UNIFAJ

CENTRO UNIVERSITARIO DE JAGUARIUNA

CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

PROJETO DE PESQUISA

APLICAÇÃO DA GESTÃO DA MANUTENÇÃO E TPM

FERNANDA MACHADO 11515248

Jaguariúna, 10 Abril de 2020.

 Resumo
As reflexões deste artigo tratam o conhecimento sobre gestão da manutenção, e sua
importância na prevenção de qualquer tipo de falha, ou quebras em linha de
processo, não consistindo somente em realizar consertos como no caso das
intervenções corretivas, mas sim de evitá-los ao máximo em ambiente
organizacional. Trata-se de um estudo teórico, envolvendo etapas práticas de gestão
da manutenção, com ferramentas estratégicas TPM, OEE e FMEA, afim de auxiliar
no reconhecimento de falhas, suas causas e efeitos, e assim proporcionar soluções
preventivas adequadas. Com o objetivo de tais informações vai ser empregado um
cenário fictício empresarial para exemplificar a aplicabilidade destas ferramentas,
para facilitar o entendimento teórico e demonstrar sua eficiência.

Palavras chaves: Gestão da Manutenção; Prevenção; TPM.

Abstract
The reflections in this article deal with knowledge about maintenance management,
and its importance in preventing any type of failure, or breaks in the process line, not
only consisting of carrying out repairs as in the case of corrective interventions, but
rather avoiding them while maximum in an organizational environment. This is a
theoretical study, involving practical maintenance management steps, with strategic
tools TPM, OEE and FMEA, in order to assist in the recognition of failures, their
causes and effects, and thus provide adequate preventive solutions. For the purpose
of such information, a fictitious business scenario will be used to prove the
applicability of these tools, to facilitate theoretical understanding and demonstrate
their efficiency.

Keywords: Maintenance management; Prevention; TPM.

 Índice

1.INTRODUÇÃO................................................................................................................1
2.OBJETIVOS 2
2.1. OBJETIVO GERAL.........................................................................................2
2.2. OBJETIVO ESPECIFICOS............................................................................2
3.JUSTIFICATIVA 2
4.REFERENCIAL TEORICO 2
4.1. MODELOS DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO...............................................2
4.1.1. MANUTENÇÃO CORRETIVA 3
4.1.2. MANUTENÇÃO PREVENTIVA 4
4.1.3. MANUTENÇÃO PREDITIVA 4
4.2. MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)................................................5
4.3. INDICADOR DE EFICIENCIA DE EQUIPAMENTO......................................7
4.4. APLICAÇÃO CONJUNTA TPM E OEE.........................................................9
4.4.1. ANALISES PRATICAS 11
4.5. FMEA............................................................................................................13
5.CONSIDERAÇÕES FINAIS 16
6.REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 17
 1. INTRODUÇÃO

A gestão da manutenção teve início quando o homem começou a manusear

instrumentos e desenvolver as máquinas para a produção de bens de consumo,
assim a manutenção foi emergindo a partir do momento em que novas necessidades
eram criadas.
Ela acompanhou a evolução técnico-industrial da humanidade, e se
desenvolveu conforme as mudanças no perfil de mercado, iniciando com a
manutenção corretiva, cuja origem pode ser localizada no final do século XVIII e
início do século XIX, durante a revolução industrial, onde o trabalho de reparo de
máquinas começaram a ser implantados junto aos conceitos de competitividade e
custos, e assim com as preocupações sobre falhas ou parada de equipamentos que
resultaram em perdas na produção.
A falha é: “a diminuição total ou parcial da capacidade de uma peça,
componente ou máquina de desempenhar sua função durante um período de tempo,
quando o item deverá ser reparado ou substituído”. (Xenos, H. 1998). Para algumas
circunstâncias deste tipo, a manutenção corretiva pode ser eficaz, outras ineficiente,
pois, seus planos ou programas são mínimos, inexistente de elementos de controle
suas atividades são executadas por meios de emergência, ocasionando gastos
desnecessários.
Então, durante a Segunda Guerra Mundial a manutenção preventiva surge
da necessidade de minimizar a corretiva e todas as suas desvantagens e,
consequentemente, reduzir o reparo através de uma rotina de inspeções periódicas
e a renovação de itens danificados. Com seu foco em manter a vida útil do
equipamento, evitando falhas precoces, minimizando impactos e custos na
organização.
Este projeto delineia a pesquisa que será realizada na área de gestão da
manutenção, abordando sobre as ferramentas estratégicas de analise TPM, OEE e
FMEA, para correlação e esclarecimento decisivas de prevenções. O problema de
pesquisa será:
Qual é a eficácia do implemento de ferramentas TPM, OEE e FMEA,
como instrumentos na prevenção de falhas em ambiente empresarial?
1
 A pesquisa apresentara as hipóteses de utilidades da ferramenta, e
orientações para sua aplicação.

