidade
ηg- rendimento global do accionamento
Ncal- potência calculada
Do-diâmetro divisor da roda estrelada
𝑛𝑟𝑒 -frequência de rotaҫão do veio da roda estrelada
𝑢𝑔 - relaҫão de transmissão geral
𝑁𝑚𝑒 - potência do motor eléctrico
𝑁2 -potência no veio de entrada do redutor
𝑁3 - potência no veio intermedio do redutor
𝑁4 - potência no veio de saida do redutor
𝑢𝑐𝑜𝑟 -relaҫãode transmissão da transmissão por correia
𝑛1 = 𝑛𝑚𝑒 -frequência de rotaҫão do veio do motor eléctrico
𝑛2 -frequência de rotaҫão do veio de entrada do redutor
𝑛3 -frequência de rotaҫãodo veio intermédio do redutor
𝑛4 -frequência de rotaҫão do veio de saida do redutor
T1- torque do veio do motor eléctrico
T2- torque do veio de entrada do redutor
T3 - torque do veio intermédio do redutor
T3 - torque do veio de saida do redutor
A - distancia interaxial da transmissão por correia
Α - ângulo de abraҫamento da polia menor
l- comprimento da correia
U-frequênciasde passagens
[𝜎𝑡 ] -tensão útil admissível
A- área da secҫão transversal da correia
B – largura da polia
δ – espessura da correia
σo – tensão prévia
Fo – forҫa inicial de aperto da correia
Fv- forҫa centrífuga na correia
𝑔 −Aceleração de gravidade
3
𝑏 −Largura da chaveta
ℎ − Altura da chaveta
𝑡 −Altura da ranhura do veio
𝑡1 −Altura da chaveta que contacta com o cubo
𝐿𝑐 −Comprimento da chaveta
𝑆𝑚𝑎𝑥 −Esforço máximo da cadeia;
𝑆𝑚𝑖𝑛 −Esforço mínimo da cadeia;
𝑆𝑚𝑖𝑛 −Coeficiente de segurança para o cálculo da potência;
𝑆𝑚𝑖𝑛 −Velocidade da cadeia;
𝑡 −Passo da cadeia;
𝑍 −Numero de dentes das rodas motrizes do transportador;
Fr-Força de ruptura da cadeia;
Cir-Coeficiente de irregularidade de distribuição da carga;
ηg-Rendimento geral do accionamento;
HB-unidade de dureza Brinell;
Kd-coeficiente de carga dinamica;
KHL-coeficiente de longevidade;
KL-coeficiente que leva em conta a lubrificação da transmissão;
Kr-limite de resistência;
KXH-coeficiente que leva em conta a dimensão da roda;
L-número de anos de trabalho do mecanismo;
nsinc-frequência síncrona de rotação do motor eléctrico;
nassinc-frequência assíncrona de rotação do motor eléctrico;
SH-coeficiente de segurança que considera o tipo de tratamento térmico dos materiais da
transmissão;
ZR-coeficiente que leva em conta a rugosidade das superfícies conjugadas da transmissão por
engrenagens;
ZV-coeficiente que leva a velocidade tangencial das engrenagens;
σr -tensão de ruptura do material;
σe -tensão de escoamento do material;
σHlim-limite de fadiga por contacto das superfícies dos dentes das engrenagens;
σHlimb-limite de fadiga por contacto correspondente ao número básico de ciclos de variação das
tensões;
P-potência do motor;
Tar-torque de arranque;
Tnom-torque nominal;
d-diâmetro do veio do motor eléctrico;
Ti -torque sobre cada veio;
Zr-coeficiente que leva em conta a rugosidade das superfícies dos dentes conjugados;
Zv-coeficiente que leva em conta a velocidade transversal;
4
KXH-coeficiente que leva em conta as dimensões da roda;
KHL -coeficiente de longevidade que considera o regime de carregamento;
NH0 -número básico de ciclos de variação das tensões correspondente ao limite fadiga;
NHE - número equivalente de ciclos de variação das tensões;
KHβ-coeficiente que leva em conta a irregularidade da distribuição da carga pela largura da coroa
dentada ou ao longo da largura do dente;
ψbd-coeficiente de largura da roda dentada;
ug-relação de transmissão geral;
[σHC]-tensão admissível ao contacto;
[σF]-tensão admissível a fadiga por flexão;
YR-coeficiente que leva em conta a rugosidade da superfície de transição dos pés do dente;
KXF -coeficiente que leva em conta a direcção da roda;
σFlim-limite a fadiga por flexão dos dentes;
σoFlim -limite de fadiga dos dentes;
KFg-coeficiente que leva em conta a influência da rectificação;
KFd-coeficiente que leva em conta a influência do endurecimento por deformação ou tratamento
electroquímico da superfície de transição do pé do dente;
KFc-coeficiente que toma em conta a reversibilidade do sentido de aplicação de carga sobre os
dentes;
KFL-coeficiente de longevidade;
ZH-coeficiente que tem em conta a forma das superfícies dos dentes conjugados no polo de
engrenamento;
ZM-coeficiente que considera as propriedades mecânicas dos materiais das engrenagens
conjugadas;
Zε -coeficiente que tem em conta o comprimento das linhas em contacto dos dentes;
ωHt-força tangencial específica;
FHt-força tangencial calculada;
KHα-coeficiente que leva em conta a distribuição de carga entre os pares de dentes em
engrenamento simultâneo;
KHβ-coeficiente que tem em conta a distribuição de carga pela largura da coroa dentada;
KHV-coeficiente que leva em conta a carga dinâmica que surge no engrenamento
ωHF -força dinâmica tangencial;
δH-coeficiente de correcção do perfil da cabeça do dente;
go-coeficiente que leva em conta a variação do passo circular no engrenamento;
YF-factor de forma do dente escolhido em função do número virtual dos dentes;
Yβ-coeficiente de inclinação dos dentes;
Yε-coeficiente de sobreposição dos dentes;
ωFt-força tangencial específica calculada;
KFα-coeficiente que leva em conta a distribuição de carga entre os dentes;
5
KFβ-coeficiente de distribuição de carga pela largura da coroa dentada;
KFV-coeficiente que leva em conta a carga dinâmica;
ωFV-força dinâmica tangencial específica;
δH-coeficiente de correcção do perfil da cabeça do dente;
𝑑𝑚 -diâmetro médio
𝑏𝑤 -largura das rodas dentadas
𝛿-ângulo dos cones divisores
𝑑𝑒 -diâmetro divisor externo
𝑅𝑒 -distância cόnica externa
𝑚𝑡𝑒 -mόdulo tangencial externo
𝑍𝑖 -número dos dentes das rodas dentadas
𝑍𝑣 –número virtual dos dentes
[𝜎𝐻 ]𝑚𝑎𝑥 -tensão admíssivel à carga máxima
𝜎𝐻𝑚𝑎𝑥 -tensão à carga máxima
𝐹𝑎𝑏 -força em consola da transmissão por correia
𝐹𝑢𝑛𝑖 -força na união
[𝜏]-tensão de cisalhamento admissível
𝑀𝑓 -momento flector
𝑀∑ 𝑓 -momento flector somatório
𝑀𝑟𝑒𝑑 -momento reduzido
𝑑𝑐𝑟 -diâmetro crítico
𝑙𝑟 -distância entre as forças nos veios
[𝐶]-capacidade de carga dinâmica admíssivel dos rolamentos
𝐶- capacidade de carga dinâmica dos rolamentos
𝜎𝑒𝑞 -tensão equivalente
𝑌-deslocamento linear ou flecha
𝜑-ângulo de inclinação do veio
[𝜑]-ânguloadmíssivel de inclinação do veio
[𝑌]- deslocamento linear admíssivel
𝐼𝑝 -momento de inércia polar
𝐾𝑡 -constante de rígidez à torção
𝐾𝑡𝑒𝑞 -constante de rígidez equivalente à torção
𝐼𝑝𝑒𝑞 - momento de inércia polar equivalente
𝑉-volume do veio
𝜌-densidade do veio
𝑚-massa do veio
𝑛𝑐𝑟 -frequência de rotações críticas
ℎ𝑚 -altura do mergulho da roda movida
𝑉𝑟 -volume recomendado do óleo
6
𝑉𝑐 -volume calculado do óleo
2 Lista de figuras
Figura 1. Esquema cinemático ...................................................................................................... 11
Figura 2. Esquema de carregamento ............................................................................................. 12
Figura 3. Engrenagem cónica ....................................................................................................... 29
3 Lista de tabelas
Tabela 1. Caracteristicas do motor electrico ................................................................................. 14
Tabela 2. Tentativa 1..................................................................................................................... 15
Tabela 3. Tentativa 2..................................................................................................................... 15
Tabela 4. Parâmetros do motor escolhido ..................................................................................... 16
Tabela 5. Parâmetros das correias ................................................................................................. 18
Tabela 6. Parâmetros geométricos sa polia ................................................................................... 23
Tabela 7. Parâmetros geométricos da polia .................................................................................. 27
Tabela 8. Materiais das rodas dentadas......................................................................................... 29
Tabela 9. Resultados do cálculo das engrenagens ........................................................................ 37
Tabela 10. Materiais das rodas dentadas....................................................................................... 39
7
4 Introdução
Para a melhoria das suas condições de vida, o homem necessita de máquinas e mecanismos
que podem servir para ajudar no deslocamento de um lugar para o outro, o caso dos transportes;
nos processos de produção, o caso de máquinas agrícolas, etc. Daí a necessidade de
conhecimentos na área de projecção de máquinas, dada a vasta importância destas.
A disciplina de Projecto Mecânico é a terceira disciplina da série de disciplinas de

construção de máquinas, que inicia com Órgãos de Maquinas I e continua com Órgãos de
Máquinas II.
Após esta disciplina, o estudante é considerado minimamente habilitado para trabalhar na
indústria na área de projecção de máquinas. A disciplina dá conceitos e habilidades de análise de
situações de construção em Engenharia Mecânica, para a formulação de problemas de projecto
de máquinas e equipamentos mecânicos, recorrendo a catálogos, atlas, livros, etc.
8
5 Objectivos
5.1 Objectivos gerais
Consolidar os conhecimentos adquiridos nas disciplinas de Órgãos de máquinas I e II sem se
esquecer de outras disciplinas como Resistência dos Materiais e Mecânica dos sólidos;
Desenvolver a capacidade do estudante de através de cálculos projectivos resolver problemas de
engenharia que podem surgir.
5.2 Objectivos específicos

Projectar um accionamento de uma estação de elevação de carvão moído por meio de um
elevador de baldes
9
6 Destino e campo de utilização do accionamento
Transportadores de baldes têm como finalidade, elevar diversos tipos de carga na direcção
vertical ou com um certo ângulo de inclinação inclinada. No presente caso, a função é de elevar
carvão moído a uma altura de 35 metros.
7 Enunciado da tarefa
Projectar um accionamento de uma estação de elevação de carvão moído, por meio de um
elevador de baldes com espaçamento de 100cm e velocidade de elevação de 0.8m/s.
10
8 Cálculo cinemático do accionamento e escolha do motor eléctrico
8.1 Esquema cinemático
Figura 1. Esquema cinemático
Legenda
a- Motor eléctrico
b- Transmissão por correia trapezoidal
c- Redutor
d- Engrenagem cónica de dentes rectos
e- Engrenagem cilíndrica de dentes helicoidais
f- União elástica
g- Cadeia transportadora
11
Gráfico de cargas médias
Figura 2. Esquema de carregamento
𝑡𝛴 = 365 × 24 × 𝑘𝑑𝑖𝑎 × 𝑘𝑎𝑛𝑜 × 𝐿 = 365 × 20 × 0.4 × 0.66 × 7 = 13490.4ℎ
12
Dados
𝑚1 = 47𝐾𝑔
𝑚2 = 22𝐾𝑔
ℎ = 35𝑚
𝑠 = 1.2𝑚
𝑣 = 0.8𝑚/𝑠
Cálculo da força tangencial
𝐹𝑡 = 𝑆𝑚𝑎𝑥 − 𝑆𝑚𝑖𝑛 = 13.45 − 6.3 = 7.15𝑘𝑁
ℎ 35
𝑆𝑚𝑎𝑥 - é a força máxima, dada por 𝑆𝑚𝑎𝑥 = 𝑚1 × 𝑔 × = 47 × 9.81 × = 13.45 𝑘𝑁
𝑠 1.2
ℎ 35
𝑆𝑚𝑖𝑛 - é a força mínima, dada por 𝑆𝑚𝑖𝑛 = 𝑚2 × 𝑔 × = 22 × 9.81 × = 6.3𝑘𝑁
𝑠 1.2
Onde “m” é a massa dos baldes cheios (m1) ou vazios (m2); “h” é a altura do elevador e “s” é o
espaçamento entre os baldes.
Cálculo da potência
A potência é calculada a partir do valor da força tangencial calculada.
𝑃 = 𝐾𝑠 × 𝐹𝑡 × 𝑣 = 1.1 × 7.15 × 0.8 = 6.3 𝑘𝑊
Onde 𝐾𝑠 é o coeficiente de segurança da potencia, que varia de 1.0 a 1.2
Cálculo da carga de ruptura e escolha da cadeia
𝐹𝑟 = 𝑆𝑚𝑎𝑥 × 𝐾𝑠 × 𝐶𝑖𝑟 = 13.45 × 8 × 1 = 108𝑘𝑁
Onde
𝐾𝑠 - É o coeficiente de segurança
𝐶𝑖𝑟 - É o coeficiente de irregularidade na distribuição da carga
Em conformidade com o facto de o quociente entre o passo e o espaçamento entre os baldes deve
ser um número inteiro, escolhe-se, para cadeias de tensão 𝑡 = 200𝑚𝑚
Na tabela 3 de B.1 função do passo e da força de ruptura, faz-se a escolha da cadeia:
M112-2-200-2 GHOST 588-74
A condição 𝐹𝑟 ≤ [𝐹𝑟] é satisfeita
Determinação do diâmetro da roda estrelada motriz

𝑡 200
𝐷0 = = = 522
1800 1800
𝑠𝑒𝑛 ( ) 𝑠𝑒𝑛 ( )
8 8
Cálculo da frequência de rotação do veio da roda estrelada

Da fórmula 12 de B.1,
60000 × 𝑣 60000 × 0.8
𝑛𝑟𝑒 = = = 30𝑟𝑝𝑚
𝜋 × 𝐷0 𝜋 × 522
Cálculo do rendimento global do accionamento
𝜂𝑔 = 𝜂𝑐𝑜𝑟 × 𝜂ℎ𝑒𝑙 × 𝜂𝑐𝑜𝑛 × 𝜂𝑢𝑛 × 𝜂𝑟𝑜𝑙 5
13
𝜂ℎ𝑒𝑙 = 0.98 𝜂𝑐𝑜𝑛 = 0.95 𝜂𝑟𝑜𝑙 = 0.99 𝜂𝑢𝑛 = 0.99 𝜂𝑐𝑜𝑟 = 0.95
𝜂𝑔 = 0.95 × 0.98 × 0.95 × 0.99 × 0.995 = 0.83
Onde:
ηcor – é o rendimento mecânico da correia
ηhel – é o rendimento mecânico da engrenagem cilíndrica de dentes helicoidais
ηcon - é o rendimento mecânico da engrenagem cónica de dentes rectos
ηun - é o rendimento mecânico união elástica;
ηrol - é o rendimento mecânico dos rolamentos.
Cálculo da potência do motor eléctrico
𝑃 6.3
𝑃𝑐𝑎𝑙𝑐 = = = 7.6𝑘𝑊
𝜂𝑔 0.83
Escolha do motor eléctrico
𝑛𝑡 = 30𝑟𝑝𝑚
𝑃𝑐𝑎𝑙𝑐 = 7.6𝑘𝑊
Com a potência calculada de 7.6kW, faz-se a escolha da potência do motor, obedecendo a

recomendação: 𝑃𝑐𝑎𝑙𝑐 ≤ 𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 . Assim, escolhe-se a potência de 11kW
Tabela 1. Caracteristicas do motor electrico

Variante Designação Frequência de
do motor Poência rotação(rpm)
nominal (kW) Síncrona Assíncrona
1 4A132M2Y3 11 3000 2900
2 4A132M4Y3 11 1500 1460
3 4A160S6Y3 11 1000 975
4 4A160M8Y3 11 750 730
Cálculo da relação de transmissão geral

O cálculo da relação de transmissão geral para as diferentes frequências de rotação síncronas é
𝑛
feito pela seguinte fórmula: 𝑢𝑔 =
𝑛𝑡
𝑛 2900
𝑢𝑔3000 = = = 96.7
𝑛𝑡 30
14
𝑛 1460
𝑢𝑔1500 = = = 48.7
𝑛𝑡 30
𝑛 975
𝑢𝑔1000 = = = 32.5
𝑛𝑡 30
𝑛 730
𝑢𝑔750 = = = 24.3
𝑛𝑡 37
Tomando em consideração a recomendação de B.1 que diz que a relação de transmissão máxima
para a engrenagem cónica de dentes rectos num redutor de dois escalões é 4, escolhe-se a relação
de transmissão do redutor de 12,5 (de B.1, tabela 14).
Tentativa 1
Com a relação de transmissão do redutor de 12.5, sendo 4 da engrenagem cónica de dentes rectos
e 3.15 da engrenagem cilíndrica de dentes helicoidais
Tabela 2. Tentativa 1
Designação Variante
1 2 3 4
Relação de transmissão geral 96.7 48.7 32.5 24.3
Relação de transmissão do redutor 12,5 12,5 12,5 12,5
Relação de transmissão da T. correia 7.7 3.9 2.6 1.9 Dos resultados obtidos na 1ª
tentativa, as variantes 2 e 3 são
as que podem ser usadas, pois as relações de transmissão da correia encontram-se dentro do
intervalo recomendado (2…4). Mas, descarta-se a possibilidade de uso da variante 3, pois,
corresponde ao motor de 1000 rpm que relativamente ao de 1500 rpm é mais caro.
Tentativa 2
Com a relação de transmissão do redutor de 11.2, sendo 4 da engrenagem cónica de dentes rectos
e 2.8 da engrenagem cilíndrica de dentes helicoidais
Tabela 3. Tentativa 2
Designação Variante
1 2 3 4
Relação de transmissão geral 96.7 48.7 32.5 24.3
Relação de transmissão do redutor 11.2 11.2 11.2 11.2
Relação de transmissão da T. correia 8.6 4.35 2.9 1.76
15
Nesta tentativa, as variantes 2 e 3 são as melhores, pois encontram-se dentro dos parâmetros. A
variante 2 não será usada porque há uma grande diferença entre a relação de transmissão das
engrenagens, o que irá dificultar na lubrificação.
Assim, a relação de transmissão geral será: 𝑢𝑔 = 4 × 3.15 × 3.9 = 49.14
|𝑢𝑔− 𝑢𝑔 𝑐𝑎𝑙𝑐 | |48.7 − 49.14|
𝛥𝑢𝑔 = = = 0.9% (13)
𝑢𝑔 𝑐𝑎𝑙𝑐 48.7
A condição verifica-se e os parâmetros escolhidos são apresentados na tabela seguinte:
Tabela. Parâmetros do motor escolhido

Tabela 4. Parâmetros do motor escolhido
Tipo de Rendimen Potênci Factor Frequência de 𝑇𝑎𝑟𝑟 𝑇𝑚𝑖𝑛 𝑇𝑚𝑎𝑥 Diâmetr
motor to a de rotação do motor 𝑇𝑛𝑜𝑚 𝑇𝑛𝑜𝑚 𝑇𝑛𝑜𝑚 o do
mecânica P[KW potênci [rpm] veio de
ƞ[%] ] a Cosϕ Síncron Assíncro saída
a nsinc na nassinc Dv
[mm]
4A132M4 87,5 11 0,87 1500 1460 2.2 1,7 3.0 38
Y3
Cálculo das frequências de rotação dos veios

𝑛0 = 𝑛𝑎𝑠𝑠𝑖𝑛𝑐𝑟𝑜𝑛𝑎 = 1460𝑟𝑝𝑚
𝑛0 1460
𝑛1 = = = 374.4𝑟𝑝𝑚
𝑢𝑐𝑜𝑟 3.9
𝑛1 462
𝑛2 = = = 93.6𝑟𝑝𝑚
𝑢𝑐𝑜𝑛 4
𝑛2 93.6
𝑛3 = = = 29.7𝑟𝑝𝑚
𝑢ℎ𝑒𝑙 3.15
Cálculo das potências nos veios

Veio do motor eléctrico (P0)
𝑃0 = 7.6𝑘𝑊
Veio a entrada do redutor (P1)
𝑃1 = 𝑃0 × 𝜂𝑐𝑜𝑟 × 𝜂𝑟𝑜𝑙 2 = 7.6 × 0.95 × 0.992 = 7.08kW
Veio intermédio do redutor (P2)
𝑃2 = 𝑃1 × 𝜂𝑐𝑜𝑛 × 𝜂𝑟𝑜𝑙 2 = 7.08 × 0.95 × 0.992 = 6.59𝑘𝑊
Veio a saída do redutor
𝑃3 = 𝑃2 × 𝜂ℎ𝑒𝑙 × 𝜂𝑟𝑜𝑙 2 × 𝜂𝑢𝑛 = 6.59 × 0.98 × 0.992 × 0.99 = 6.3𝑘𝑊
16
Cálculo do torque nos veios
Veio do motor eléctrico
𝑃0 7.6
𝑇0 = 9550 × = 9550 × = 49.7 𝑁𝑚
𝑛0 1460
Veio a entrada do redutor
𝑃1 7.08
𝑇1 = 9550 × = 9550 × = 180.6 𝑁𝑚
𝑛1 374.4
Veio intermédio do redutor
𝑃2 6.59
𝑇2 = 9550 × = 9550 × = 672.4 𝑁𝑚
𝑛2 93.6
Veio a saída do redutor
𝑃3 6.3
𝑇3 = 9550 × = 9550 × = 2026 𝑁𝑚
𝑛3 29.7
17
9 Cálculo da transmissão por correia trapezoidal
Nas transmissões por correia, o movimento do elemento motor é transmitido ao elemento
movido por intermédio de um elemento flexível chamado "correia" (No presente caso
trapezoidal).
O cálculo principal da transmissão por correia baseia-se na capacidade de transmitir a potência
desejada (isto é, ausência de deslizamento entre a correia e as polias). A longevidade (ou
durabilidade) da correia é verificada como cálculo testador e tem um carácter condicional.
Escolha do tipo (perfil e secção) da correia

O tipo de correia escolhe-se em função da potência a transmitir (P2=7.6kW) e da frequência de
rotações (n2=1460rpm ). Da figura 12.23 de B.4, escolhe-se as secções “B e C”.
Tabela 5. Parâmetros das correias

Tipo de Design bc[m B0[m h h[mm A Compriment Dmin Torque
correia ação da m] m] [mm] [mm] o limite de transmiti
]c
secção cálculos do [N.m]
[mm]
trapezoi B 14 17 10.5 4.0 138 800-6300 125 40-186
dal A 19 22 13.5 4.8 230 1800-10600 200 108-540
Onde
bc - largura de cálculo da correia (na linha neutra)
b0 - largura máxima da correia
h - altura total da secção transversal
hc- altura de cálculo, a partir da linha neutra
A - área da secção transversal da correia
Dmin - Diâmetro mínimo recomendado (das polias)
9.1 Cálculo da correia para secção B

Escolha do diâmetro de cálculo (diâmetro efectivo) da polia menor e potência
nominal a transmitir por cada correia
Os diâmetros efectivos das polias (𝑑𝑐1 ) para correias trapezoidais são dada em recomendações na
B.3 segundo a Serie normal R40, depois escolhe-se a potencia nominal ((𝑑𝑐1 ) a transmitir por
cada cadeia segundo a [fig.12.25] assim têm-se:
𝑑𝑐1 = 150𝑚𝑚
𝑃0 = 2.75𝐾𝑊
18
Cálculo da velocidade da correia
Obtido o diâmetro efectivo e a frequência de rotação dada como dado de partida efectua-se o
cálculo da velocidade:
𝜋 × 𝑑 × 𝑛 𝜋 × 150 × 1460
𝑣= = = 11.47𝑚/𝑠
60000 60000
Cálculo do diâmetro da polia movida
Para o cálculo do diâmetro da polia movida, recorre-se a fórmula da relação de transmissão que
relaciona os diâmetros da polia motriz e movida, sem considerar o deslizamento
𝑑2
𝑖=
𝑑1
Assim, 𝑑2 = 𝑖 × 𝑑1 = 3.9 × 150 = 585𝑚𝑚
Adopta-se o valor normalizado de 590mm
Correcção da relação de transmissão e frequência de rotação no veio da polia

movida
𝑑2 450
𝑖= = = 3.93
𝑑1 140
𝑖−𝑖𝑐𝑎𝑙𝑐 3.9−3.93
Erro: ∆𝑖 = = = 1.55%
𝑖 3.9
Como o erro não excede os 4%, não se precisa fazer o recalculo da dimensões das polias
Cálculo da distância interaxial

𝛼 ≥ 120° (90°), 𝑖 ≤ 7 (10)
2 × (𝑑1 + 𝑑2 ) ≥ 𝑎 ≥ 0.55 × (𝑑1 + 𝑑2 )
Onde “a” é a distância interaxial. Substituindo os respectivos valores obtém-se:
2 × (150 + 590) ≥ 𝑎 ≥ 0.55 × (150 + 590)
1480 ≥ 𝑎 ≥ 407
Segundo recomendações de B.2,
𝑎 = 0.95 × 𝑑2 = 0.95 × 590 = 560.5𝑚𝑚
19
Cálculo do comprimento da correia
O comprimento da correia é determinado como soma das porções rectas e dos arcos que abraçam
as polias.
(𝑑2 − 𝑑1 )2
𝑙 = 2 × 𝑎 + 0.5 × 𝜋 × (𝑑1 + 𝑑2 ) +
4×𝑎
(590 − 150)2
= 2 × 560.5 + 0.5 × 𝜋 × (150 + 590) + = 2370𝑚𝑚
4 × 560.5
Sendo o valor normalizado, 𝑙 = 2370𝑚𝑚
Correcção da distância interaxial
Corrige-se a distância interaxial, para o comprimento normalizado da correia, usando a Fórmula
(T.C7) da B.2:
1
𝑎 = × �2 × 𝑙 − 𝜋 × (𝑑2 − 𝑑1 ) + �[2 × 𝑙 − 𝜋 × (𝑑2 − 𝑑1 )]2 − 8 × (𝑑2 − 𝑑1 )2 �
8
1
𝑎 = × �2 × 2370 − 𝜋 × (590 − 150)
8
+ �[2 × 2370 − 𝜋 × (590 − 150)]2 − 8 × (590 − 150)2 � = 810𝑚𝑚
Verificação do ângulo de abraçamento da polia menor (motriz) pela correia
Se o ângulo α for menor que 120º deve-se aumentar a distância interaxial ou montar uma polia
desviadora (com o objectivo de aumentar o ângulo de abraçamento α). Pela Fórmula T.C5 de B.2
têm-se:
𝑑2 − 𝑑1 590 − 150
𝛼 = 180° − 57 × = 180° − 57 × = 149°
𝑎 810
O ângulo α=153°˃120º, o que prova que a distância interaxial escolhida satisfaz, e portanto não
há necessidade de colocar uma polia desviadora.
Cálculo da frequência de passagens
A longevidade das correias depende não só dos valores das tensões, mas também do carácter e
frequência dos ciclos de variação das tensões. A frequência dos ciclos das tensões é igual à
frequência de passagens (numero de voltas por unidade de tempo), U:
𝑣 11.47
𝑈= = = 4.84𝑠 −1
𝑙 2.37
Quanto maior for U menor é a longevidade da correia, verifica-se que 𝑈 ≤ 10 … 20𝑠 −1 satisfeita
a recomendação para a limitação da frequência de passagem, não a necessidade de aumentar a
distância interaxial.
Cálculo da potência transmissível por cada correia
O cálculo da potência transmissível por cada correia é efectuado, usando a Fórmula (TC28) de
B.2
𝐶𝛼 × 𝐶𝑙 × 𝐶𝑖
𝑃𝑐 = 𝑃0 ×
𝐶𝑟
Onde:
𝐶𝛼 -é o coeficiente do ângulo de abraçamento. Segundo B.2, 𝐶𝛼 = 0.92
20
𝐶𝑙 -é o coeficiente de comprimento da correia. Da figura12.27 de B.2, 𝐶𝑙 = 0.99
𝐶𝑖 - é o coeficiente da relação de transmissão. Segundo B.2, para relações de transmissão maiores
que 3, 𝐶𝑖 = 1
𝐶𝑟 - é o coeficiente de regime de carregamento. Segundo B.2, 𝐶𝑟 = 1.1
Assim,
𝐶𝛼 × 𝐶𝑙 × 𝐶𝑖 0.92 × 0.99 × 1
𝑃𝑐 = 𝑃0 × = 2.3 × = 2.28𝑘𝑊
𝐶𝑟 1.1
Cálculo do número de correias para transmitir a potência total
𝑃
𝑧=
𝑃𝑐 × 𝐶𝑧
Onde
𝑃-é a potencia no veio de entrada (Já calculada). 𝑃 = 7.6𝑘𝑊
𝐶𝑧 - é o coeficiente de números de correias. Segundo B.2, 𝐶𝑧 = 0.9
Assim,
𝑃 7.6
𝑧= = = 3.7 ≈ 4 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑖𝑎𝑠
𝑃𝑐 × 𝐶𝑧 2.28 × 0.9
Cálculo da força de tensão inicial
A força de tensão em cada correia calcula-se usando a Fórmula TC 32 de B.2, que requer o
cálculo da força centrífuga usando a fórmula TC 13
0.85 × 𝑃 × 𝐶𝑟 × 𝐶𝑙
𝐹0 = + 𝐹𝑣
𝑧 × 𝑣 × 𝐶𝛼 × 𝐶𝑖
𝐹𝑣 = 𝜌 × 𝐴 × 𝑣 2
Onde
𝐾𝑔
𝜌- é a densidade do material da correia. Para correia de tela cauchutada, 𝜌 = 1250 �𝑚3
𝐴-é a área da secção transversal da correia. 𝐴 = 1.38 × 10−4 𝑚2

𝑣- é a velocidade periférica da correia. 𝑣 = 11.47 𝑚/𝑠
𝐹𝑣 = 𝜌 × 𝐴 × 𝑣 2 = 1250 × 1.38 × 10−4 × 11.472 = 22.7𝑁
Assim
0.85 × 𝑃 × 𝐶𝑟 × 𝐶𝑙 0.85 × 7600 × 1.1 × 0.99
𝐹0 = + 𝐹𝑣 = + 22.7 = 190𝑁
𝑧 × 𝑣 × 𝐶𝛼 × 𝐶𝑖 4 × 11.47 × 0.92 × 1
Cálculo da força sobre os veios

As forças nos ramais da correia (á excepção de 𝐹𝑉 ) transmitem-se aos veios e apoios. A força
resultante no veio é:
21
𝛽 31
𝐹𝒓 = 𝟐 × 𝐹0 × cos � � × 𝑧 = 2 × 190 × cos � � × 4 = 1465𝑁
2 2
Onde:
𝛽 = 180 − 𝛼 = 180 − 149 = 31°
Longevidade da correia
A vida útil da correia é calculada para regime de exploração médio (com vibrações moderadas)
para o qual se tem𝑇𝑚𝑒𝑑 = 2000 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠. Para outras condições:
𝑇 = 𝑇𝑚𝑒𝑑 × 𝑘1 × 𝑘2
Onde:
𝑘1 - é o coeficiente de regime de carga. Segundo B.2, 𝐾1 = 1
𝐾2 - é o coeficiente que considera as condições climáticas. Segundo B.2, para zonas centrais,
𝐾2 = 1
𝑇 = 𝑇𝑚𝑒𝑑 × 𝑘1 × 𝑘2 = 2000 × 1 × 1 = 2000𝑘𝑊
Parâmetros geométricos das polias
22
Tabela 6. Parâmetros geométricos sa polia
DM-D (mm) e (mm) l(mm) s(mm) k(mm) φ (°)
5 16 20 12.5 7.5 40
9.2 Cálculo da correia para secção C

Escolha do diâmetro de cálculo (diâmetro efectivo) da polia menor e potência
nominal a transmitir por cada correia
Os diâmetros efectivos das polias (𝑑𝑐1 ) para correias trapezoidais são dada em recomendações na
B.3 segundo a Serie normal R40, depois escolhe-se a potencia nominal ((𝑑𝑐1 ) a transmitir por
cada cadeia segundo a [fig.12.25] assim têm-se:
𝑑𝑐1 = 200𝑚𝑚
𝑃0 = 3.25𝐾𝑊
Cálculo da velocidade da correia
Obtido o diâmetro efectivo e a frequência de rotação dada como dado de partida efectua-se o
cálculo da velocidade:
𝜋 × 𝑑 × 𝑛 𝜋 × 200 × 1460
𝑣= = = 15.3𝑚/𝑠
60000 60000
Cálculo do diâmetro da polia movida
Para o cálculo do diâmetro da polia movida, recorre-se a fórmula da relação de transmissão que
relaciona os diâmetros da polia motriz e movida, sem considerar o deslizamento
𝑑2
𝑖=
𝑑1
Assim, 𝑑2 = 𝑖 × 𝑑1 = 3.9 × 200 = 800𝑚𝑚
Adopta-se o valor normalizado de 780mm
Correcção da relação de transmissão e frequência de rotação no veio da polia
movida
𝑑2 800
𝑖= = =4
𝑑1 200
𝑖−𝑖𝑐𝑎𝑙𝑐 3.9−4
Erro: ∆𝑖 = = = 2.5%
𝑖 3.9
Como o erro não excede os 4%, não se precisa fazer o recalculo da dimensões das polias
23
Cálculo da distância interaxial
𝛼 ≥ 120° (90°), 𝑖 ≤ 7 (10)
2 × (𝑑1 + 𝑑2 ) ≥ 𝑎 ≥ 0.55 × (𝑑1 + 𝑑2 )
Onde “a” é a distância interaxial. Substituindo os respectivos valores obtém-se:
2 × (200 + 650) ≥ 𝑎 ≥ 0.55 × (200 + 650)
2000 ≥ 𝑎 ≥ 550
Segundo recomendações de B.2,
𝑎 = 0.95 × 𝑑2 = 0.95 × 800 = 760𝑚𝑚
Cálculo do comprimento da correia
O comprimento da correia é determinado como soma das porções rectas e dos arcos que abraçam
as polias.
(𝑑2 − 𝑑1 )2
𝑙 = 2 × 𝑎 + 0.5 × 𝜋 × (𝑑1 + 𝑑2 ) +
4×𝑎
800 − 200
= 2 × 760 + 0.5 × 𝜋 × (200 + 800) + = 3209𝑚𝑚
4 × 760
Sendo o valor normalizado, 𝑙 = 3210𝑚𝑚
Correcção da distância interaxial
Corrige-se a distância interaxial, para o comprimento normalizado da correia, usando a Fórmula
(T.C7) da B.2:
1
𝑎 = × �2 × 𝑙 − 𝜋 × (𝑑2 − 𝑑1 ) + �[2 × 𝑙 − 𝜋 × (𝑑2 − 𝑑1 )]2 − 8 × (𝑑2 − 𝑑1 )2 �
8
1
𝑎 = × �2 × 3209 − 𝜋 × (800 − 200)
8
+ �[2 × 3209 − 𝜋 × (800 − 200)]2 − 8 × (800 − 200)2 � = 1093𝑚𝑚
Verificação do ângulo de abraçamento da polia menor (motriz) pela correia
Se o ângulo α for menor que 120º deve-se aumentar a distância interaxial ou montar uma polia
desviadora (com o objectivo de aumentar o ângulo de abraçamento α). Pela Fórmula T.C5 de B.2
têm-se:
𝑑2 − 𝑑1 800 − 200
𝛼 = 180° − 57 × = 180° − 57 × = 149°
𝑎 1093
O ângulo α=149°˃120º, o que prova que a distância interaxial escolhida satisfaz, e portanto não
há necessidade de colocar uma polia desviadora.
Cálculo da frequência de passagens
A longevidade das correias depende não só dos valores das tensões, mas também do carácter e
frequência dos ciclos de variação das tensões. A frequência dos ciclos das tensões é igual à
frequência de passagens (numero de voltas por unidade de tempo), U:
𝑣 15.3
𝑈= = = 4.77𝑠 −1
𝑙 3.209
24
Quanto maior for U menor é a longevidade da correia, verifica-se que 𝑈 ≤ 10 … 20𝑠 −1 , satisfeita
a recomendação para a limitação da frequência de passagem, não a necessidade de aumentar a
distância interaxial.
Cálculo da potência transmissível por cada correia
O cálculo da potência transmissível por cada correia é efectuado, usando a Fórmula (TC28) de
B.2
𝐶𝛼 × 𝐶𝑙 × 𝐶𝑖
𝑃𝑐 = 𝑃0 ×
𝐶𝑟
Onde:
𝐶𝛼 -é o coeficiente do ângulo de abraçamento. Segundo B.2, 𝐶𝛼 = 0.92
𝐶𝑙 -é o coeficiente de comprimento da correia. Da figura12.27 de B.2, 𝐶𝑙 = 1.1
𝐶𝑖 - é o coeficiente da relação de transmissão. Segundo B.2, para relações de transmissão maiores
que 3, 𝐶𝑖 = 1
𝐶𝑟 - é o coeficiente de regime de carregamento. Segundo B.2, 𝐶𝑟 = 1.1
Assim,
𝐶𝛼 × 𝐶𝑙 × 𝐶𝑖 0.92 × 1.1 × 1
𝑃𝑐 = 𝑃0 × = 3.25 × = 2.99𝑘𝑊
𝐶𝑟 1.1
Cálculo do número de correias para transmitir a potência total
𝑃
𝑧=
𝑃𝑐 × 𝐶𝑧
Onde
𝑃-é a potencia no veio de entrada (Já calculada). 𝑃 = 7.6𝑘𝑊
𝐶𝑧 - é o coeficiente de números de correias. Segundo B.2, 𝐶𝑧 = 0.9
Assim,
𝑃 7.6
𝑧= = = 2.82 ≈ 3 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑖𝑎𝑠
𝑃𝑐 × 𝐶𝑧 2.99 × 0.9
Cálculo da força de tensão inicial
A força de tensão em cada correia calcula-se usando a Fórmula TC 32 de B.2, que requer o
cálculo da força centrífuga usando a fórmula TC 13
0.85 × 𝑃 × 𝐶𝑟 × 𝐶𝑙
𝐹0 = + 𝐹𝑣
𝑧 × 𝑣 × 𝐶𝛼 × 𝐶𝑖
𝐹𝑣 = 𝜌 × 𝐴 × 𝑣 2
Onde
𝐾𝑔
𝜌- é a densidade do material da correia. Para correia de tela cauchutada, 𝜌 = 1250 �𝑚3
𝐴-é a área da secção transversal da correia. 𝐴 = 2.3 × 10−4 𝑚2