2. OBJETIVOS

2.1. OBJETIVO GERAL

Analisar a eficiência e aplicação da gestão de manutenção, com ênfase na
ferramenta TPM.

2.2. OBJETIVO ESPECIFICOS

a) Realizar uma pesquisa bibliográfica sobre ferramentas
estratégicas de manutenção;
b) Descrever aplicação da ferramenta TPM, OEE e FMEA;
c) Identificar quando e qual tipo de manutenção se faz
necessária;

3. JUSTIFICATIVA

O presente trabalho demonstra que, além de competências técnicas, a

gestão da manutenção é extremamente útil, pois, através dela é possível preservar o
funcionamento regular e permanente de máquinas, equipamentos, ferramentas ou
processos, onde tais cuidados envolvem a execução de medidas corretivas ou
preventivas em ambiente empresarial.

4. REFERENCIAL TEORICO

4.1. MODELOS DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO

A gestão da manutenção é o processo de supervisionar o funcionamento
regular dos recursos técnicos, além de recursos permanentes como máquinas,
equipamentos, instalações e ferramentas. Essa supervisão evita as paradas na
produção por causa de equipamentos quebrados e os desperdício de dinheiro em
procedimentos de manutenção ineficientes.

2
 E para essa manutenção efetiva, foi necessário modificações, pois, os
processos existentes atualmente, com o passar dos anos adquiriram novas
tecnologias em seus processos. Assim, técnicas e procedimentos de manutenção
foram desenvolvidos, tudo isso para que reparos se tornassem mais eficazes e
rápidos.

Dentre as diversas linhas e diferentes tipos de manutenção, existem três que

possuem maior destaque e aplicação: a manutenção corretiva, a manutenção
preventiva e a manutenção preditiva.

Cada uma delas possui uma forma de aplicação, e um momento certo para
ser realizada. 

4.1.1. MANUTENÇÃO CORRETIVA

Esse tipo de manutenção é o mais antigo, trata-se do famoso “quebrou,

consertou”, ou seja, é o processo de consertar as coisas que estão quebradas ou
que não estão funcionando bem.  Em geral, a manutenção corretiva não é uma
atividade de manutenção programada, porque é feita depois que um componente é
danificado, e visa restaurar a confiabilidade de um componente ou sistema ao seu
estado original.
Este tipo de manutenção pode ser dividida em dois tipos distintos:
 Manutenção Corretiva não Planejada: correção de uma falha aleatória em
que não existe tempo para agendamento e preparação do serviço de reparo a ser
realizado. Essa é representada por correções de quebras que mantêm máquinas
fora de operação, são caras e demandam tempo e levando a perdas de produção ou
serviços.
 Manutenção Corretiva Planejada: realizada quando é detectada a perda
de performance das máquinas, nesse caso, existe tempo para programar e planejar
a intervenção. Ela é mais barata que as tarefas não planejadas, mas gera perdas
pela queda de desempenho dos equipamentos. É aconselhado que seja realizada o
quanto antes para evitar que falhas ocorram.

3
 É certo que se essa estratégia de manutenção for usada como a principal,
haverá um alto impacto nas atividades da organização, pois, ela acarreta a
manutenção da falha, solucionando o problema somente depois que o equipamento
ou a máquina se encontra danificada.

4.1.2. MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Já esse tipo de manutenção é muito conhecida e amplamente

utilizada comparada à manutenção corretiva, ela tem como objetivo prevenir as
coisas antes que elas se quebrem.
As tarefas preventivas são realizadas de forma periódica, sendo cumpridas
antes que surjam avarias e as falhas ocorram, garantindo que as máquinas
mantenham seu funcionamento eficaz e de forma confiável. Para isso, todos os
procedimentos preventivos devem ser programados e realizados de forma frequente,
seguindo um intervalo determinado.
Essa manutenção é planejada com base em um acionador de tempo ou
uso, geralmente realizadas levando em consideração fatores como horas de uso,
quilometragem, ciclos de operação e outros de maquinários ou processos.
Sua vantagem é basicamente o planejamento, pois ao contrário da corretiva
evita os custos indiretos que podem ocasionar durante o processo. Porém, requer
um investimento em tempo e recursos, o que já não é necessário em estratégias de
manutenção menos complexas, sendo preciso, uma análise para a verificação de
qual estratégia é mais adequada em questão de custos e benefícios.

4.1.3. MANUTENÇÃO PREDITIVA

O último tipo de manutenção é a mais moderna das três, ela é definida pelas
atuações que são feitas nas máquinas de acordo com alterações em parâmetros de
controle, ou seja, tem a finalidade de monitorar o processo, por meio de softwares e
equipamentos, verificando em suas condições, o funcionamento e desempenho da
máquina em tempo real.

4
 Ela é aplicada para o acompanhamento de diversas condições, como as
elétricas, as mecânicas, as hidráulicas e as pneumáticas, e por meio desse controle
de parâmetros e métricas é possível que os responsáveis pela manutenção
monitorem a degradação dos equipamentos, evitando assim, que ocorram perdas no
processo ou para a empresa.
Ela não é o mesmo que a manutenção preventiva, que é feita para evitar
que ocorram falhas ou mesmo acidentes. De uma maneira simples, é como se a
manutenção preditiva estivesse um degrau antes da preventiva, pois é a partir de
seus resultados, que se percebe que o equipamento está funcionando bem, ou se
requer maior atenção, assim sendo viável antecipar uma atuação de prevenção.

4.2. MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)

É uma filosofia gerencial, onde além de preocupar-se com as correções e

prevenções das falhas, tem como objetivo principal eliminar as perdas geradas no
fluxo de produção através da integração dos setores de manutenção e operações.
A TPM é muito mais do que fazer manutenção, pois atua na forma
organizacional e no comportamento das pessoas de como tratam os problemas, não
só os de manutenção, mas todos ligados ao processo produtivo, pois gera um
comprometimento dos colaboradores onde todos se sentem parte integrante do
processo.
A TPM apoia-se em 3 princípios fundamentais:
 Melhoria das pessoas;
 Melhorias dos equipamentos;
 Qualidade total.
E para atender esses fundamentos, foram criados os oitos pilares da
manutenção para a TPM, onde seu intuito é criar uma cultura interna participativa de
organização, transferindo assim a responsabilidade de manutenção rotineira, como
limpeza, lubrificação e inspeção dos equipamentos para os operadores, gerando um
senso de “posse” da máquina, aumentando o cuidado por parte dos mesmos.
Os pilares da manutenção são definidos em:

5
  Manutenção Autônoma: Estruturação do sistema para conduzir a
manutenção autônoma pelos operadores;
 Manutenção Planejada: Estruturação de um órgão de manutenção;
 Melhorias Específicas: Incorporação de melhorias específicas nas
máquinas;
 Educação e Treinamento: Capacitação técnica e busca de melhorias tanto
para a área de produção quanto de manutenção;
 Manutenção da Qualidade: Gerenciamento contínuo dos equipamentos
para garantir a qualidade do produto e reduzir custos com retrabalho;
 Controle Inicial do Equipamento: Prevenção da manutenção;
 Áreas administrativas: Tem como objetivo a redução de perdas no
processo administrativo;
 Segurança, Saúde e Meio ambiente: Análise dos impactos do processo
de produção na saúde e segurança das pessoas e no meio ambiente.