𝑣- é a velocidade periférica da correia. 𝑣 = 15.3 𝑚/𝑠
𝐹𝑣 = 𝜌 × 𝐴 × 𝑣 2 = 1250 × 2.3 × 10−4 × 15.32 = 67𝑁
Assim
25
0.85 × 𝑃 × 𝐶𝑟 × 𝐶𝑙 0.85 × 7600 × 1.1 × 1.1
𝐹0 = + 𝐹𝑣 = + 67 = 252𝑁
𝑧 × 𝑣 × 𝐶𝛼 × 𝐶𝑖 4 × 15.3 × 0.92 × 1
Cálculo da força sobre os veios
As forças nos ramais da correia (á excepção de 𝐹𝑉 ) transmitem-se aos veios e apoios. A força
resultante no veio é:
𝛽 31
𝐹𝒓 = 𝟐 × 𝐹0 × cos � � × 𝑧 = 2 × 252 × cos � � × 3 = 1457𝑁
2 2
Onde:
𝛽 = 180 − 𝛼 = 180 − 149 = 31°
Longevidade da correia
A vida útil da correia é calculada para regime de exploração médio (com vibrações moderadas)
para o qual se tem 𝑇𝑚𝑒𝑑 = 2000 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠. Para outras condições:
𝑇 = 𝑇𝑚𝑒𝑑 × 𝑘1 × 𝑘2
Onde:
𝑘1 - é o coeficiente de regime de carga. Segundo B.2, 𝐾1 = 1
𝐾2 - é o coeficiente que considera as condições climáticas. Segundo B.2, para zonas centrais,
𝐾2 = 1
𝑇 = 𝑇𝑚𝑒𝑑 × 𝑘1 × 𝑘2 = 2000 × 1 × 1 = 2000𝑘𝑊
26
Parâmetros geométricos das polias
Tabela 7. Parâmetros geométricos da polia

DM-D (mm) e (mm) l(mm) s(mm) k(mm) φ (°)
6 21 26 17 10 40
Tabela de resultados
Parâmetro Valor
Secção C Secção B
Tipo de correia Trapezoidal Trapezoidal
Distância interaxial 1093 810
a, 𝑚𝑚
27
Área da secção 230 138
transversal da correia,
Largura da Polia b, 86 85
mm
Numero de correia 3 4
(ou estrias) Z
Comprimento da 3209 2370
correia 𝑙, mm
Frequencia de 4.77 4.84
passagens 𝑈, 𝑠 −1
Diâmetro da polia 200 150
motriz 𝑑1 , mm
Diâmetro da polia 800 590
movida 𝑑2 , mm
Ângulo de 149 149
abraçamento da polia,
menor , graus
𝛼
Força inicial (previa) 252 190
de tensão 𝐹0 , N
Força da correia sobre 1457 1465
os veios 𝐹𝑎𝑏 , N
28
10 Cálculo da transmissão por engrenagem cónica de dentes rectos
Dados
P1=7.08kW
T1=180.6Nm
P2=6.3kW
u=4
ɳ=0.95
Esquema de cálculo
Figura 3. Engrenagem cónica
10.1 Escolha dos materiais e tipo de tratamento térmico para as rodas

Da tabela 1 da B.3, escolhe-se o tipo de tratamento térmico para o par de rodas dentadas em
engrenamento. No presente caso, melhoramento para ambas rodas, resultando num par com
amaciamento.
Da tabela 2 da B.3, escolhe-se o tipo de aço e seleccionam-se as suas propriedades mecânicas
Tabela 8. Materiais das rodas dentadas

Designação Material Dureza das Tensão de Tensão de Tratamento
superfícies (HB) ruptura (σr) escoamento térmico
(σe)
Pinhão Aço 40XH 230…300 (295) 834 587 Melhoramento
Roda movida Aço 45X 230…280 (280) 834 638 Melhoramento
29
10.2 Determinação das tensões admissíveis para o cálculo à fadiga por
contacto
Segundo a B.3, as tensões admissíveis são determinadas pela seguinte fórmula:
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚 × 𝑍𝑅 × 𝑍𝑉 × 𝐾𝐿 × 𝐾𝑥𝐻
[𝜎𝐻 ] =
𝑆𝐻
Onde:
 𝑍𝑅 −Coeficiente que leva em conta a rugosidade das superfícies dos dentes conjugados;
 𝑍𝑉 −Coeficiente que leva em conta a velocidade circular ou tangencial
 𝐾𝐿 −Coeficiente que leva em conta a lubrificação
 𝐾𝑥𝐻 −Coeficiente que leva em conta as dimensões da roda dentada
***Segundo recomendações em B.3, assume-se preliminarmente que 𝑍𝑅 × 𝑍𝑉 × 𝐾𝐿 × 𝐾𝑥𝐻 =
0.9
 𝑆𝐻 −Coeficiente de segurança. Para rodas dentadas com materiais de estrutura
homogénea (depois do melhoramento) toma-se 𝑆𝐻 = 1.1
 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚 − Limite de fadiga por contacto das superfícies dos dentes correspondente ao
número equivalente de ciclos de variação das tensões, em MPa. Segundo a F.(2) de B.3,
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚 = 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚𝑏 × 𝐾𝐻𝐿
Onde:
• 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚𝑏 - É o limite de fadiga por contacto correspondente ao numero básico de
ciclos de variação das tensões em MPa. Segundo a tabela 5 da B.3:
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚𝑏3 = 2 × 𝐻𝐵3 + 70 = 2 × 295 + 70 = 660𝑀𝑃𝑎
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚𝑏4 = 2 × 𝐻𝐵4 + 70 = 2 × 275 + 70 = 630𝑀𝑃𝑎
24 𝑁
• 𝐾𝐻𝐿 - é o coeficiente de longevidade. Determina-se pela fórmula 𝐾𝐻𝐿 = � 𝐻𝑂
𝑁 𝐻𝐸
Onde:
o 𝑁𝐻𝑂3 = 30 × 𝐻𝐵32.4 = 30 × 2952.4 = 2.54 × 107 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
𝑁𝐻𝑂4 = 30 × 𝐻𝐵42.4 = 30 × 2752.4 = 2.24 × 107 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
o 𝑁𝐻𝐸3 = 60 × 𝑛3 × 𝑐 × 𝑡 = 60 × 374.4 × 1 × 13490.4 = 3.03 ×
8
10 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
𝑁𝐻𝐸4 = 60 × 𝑛4 × 𝑐 × 𝑡 = 60 × 93.6 × 1 × 13490.4 = 7.58 × 107 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
24 𝑁𝐻𝑂 3 24 2.54×107 24 𝑁 24 2.24×107
Assim: 𝐾𝐻𝐿3 = � = � = 0.9 e 𝐾𝐻𝐿4 = � 𝐻𝑂4 = � = 0.94
𝑁 𝐻𝐸 3 3.03×108 𝑁 7.58×107
𝐻𝐸4
Assim: 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚3 = 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚𝑏3 × 𝐾𝐻𝐿3 = 660 × 0.9 = 595𝑀𝑃𝑎

𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚4 = 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚𝑏4 × 𝐾𝐻𝐿4 = 620 × 0.95 = 599𝑀𝑃𝑎
30
Assim, as tensões admissíveis à fadiga por contacto são:
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚3 × 𝑍𝑅 × 𝑍𝑉 × 𝐾𝐿 × 𝐾𝑥𝐻 595 × 0.9
[𝜎𝐻 ]3 = = = 487𝑀𝑃𝑎
𝑆𝐻 1.1
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚4 × 𝑍𝑅 × 𝑍𝑉 × 𝐾𝐿 × 𝐾𝑥𝐻 583 × 0.9
[𝜎𝐻 ]4 = = = 490𝑀𝑃𝑎
𝑆𝐻 1.1
Como a engrenagem tem dentes rectos para a tensão admissível de cálculo toma-se a tensão
menor:
[𝜎𝐻 ] = [𝜎𝐻 ]4 = 487𝑀𝑃𝑎
10.3 Cálculo projectivo da transmissão à fadiga por contacto

Diâmetro divisor (primitivo) na secção média para o pinhão
Este cálculo é feito através da fórmula 45 de B.3:
3 𝑇3𝐻 × 𝐾𝐻𝛽 × √𝑢2 + 1
𝑑𝑚3 = 𝐾𝑑 × �
0.85 × 𝜓𝑏𝑑 × 𝑢 × [𝜎𝐻𝐶 ]2
Onde:
1
 𝐾𝑑 - É um coeficiente auxiliar escolhido da tabela 15 de B.3. 𝐾𝑑 = 770𝑀𝑃𝑎 �3
 𝑇3𝐻 - É o torque sobre o pinhão, calculado anteriormente. 𝑇1𝐻 = 180.6 𝑁𝑚
 𝐾𝐻𝛽 - Escolhe-se da tabela 29 de B.3. Para 𝜓𝑏𝑑 = 0.4 e para apoios de rolos, 𝐾𝐻𝛽 = 1.08
 𝜓𝑏𝑑 - É o coeficiente de diâmetro. Das recomendações em B.3, 𝜓𝑏𝑑 = 0.4
 u- é a relação de transmissão da engrenagem cónica, calculada anteriormente. 𝑢 = 4
 [𝜎𝐻𝐶 ]- é a tensão admissível à fadiga por contacto
Assim:
𝑇3𝐻 × 𝐾𝐻𝛽 × √𝑢2 + 1 2

�180.6 × 1.08 × √4 + 1 = 104𝑚𝑚
3 3
𝑑𝑚3 = 𝐾𝑑 × � = 770 ×
0.85 × 𝜓𝑏𝑑 × 𝑢 × [𝜎𝐻𝐶 ]2 0.85 × 0.4 × 4 × 4872
Largura da roda
A largura da roda é dada por:
𝑏𝑤 = 𝜓𝑏𝑑 × 𝑑𝑚3 = 0.4 × 104 = 42𝑚𝑚
Ângulos dos cones divisores

De B.3:
𝑡𝑔𝛿4 = 𝑢 → 𝛿2 = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔 𝑢 = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔 4 = 75.96°
𝛿3 = 90 − 𝛿4 = 90 − 75.96 = 14.04°
Diâmetro divisor externo do pinhão

𝑑𝑒3 = 𝑑𝑚3 + 𝑏𝑤 × sin 𝛿3 = 104 + 42 × sin 14.04 = 115𝑚𝑚
31
Distância cónica externa
𝑑𝑒3 115
𝑅𝑒 = = = 237𝑚𝑚
2 × sin 𝛿3 2 × sin 14.04
Determinação do módulo e do número de dentes

Verificam-se as condições da recomendação 16 da B.3:
𝑏𝑤
𝐾𝑏𝑒 = ≤ 0.3 𝑒 𝑏𝑤 < 10 × 𝑚𝑡𝑒
𝑅𝑒
𝑏𝑤 42
𝑚𝑡𝑒 = = = 4.2
10 10
Normalizando (segundo a tabela 20 de B.3), 𝑚𝑡𝑒 =5
O número de dentes do pinhão é dado por:
𝑑𝑒3 115
𝑧3 = = = 23
𝑚𝑡𝑒 5
Determina-se o numero de dentes da roda movida por:
𝑧4 = 𝑧3 × 𝑢 = 23 × 4 = 92𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
A relação de transmissão real é:
𝑧4 92
𝑢= = =4
𝑧3 23
Determinação dos valores com precisão
Precisam-se os valores antes determinados para os parâmetros geométricos da transmissão.
 𝛿3 = 14.04 e 𝛿4 = 75.96 permanecem inalterados pois a relação de transmissão não se
altera.
 𝑑𝒆𝟑 = 𝑚𝑡𝑒 × 𝑧3 = 5 × 23 = 115𝑚𝑚
Com o valor de 𝑑𝒆𝟑 , calcula-se o valor da distância cónica externa
𝑑𝑒3 115
 𝑅𝑒 = = = 237𝑚𝑚
2×sin 𝛿3 2×sin 14.04
Diâmetro divisor externo da roda movida

𝑑𝒆𝟒 = 𝑚𝑡𝑒 × 𝑧4 = 5 × 92 = 460𝑚𝑚
Diâmetros divisores médios do pinhão e da roda movida
𝒅𝒎𝟑 = 𝒅𝒆𝟑 − 𝒃𝒘 × 𝐬𝐢𝐧 𝛿3 = 115 − 42 × sin 14.04 = 105 𝒎𝒎
𝒅𝒎𝟒 = 𝒅𝒆𝟒 − 𝒃𝒘 × 𝐬𝐢𝐧 𝛿4 = 460 − 42 × sin 75.96 = 419𝑚𝑚
Módulo tangencial médio
𝑑𝑚3 105
𝑚𝑡𝑚 = = = 4.57
𝑧3 23
Normalizando: 𝑚𝑡𝑚 = 5
32
10.4 Determinação dos valores precisos das tensões admissíveis
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚3 × 𝑍𝑅 × 𝑍𝑉 × 𝐾𝐿 × 𝐾𝑥𝐻
[𝜎𝐻 ]3 =
𝑆𝐻
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚4 × 𝑍𝑅 × 𝑍𝑉 × 𝐾𝐿 × 𝐾𝑥𝐻
[𝜎𝐻 ]4 =
𝑆𝐻
Onde:
 Os limites de fadiga por contacto correspondentes ao número básico de ciclos de variação
das tensões (σHlimb) já foram anteriormente calculados
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚3 = 595𝑀𝑃𝑎
 𝑍𝑅 - Coeficiente que leva em conta a rugosidade das superfícies dos dentes conjugados.
Para a 4ª classe de precisão (Rz=40…10), 𝑍𝑅 = 0.9
 𝑍𝑉 − Coeficiente que leva em conta a velocidade circular ou tangencial.
𝜋×𝑑𝑚3 ×𝑛3 𝜋×105×374.4
Segundo B.3, sendo 𝑣 = = = 2.1𝑚/𝑠, da tabela 3 de B.3, 𝑍𝑉 = 1
60000 60000
 𝐾𝐿 − Coeficiente que leva em conta a lubrificação. 𝐾𝐿 = 1
 𝐾𝑥𝐻 − Coeficiente que leva em conta as dimensões da roda dentada. Sendo 𝑑𝑚1 ≤
700𝑚𝑚, 𝐾𝑥𝐻 = 1
 𝑆𝐻 − Coeficiente de segurança. Para rodas dentadas com materiais de estrutura
Assim,
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚3 × 𝑍𝑅 × 𝑍𝑉 × 𝐾𝐿 × 𝐾𝑥𝐻 595 × 0.9 × 1 × 1 × 1
[𝜎𝐻 ]3 = = = 487𝑀𝑃𝑎
𝑆𝐻 1.1
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚4 × 𝑍𝑅 × 𝑍𝑉 × 𝐾𝐿 × 𝐾𝑥𝐻 599 × 0.9 × 1 × 1 × 1
[𝜎𝐻 ]4 = = = 490𝑀𝑃𝑎
𝑆𝐻 1.1
[𝜎𝐻 ] = [𝜎𝐻 ]4 = 487𝑀𝑃𝑎
10.5 Tensões admissíveis de cálculo das engrenagens à flexão

𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 × 𝑌𝑅 × 𝑌𝑆 × 𝐾𝑥𝐹
[𝜎𝐹𝐶 ] =
𝑆𝐹
Onde
 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 - é o limite à fadiga por flexão dos dentes que corresponde ao número equivalente
de ciclos de variação das tensões,
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 = 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚𝑏 × 𝐾𝐹𝑔 × 𝐾𝐹𝑑 × 𝐾𝐹𝑐 × 𝐾𝐹𝐿
33
• 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚𝑏3 = 1.35 × 𝐻𝐵3 + 100 = 1.35 × 295 + 100 = 498𝑀𝑃𝑎
• 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚𝑏4 = 1.35 × 𝐻𝐵4 + 100 = 1.35 × 280 + 100 = 478𝑀𝑃𝑎
• Superfície de transição dos pés dos dentes não for rectificada. O coeficiente 𝐾𝐹𝑔
tira-se da tabela 13 de B.3. 𝐾𝐹𝑔 = 1.1
• O coeficiente 𝐾𝐹𝑑 tira-se da tabela 13 de B.3. 𝐾𝐹𝑑 = 1.2
• Segundo B.3, para cargas irreversíveis, 𝐾𝐹𝑐 = 1
𝑚𝑓 𝑁
• Segundo a formula 10 de B.3, 𝐾𝐹𝐿 = � 𝐹𝑂.
𝑁 𝐹𝐸
6
𝑁𝐹𝑂 = 4 × 10
𝑁𝐹𝐸 = 60 × 𝑛 × 𝑐 × 𝑡 = 60 × 374.4 × 1 × 13490.4 = 3.7 × 108
Já que 𝑁𝐹𝐸 > 𝑁𝐹𝑂 , 𝐾𝐹𝐿 = 1
Assim, 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚3 = 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚𝑏3 × 𝐾𝐹𝑔 × 𝐾𝐹𝑑 × 𝐾𝐹𝑐 × 𝐾𝐹𝐿 = 498 × 1.1 × 1.2 × 1 × 1 = 658𝑀𝑃𝑎
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚4 = 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚𝑏4 × 𝐾𝐹𝑔 × 𝐾𝐹𝑑 × 𝐾𝐹𝑐 × 𝐾𝐹𝐿 = 478 × 1.1 × 1.2 × 1 × 1 = 631𝑀𝑃𝑎
 𝑌𝑅 - É o coeficiente que leva em conta a rugosidade da superfície de transição dos pés dos
dentes. Segundo B.3, 𝑌𝑅 = 1.2
 𝑌𝑆 - É o coeficiente que leva em conta o gradiente das tensões e a sensibilidade do
material à concentração das tensões. Da tabela 8 de B.3, para m=5, 𝑌𝑆 = 0.96
 𝐾𝑥𝐹 - Coeficiente que leva em conta as dimensões da roda dentada. Segundo B.3, para
𝑑𝑚 < 300, 𝐾𝑥𝐹1 = 1. E para a roda 2, da tabela 9 de B.3, 𝐾𝑥𝐹1 = 0.98
 𝑆𝐹 - Coeficiente de segurança. 𝑆𝐹 = 1.65
Assim,
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚3 × 𝑌𝑅 × 𝑌𝑆 × 𝐾𝑥𝐹 658 × 1.2 × 0.96 × 1
[𝜎𝐹𝐶 ]3 = = = 459𝑀𝑃𝑎
𝑆𝐹 1.65
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚4 × 𝑌𝑅 × 𝑌𝑆 × 𝐾𝑥𝐹 631 × 1.2 × 0.96 × 0.98
[𝜎𝐹𝐶 ]4 = = = 440𝑀𝑃𝑎
𝑆𝐹 1.65
Assim, [𝜎𝐹𝐶 ] = [𝜎𝐹𝐶 ]4 = 440𝑀𝑃𝑎
34
10.6 Cálculo testador da transmissão
Cálculo da resistência à fadiga por contacto
𝑊𝐻𝑡 × √𝑢2 + 1
𝜎𝐻 = 𝑍𝑀 × 𝑍𝐻 × 𝑍𝜀 × �
0.85 × 𝑑𝑚1 × 𝑢
Onde:
 𝑍𝑀 - Coeficiente que leva em conta as propriedades mecânicas do material das
engrenagens conjugadas. Da tabela 15 de B.3, para contacto “aço - aço”, 𝑍𝑀 =
275𝑀𝑃𝑎1/2
 𝑍𝐻 - Coeficiente que leva em conta a forma das superfícies dos dentes conjugados. Da
tabela 21 de B.3, 𝑍𝐻 = 1.76
 𝑍𝜀 - Coeficiente que considera o comprimento total das linhas de contacto dos dentes. Da
4−𝜀𝛼
formula 19 de B.3, 𝑍∈ = � onde
3
1 1
• 𝜀𝛼 = �1.88 − 3.2 × � + �� × 𝑐𝑜𝑠𝛽 = 1.74
𝑧𝑣3 𝑧𝑣4
4 − 𝜀𝛼 4 − 1.74
𝑍∈ = � =� = 0.87
3 3
 𝑊𝐻𝑡 - É a força tangencial específica. Da fórmula 23 de B.3,
𝐹𝐻𝑡
𝑊𝐻𝑡 = � � × 𝐾𝐻𝛼 × 𝐾𝐻𝛽 × 𝐾𝐻𝑉
𝑏𝑤
𝑇𝐻𝐿 180.6
𝐹𝐻𝑡 = 2000 × = 2000 × = 3440𝑁
𝑑𝑚3 105
• 𝐾𝐻𝛼 - Coeficiente que leva em conta a distribuição da carga entre pares de dentes
em engrenamento simultâneo. Segundo B.3, para engrenagens de dentes rectos,
𝐾𝐻𝛼 = 1
• 𝐾𝐻𝛽 - Coeficiente que tem em conta a distribuição da carga pela largura da coroa
dentada. Da tabela 29 de B.3, 𝐾𝐻𝛽 = 1.08
• 𝐾𝐻𝑉 - Coeficiente que tem em conta a carga dinâmica que surge no engrenamento.
𝑊𝐻𝑉 × 𝑏𝑤
𝐾𝐻𝑉 = 1 +
𝐹𝐻𝑡 × 𝐾𝐻𝛼 × 𝐾𝐻𝛽
𝑎𝑤
𝑊𝐻𝑉 = 𝛿𝐻 × 𝑔0 × 𝑣 × �
𝑢
𝑑𝑚3 + 𝑑𝑚4 105 + 419
𝑎𝑤 = = = 262𝑚𝑚
2 2
𝑔0 -é o coeficiente que leva em conta a influência da variação dos passos circulares no

engrenamento do pinhão e da roda dentada movida. Da tabela 26 de B.3, 𝑔0 = 53
𝑣 = 2.1𝑚/𝑠 (anteriormente calculado)
𝛿𝐻 -é o coeficiente que leva em conta a influência do tipo de engrenagens e a correcção do
35
perfil da cabeça do dente. Da tabela 25 de B.3, 𝛿𝐻 = 0.006
𝑎𝑤 262
𝑊𝐻𝑉 = 𝛿𝐻 × 𝑔0 × 𝑣 × � = 0.006 × 53 × 2.1 × � = 5.3
𝑢 4
Assim:
𝑊𝐻𝑉 × 𝑏𝑤 7.386 × 45
𝐾𝐻𝑉 = 1 + =1+ = 1.06
𝐹𝐻𝑡 × 𝐾𝐻𝛼 × 𝐾𝐻𝛽 3714 × 1 × 1.08
Assim,
𝐹𝐻𝑡 3440
𝑊𝐻𝑡 = � � × 𝐾𝐻𝛼 × 𝐾𝐻𝛽 × 𝐾𝐻𝑉 = � � × 1 × 1.08 × 1.06 = 93.75
𝑏𝑤 42
A tensão real será:
𝑊𝐻𝑡 × √𝑢2 + 1 993.75 × √42 + 1

𝜎𝐻 = 𝑍𝑀 × 𝑍𝐻 × 𝑍𝜀 × � = 275 × 1.76 × 0.87 × �
0.85 × 𝑑𝑚3 × 𝑢 0.85 × 105 × 4
= 453𝑀𝑃𝑎
A condição de que 𝜎𝐻 ≤ [𝜎𝐻 ] verifica-se, e o valor encontra-se dentro dos limites
recomendados 0.05 × [𝜎𝐻 ] ≤ 𝜎𝐻 ≤ 0.1 × [𝜎𝐻 ].
10.7 Cálculo da resistência à fadiga por flexão

𝑊𝐹𝑡
𝜎𝐹 = 𝑌𝐹 × 𝑌𝜀 × 𝑌𝛽 ×
0.85 × 𝑚𝑚𝑛
Onde:
 𝑌𝐹 - é o coeficiente de forma do dente. Da tabela 27 de B.3, 𝑌𝐹 = 3.91
 𝑌𝜀 = 1
 𝑌𝛽 - Coeficiente que considera a inclinação do dente. Segundo B.3, ara
engrenagens cónicas de dentes rectos, 𝑌𝛽 = 1
𝐹𝐹𝑡
 𝑊𝐹𝑡 = 𝐾𝐹𝛼 × 𝐾𝐹𝛽 × 𝐾𝐹𝑉 ×
𝑏𝑤
• 𝐾𝐹𝛼 -é o coeficiente que leva em conta a distribuição de carga entre os
pares de dentes. Segundo B.3, para engrenagens cónicas de dentes rectos, 𝐾𝐹𝛼 = 1
• Da tabela 29 de B.3, 𝐾𝐹𝛽 = 1.15
𝑊𝐹𝑉 ×𝑏𝑤
• Da fórmula 33 de B.3, 𝐾𝐹𝑉 = 1 +
𝐹𝑡 ×𝐾𝐹𝛼 ×𝐾𝐹𝛽
𝑎𝑤
𝑊𝐹𝑉 = 𝛿𝐹 × 𝑔0 × 𝑣 × �
𝑢
𝛿𝐹 -é um coeficiente que leva em conta a influência do tipo de engrenagem e a modificação do
perfil dos dentes. Da tabela 25 de B.3, 𝛿𝐹 = 0.016
36
𝑎𝑤 262
𝑊𝐹𝑉 = 𝛿𝐹 × 𝑔0 × 𝑣 × � = 0.016 × 53 × 2.75 × � = 14.13
𝑢 4
𝑊𝐹𝑉 × 𝑏𝑤 14.13 × 42
𝐾𝐹𝑉 = 1 + =1+ = 1.15
𝐹𝑡 × 𝐾𝐹𝛼 × 𝐾𝐹𝛽 3440 × 1 × 1.15
Então,
𝐹𝐹𝑡 3440
𝑊𝐹𝑡 = 𝐾𝐹𝛼 × 𝐾𝐹𝛽 × 𝐾𝐹𝑉 × = 1 × 1.15 × 1.21 × = 108
𝑏𝑤 45
Assim,
𝑊𝐹𝑡 108
𝜎𝐹 = 𝑌𝐹 × 𝑌𝜀 × 𝑌𝛽 × = 3.91 × 1 × 1 × = 100𝑀𝑃𝑎
0.85 × 𝑚𝑚𝑛 0.85 × 5
10.8 Determinação dos parâmetros principais e dimensões da transmissão

cónica
Tabela 9. Resultados do cálculo das engrenagens
DESIGNAҪAO DO SÍMBOLO FÓRMULA Resultado
PARAMETRO
-Distancia cónica 𝑅𝑒 𝑚𝑡𝑒 × 𝑧1 237𝑚𝑚
𝑅𝑒 =
externa 2 × 𝑠𝑖𝑛𝛿1
-Largura da coroa 𝑏𝑤 𝑏𝑤 = 𝜓𝑏𝑑 × 𝑑𝑚1 42𝑚𝑚

dentada
-Distância cónica 𝑅𝑚 𝑅𝑚 = 𝑅𝑒 − 0.5 × 𝑏𝑤 216𝑚𝑚
média
-Diâmetro divisor 𝑑𝒆 𝑑𝒆𝟑 = 𝑚𝑡𝑒 × 𝑧1 115𝑚𝑚
exterior
𝑑𝒆𝟒 = 𝑚𝑡𝑒 × 𝑧2 460𝑚𝑚
-Ângulo do cone 𝛿 𝛿4 = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔 𝑢 75.96
divisor ou primitivo 𝛿3 = 90 − 𝛿2 14.04
-Altura externa do ℎ𝑒 ℎ𝑒 = 2 × 𝑐𝑜𝑠𝛽 × 𝑚𝑡𝑒 + 0.2 × 𝑚𝑡𝑒 11𝑚𝑚

dente
-Altura externa da ℎ𝑎𝑒 ℎ𝑎𝑒3 = 𝑐𝑜𝑠𝛽 × 𝑚𝑡𝑒 5𝑚𝑚
37
cabeça do dente ℎ𝑎𝑒4 = 2 × 𝑚𝑡𝑒 − ℎ𝑎𝑒3
5𝑚𝑚
-Altura externa do pé ℎ𝑓𝑒 ℎ𝑓𝑒3 = ℎ𝑒 − ℎ𝑎𝑒3 6𝑚𝑚
do dente ℎ𝑓𝑒4 = ℎ𝑒 − ℎ𝑎𝑒4
6𝑚𝑚
-Diâmetro externa 𝑑𝑎𝑒 𝑑𝑎𝑒3 = 𝑑𝑒3 + 2 × ℎ𝑎𝑒3 × 𝑐𝑜𝑠𝛿3 125𝑚𝑚
das cristas dos 𝑑𝑎𝑒4 = 𝑑𝑒4 + 2 × ℎ𝑎𝑒4 × 𝑐𝑜𝑠𝛿4
dentes 470𝑚𝑚
-Espessura externa 𝑆𝑒 𝑆𝑒3 = 𝑆𝑒4 = (0.5 × 𝜋 × 𝑚𝑡𝑒 ) 8𝑚𝑚
dos dentes
10.9 Cálculo das forças que actuam na transmissão

Força tangencial
2 × 103 × 𝑇1 2000 × 180.6
𝐹𝑡 = = = 3440𝑁
𝑑𝑚1 105
Força radial sobre o pinhão
𝐹𝑟3 = 𝐹𝑡 × 𝑡𝑔𝛼 × 𝑐𝑜𝑠𝛿1 = 3440 × 𝑡𝑔20 × 𝑐𝑜𝑠14.04 = 1215𝑁
Força axial sobre o pinhão
𝐹𝑎3 = 𝐹𝑡 × 𝑡𝑔𝛼 × 𝑠𝑖𝑛𝛿1 = 3440 × 𝑡𝑔20 × 𝑠𝑖𝑛14.04 = 304𝑁
Para engrenagens cónicas:

|𝐹𝑟3 | = |𝐹𝑎4 | 𝑒 |𝐹𝑎3 | = |𝐹𝑟4 |
38
11 Cálculo da engrenagem cilíndrica de dentes helicoidais
11.1 Escolha dos materiais para as rodas

Da tabela 2 de B.3, escolhem-se os materiais das rodas dentadas, tendo em consideração que a
engrenagem do segundo escalão devem ser mais resistentes que as do primeiro,
porque o torque no segundo escalão é maior.
Tabela 10. Materiais das rodas dentadas

Designação Material Dureza das Tensão de Tensão de
superfícies (HB) ruptura (σr) escoamento (σe)
Pinhão Aço 45X 230…280 (200) 834 638
Roda movida Aço 45 170…217 (180) 587 333
11.2 Determinação das tensões admissíveis de contacto

Segundo a B.3, as tensões admissíveis são determinadas pela seguinte fórmula:
[𝜎𝐻 ] =
𝑆𝐻
Onde:
 𝑍𝑅 − Coeficiente que leva em conta a rugosidade das superfícies dos dentes conjugados;
 𝑍𝑉 − Coeficiente que leva em conta a velocidade circular ou tangencial
 𝐾𝐿 − Coeficiente que leva em conta a lubrificação
 𝐾𝑥𝐻 − Coeficiente que leva em conta as dimensões da roda dentada
***Segundo recomendações em B.3, assume-se preliminarmente 𝑍𝑅 × 𝑍𝑉 × 𝐾𝐿 × 𝐾𝑥𝐻 = 0.9
 𝑆𝐻 − Coeficiente de segurança. Para rodas dentadas com materiais de estrutura
 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚 − Limite de fadiga por contacto das superfícies dos dentes correspondente ao
número equivalente de ciclos de variação das tensões, em MPa. Segundo a F.(2) de B.3,
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚 = 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚𝑏 × 𝐾𝐻𝐿
Onde:
• 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚𝑏 - É o limite de fadiga por contacto correspondente ao número básico de
ciclos de variação das tensões em MPa. Segundo a tabela 5 da B.3:
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚𝑏5 = 2 × 𝐻𝐵5 + 70 = 2 × 200 + 70 = 470𝑀𝑃𝑎
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚𝑏6 = 2 × 𝐻𝐵6 + 70 = 2 × 180 + 70 = 430𝑀𝑃𝑎
24 𝑁
• 𝐾𝐻𝐿 - é o coeficiente de longevidade. Determina-se pela fórmula 𝐾𝐻𝐿 = � 𝐻𝑂
𝑁 𝐻𝐸
Onde:
o 𝑁𝐻𝑂5 = 30 × 𝐻𝐵52.4 = 30 × 2002.4 = 9.99 × 106 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
39
𝑁𝐻𝑂6 = 30 × 𝐻𝐵62.4 = 30 × 1802.4 = 7.76 × 106 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
o 𝑁𝐻𝐸5 = 60 × 𝑛5 × 𝑐 × 𝑡 = 60 × 93.6 × 2 × 13490.4 = 1.5 × 108 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
𝑁𝐻𝐸6 = 60 × 𝑛6 × 𝑐 × 𝑡 = 60 × 29.7 × 2 × 13490.4 = 5.99 × 107 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
24 𝑁𝐻𝑂 5 24 9.99×106 24 𝑁 24 7.76×106
Assim: 𝐾𝐻𝐿5 = � = � = 0.9 e 𝐾𝐻𝐿6 = � 𝐻𝑂6 = � = 0.93
𝑁 𝐻𝐸 5 1.5×108 𝑁 5.99×107
𝐻𝐸6
Assim: 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚5 = 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚𝑏5 × 𝐾𝐻𝐿5 = 470 × 0.9 = 419𝑀𝑃𝑎

𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚6 = 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚𝑏6 × 𝐾𝐻𝐿6 = 430 × 0.93 = 399𝑀𝑃𝑎
Assim, as tensões admissíveis à fadiga por contacto são:
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚5 × 𝑍𝑅 × 𝑍𝑉 × 𝐾𝐿 × 𝐾𝑥𝐻 419 × 0.9
[𝜎𝐻 ]5 = = = 343𝑀𝑃𝑎
𝑆𝐻 1.1
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚6 × 𝑍𝑅 × 𝑍𝑉 × 𝐾𝐿 × 𝐾𝑥𝐻 399 × 0.9
[𝜎𝐻 ]6 = = = 326𝑀𝑃𝑎
𝑆𝐻 1.1
11.3 Cálculo projectivo da transmissão