Com seus princípios e fundamentos estabelecidos a TPM também aumenta

a produtividade, procurando eliminar 6 grandes perdas sofridas no processo:

Perda 1 – Quebras: quantidade de itens que deixam de ser produzidos

porque o equipamento quebrou. Caso tivesse sido realizada a manutenção
preventiva, provavelmente esse problema não ocorreria;
Perda 2 – Setup (ajustes): quantidade de itens que deixam de ser
produzidos porque a máquina está sendo ajustada para a produção de um novo. A
empresa deve combater esta perda através de trocas rápidas;
Perda 3 – Pequenas paradas/tempo ocioso: quantidade de itens que deixam
de ser produzidos devido a paradas no processo para pequenos ajustes;
Perda 4 – Baixa velocidade: é a quantidade de itens que deixam de ser
produzidos porque o equipamento está operando em uma velocidade menor que a
normal. Esse fato dá-se devido à falta de manutenção preventiva;

6
 Perda 5 – Qualidade insatisfatória: é a quantidade de itens perdidos, quando
o processo já entrou em regime (quando ocorre algum problema durante a
operação, que vai gerar a perda do produto);
Perda 6 – Perdas com start-up: é a quantidade de itens perdidos, quando o
processo ainda não entrou em regime (quando é identificado problemas com os
insumos, o que impede sua entrada no processo e gera sua perda).
Portanto aplicar o TPM com eficácia requer muito mais do que reparar
equipamentos, máquinas e ferramentas, é criar envolvimento nas pessoas sobre a
manutenção total, sendo necessário a motivação nos colaboradores, pois são eles
os principais elementos do processo.

4.3. INDICADOR DE EFICIENCIA DE EQUIPAMENTO

A sigla OEE vem do inglês “Overall Equipament Effectivences” que significa

Eficiência Geral de Equipamento, e é um indicador desenvolvido pelo Japan Institute
of Plant Maintenance, este indicador é capaz de medir os resultados que surgem do
conceito TPM, representando a medida de agregação de valor de um equipamento
ou uma linha de montagem.

O OEE é o produto dos 3 fatores:

• Disponibilidade: Este indicador reflete os eventos que param a linha de

produção e impactam diretamente na disponibilidade dos equipamentos, geralmente
estão relacionados à quebra, tempo de setup das máquinas, falta de materiais, etc.
Estas ocorrências não esperadas são chamadas de downtime e o tempo que sobra
para execução de paradas planejadas e produção é o tempo operacional. Importante
frisar que no indicador de performance é expurgado o tempo de paradas planejadas,
ou seja, manutenções preventivas ou programadas não são contabilizadas neste
indicador. 

E seu cálculo pode ser feito com base na formula abaixo:

7
 • Performance: Toda linha produtiva tem uma capacidade máxima e esta
capacidade está relacionada com o tempo do que é produzido na linha. O índice de
performance representa a porcentagem da velocidade de produção com relação a
velocidade nominal, ou seja, velocidade de produção atual em relação a velocidade
com que o equipamento produziu e foi projetado para tal.  Alguns fatores que
impactam diretamente na performance são: ineficiência dos operadores, materiais
fora de especificação e falta de treinamento dos funcionários.
E seu cálculo pode ser feito com base na formula abaixo:

• Índice de Qualidade: Antes de um material ser produzido, vários

parâmetros de produto são definidos pela empresa. Espera-se que todos os
produtos finais tenham características dentro dos padrões estabelecidos, garantindo
assim a qualidade dos produtos. O material que não atinge o nível esperado é
considerado como perda ou refugo.
E seu cálculo pode ser feito com base na formula abaixo:

8
 Assim, com os valores estipulados dos fatores já calculados em mãos, é
possível fazer o cálculo do OEE, bastando para isto utilizar a fórmula abaixo:

Enfim, os resultados obtidos devem ser analisados e comparados, de

acordo com valores mínimos, estes criados pelo JIPM (Japan Institute of Plant
Maintenance), que definiu os seguintes:
 Disponibilidade acima de 90%;
 Desempenho que deve ser no mínimo 95%;
 Qualidade deve ser de pelo menos 99%.
Com esses números individuais, o OEE obtido seria: OEE = 0,90 x 0,95 x
0,9999 = 0,855. Isso mostra que atingir 85% de OEE implica em uma gestão muito
apurada de cada máquina, linha, célula, operadores e equipe de manutenção.