Cálculo do valor de orientação do diâmetro do círculo primitivo do pinhão
Da fórmula 12 de B.3, para o cálculo do diâmetro do círculo primitivo do pinhão, tem-se
3 𝑇5𝐻 × 𝐾𝐻𝛽 × (𝑢 + 1)
𝑑𝑤5 = 𝐾𝑑 × �
𝜓𝑏𝑑 × [𝜎𝐻 ]2 × 𝑢
Onde:
1
 𝐾𝑑 - É um coeficiente auxiliar escolhido da tabela 15 de B.3. 𝐾𝑑 = 675𝑀𝑃𝑎 �3
 𝑇5𝐻 - É o torque sobre o pinhão, calculado anteriormente. 𝑇5𝐻 = 672.4 𝑁𝑚
 𝐾𝐻𝛽 - Escolhe-se da tabela 16 de B.3. Para 𝜓𝑏𝑑 = 0.9 e para disposição assimétrica da
roda em relação aos apoios, 𝐾𝐻𝛽 = 1.07
 𝜓𝑏𝑑 - É o coeficiente de diâmetro. Das recomendações em B.3, 𝜓𝑏𝑑 = 0.9
 u- é a relação de transmissão da engrenagem cilíndrica de dentes helicoidais, calculada
anteriormente. 𝑢 = 3.15
 [𝜎𝐻𝐶 ]- é a tensão admissível à fadiga por contacto
40
3 672.4 × 1.07 × (3.15 + 1)
𝑑𝑤5 = 675 × � = 142𝑚𝑚
1.2 × 3262 × 3.15
Largura da roda dentada
𝑏𝑤 = 𝜓𝑏𝑑 × 𝑑𝑤1 = 0.9 × 142 = 128𝑚𝑚
Módulo e número de dentes
𝑏𝑤
𝒎𝒕 =
𝝍𝒎
Onde: 𝝍𝒎 encontra-se na tabela 19 de B.3, para transmissões gerais com veios e apoios
bastante rígidos: 𝝍𝒎 = 𝟑𝟎 … 𝟐𝟓
Assim,
𝑏𝑤 𝟏𝟑𝟔
𝒎𝒕 = = = 𝟒. 𝟓 … 𝟓. 𝟒𝟒𝒎𝒎
𝝍𝒎 𝟑𝟎…𝟐𝟓
Para rodas dentadas cilíndricas de dentes helicoidais, o módulo normalizado é o módulo normal
na secção transversal do dente. Da tabela 20 de B.3, 𝒎𝒏 = 𝟓𝒎𝒎
Segundo a B.3 [pag.39] é recomendável a escolha de 𝜀𝛽 ≥1,1. É particularmente benéfico

escolher 𝜀𝛽 = 2 ou 3 (numero inteiro), para depois calcular o valor de β. Escolhe-se 𝜀𝛽 = 2
𝑏𝑤 × sin 𝛽 𝜋 × 𝜀𝛽 × 𝑚𝑛 𝜋 × 2 × 5
𝜀𝛽 = → sin 𝛽 = = = 0.245437
𝜋 × 𝑚𝑛 𝑏𝑤 128
Assim, 𝛽 = 𝑎𝑟𝑐𝑠𝑒𝑛 0.245437 = 14°
Número de dentes do pinhão
𝑑𝑤5 × cos(𝛽) 142 × cos(14)
𝑧5 = = = 28 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑚𝑛 5
Número de dentes da roda movida
𝑧6 = 𝑧5 × 𝑢 = 28 × 3.15 = 89 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
Diâmetros precisos dos círculos primitivos das rodas

𝑧5 28
𝑑𝟓 = 𝒎𝒏 × =5× = 145𝑚𝑚
cos 𝛽 cos 14
𝑧2 89
𝑑𝟔 = 𝒎𝒏 × =5× = 459𝑚𝑚
cos 𝛽 cos 14
41
11.4 Determinação dos valores precisos das tensões admissíveis
Da fórmula 1 de B.3,
[𝜎𝐻 ] =
𝑆𝐻
Onde
𝑍𝑅 -Coeficiente que leva em conta a rugosidade das superfícies dos dentes conjugados. Para a 4ª
classe de precisão, 𝑍𝑅 = 0.9
𝑍𝑉 − Coeficiente que leva em conta a velocidade circular ou tangencial. Segundo B.3, sendo
𝜋×𝑑𝑤5 ×𝑛5 𝜋×155×115.5
𝑣= = = 0.71𝑚/𝑠, 𝑍𝑉 = 1
60000 60000
𝐾𝐿 -Coeficiente que leva em conta a lubrificação. 𝐾𝐿 = 1
𝐾𝑥𝐻 -Coeficiente que leva em conta as dimensões da roda dentada. Sendo 𝑑𝑤1 ≤ 700𝑚𝑚,
𝐾𝑥𝐻 = 1
𝑆𝐻 − Coeficiente de segurança. Para rodas dentadas com materiais de estrutura homogénea
(depois do melhoramento) toma-se 𝑆𝐻 = 1.1
Assim,
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚5 × 𝑍𝑅 × 𝑍𝑉 × 𝐾𝐿 × 𝐾𝑥𝐻 419 × 0.9 × 1 × 1 × 1
[𝜎𝐻 ]5 = = = 343𝑀𝑃𝑎
𝑆𝐻 1.1
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚6 × 𝑍𝑅 × 𝑍𝑉 × 𝐾𝐿 × 𝐾𝑥𝐻 399 × 0.9 × 1 × 1 × 1
[𝜎𝐻 ]6 = = = 326𝑀𝑃𝑎
𝑆𝐻 1.1
[𝜎𝐻 ] = 326𝑀𝑃𝑎
11.5 Tensões admissíveis à fadiga dos dentes por flexão

Os valores das tensões admissíveis à fadiga dos dentes por flexão determinam-se pela fórmula 7
de B.3:
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 × 𝑌𝑅 × 𝑌𝑆 × 𝐾𝑥𝐹
[𝜎𝐹𝐶 ] =
𝑆𝐹
Onde
 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 - é o limite à fadiga por flexão dos dentes que corresponde ao número equivalente
de ciclos de variação das tensões,
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 = 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚𝑏 × 𝐾𝐹𝑔 × 𝐾𝐹𝑑 × 𝐾𝐹𝑐 × 𝐾𝐹𝐿
• 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚𝑏5 = 1.35 × 𝐻𝐵5 + 100 = 1.35 × 200 + 100 = 370𝑀𝑃𝑎

• 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚𝑏6 = 1.35 × 𝐻𝐵6 + 100 = 1.35 × 180 + 100 = 343𝑀𝑃𝑎
• Superfície de transição dos pés dos dentes não for rectificada. O coeficiente 𝐾𝐹𝑔
tira-se da tabela 13 de B.3. 𝐾𝐹𝑔 = 1.1
• O coeficiente 𝐾𝐹𝑑 tira-se da tabela 13 de B.3. 𝐾𝐹𝑑 = 1.2
42
• Segundo B.3, para cargas irreversíveis, 𝐾𝐹𝑐 = 1
𝑚𝑓 𝑁
• Segundo a formula 10 de B.3, 𝐾𝐹𝐿 = � 𝐹𝑂.
𝑁 𝐹𝐸
6
𝑁𝐹𝑂 = 4 × 10
𝑁𝐹𝐸 = 60 × 𝑛 × 𝑐 × 𝑡 = 60 × 93.6 × 2 × 13490.4 = 15.5 × 107
Já que 𝑁𝐹𝐸 > 𝑁𝐹𝑂 , 𝐾𝐹𝐿 = 1
Assim, 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚5 = 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚𝑏5 × 𝐾𝐹𝑔 × 𝐾𝐹𝑑 × 𝐾𝐹𝑐 × 𝐾𝐹𝐿 = 370 × 1.1 × 1.2 × 1 × 1 = 488𝑀𝑃𝑎
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚6 = 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚𝑏6 × 𝐾𝐹𝑔 × 𝐾𝐹𝑑 × 𝐾𝐹𝑐 × 𝐾𝐹𝐿 = 343 × 1.1 × 1.2 × 1 × 1 = 453𝑀𝑃𝑎
 𝑌𝑅 - É o coeficiente que leva em conta a rugosidade da superfície de transição dos pés dos
dentes. Segundo B.3, 𝑌𝑅 = 1.2
 𝑌𝑆 - É o coeficiente que leva em conta o gradiente das tensões e a sensibilidade do
material à concentração das tensões. Da tabela 8 de B.3, para m=5, 𝑌𝑆 = 0.96
 𝐾𝑥𝐹 - Coeficiente que leva em conta as dimensões da roda dentada. Segundo B.3, para
𝑑𝑚 < 300, 𝐾𝑥𝐹1 = 1. E para a roda 2, da tabela 9 de B.3, 𝐾𝑥𝐹1 = 0.99
 𝑆𝐹 - Coeficiente de segurança. 𝑆𝐹 = 1.65
Assim,
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚5 × 𝑌𝑅 × 𝑌𝑆 × 𝐾𝑥𝐹 488 × 1.2 × 0.96 × 1
[𝜎𝐹𝐶 ]5 = = = 338𝑀𝑃𝑎
𝑆𝐹 1.65
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚6 × 𝑌𝑅 × 𝑌𝑆 × 𝐾𝑥𝐹 453 × 1.2 × 0.96 × 0.99
[𝜎𝐹𝐶 ]6 = = = 313𝑀𝑃𝑎
𝑆𝐹 1.65
Assim, [𝜎𝐹𝐶 ] = [𝜎𝐹𝐶 ]6 = 313𝑀𝑃𝑎
43
11.6 Cálculo testador da transmissão
Cálculo da resistência à fadiga por contacto
As tensões de contacto que surgem nas superfícies de trabalho dos dentes das transmissões
determinam-se pela fórmula 18 de B.3:
𝜔𝐻𝑇 𝑢+1
𝜎𝐻 = 𝑍𝐻 × 𝑍𝑀 × 𝑍𝜀 × � ×� �
𝑑𝑤5 𝑢
Onde:
𝑍𝐻 - É o coeficiente que tem em conta a forma das superfícies conjugadas dos dentes no pólo de
engrenamento. Da tabela 21 de B.3, 𝑍𝐻 = 1.74
𝑍𝑀 - É o coeficiente que considera as propriedades mecânicas dos materiais das engrenagens
conjugadas. Das recomendações de B.3, 𝑍𝑀 = 275𝑀𝑃𝑎1/2
𝑍𝜀 - É o coeficiente que leva em conta o comprimento total das linhas em contacto dos dentes. Da
1 1 1
fórmula 20 de B.3, 𝑍𝜀 = � . Onde 𝜀𝛼 = �1.88 − 3.2 × � + �� × cos 𝛽 = �1.88 − 3.2 ×
𝜀𝛼 𝑧𝑣5 𝑧𝑣6
1 1
� + �� × cos 14 = 1.68
31 97
1
Assim, 𝑍𝜀 = � = 0.77
1.69
𝜔𝐻𝑇 - é a força tangencial específica, dada pela fórmula 23 de B.3:

𝐹𝐻𝑡
𝜔𝐻𝑇 = � � × 𝐾𝐻𝛼 × 𝐾𝐻𝛽 × 𝐾𝐻𝑣
𝑏𝑤
Onde
𝑇5𝐻 672.4
𝐹𝐻𝑡 = 2000 × = 2000 × = 9274𝑁
𝑑𝑤1 145
𝐾𝐻𝛼 - É coeficiente que leva em conta a distribuição da carga entre pares de dentes em
engrenamento simultâneo. Do gráfico da figura 16 de B.3, 𝐾𝐻𝛼 = 1
𝐾𝐻𝛽 -coeficiente que tem em conta a distribuição da carga pela largura da coroa dentada. Da
tabela 16 de B.3, 𝐾𝐻𝛽 = 1.20
𝐾𝐻𝑣 - É um coeficiente que tem em conta a carga dinâmica que surge no engrenamento.
𝑊𝐻𝑉 × 𝑏𝑤
𝐾𝐻𝑉 = 1 +
𝐹𝐻𝑡 × 𝐾𝐻𝛼 × 𝐾𝐻𝛽
𝑎𝑤
𝑊𝐻𝑉 = 𝛿𝐻 × 𝑔0 × 𝑣 × �
𝑢
𝑑5 + 𝑑6 145 + 59
𝑎𝑤 = = = 302𝑚𝑚
2 2
𝑔0 -é o coeficiente que leva em conta a influência da variação dos passos circulares no

engrenamento do pinhão e da roda dentada movida. Da tabela 26 de B.3, 𝑔0 = 53
44
𝑣 = 0.71𝑚/𝑠 (anteriormente calculado)
𝛿𝐻 -é o coeficiente que leva em conta a influência do tipo de engrenagens e a correcção do perfil
da cabeça do dente. Da tabela 25 de B.3, 𝛿𝐻 = 0.002
𝑎𝑤 302
𝑊𝐻𝑉 = 𝛿𝐻 × 𝑔0 × 𝑣 × � = 0.002 × 53 × 0.71 × � = 0.74
𝑢 3.15
Assim:
𝑊𝐻𝑉 × 𝑏𝑤 0.74 × 128
𝐾𝐻𝑉 = 1 + =1+ = 1.009
𝐹𝐻𝑡 × 𝐾𝐻𝛼 × 𝐾𝐻𝛽 9274 × 1 × 1.20
Assim,
𝐹𝐻𝑡 9274
𝑊𝐻𝑡 = � � × 𝐾𝐻𝛼 × 𝐾𝐻𝛽 × 𝐾𝐻𝑉 = � � × 1 × 1.20 × 1.009 = 83.7
𝑏𝑤 128
Então:
𝜔𝐻𝑇 𝑢+1 83.7 3.15 + 1
𝜎𝐻 = 𝑍𝐻 × 𝑍𝑀 × 𝑍𝜀 × � ×� � = 1.74 × 275 × 0.77 × � ×� �
𝑑𝑤1 𝑢 145 3.15
= 322𝑀𝑃𝑎
A condição de que 𝜎𝐻 ≤ [𝜎𝐻 ] verifica-se, e o valor encontra-se dentro dos limites
recomendados 0.05 × [𝜎𝐻 ] ≤ 𝜎𝐻 ≤ 0.1 × [𝜎𝐻 ].
Cálculo testador à fadiga dos dentes por flexão

𝑌𝐹 × 𝑌𝜀 × 𝑌𝛽 × 𝜔𝐹𝑡
𝜎𝐹 =
𝑚
𝑧5 28
𝑌𝐹 - É o factor de forma do dente. Da tabela 27 de B.3, sendo 𝑧𝑉5 = = = 31,
𝑐𝑜𝑠 3 (𝛽) 𝑐𝑜𝑠3 (14)
𝑌𝐹 = 3.78
𝑌𝜀 - É o coeficiente que leva em conta a sobreposição dos dentes. Para fins práticos, toma-se
𝑌𝜀 = 1
𝑌𝛽 - É o coeficiente que leva em conta a inclinação dos dentes. Da fórmula 30 de B.3, 𝑌𝛽 = 1 −

𝛽 14
=1− = 0.9
140° 140
𝜔𝐹𝑡 - É a força tangencial específica calculada. Da fórmula 31 de B.3,
𝐹𝐹𝑡
𝜔𝐹𝑡 = 𝐾𝐹𝛼 × 𝐾𝐹𝛽 × 𝐾𝐹𝑣 ×
𝑏𝑤
Sendo
𝐹𝐹𝑡 = 𝐹𝐻𝑡 , Previamente calculado, 𝐹𝐹𝑡 = 9274𝑁
𝐾𝐹𝛼 - o coeficiente que leva em conta a distribuição de carga entre os pares de dentes. Segundo
B.3, Sendo 𝑣 ≤ 1, 𝐾𝐹𝛼 = 1
45
𝐾𝐹𝛽 - o coeficiente que leva em conta a distribuição da carga pela largura da coroa dentada. Da
tabela 16 de B.3, 𝐾𝐹𝛽 = 1.13
𝑊𝐹𝑉 ×𝑏𝑤
Da fórmula 33 de B.3, 𝐾𝐹𝑉 = 1 +
𝐹𝑡 ×𝐾𝐹𝛼 ×𝐾𝐹𝛽
𝑎𝑤
𝑊𝐹𝑉 = 𝛿𝐹 × 𝑔0 × 𝑣 × �
𝑢
𝛿𝐹 -é um coeficiente que leva em conta a influência do tipo de engrenagem e a modificação do
perfil dos dentes. Da tabela 25 de B.3, 𝛿𝐹 = 0.006
𝑎𝑤 302
𝑊𝐹𝑉 = 𝛿𝐹 × 𝑔0 × 𝑣 × � = 0.006 × 53 × 0.71 × � = 2.21
𝑢 3.15
𝑊𝐹𝑉 × 𝑏𝑤 2.21 × 128
𝐾𝐹𝑉 = 1 + =1+ = 1.031
𝐹𝑡 × 𝐾𝐹𝛼 × 𝐾𝐹𝛽 9274 × 1 × 1.13
𝐹𝐹𝑡 9274
Então, 𝑊𝐹𝑡 = 𝐾𝐹𝛼 × 𝐾𝐹𝛽 × 𝐾𝐹𝑉 × = 1 × 1.13 × 1.031 × = 84
𝑏𝑤 128
Assim,
𝑌𝐹 × 𝑌𝜀 × 𝑌𝛽 × 𝜔𝐹𝑡 3.78 × 1 × 0.92 × 84

𝜎𝐹 = = = 58𝑀𝑃𝑎
𝑚 5
11.7 Cálculo geométrico das transmissões

Os parâmetros geométricos principais da transmissão para as engrenagens cilíndricas com
engrenamento externo são apresentados na figura abaixo e os cálculos são feitos através das
fórmulas da tabela 28 da B.3.
PARAMETRO DA SÍMBOLO FÓRMULA

ENGRENAGEM
Distancia inter axial 𝑎 𝑑𝑤5 + 𝑑𝑤6 321.5𝑚𝑚
𝑎=
2
-Diâmetros primitivos de 𝑑𝑤 𝑚 × 𝑧5 145𝑚𝑚
𝑑𝑤5 =
funcionamento cos 𝛽
𝑚 × 𝑧6 459𝑚𝑚
𝑑𝑤6 =
cos 𝛽
-Diâmetros externos das 𝑑𝑎 𝑑𝑎1 = 𝑑𝑤1 + 2 × 𝑚 155mm
46
rodas dentadas 𝑑𝑎2 = 𝑑𝑤2 + 2 × 𝑚 464mm
-Diâmetro interno da roda 𝑑𝑓 𝑑𝑓1 = 𝑑𝑤1 − 2.5 × 𝑚 132.5mm
dentada 𝑑𝑓2 = 𝑑𝑤2 − 2.5 × 𝑚 446.5mm
-Modulo 𝑚 𝑚 5
-Coeficiente de 𝑥 𝑥1 0
deslocamento: 𝑥2 0
-Ângulo de engrenamento 𝛼 𝛼 20°
(para dentes sem correcção)
-Coeficiente de (𝑥1 + 𝑥2 ) − 𝑦 0
cisalhamento invertido
-Coeficiente de desvio da 𝑦 (𝑎𝑤 − 𝑎)
𝑦=
distância 𝑚 0
11.8 Cálculo das forças na transmissão

As forcas que surgem nas engrenagens determinam-se pelas seguintes fórmulas (para
engrenagens cilíndricas com dentes helicoidais):
Força tangencial, em N:
2 × 103 × 𝑇1 2 × 103 × 672.4
𝐹𝑡 = = = 9274𝑁
𝑑1 145
Força axial, em N:
𝐹𝑎 = 𝐹𝑡 × 𝑡𝑔 𝛽 = 10178 × 𝑡𝑔 14 = 2312𝑁
Força radial em N:
𝐹𝑡 × 𝑡𝑔𝛼 9274 × 𝑡𝑔 20
𝐹𝑟 = = = 3478𝑁
cos 𝛽 cos 14
47
12 Cálculo Projectivo Dos Veios
Para o cálculo projectivo dos veios, os principais critérios de capacidade de trabalho usados são a
resistência mecânica e a resistência à fadiga. Embora os veios sejam sujeitos a deformações
complexas por influência da torção, flexão e tracção/ compressão, mas, as tensões devidas a
tracção e compressão são muito menores que as devidas a torção e flexão, por isso, não é
necessário considerar os esforços de tracção e compressão nos cálculos dos veios.
12.1 Cálculo aproximado do veio da polia motriz (veio 0)

O veio da polia motriz é assumido construtivamente como sendo o veio do motor eléctrico.
Assim sendo, o diâmetro do furo da polia motriz, deve ajustar com o diâmetro do veio do motor
eléctrico. Toma-se por recomendações para ajustamentos ∅38𝑚𝑚
12.2 Cálculo aproximado do veio de entrada do redutor (veio 1)

O veio de entrada do redutor é um pinhão cónico. As dimensões principais são encontradas das
recomendações de B.5, em função do diâmetro médio (𝑑1 ).
São apresentados a seguir os diâmetros e os comprimentos dos escalões
48
Diâmetro médio do veio
Da fórmula da tabela 7.1, o diâmetro médio do veio é calculado pela seguinte fórmula
3 𝑇 × 103 3 180.6 × 103
1
𝑑1 = � =� = 39𝑚𝑚
0.2 × [𝜏] 0.2 × 15
Onde 𝑇1 = 180.6𝑁𝑚 (Determinado anteriormente) e [𝜏] = 15𝑀𝑃𝑎 (Para veios de
redutores)
Comprimento do escalão 1
É no escalão 1 que se coloca a polia movida. Então, 𝑙1 = 𝑏 = 86𝑚𝑚
Diâmetro do escalão 2
Das recomendações de B.5,
𝑑2 = 𝑑1 + 2 × 𝑡 = 39 + 2 × 2.5 = 45𝑚𝑚
Sendo que este escalão irá acomodar vedantes, 𝑡 = 2.5

𝑑3 = 𝑑2 + 2 × 𝑡 = 45 + 2 × 2.5 = 50𝑚𝑚
𝑑4 = 𝑑3 + (2 … 4) = 50 + 4 = 54𝑚𝑚
Sendo o escalão 4 o que vai acomodar o rolamento, aproxima-se 𝑑4 a um valor normalizado de
diâmetro de rolamento. Segundo o catálogo FAG, 𝑑4 = 55𝑚𝑚
𝑙3 = 0.4 × 𝑑4 = 0.4 × 55 = 22𝑚𝑚
𝑙2 = 0.6 × 𝑑4 = 0.6 × 55 = 33𝑚𝑚
49
𝑑5 = 𝑑4 + 3.2 × 𝑟 = 55 + 3.2 × 2.5 = 63𝑚𝑚
𝑙4 = (2.5 … 3.5) × 𝑑4 = 55 × (2.5 … 3.5) = 140𝑚𝑚
O valor de l5 determina-se graficamente no esboço do redutor pela distância do rolamento mais
interno até a superfície anterior do pinhão
𝑙5 = 53.2𝑚𝑚
Assim, conhecidos os valores:
50
Escolha preliminar do rolamento para o veio pinhão
𝑑 = 55𝑚𝑚; 𝐷 = 90; 𝑇 = 23𝑚𝑚; 𝑎 = 20𝑚𝑚; 𝐶 = 17.5𝑚𝑚; 𝐵 = 23𝑚𝑚; 𝑟1𝑠 = 𝑟2𝑠

= 1.5; 𝑟3𝑠 = 𝑟4𝑠 = 1.5
Cálculo do momento resultante

Dadas as forças: 𝐹𝑎𝑏 = 1457𝑁; 𝐹𝑡3 = 3440𝑁; 𝐹𝑟3 = 1215𝑁; 𝐹𝑎3 = 304𝑁; 𝑀𝐹𝑎3 =
15960𝑁𝑚𝑚
Onde 𝑀𝐹𝑎3 , é o momento resultante da força axial que é o produto da força axial pelo raio da
roda.
A distancia do ponto de aplicação da força tangencial da polia movida ao apoio A será igual a
metade da largura da polia somada aos comprimentos dos escalões até ao rolamento A. 𝐿𝐴 =
86
+ 33 + 22 + 𝑇 − 𝑎 = 101𝑚𝑚.
2
A distância entre os apoios será: 𝐿𝐴𝐵 = 140 − 2 × 𝑇 + 2 × 𝑎 = 134𝑚𝑚
A distância entre o ponto de aplicação da força tangencial da roda dentada cónica ao apoio B
𝑏𝑤 42
será: 𝐿𝐵 = 𝑇 − 𝑎 + 𝑙5 − × cos 𝛿1 = 23 − 20 + 53.2 − × cos 14.04 = 35.8𝑚𝑚
2 2
Com as forças e a distância entre as forças, faz-se os cálculos das reacções de apoio
51
Para o eixo YX:
Condições de Equações de equilíbrio Resultados

equilíbrio
Σ𝐹𝑍𝑌 = 0 𝑅𝐴𝑌 + 𝐹𝑡3 − 𝑅𝐵𝑌 = 0 𝑅𝐵𝑌 = 4359𝑁
Σ𝑀𝐵 = 0 𝑅𝐴𝑌 × 134 − 𝐹𝑡3 × 35.8 = 0 𝑅𝐴𝑌 = 919𝑁
Estudo dos esforços internos no plano XY

1° Trecho
Esquema
Equação
𝑀(𝑠1) = 𝐹𝑡3 × 𝑠1 = 3440 × 𝑠1
2° Trecho
Esquema
52
Equação
𝑀(𝑠2) = −𝑅𝐵𝑌 × 𝑠2 + 𝐹𝑡3 × (𝑠2 + 35.8) = −919 × 𝑠2 + 123152
Assim, o diagrama de momentos flectores será:
53
Para o eixo ZX:

equilíbrio
Σ𝐹𝑋𝑍 = 0 𝑅𝐵𝑍 + 𝐹𝑎𝑏 − 𝐹𝑟3 − 𝑅𝐴𝑍 = 0 𝑅𝐵𝑍 = 2518.7𝑁
Σ𝑀𝐵 = 0 𝐹𝑎𝑏 × (101 + 134) − 𝑅𝐴𝑍 × 134 + 𝐹𝑟3 × 35.8 − 𝑀𝐹𝑎3 = 0 𝑅𝐴𝑍 = 2760.7𝑁
Estudo dos esforços internos no plano XY

1° Trecho
Esquema
Equação
𝑀(𝑠1) = −𝐹𝑟3 × 𝑠1 + 𝑀𝐹𝑎3 = −1215 × 𝑠1 + 15960
2° Trecho
54
Esquema
Equação
𝑀(𝑠2) = 𝑅𝐵𝑍 × 𝑠2 − 𝐹𝑟3 × (𝑠2 + 35.8) + 𝑀𝐹𝑎3 = 1303.7 × 𝑠2 + 27537
3° Trecho
Esquema
Equação
𝑀(𝑠3) = 𝐹𝑎𝑏 × 𝑠3 = 1457 × 𝑠3
55
Tendo-se os momentos flectores nos planos, faz-se o cálculo do momento sumário no apoio mais
solicitado, que neste caso é o apoio B.
𝑀𝑓𝛴 = �𝑀𝑍𝐴 2 + 𝑀𝑋𝐴 2 = �1471572 + 02 = 147157𝑁𝑚𝑚

Com o cálculo do momento flector sumário, faz-se o cálculo do momento reduzido considerando
o efeito da torção no veio. Para 𝛼 = 0.75, o momento reduzido será:
𝑀𝑟𝑒𝑑 = �𝑀𝑓𝛴 2 + 𝛼 × 𝑇 2 = �1471572 + 0.75 × 1806002 = 214750𝑁𝑚𝑚

Calcula-se o diâmetro crítico:
3 𝑀𝑟𝑒𝑑 3 214750
𝑑𝑐𝑟 = � =� = 31𝑚𝑚
0.1 × �𝜎𝑓 � 0.1 × 75
𝑑1 − 𝑑𝑐𝑟 39 − 31
𝑑𝑒𝑠𝑣𝑖𝑜 = � � × 100% = � � × 100% = 20.5% < 50%
𝑑1 39
A condição verifica – se, por isso o diâmetro 𝑑1 pode ser usado para construir outros escalões do
veio.
56
12.2.1 Cálculo aproximado do veio intermédio do redutor (veio 2)
3 𝑇1 × 103 3 672.4 × 103
𝑑1 = � =� = 60.7𝑚𝑚
0.2 × [𝜏] 0.2 × 15
Normalizando, 𝑑1 = 60𝑚𝑚, que é o diâmetro normalizado do anel interno do
rolamento
Onde 𝑇1 = 672.4𝑁𝑚 (Determinado anteriormente) e [𝜏] = 15𝑀𝑃𝑎 (Para veios de
redutores)
Os rolamentos serão colocados nos escalões 1 e 6. Assim, os seus comprimentos
são iguais a largura dos rolamentos.
57
Do catálogo, as dimensões dos rolamentos são: 𝑇 = 23𝑚𝑚 𝑒 𝑎 = 21𝑚𝑚
Assim, 𝑙1 = 𝑙4 = 23𝑚𝑚
𝑑𝟐 = 𝑑1 + 3.2 × 𝑟 = 60 + 3.2 × 3 = 70𝑚𝑚
O comprimento do escalão 2 é dado pela soma da largura do cubo da roda movida
cónica e o espaçamento entre a parede do redutor e a roda.
𝑙2 = 𝐿𝑐 + 𝑥 = 84 + 10 = 94𝑚𝑚
𝑑𝟑 = 𝑑𝟐 + (𝟖 … 𝟐𝟎) = 𝟕𝟎 + 𝟏𝟔 = 𝟖𝟔𝒎𝒎
O comprimento do escalão 3 determina-se graficamente e é correspondente a
𝑙𝟑 = 194𝑚𝑚
𝑑𝟒 = 𝑑𝟏 = 60𝑚𝑚
𝑙4 = 𝑇 = 23𝑚𝑚
Assim, conhecidos os valores:
58
59
A distância do apoio D até ao ponto de aplicação da força no pinhão cilíndrico é dada por
(𝑏+𝑥)
𝐿𝐷 = + 𝑒2 + 𝑇 − 𝑎 = 99𝑚𝑚
2
Sendo 𝑒2 achado graficamente: 𝑒2 = 30𝑚𝑚; 𝑏 a largura da roda; e 𝑥 um coeficiente para
comensar o deslocamento relativo das rodas dentadas cilíndricas: 𝑥 = 6𝑚𝑚
A distância entre os apoios é dada por:
𝐿𝐶𝐷 = 𝑙2 + 𝑙3 + 2 × 𝑇 − 2 × 𝑎 = 292𝑚𝑚
A distância entre o apoio C até ao ponto de aplicação da força na roda movida cónica é dada por
𝑏𝑤
𝐿𝐶 = × cos 𝛿2 + 𝑒1 + 𝑇 − 𝑎 = 93.5𝑚𝑚
2
Onde 𝑒1 determina-se graficamente (𝑒1 = 86.4𝑚𝑚)
Assim, procede-se ao cálculo das reacções nos apoios, tendo as seguintes forças:
Para a roda dentada cónica, 𝐹𝑡4 = 3440𝑁; 𝐹𝑎4 = 1215𝑁; 𝐹𝑟4 = 304𝑁
Para a roda dentada cilíndrica, 𝐹𝑡5 = 9274𝑁; 𝐹𝑎5 = 2312𝑁; 𝐹𝑟5 = 3478𝑁
60
As forças axiais criam os momentos 𝑀𝐹𝑎4 𝑒 𝑀𝐹𝑎5 em que os braços são correspondentes aos
raios das rodas.
𝑑𝑚4 419
𝑀𝐹𝑎4 = 𝐹𝑎4 × = 1215 × = 254542𝑁𝑚𝑚
2 2
𝑑𝑤5 145
𝑀𝐹𝑎5 = 𝐹𝑎5 × = 2312 × = 167620𝑁𝑚𝑚
2 2
Para o eixo XZ:

equilíbrio
Σ𝐹𝑍𝑋 = 0 𝑅𝐶𝑋 + 𝐹𝑟4 − 𝐹𝑟5 − 𝑅𝐷𝑋 = 0 𝑅𝐶𝑋 = −473.23𝑁
Σ𝑀𝐶 = 0 𝐹𝑟5 × 193 + 𝑀𝐹𝑎5 − 𝐹𝑟4 × 93.5 + 𝑀𝐹𝑎4 + 𝑅𝐷𝑋 × 292 𝑅𝐷𝑋 = −3647.23𝑁
Estudo dos esforços internos no plano ZY

1° Trecho
Esquema
Equação
𝑀(𝑠1) = −𝑅𝐷𝑋 × 𝑠1 = 3647.23 × 𝑠1
61
2° Trecho
Esquema
Equação
𝑀(𝑠2) = −𝐹𝑟5 × 𝑠2 − 𝑀𝐹𝑎5 − 𝑅𝐷𝑋 × (118.5 + 𝑠2) = 169.23 × 𝑠2 + 193455.77
3° Trecho
Esquema
Equação
𝑀(𝑠3) = 𝑅𝐶𝑋 × 𝑠3 = −473.23 × 𝑠3
62
Para o eixo YZ:

equilíbrio
63
Σ𝐹𝑍𝑌 = 0 𝑅𝐶𝑌 + 𝑅𝐷𝑌 − 𝐹𝑡5 − 𝐹𝑡4 = 0 𝑅𝐶𝑌 = 5483𝑁
Σ𝑀𝐶 = 0 𝐹𝑡4 × 93.5+𝐹𝑡5 × 193 − 𝑅𝐷𝑌 × 292 = 0 𝑅𝐷𝑌 = 7231𝑁
Estudo dos esforços internos no plano XZ

1° Trecho
Esquema
Equação
𝑀(𝑠1) = 𝑅𝐷𝑌 × 𝑠1 = 7231 × 𝑠1
2° Trecho
Esquema
Equação
𝑀(𝑠2) = −𝐹𝑡5 × 𝑠2 + 𝑅𝐷𝑌 × (𝑠2 + 99) = −2043 × 𝑠2 + 715869
3° Trecho
Esquema
64
Equação
𝑀(𝑠3) = 𝑅𝐶𝑌 × 𝑠3 = 5783 × 𝑠3
Tendo-se os momentos flectores nos planos, faz-se o cálculo do momento sumário
𝑀𝑓𝛴 = �𝑀𝑋𝑚𝑎𝑥 2 + 𝑀𝑌𝑚𝑎𝑠 2 = �3610762 + 7158932 = 801797𝑁𝑚𝑚
65
𝑀𝑟𝑒𝑑 = �𝑀𝑓𝛴 2 + 𝛼 × 𝑇 2 = �8017972 + 0.75 × 6724002 = 990944𝑁𝑚𝑚

3 𝑀𝑟𝑒𝑑 3 990944
𝑑𝑐𝑟 = � =� = 51𝑚𝑚
0.1 × �𝜎𝑓 � 0.1 × 75
𝑑1 − 𝑑𝑐𝑟 60 − 51
𝑑𝑒𝑠𝑣𝑖𝑜 = � � × 100% = � � × 100% = 15% < 50%
𝑑1 60
veio.
12.2.2 Cálculo aproximado do veio de saída do redutor (veio 3)
𝑇1 × 103 3 2026 × 103

3
𝑑1 = � =� = 80𝑚𝑚
0.2 × [𝜏] 0.2 × 20
𝑑2 = 𝑑1 + 2 × 𝑡 = 80 + 2 ∗ 3.5 = 87 ≈ 90𝑚𝑚
𝑑3 = 𝑑2 + 3.2 × 𝑟 = 90 + 3.2 ∗ 3.5 = 101𝑚𝑚

𝑑4 = 𝑑3 + (8 … 20) = 101 + 12 = 113𝑚𝑚
𝑙1 = (1 … 1.5) × 𝑑1 = (1 … 1.5) × 80 = 80 … 120
Escolhe-se 𝑙1 = 96𝑚𝑚
66
𝑙2 𝑒 𝑙6 são os comprimentos correspondentes a largura do rolamento:
𝑙2 = 𝑙6 = 𝑇 = 32𝑚𝑚
Os comprimentos dos restantes escalões são achados graficamente através da
cotagem do esboço do redutor:
𝑙3 = 161𝑚𝑚; 𝑙4 = 10𝑚𝑚; 𝑙5 = 117𝑚𝑚.
Assim temos:
A distância do apoio E até ao ponto de aplicação da força na roda dentada movida cilíndrica é
dada por
𝑏
𝐿𝐸 = 𝑙5 + 𝑙4 + 𝑤 + 𝑇 − 𝑎 = 197𝑚𝑚
2
𝐿𝐸𝐹 = 𝑙5 + 𝑙4 + 𝑙3 + 2 × 𝑇 − 2 × 𝑎 = 292𝑚𝑚
A distância entre o apoio F até ao ponto de aplicação da força na roda movida cilíndrica é dada
por
𝐿𝐹 = 𝐿𝐸𝐹 − 𝐿𝐸 = 95𝑚𝑚
A distância entre o apoio F até ao ponto de aplicação da força na união de veios e dada por:
𝐿𝐹𝑢𝑛𝑖 = 𝑙1 + 𝑙2 − (𝑇 − 𝑎) = 206𝑚𝑚
Segundo a B.5, a força na união de veios é dada por:
𝐹𝑢𝑛𝑖 = 125 × �𝑇3 = 5626𝑁
A força axial cria o momento 𝑀𝐹𝑎6 , em que o braço é correspondente ao raio da roda.
𝑑𝑚6 459
𝑀𝐹𝑎6 = 𝐹𝑎6 × = 2312 × = 530604𝑁𝑚𝑚
2 2
Para o eixo XZ:
67
equilíbrio
Σ𝐹𝑍𝑋 = 0 𝑅𝐸𝑋 + 𝐹𝑟6 − 𝑅𝐹𝑋 = 0 𝑅𝐹𝑋 = 529𝑁
Σ𝑀𝐹 = 0 𝐹𝑟6 × 95 + 𝑀𝐹𝑎6 + 𝑅𝐸𝑋 × 292 = 0 𝑅𝐸𝑋 = −2949𝑁

1° Trecho
Esquema
Equação
𝑀(𝑠1) = −𝑅𝐹𝑋 × 𝑠1 = −529 × 𝑠1
2° Trecho
Esquema
68
Equação
𝑀(𝑠2) = 𝑅𝐸𝑋 × 𝑠2 = −2949 × 𝑠2

Para o plano YZ:
69
equilíbrio
Σ𝐹𝑍𝑌 = 0 𝑅𝐸𝑌 + 𝐹𝑡6 + 𝑅𝐹𝑌 − 𝐹𝑢𝑛𝑖 = 0 𝑅𝐹𝑌 = 1250.5𝑁
Σ𝑀𝐹 = 0 𝐹𝑡6 × 95 + 𝐹𝑢𝑛𝑖 × 206 + 𝑅𝐸𝑌 × 494 = 0 𝑅𝐸𝑌 = −5380.5𝑁