4.4. APLICAÇÃO CONJUNTA TPM E OEE

O nível de maturidade da implantação de um programa TPM em uma

empresa, pode ser obtido por meio do levantamento do indicador de desempenho
OEE (Overall Equipment Effectiveness), métrica relacionada à eficiência global do
equipamento. A junção dos dois permite orientar e priorizar ações focadas na
solução de problemas específicos, e gerar resultados com maior velocidade.
O OEE é o resultado da multiplicação de três perspectivas que caracterizam
esta eficiência, ou seja:

O resultados dessas perspectivas por sua vez correspondem ao processo de

eliminação das 6 perdas da TPM, cada conjunto de perdas definem um dos índices
do indicador OEE.

 O que as perdas definem?

9
  As perdas 1 e 2 definem o índice de disponibilidade do equipamento;
 As perdas 3 e 4 definem o índice de eficiência do equipamento;
 As perdas 5 e 6 definem o índice de qualidade do equipamento.

A tabela a seguir ilustra a fórmula de cálculo da aplicação conjunta:

Tabela 1 – Aplicação Conjunta

Fonte: Equipe Nortegubisian

Enfim, não é algo muito simples de se atingir sem as ferramentas

adequadas, porém, sendo feito, os resultados mostram quais índices de OEE,
necessitam de uma atenção maior para a manutenção, para ser possível promover
soluções de prevenção.

10
 4.4.1. ANALISES PRATICAS

Com base nos estudos acima deste tópico, será feito uma análise
comprobatória da eficácia da aplicação destas ferramentas, em um cenário fictício
empresarial. Os cálculos podem ser observados a baixo:

Exemplo: Uma máquina de cortes de tecidos de uma empresa têxtil, é

programada para trabalhar por 2 turnos que somados resultam em 16 horas por dia.
Em um dia normal de operação, a máquina TC (corte de tecidos) tem uma parada
planejada de 30 minutos para que os operadores possam fazer a troca de turno e
acompanhar o DDS (diálogo diário de segurança).
Suponha que no mesmo dia, durante o segundo turno ocorra uma falha na
guilhotina da máquina TC, fará com que o equipamento fique parado em
manutenção corretiva por 2 horas.
Sendo importante lembrar também, que a máquina TC foi projetada para
produzir 60 peças por hora ou 1 peça/min, verificando-se que ao final do dia, a
quantidade foi de 700 peças produzidas, porém, constatou-se neste mesmo dia que
destas peças, 50 eram defeituosas.
Vamos calcular o OEE neste dia:

Tabela 2 – Aplicação Conjunta Empresa Textil

11
 EQUIPAMENTO 6 GRANDES PERDAS PARTES DO OEE

Falha de equipamento, manutenção DISPONIBILIDADE

TEMPO TOTAL DISPONIVEL QUEBRAS
corretiva de 2 hs = 120 min ͳ͸‫ ݔ‬͸Ͳ െ ͵Ͳെ ሺʹͲ
‫ݔ‬͸ ሻ
ͳ͸‫Ͳݔ‬͸ െ͵ Ͳ
Par. Prog*
SETUPS & AJUSTES 30 minutos para DDS
TEMPO PLANEJADO DE PRODUÇÃO RESULTADO: 87%