1° Trecho
Esquema
Equação
𝑀(𝑠1) = −𝐹𝑢𝑛𝑖 × 𝑠1 = −6048 × 𝑠1
2° Trecho
Esquema
70
Equação
𝑀(𝑠2) = 𝑅𝐹𝑌 × 𝑠2 − 𝐹𝑢𝑛𝑖 × (100 + 𝑠2) = −4797.5 × 𝑠2 − 604800
3° Trecho
Esquema
Equação
𝑀(𝑠3) = 𝐹𝑡6 × 𝑠3 − 𝐹𝑢𝑛𝑖 × (𝑠3 + 214.5) + 𝑅𝐹𝑌 × (𝑠3 + 100 + 114.5)
= −5380 × 𝑠3 − 115411
71
𝑀𝑓𝛴 = �𝑀𝑋𝑚𝑎𝑥 2 + 𝑀𝑌𝑚𝑎𝑥 2 = �5808892 + 1360002 = 596597𝑁𝑚𝑚

𝑀𝑟𝑒𝑑 = �𝑀𝑓𝛴 2 + 𝛼 × 𝑇 2 = �5965972 + 0.75 × 20260002 = 1853223𝑁𝑚𝑚

3 𝑀𝑟𝑒𝑑 3 1853223
𝑑𝑐𝑟 = � =� = 63𝑚𝑚
0.1 × �𝜎𝑓 � 0.1 × 75
𝑑1 − 𝑑𝑐𝑟 80 − 63
𝑑𝑒𝑠𝑣𝑖𝑜 = � � × 100% = � � × 100% = 21.25% < 50%
𝑑1 80
veio.
72
13 Cálculo testador dos rolamentos
No veio de entrada do redutor:
O apoio (rolamento) mais carregado no veio de entrada do redutor é o apoio B, com força radial
resultante 𝐹𝑟 = 5.034 e força axial 𝐹𝑎 = 0.304𝑘𝑁.
Os parâmetros geométricos e de carga do rolamento escolhido são:
d (mm) D (mm) B (mm) c (mm) T (mm) a (mm) [C] (kN) e Y
55 90 23 17.5 23 20 81.5 0.41 1.48
Cálculo da capacidade de carga dinâmica:

C ≤ [C] = 81.5kN
C p 1
L = � � → C = P × Lp
P
10
Onde p = e Lh = t = 13490.4horas
3
A razão entre a força axial e radial é:
Fa1 0.304
= = 0.06 < 𝑒 = 0.41
Fr1 5.034
Daí que para um par de rolamentos e montagem O, teremos:
P = Fr1 + 1,12 × Y × Fa1 = 5.034 + 1.12 × 1.48 × 0.304 = 5.54kN
60 × n × Lh 60 × 374.4 × 13490.4
L= = = 303.05 milhões de rotações
106 106
Portanto:
3
C = 5.54 × (303.05)10 = 31kN < [C] = 81.5kN
A condição de resistência dos rolamentos à carga dinâmica verifica-se.
No veio intermédio:
O apoio (rolamento) mais carregado no veio intermédio do redutor é o apoio D, com força radial
resultante 𝐹𝑟 = 8.099𝑘𝑁 e força axial 𝐹𝑎 = 1.097𝑘𝑁.
60 95 23 17.5 23 21 83 0.43 1.39

C ≤ [C] = 83kN
C p 1
L = � � → C = P ∗ Lp
P
10
3
Fa1 1.097
= = 0.135 < 𝑒 = 0.43
Fr1 8.099
73
Daí que para um par de rolamentos e montagem O, teremos:
P = Fr1 + 1,12 × Y × Fa1 = 8.099 + 1.12 × 1.39 × 1.097 = 9.8kN
60 ∗ n ∗ Lh 60 × 93.6 × 13490.4
L= = = 75.8 milhões de rotações
106 106
Portanto:
3
C = 9.8 × (75.8)10 = 36kN < [C] = 83kN
No veio de saída do redutor:

O apoio (rolamento) mais carregado no veio de entrada do redutor é o apoio E, com força radial
90 140 32 24 32 30 166 0.42 1.42

C ≤ [C] = 166kN
C p 1
L = � � → C = P ∗ Lp
P
10
3
Fa1 2.312
= = 0.38 < 𝑒 = 0.42
Fr1 6.136
Daí que para um par de rolamentos e montagem X, teremos:
P = Fr1 + 1,12 ∗ Y ∗ Fa1 = 6.136 + 1.12 ∗ 1.42 ∗ 2.312 = 9.8kN
60 ∗ n ∗ Lh 60 × 29.7 × 13490.4
L= = = 24 milhões de rotações
106 106
Portanto:
3
C = 9.8 ∗ (24)10 = 25kN < [C] = 166kN
Visto que o rolamento do veio de saída está consideravelmente sobre dimensinado, faz-se o
recálculo do veio de saída do redutor, usando um rolamento menos resistente
74
Recálculo do veio de saída do redutor (veio 3)
Reduz-se o diâmetro do escalão 2 para 85mm, e faz-se o cálculo dos restantes escalões
𝑑2 = 85𝑚𝑚
𝑑1 = 𝑑2 − 2 × 𝑡 = 78𝑚𝑚
Normalizando, 𝑑1 = 80𝑚𝑚
Sendo o escalão 1, o que vai acomodar a união de veios, usa-se o comprimento da
união que se escolhe em função do diâmetro em B.4.
𝑙1 = 170𝑚𝑚
𝑑3 = 𝑑2 + 3.2 × 𝑟 = 85 + 3.2 × 3.5 = 96𝑚𝑚

𝑑4 = 𝑑3 + (8 … 20) = 96 + 12 = 108𝑚𝑚
𝑙6 é o comprimento correspondente a largura do rolamento:
𝑙6 = 𝑇 = 29𝑚𝑚
Os comprimentos dos restantes escalões são achados graficamente através da
cotagem do esboço do redutor:
𝑙3 = 161𝑚𝑚; 𝑙4 = 10𝑚𝑚; 𝑙5 = 117𝑚𝑚.
Assim temos:
75
A distância do apoio E até ao ponto de aplicação da força na roda dentada movida cilíndrica é
dada por
𝑏
𝐿𝐸 = 𝑙5 + 𝑙4 + 𝑤 + 𝑇 − 𝑎 = 192𝑚𝑚
2
𝐿𝐸𝐹 = 𝑙5 + 𝑙4 + 𝑙3 + 2 × 𝑇 − 2 × 𝑎 = 290𝑚𝑚
A distância entre o apoio F até ao ponto de aplicação da força na roda movida cilíndrica é dada
por
𝐿𝐹 = 𝐿𝐸𝐹 − 𝐿𝐸 = 98𝑚𝑚
A distância entre o apoio F até ao ponto de aplicação da força na união de veios e dada por:
𝐿𝐹𝑢𝑛𝑖 = 𝑙1 + 𝑙2 − (𝑇 − 𝑎) = 275𝑚𝑚
Segundo a B.5 a força na união de veios é dada por:
𝐹𝑢𝑛𝑖 = 125 × �𝑇3 = 5626𝑁
A força axial cria o momento 𝑀𝐹𝑎6 , em que o braço é correspondente ao raio da roda.
𝑑𝑚6 459
𝑀𝐹𝑎6 = 𝐹𝑎6 × = 2312 × = 530604𝑁𝑚𝑚
2 2
Para o eixo XZ:

equilíbrio
Σ𝐹𝑍𝑋 = 0 𝑅𝐸𝑋 + 𝐹𝑟6 − 𝑅𝐹𝑋 = 0 𝑅𝐹𝑋 = 473𝑁
Σ𝑀𝐹 = 0 𝐹𝑟6 × 95 + 𝑀𝐹𝑎6 + 𝑅𝐸𝑋 × 292 = 0 𝑅𝐸𝑋 = −3005𝑁
76
E o diagrama de momentos flectores será:
Para o plano YZ:

equilíbrio
Σ𝐹𝑍𝑌 = 0 𝑅𝐸𝑌 + 𝐹𝑡6 + 𝑅𝐹𝑌 − 𝐹𝑢𝑛𝑖 = 0 𝑅𝐹𝑌 = 4821𝑁
Σ𝑀𝐹 = 0 𝐹𝑡6 × 95 + 𝐹𝑢𝑛𝑖 × 206 + 𝑅𝐸𝑌 × 494 = 0 𝑅𝐸𝑌 = −8469𝑁
77
𝑀𝑓𝛴 = �𝑀𝑋𝑚𝑎𝑥 2 + 𝑀𝑌𝑚𝑎𝑥 2 = �5569582 + 16300002 = 1722528𝑁𝑚𝑚

𝑀𝑟𝑒𝑑 = �𝑀𝑓𝛴 2 + 𝛼 × 𝑇 2 = �5965972 + 0.75 × 20260002 = 2458782𝑁𝑚𝑚

3 𝑀𝑟𝑒𝑑 3 2458782
𝑑𝑐𝑟 = � =� = 69𝑚𝑚
0.1 × �𝜎𝑓 � 0.1 × 75
𝑑1 − 𝑑𝑐𝑟 78 − 69
𝑑𝑒𝑠𝑣𝑖𝑜 = � � × 100% = � � × 100% = 11.5% < 50%
𝑑1 78
veio.
Cálculo testador a carga dinâmica dos rolamentos do veio de saída do redutor
O apoio (rolamento) mais carregado no veio de entrada do redutor é o apoio E, com força radial
78
85 130 29 22 39 28 143 0.44 1.36

C ≤ [C] = 143kN
C p 1
L = � � → C = P ∗ Lp
P
10
3
Fa1 2.312
= = 0.26 < 𝑒 = 0.42
Fr1 8.986
Daí que para um par de rolamentos e montagem X, teremos:
P = Fr1 + 1,12 ∗ Y ∗ Fa1 = 8.986 + 1.12 ∗ 1.36 ∗ 2.312 = 12.5kN
60 ∗ n ∗ Lh 60 × 29.7 × 13490.4
L= = = 24 milhões de rotações
106 106
Portanto:
3
C = 12.5 ∗ (24)10 = 33kN < [C] = 143kN
79
14 Cálculo e escolha de chavetas
As chavetas são elementos de máquinas utilizadas tanto para a fixação de peças assim como para a
transmissão de movimento entre peças.
Para o presente projecto propõe – se usar chavetas prismáticas, pois são as mais divulgadas e não
necessitam de um tensionamento prévio para a geração da força de atrito.
As chavetas prismáticas transmitem momentos torçores por meio de pressão exercida nas suas faces
laterais, da parte das ranhuras do veio e do cubo. Por causa disso, a chaveta está sujeita à tensões de
esmagamento e de cisalhamento simples na secção entre o cubo e o veio; São calculadas tendo em
conta as tensões de esmagamento (são as mais perigosas); Sendo assim, não é necessário calcular
as tensões de corte das chavetas.
A metodologia de cálculo das chavetas baseia –se na escolha da chaveta com base no diâmetro do
escalão veio onde estão alojadas, de acordo das recomendações de [3]
As tensões de esmagamento das chavetas são dadas por:
4×𝑇
𝜎𝑒𝑠𝑚 = ≤ [𝜎𝑒𝑠𝑚 ]
ℎ×𝑙×𝑑
Onde:
𝑙 − é o comprimento da chaveta;
ℎ − é a altura da chaveta;
ℎ − é o diâmetro do veio.
[𝜎𝑒𝑠𝑚 ] = 80 … 150𝑀𝑃𝑎
14.1 Chaveta do veio de entrada
d b h l t t1 r
39 12 8 64 4.5 3.6 0.3
4×𝑇 4 × 180.6 × 103

𝜎𝑒𝑠𝑚 = = = 36𝑀𝑃𝑎
ℎ×𝑙×𝑑 8 × 64 × 39
14.2 Chaveta da roda movida cónica
d b h l t t1 r
70 20 12 54 6 6.1 0.3
4×𝑇 4 × 672.4 × 103

ℎ×𝑙×𝑑 12 × 54 × 70
80
14.3 Chaveta da roda cilíndrica movida
d b h l t t1 r
96 28 16 116 4.5 0.8
4×𝑇 4 × 2026 × 103

ℎ×𝑙×𝑑 16 × 116 × 96
14.4 Cálculo testador à fadiga dos veios
A condição de resistência dos veios à fadiga é:

s ≥ [s];
[s] ≈ 1,5
onde:
s - é o coeficiente de segurança dado por:
𝑠б × 𝑠𝜏
𝑠=
�𝑠б 2 + 𝑠𝜏 2
onde:
sϬ - é o coeficiente de segurança à flexão;
sτ - é o coeficiente de segurança à torção.
б−1 𝜏−1
𝑠б = 𝑠𝜏 =
б𝑎 × 𝐾б 𝜏𝑎 × 𝐾𝜏
+ 𝛹б × б𝑚 + 𝛹𝜏 × 𝜏𝑚
𝐾𝑑 × 𝐾𝐹 𝐾𝑑 × 𝐾𝐹
onde:
Ϭa e τa são as amplitudes das tensões cíclicas;
Ϭm e τm são os valores médios das tensões;
Ϭ-1 e τ-1 são os limite de fadiga do material;
ΨϬ - coeficiente de sensibilidade do material à assimetria do ciclo de variação das tensões
normais;
Ψτ - coeficiente de sensibilidade do material à assimetria do ciclo de variação das tensões
tangenciais;
Kd e KF são os coeficientes de escala e rugosidade respectivamente;
KϬ e Kτ são os coeficientes efectivos de concentração das tensões normais (de flexão) e
tangenciais (devida à torção) respectivamente;
As amplitudes das tensões cíclicas são dadas por
𝑀𝑟𝑒𝑑 0,5. 𝑇
б𝑎 = б𝑚 = 𝜏 𝑎 = 𝜏 𝑚 =
0,1 × 𝑑 3 0,2 × 𝑑 3
81
14.4.1 Cálculo testador à fadiga do pinhão cónico
As amplitudes das tensões são dadas por:

𝑀𝑟𝑒𝑑 284362
б𝑎 = б𝑚 = 3
= = 17.1 𝑀𝑃𝑎
0,1. 𝑑 0,1. 553
0,5. 𝑇 0,5.211700
𝜏𝑎 = 𝜏𝑚 = 3
= = 1,42 [𝑀𝑃𝑎]
0,2. 𝑑 0,2. 303
O material do veio é aço 40XH submetido a melhoramento, e este está ligado rigidamente
a roda pinhão cónica que é feita do mesmo material.
ΨϬ = 0,15
Ψτ = 0,1
Os limites de fadiga são dados por:
Ϭ−1 ≈ (0,4 … 0,5) × Ϭ𝑟 = 0.45 × 834 = 375.3𝑀𝑃𝑎
𝜏−1 ≈ (0,2 … 0,3) × Ϭ𝑟 = 0,25 . 834 = 208.5𝑀𝑃𝑎
Das tabelas figuras 15.5 e 15.6 de {6} são determinados:
Kd = 0,64 e KF = 0,8;
E da tabela 15.1 r/d = 2,5/55 = 0,04545 sendo KϬ = 2.086 e Kτ = 1,368
375.3 208.5
𝑠б = = 5.19 𝑠𝜏 = = 11.83
17.1 × 2.086 6.36 × 1,368
+ 0,15 × 17.1 + 0,1 × 6.36
0.64 × 0.8 0,64 × 0,8
5.19 × 11.83
𝑠= = 4.75 > 1,5
√5.192 + 11.832
Verifica-se a condição de resistência do veio à fadiga.
Cálculo testador à fadiga do veio intermédio do redutor
No veio intermédio, o cálculo testador à fadiga é feito no escalão onde se encontra a roda
motriz cilíndrica, pois se regista o momento reduzido máximo.
As amplitudes das tensões são dadas por:
𝑀𝑟𝑒𝑑 1242501
б𝑎 = б𝑚 = = = 19.53 [𝑀𝑃𝑎]
0,1 × 𝑑 3 0,1 × 863
0,5 × 𝑇 0,5 × 788800
𝜏𝑎 = 𝜏𝑚 = = = 3.1 [𝑀𝑃𝑎]
0,2 × 𝑑 3 0,2 × 863
O material do veio é aço 45X submetido a melhoramento, e este está ligado rigidamente a
roda pinhão cilíndrica que é feita do mesmo material.:
ΨϬ = 0,15
Ψτ = 0,1
Os limites de fadiga são dados por:
Ϭ−1 ≈ (0,4 … 0,5). Ϭ𝑟 = 0,45 × 854 = 384.3 𝑀𝑃𝑎
𝜏−1 ≈ (0,2 … 0,3) × Ϭ𝑟 = 0,25 . 638 = 159.5𝑀𝑃𝑎
Das tabelas figuras 15.5 e 15.6 são determinados:
Kd = 0.55 e KF = 0.79;
E da tabela 15.1 r/d = 2,5/86 = 0,029 sendo KϬ =3.5 e Kτ = 1,25
82
384.3 137,4
𝑠б = = 2,56 𝑠𝜏 = = 10.5
19.53 × 3.5 19.53 × 3.5
+ 0,029 × 19.53 + 0,1 × 3.1
0.55 × 0.79 0,55 . 0,0.79
2,56 × 10.5
𝑠= = 3.5 > 1,5
�2,562 + 10.52
Verifica-se a condição de resistência do veio à fadiga.
83
15 Cálculo à rigidez dos veios
O cálculo testador à rigidez dos veios baseia-se na verificação das deformações por flexão e por
torção dos veios, pois, a ocorrência destes fenómenos influi negativamente nos órgãos sobre eles
(apoios, engrenagens, etc)
As condições que se devem verificar no cálculo testador a rigidez são as seguintes:
 O deslocamento elástico deve ser menor que o admissível. 𝑦 ≤ [𝑦]
 O ângulo de deflexão deve ser menor que o admissível. 𝜃 ≤ [𝜃]
 O ângulo de torção deve ser menor que o admissível. 𝜑 ≤ [𝜑]
Para transmissões cónicas e cilíndricas, os valores admissíveis recomendados são os seguintes:
 [𝑦] = 0.005 × 𝑚 = 0.025𝑚𝑚 para rodas cónicas.
 [𝜃] = 0.01 × 𝑚 = 0.05𝑚𝑚 para rodas cilíndricas
 [𝜑] = 0.001𝑟𝑎𝑑
Os deslocamentos e as inclinações serão calculados pelo método de Castiliano.
15.1 Cálculo à rigidez do veio de entrada do redutor