Velocidade menor que o padrão PERFORMANCE

PERDA DE VELOCIDADE
Par. Não

TEMPO DE OPERAÇÃO ,reinicio e desligamento ͹ͲͲ‫ͳ ݔ‬

Prog

ͳ͸‫ ݔ‬͸Ͳ െ͵ Ͳ െሺʹͲ

‫ݔ‬͸ ሻ
PEQUENAS PARADAS Pausas
RESULTADO: 86%
Perda de
Velocida

TEMPO DE OPERAÇÃO LIQUIDO

QUALIDADE
de

DEFEITOS & RETRABALHO Itens defeituosos 50

TEMPO DE OPERAÇÃO ሺ͹ͲͲെͷͲሻ
Qualidad
Perda de

PRODUTIVO REINICIO & RENDIMENTO Produção de defeituosos ͹ͲͲ

RESULTADO: 93%
e

OEE = DISPONIBILIDADE X PERFORMANCE X QUALIDADE

70%

Fonte: Autora

Ao analisar os resultados e compará-los de acordo com os valores mínimos

passados anteriormente, se observa que:

Tabela 3 – Analises de Resultados OEE

VALORES EMPRESA TEXTIL

VALORES MINIMOS (JIPM)
(Maquina de Corte)

DISPONIBILIDADE 90% 87%

PERFORMANCE 95% 86%

QUALIDADE 99% 93%

OEE 85 70%

Fonte: Autora

12
 O OEE da planta, analisado a cima da empresa têxtil tem possibilidade de
ser melhorada em cada indicador, podendo atingir um OEE final de 85% com um
ganho significativo de eficiência em torno de 20%, com implementações de
manutenções preventiva.

4.5. FMEA
FMEA é a sigla abreviatura de Failure Modes and Effects Analisys, ou seja,
Análise Modos e Efeitos das falhas, foi desenvolvida por engenheiros de
confiabilidade no final da década de 1950 para estudar problemas que poderiam
surgir de avarias nos sistemas militares.
Ela tem como objetivo, identificar potenciais modos de falha de um produto
ou processo, de forma a avaliar o risco associado a estes modos, para que sejam
classificados em termos de importância, e então receber ações corretivas com o
intuito de diminuir a incidência de falhas.
A aplicação do FMEA impacta diretamente no retorno financeiro da
empresa, que é decorrente da minimização e eliminação de falhas nos processos
produtivos. Os resultados podem abranger todas as áreas industriais, aumentando
a confiabilidade do serviço prestado, e proporcionando mais segurança e maior
satisfação do usuário dos serviços.
O primeiro passo para realizar esta estratégia é delimitar o escopo do FMEA,
ou seja, definir o objetivo do projeto. A partir da identificação clara do propósito ou
ponto que pode ser melhorado, deve-se formar uma equipe competente, que tenha
conhecimentos práticos para gerar uma planilha detalhada e precisa.

Abaixo, pode se observar um exemplo de planilha:

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 Tabela 4 – Modelo FMEA

POSSIBILIDADE DE SEVERIDADE DA POSSIBILIDADE DE RPN (do inglês Risk Priority

ID. MODO FALHA EFEITO POTENCIAL DA FALHA CLASSIFICAÇÃO AÇÃO CORRETIVA PLANEJADA
OCORRENCIA (O) FALHA (S) DETECÇÃo (D) Number).
Classificação que Classificação
Ou seja, quanto maior for
1 Classificação que deve considerar que mostra a
o número, mais crítica será
indica a questões
importantes para a
probabilidade aquela falha. O que
probabilidade de
empresa e seus de o problema significa que uma medida Classificador de Risco
2 Possíveis Possíveis a falha ocorrer
clientes, como ser detectado ou ação corretiva deve ser
Analisar classificação e de
durante a vida
padrões de tomada o quanto antes Vermelho: Risco Critico acordo com a situação buscar
modos de efeitos e útil que se espera
segurança, meio
e resolvido
para evitar maiores
3 daquele produto. antes de
problemas.
Amarelo: Risco soluções adequadas e se
falha em sua causas dessas ambiente, perda de
negócios, ocorrer. Moderado preciso manutenções
Escala: 1 indica
indústria. falhas reputação A fórmula para a Verde: Baixo Risco
4 nada provável de prejudicada etc. pontuação de risco,
corretivas ou preventivas
ocorrer e 10 Escala: 1 é
portanto, é:
muito provável, Escala: 1 indica um muito provável
5 inevitável. baixo impacto e 10 e 10 não é
O x S x D = RPN
indica alto impacto. nada provável.