15.1.1 Deslocamentos e deflexões no plano YOX
Como se pretende calcular a o deslocamento (y) na extremidade do veio, onde actua a força
transmitida pela transmissão por correia Fab, introduz-se uma força fictícia 𝐹𝑓 , já que no plano
YOX, Fab não é visível.
𝐹𝑎𝑏 = 1457𝑁; 𝐹𝑡3 = 3440𝑁; 𝐹𝑟3 = 1215𝑁; 𝐹𝑎3 = 304𝑁; 𝑀𝐹𝑎3 = 15960𝑁𝑚𝑚:
Reações de apoios
� 𝐹𝑦 = 0: 𝐹𝑓 + 𝑅𝐴𝑦 − 𝑅𝐵𝑦 + 𝐹𝑡3 = 0 → 𝑅𝐴𝑦
𝑀𝑓𝑦2 + 𝐹𝑡3 (𝑙2 + 𝑙3 ) − 𝑀𝑓𝑦1 − 𝐹𝑓 × 𝑙1
= − 𝐹𝑡3 − 𝐹𝑓
𝑙2
84
𝑀𝑓𝑦2 + 𝐹𝑡3 (𝑙2 + 𝑙3 ) − 𝑀𝑓𝑦1 − 𝐹𝑓 × 𝑙1
� 𝑀𝐴 = 0: 𝑅𝐵𝑦 =
𝑙2
Equações dos esforços internos
𝑀(𝑠1) = 𝐹𝑓 × 𝑠1
𝑀𝑓𝑦2 + 𝐹𝑡3 (𝑙2 + 𝑙3 ) − 𝑀𝑓𝑦1 − 𝐹𝑓 × 𝑙1

𝑀(𝑠2) = − × 𝑠2 + 𝑀𝑓𝑦2 + 𝐹𝑡3 × (𝑙3 + 𝑠2)
𝑙2
𝑀(𝑠3) = 𝐹𝑡3 × 𝑠3
𝐾 𝑀𝐾 𝜕𝑀𝐾 𝜕𝑀𝐾 𝜕𝑀𝐾 Limites
𝜕𝐹𝑓 𝜕𝑀𝑓𝑦1 𝜕𝑀𝑓𝑦1
1 𝑀(𝑠1) s1 0 0 0...l1
2 𝑀(𝑠2) 𝑙1 × 𝑠2 𝑠2 𝑠2 0...l2
− +1
𝑙2 𝑙2 𝑙2
3 𝑀(𝑠3) 0 0 0 0...l3
O deslocamento causado pela força fictícia Ff é dado por:

𝑙1 𝑙2 𝑙3
𝜕𝑊 1 𝜕𝑀𝑘 𝜕𝑀𝑘 𝜕𝑀𝑘
𝑦𝑦 = = �� 𝑀(𝑠1) � 𝑑𝑠1 + � �𝑀(𝑠2) � 𝑑𝑠2 + � �𝑀(𝑠3) �𝑑 �
𝜕𝐹𝑓 𝐸𝐼 𝜕𝐹𝑓 𝜕𝐹𝑓 𝜕𝐹𝑓 𝑠3
0 0 0
67119578.87
𝑦𝑦 =
𝐸𝐼
O momento de inércia para secção circular é dado por:
𝜋𝑑4 𝜋 × 394
𝐼= = = 113561 𝑚𝑚4
64 64
O módulo de elasticidade para aços é:
𝐸 = 2,1 × 105 𝑀𝑃𝑎
Assim, 𝑦𝑦 = 0.012𝑚𝑚
A inclinação no apoio A é dada por:

𝑙1 𝑙2 𝑙3
𝜑𝐴𝑦 = = �� 𝑀(𝑠1) � 𝑑𝑠1 + � �𝑀(𝑠2) � 𝑑𝑠2 + � �𝑀(𝑠3) � 𝑑𝑠3 �
𝜕𝑀𝑓𝑦1 𝐸𝐼 𝜕𝑀𝑓𝑦1 𝜕𝑀𝑓𝑦1 𝜕𝑀𝑓𝑦1
0 0 0
2750394.67 𝑁𝑚𝑚2
𝜑𝐴𝑦 =
𝐸𝐼
85
O momento de inércia para secção circular é:
𝜋𝑑 4
𝐼= [𝑚𝑚4 ] (85)
64
𝜋 × 554
𝐼= = 449180.3 𝑚𝑚4
64
Assim,
𝜑𝐴𝑦 = 0.0000306 𝑟𝑎𝑑
A inclinação no apoio B é:
𝑙1 42 𝑙3
𝜑𝐵𝑦 = = �� 𝑀(𝑠1) � 𝑑𝑠1 + � �𝑀(𝑠2) � 𝑑𝑠2 + � �𝑀(𝑠3) � 𝑑𝑠3 �
𝜕𝑀𝑓𝑦1 𝐸𝐼 𝜕𝑀𝑓𝑦1 𝜕𝑀𝑓𝑦1 𝜕𝑀𝑓𝑦1
0 0 0
2
5500789 𝑁𝑚𝑚
𝜑𝐵𝑦 = = 0.00006 𝑟𝑎𝑑
𝐸𝐼
15.1.2 Deslocamentos e deflexões no plano ZOX
Reações de apoios
� 𝐹𝑧 = 0: 𝐹𝑎𝑏 − 𝑅𝐴𝑧 + 𝑅𝐵𝑧 − 𝐹𝑟3 = 0 → 𝑅𝐴𝑧
𝐹𝑎𝑏 × 𝑙1 + 𝑀𝑓𝑧1 + 𝑀𝑓𝑧2 + 𝐹𝑟3 (𝑙2 + 𝑙3 ) − 𝑀𝐹𝑎3
= + 𝐹𝑎𝑏 − 𝐹𝑟3
𝑙2

� 𝑀𝐴 = 0: 𝑅𝐵𝑧 =
𝑙2
86
Equações dos esforços internos
𝑀(𝑠1) = 𝐹𝑎𝑏 × 𝑠1

𝑀(𝑠2) = × 𝑠2 + 𝑀𝑓𝑧2 + 𝐹𝑟3 × (𝑙3 + 𝑠2)
𝑙2
+ 𝑀𝐹𝑎3
𝑀(𝑠3) = 𝑀𝐹𝑎3 − 𝐹𝑟3 × 𝑠3
𝐾 𝑀𝐾 𝜕𝑀𝐾 𝜕𝑀𝐾 𝜕𝑀𝐾 Limites

𝜕𝐹𝑎𝑏 𝜕𝑀𝑓𝑧1 𝜕𝑀𝑓𝑧1
1 𝑀(𝑠1) s1 0 0 0...l1
2 𝑀(𝑠2) 𝑙1 × 𝑠2 𝑠2 𝑠2 0...l2
− +1
𝑙2 𝑙2 𝑙2
3 𝑀(𝑠3) 0 0 0 0...l3
O deslocamento causado pela força Fab é dado por:

𝑙1 𝑙2 𝑙3
𝑦𝑧 = = �� 𝑀(𝑠1) � 𝑠1 + � �𝑀(𝑠2) � 𝑠2 + � �𝑀(𝑠3) � 𝑑𝑠3 �
𝜕𝐹𝑎𝑏 𝐸𝐼 𝜕𝐹𝑎𝑏 𝜕𝐹𝑎𝑏 𝜕𝐹𝑎𝑏
0 0 0
67119578.87
𝑦𝑦 =
𝐸𝐼
O momento de inércia para secção circular é dado por:
𝜋𝑑4 𝜋 × 394
𝐼= = = 113561 𝑚𝑚4
64 64
O módulo de elasticidade para aços é:
𝐸 = 2,1 × 105 𝑀𝑃𝑎
Assim, 𝑦𝑦 = 0.021𝑚𝑚
A inclinação no apoio A é dada por:

𝑙1 𝑙2 𝑙3
𝜑𝐴𝑧 = = �� 𝑀(𝑠1) � 𝑑𝑠1 + � �𝑀(𝑠2) � 𝑑𝑠2 + � �𝑀(𝑠3) � 𝑑𝑠3 �
𝜕𝑀𝑓𝑧1 𝐸𝐼 𝜕𝑀𝑓𝑧1 𝜕𝑀𝑓𝑧1 𝜕𝑀𝑓𝑧1
0 0 0
6670899.67 𝑁𝑚𝑚2
𝜑𝐴𝑧 =
𝐸𝐼
87
O momento de inércia para secção circular é:
𝜋𝑑 4
𝐼= [𝑚𝑚4 ] (85)
64
𝜋 × 554
𝐼= = 449180.3 𝑚𝑚4
64
Assim,
𝜑𝐴𝑧 = 0.000074 𝑟𝑎𝑑
A inclinação no apoio B é:
𝑙1 𝑙2 𝑙3
𝜑𝐵𝑧 = = �� 𝑀(𝑠1) � 𝑑𝑠1 + � �𝑀(𝑠2) � 𝑑𝑠2 + � �𝑀(𝑠3) � 𝑑𝑠3 �
𝜕𝑀𝑓𝑧1 𝐸𝐼 𝜕𝑀𝑓𝑧1 𝜕𝑀𝑓𝑧1 𝜕𝑀𝑓𝑧1
0 0 0
2
2412960 𝑁𝑚𝑚
𝜑𝐵𝑧 = = 0.0000269 𝑟𝑎𝑑
𝐸𝐼
O deslocamento resultante é dado por:

𝑦 = �𝑦𝑦 2 + 𝑦𝑧 2 = �0.0122 + 0,0212 = 0,024 𝑚𝑚 < [𝑦] = 0,025 𝑚𝑚
As inclinações resultantes são dadas por:

𝜑𝐴 = �𝜑𝐴𝑦 2 + 𝜑𝐴𝑧 2 = �0.00003062 + 0.00002692 = 0.00008 𝑟𝑎𝑑 < [𝜑] = 0,005 𝑟𝑎𝑑
𝜑𝐵 = �𝜑𝐵𝑦 2 + 𝜑𝐵𝑧 2 = �0.000062 + 0.00002692 = 0,000066 𝑟𝑎𝑑 < [𝜑] = 0,005 𝑟𝑎𝑑
O veio possui rigidez suficiente para resistir as cargas nas quais é sujeito, pois o deslocamento e
inclinações calculadas são menores que as admissíveis.
16 Construção do corpo e tampa do redutor

A tabela abaixo mostra os parâmetros de construção do corpo e tampa do redutor, calculados
através de recomendações do manual de corpo de redutor.
Espessura da parede 𝛿 = 0.03 × 𝑅𝑒 + (3 … 5) 𝛿 = 11𝑚𝑚
do corpo do redutor
Espessura da parede 𝛿1 = 0.025 × 𝑅𝑒 + (3 … 5) 𝛿1 = 10𝑚𝑚
da tampa do redutor
Espessura dos 𝑠 = 1.5 × 𝛿 𝑠 = 16.5𝑚𝑚
rebordos do corpo do
redutor
Espessura dos 𝑠1 = 1.5 × 𝛿1 𝑠1 = 15𝑚𝑚
rebordos da tampa do
88
redutor
Espessura das patas do 𝑡 = (2 … 2.5) × 𝛿 𝑡 = 25𝑚𝑚
redutor
Espessura das 𝐶 ′ = 0.85 × 𝛿 𝐶 ′ = 9.35𝑚𝑚
nervuras de reforço
Diâmetro dos 𝑑𝑓 = (1,5 … 2,5) × 𝛿 𝑑𝑓 = 18
parafusos do
fundamento
Diâmetro dos 𝑑𝑡𝑐. 𝑟 = 0,75 × 𝑑𝑓 𝑑𝑡𝑐. 𝑟 = 14
parafusos que unem a
tampa ao corpo do
redutor na zona dos
rolamentos e diâmetro
da rosca da vareta de
óleo
Diâmetro da rosca do 𝑑𝑏 ≥ (1,6 … 2,2) × 𝛿 𝑑𝑏 = 18
bujão para a drenagem
do óleo do redutor
Diametros dos 𝑑𝑡 𝑑𝑡 = 12𝑚𝑚
restantes parafusos de = (2 … 4)𝑚𝑚 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑜 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑡. 𝑐. 𝑟
fixacao da tampa
sobre o corpo
Largura dos rebordos 𝑘 = 3 × 𝑑𝑡 𝐾 = 36
do corpo na zona de
união com a tampa
perto dos rolamentos
Largura das patas do 𝐾₁ = (2,2 … 2,5) × 𝑑𝑓 𝐾 1 = 40
redutor
Largura das abas das - Veio de entrada: 𝑥’ = 2,5 × 𝑑𝑡. 𝑟 - 𝑥’ = 35
tampas de rolamento - Veio de saida: 𝑥’ = 2 × 𝑑𝑡. 𝑟 - 𝑥’ = 28
Medida axial da tampa 𝑙₁‴ = 8 … 18
de rolamento no veio
de entrada
Medida axial da tampa 𝑙₂‴ = 8 … 25
de rolamento no veio
de saida
Diametrodo parafuso 𝑑𝑓 = (1,5 … 2,5) × 𝛿 𝑑𝑓 = 20
do fundamento
Diametro dos 𝑑𝑡. 𝑟 = (0,7 … 1,4) × 𝛿 𝑑𝑡. 𝑟 = 14𝑚𝑚
parafusos da tampa de
rolamento
89
17 Conclusões
Feito o trabalho, como previsto, conclui-se que é extremamente importante devido a sua
aplicação prática e porque permitiu ao estudante aperfeiçoar conhecimentos em construção de
máquinas.
Durante a execução do trabalho, foram encontradas dificuldades no que diz respeito a tomada de
decisões, por falta de sensibilidade técnica e falta de conhecimentos práticos na matéria.
90
18 Bibliografia
[1] Guia para o cálculo cinemático de accionamento, Rui V. Sitoe, Departamento de Engenharia
Mecânica da Universidade Eduardo Mondlane, Maputo, 1996
[2] Cálculo de Transmissões por Engrenagens, I. V. Iatsina, R. V. Sitoe, Departamento de
Engenharia Mecânica da Universidade Eduardo Mondlane, Maputo, 1991;
[3] Apontamentos da disciplina de Órgãos de Máquinas I e II, R. V. Sitoe, Departamento de
Engenharia Mecânica da Universidade Eduardo Mondlane, Maputo, 2004;
[4] Atlas de construção de máquinas, D. N. Reshetov, Volumes I, II e III, Brazil, 1979
[5] Apontamentos da disciplina de Projecto Mecânico, R. V. Sitoe, Departamento de Engenharia
Mecânica da Universidade Eduardo Mondlane, Maputo, 2006.
[6] Catálogo de rolamentos “FAG’’. Catalogo WL 41520/3 PB
[7] Resistência dos Materiais, Volume II; Welzk, Frank–Joachim, Ministério do Ensino Técnico
e Superior da RDA, Dresden, 1985
91

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Índice

1 Lista de símbolos .................................................................................................................... 3

A disciplina de Projecto Mecânico é a terceira disciplina da série de disciplinas de

5.2 Objectivos específicos

8.1 Esquema cinemático

Figura 1. Esquema cinemático

Figura 2. Esquema de carregamento

𝑡𝛴 = 365 × 24 × 𝑘𝑑𝑖𝑎 × 𝑘𝑎𝑛𝑜 × 𝐿 = 365 × 20 × 0.4 × 0.66 × 7 = 13490.4ℎ

Determinação do diâmetro da roda estrelada motriz

Cálculo da frequência de rotação do veio da roda estrelada

Com a potência calculada de 7.6kW, faz-se a escolha da potência do motor, obedecendo a

Tabela 1. Caracteristicas do motor electrico

Cálculo da relação de transmissão geral

Tabela. Parâmetros do motor escolhido

Cálculo das frequências de rotação dos veios

Cálculo das potências nos veios

Escolha do tipo (perfil e secção) da correia

Tabela 5. Parâmetros das correias

9.1 Cálculo da correia para secção B

Correcção da relação de transmissão e frequência de rotação no veio da polia

Cálculo da distância interaxial

𝐴-é a área da secção transversal da correia. 𝐴 = 1.38 × 10−4 𝑚2

Cálculo da força sobre os veios

Parâmetros geométricos das polias

9.2 Cálculo da correia para secção C

𝐴-é a área da secção transversal da correia. 𝐴 = 2.3 × 10−4 𝑚2

Tabela 7. Parâmetros geométricos da polia

Figura 3. Engrenagem cónica

10.1 Escolha dos materiais e tipo de tratamento térmico para as rodas

Tabela 8. Materiais das rodas dentadas

Assim: 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚3 = 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚𝑏3 × 𝐾𝐻𝐿3 = 660 × 0.9 = 595𝑀𝑃𝑎

10.3 Cálculo projectivo da transmissão à fadiga por contacto

𝑇3𝐻 × 𝐾𝐻𝛽 × √𝑢2 + 1 2

Ângulos dos cones divisores

Diâmetro divisor externo do pinhão

Determinação do módulo e do número de dentes

Diâmetro divisor externo da roda movida

10.5 Tensões admissíveis de cálculo das engrenagens à flexão

𝑔0 -é o coeficiente que leva em conta a influência da variação dos passos circulares no

A tensão real será:

𝑊𝐻𝑡 × √𝑢2 + 1 993.75 × √42 + 1

10.7 Cálculo da resistência à fadiga por flexão

10.8 Determinação dos parâmetros principais e dimensões da transmissão

-Largura da coroa 𝑏𝑤 𝑏𝑤 = 𝜓𝑏𝑑 × 𝑑𝑚1 42𝑚𝑚

-Altura externa do ℎ𝑒 ℎ𝑒 = 2 × 𝑐𝑜𝑠𝛽 × 𝑚𝑡𝑒 + 0.2 × 𝑚𝑡𝑒 11𝑚𝑚

-Altura externa da ℎ𝑎𝑒 ℎ𝑎𝑒3 = 𝑐𝑜𝑠𝛽 × 𝑚𝑡𝑒 5𝑚𝑚

10.9 Cálculo das forças que actuam na transmissão

Para engrenagens cónicas:

11.1 Escolha dos materiais para as rodas

Tabela 10. Materiais das rodas dentadas

11.2 Determinação das tensões admissíveis de contacto

Assim: 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚5 = 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚𝑏5 × 𝐾𝐻𝐿5 = 470 × 0.9 = 419𝑀𝑃𝑎

11.3 Cálculo projectivo da transmissão

Segundo a B.3 [pag.39] é recomendável a escolha de 𝜀𝛽 ≥1,1. É particularmente benéfico

Diâmetros precisos dos círculos primitivos das rodas

11.5 Tensões admissíveis à fadiga dos dentes por flexão

• 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚𝑏5 = 1.35 × 𝐻𝐵5 + 100 = 1.35 × 200 + 100 = 370𝑀𝑃𝑎

𝜔𝐻𝑇 - é a força tangencial específica, dada pela fórmula 23 de B.3:

𝑔0 -é o coeficiente que leva em conta a influência da variação dos passos circulares no

Cálculo testador à fadiga dos dentes por flexão

𝑌𝛽 - É o coeficiente que leva em conta a inclinação dos dentes. Da fórmula 30 de B.3, 𝑌𝛽 = 1 −

𝑌𝐹 × 𝑌𝜀 × 𝑌𝛽 × 𝜔𝐹𝑡 3.78 × 1 × 0.92 × 84

11.7 Cálculo geométrico das transmissões