Fonte: Autora

Com base nas informações acima, buscando novamente o exemplo

anteriormente da empresa têxtil, foi visto o índice do OEE poderia se haver
melhorias, nos seguimentos de disponibilidade, performance e qualidade. E na área
de perdas, estratégica da TPM, foi observado que as falhas são:
 Cortes mal feitos;
 Falta de Manutenção adequada;
 Velocidade menor que o padrão.

Utilizando desses parâmetros, deste cenário fictício utilizaremos a

ferramenta FMEA para buscar soluções para tais falhas.
Observe se a seguir:

14
 Tabela 5 – Aplicação FMEA Empresa Textil

POSSIBILIDADE DE SEVERIDADE DA POSSIBILIDADE DE RPN (do inglês Risk Priority

ID. MODO FALHA EFEITO POTENCIAL DA FALHA CLASSIFICAÇÃO AÇÃO CORRETIVA PLANEJADA
OCORRENCIA (O) FALHA (S) DETECÇÃo (D) Number).

perda da qualidade do AVALIAÇÃO DA PRECISÃO DA

1 Cortes mal feitos produto
7 9 2 126
MAQUINA
Falta de Maquina para de AGENDAR MANUTENÇÕES
2 5 9 3 135
manutenção funcionar PREVENTIVAS
Velocidade menor INVESTIR EM TREINAMENTOS DE
3 Atraso na produção 2 7 2 28
que o padrão OPERARIOS

Fonte: Autora

Vale ressaltar, que os valores são fictícios, e é preciso para alcançá-los

reuniões com os envolvidos para se obter tais dados, com base em análises em um
determinado tempo para que assim, possa se planejar soluções eficientes para
modos de falhas, monitorar os resultados, e se necessário refazer a análise.

5. CONSIDERAÇÕES FINAIS

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 O presente trabalho demonstra que, além de competências técnicas, a
gestão da manutenção exigem dos profissionais competências interpessoais, para a
motivação e envolvimento de todos para uma manutenção eficiente.
Visto que as tecnologias constantemente são inovadas e a automatização é
crescente, a equipe técnica precisa estar se preparando, se adaptando às mudanças
para gerar novos conhecimentos e implantar melhorias na manutenção, não só
visando o desenvolvimento e lucros para a organização, mas sim surgindo novas
ideias para agregar valor ao processo de fabricação, produção e manutenção no
setor industrial.
Portanto, tendo como objetivo principal à diminuição de custos e tempo em
relação à manutenção, aumentando desta forma a funcionalidade e a durabilidade
dos equipamentos, para se obter e gerar a melhor produtividade em seus processo.

6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

16
Manutenção Produtiva Total: conheça seus pilares e suas aplicações na indústria.
Equipe TOTVS, 2019. Disponível em: < https://www.totvs.com/blog/erp/manutencao-
produtiva/>. Acesso em: 10 de abr. de 2020.

TELES, Jhonata. Como calcular OEE. Disponível em: < https://engeteles.com.br/o-que-e-

oee/>. Acesso em: 10 de abr. de 2020.

Análise dos modos e efeitos de falha: qual a importância? Equipe Engeman. Disponível
em: < https://blog.engeman.com.br/analise-dos-modos-e-efeitos-de-falha-qual-a-
importancia/>. Acesso em: 10 de abr. de 2020.

TELES, Jhonata. Tipos de Manutenção de acordo com a NBR 5462. Disponível em: <
https://engeteles.com.br/tipos-de-manutencao/>. Acesso em: 10 de abr. de 2020.

MARTINS, Tulio. TPM + OEE: Aplicação Conjunta. 2019. Disponível em: <
https://tuliomartins.com.br/tpm-oee-aplicacao-conjunta/>. Acesso em: 10 de abr. de 2020.

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