PROJETO INTERDISCIPLINAR 6A

FACULDADE UNA DE CONTAGEM

MANUTENÇÃO DE AEROGERADORES

ENGENHARIA MECÂNICA

Amanda V C Souza, Ernane de Medeiros, João Marcos Rodrigues, Nathan R. do Vale, Paulo
Froes, Vinícius Rezende

Orientador de PI
Maria Marta

Professores Co-orientadores de PI
Bruno Chaves, Cilo Lana, Fernanda Troysi, Oscar Sandoval

RESUMO:

A energia eólica vem ganhando força à medida que movimentos de preservação se disseminam entre
a população. A capacidade instalada global desse tipo de energia está em constante crescimento nos
últimos anos e, cada vez mais, estudos acerca da redução dos custos envolvidos nessa tecnologia
são necessários. Parte significativa dos custos estão relacionados à manutenção dos aerogeradores
e estudos indicam que as manutenções preventiva e preditiva bem planejadas são efetivas para
redução desses custos. Foi determinado que os componentes que apresentam maior média de
ocorrência de avarias e maior tempo médio de inatividade foram: gerador, pás, sistema de direção e
caixa de engrenagens. Tendo em vista o exposto, um Plano de Controle e Manutenção (PCM) foi
sugerido no presente trabalho.
Palavras-chave: energia eólica, torres eólicas, manutenção, aerogeradores, PCM.

1. Introdução
É chamado de energia eólica, a transformação da energia cinética do vento em
energia útil, sendo dividida em energia mecânica (moinhos de vento), ou energia
elétrica (aerogeradores).

Sendo um de seus benefícios, ela é uma fonte inesgotável de energia, trazendo

consigo um fator extremamente importante que é a geração de energia elétrica de
forma "limpa" em função da não emissão de gases nocivos nem geração de resíduos
tóxicos. Sendo este, um dos fatores primordiais na adoção dos aerogeradores como
uma fonte alternativa de energia com foco na substituição de combustíveis fósseis,
que se expandiu na década de 70 devido à crise do petróleo e continua seu
crescimento devido ao ganho de força dos movimentos ecológicos.

Como grande desafio tem-se a definição e escolha de uma área apropriada para a
instalação de seus parques de captação, conhecidos como parques de geração de
energia eólica, compostos de centenas de torres, que devem ser dispostas em local
de alta ocorrência de ventos com velocidade e densidade adequadas.

Cada uma destas torres embarca em si inúmeros componentes de alta performance e

expressivo custo, fazendo com que a manutenção seja de suma importância para
garantir o pleno funcionamento, evitar paradas, falhas, rupturas ou quaisquer tipo de
acidentes.

2. Justificativa
A energia eólica é um tipo de energia que está em constante crescimento, como
evidenciado na Figura 1. Dessa forma, estudos acerca desse tema são importantes
para sua evolução.

Figura 1: Capacidade eólica acumulada instalada global (1996-2011)

Fonte: GWEC, 2012.

Tendo em vista que a manutenção, assim como a construção, de uma torre eólica é
um processo demorado e caro, faz-se necessário por parte da equipe ligada ao
projeto o entendimento, programação e acompanhamento, para que não ocorram
danos e acidentes ao longo do processo de funcionamento do mesmo.

Com o intuito de estimar e controlar gastos minimizando despesas é preferível realizar

manutenções preditivas ou preditivas nesses sistemas, sendo um dos temas
abordados no presente trabalho que visa estudar sobre os diferentes métodos a
serem usados em manutenção de aerogeradores bem como analisar as possíveis
falhas no sistema.

Levando em conta o positivo impacto ambiental das manutenções preditivas,

preventivas e análise de possíveis falhas no sistema, é interessante ressaltar que tais
atos impulsionam o aprimoramento e criação de novos métodos para que cada vez
mais o meio ambiente seja menos afetado e com maior produtividade dos
aerogeradores.

3. Objetivos
Este trabalho busca levantar ao longo da história da energia eólica, algumas das
técnicas de manutenção mais utilizadas - preventiva e preditiva - em aerogeradores,
impactos ambientais e também indicar os eventuais prejuízos e acidentes causados
pela não aplicação destes métodos. Construir uma revisão bibliográfica possibilitando
apresentar as mais diversas implicações destes procedimentos. Analisar possíveis
falhas nestes sistemas com foco em otimizar custos sem perder capacidade
produtiva.

3.1. Objetivo Geral

Analisar as possíveis falhas em sistemas aerogeradores, bem como estudar e

ressaltar os diferentes métodos de manutenção preditiva e preventiva, que têm o
intuito de minimizar custos, ajudar o meio ambiente e manter a alta produtividade
desses sistemas.

3.2. Objetivos Específicos

· Estudar a relação da manutenção preditiva e preventiva nos sistemas de
aerogeradores;

· Pesquisar sobre possíveis avarias dentro do sistema mecânico;

· Realizar uma revisão bibliográfica dos métodos de manutenção preditiva e

preventiva utilizados para evitar possíveis avarias em aerogeradores;

4. Referencial Teórico
Podemos dizer de uma forma geral, que manutenção é um conjunto de ações que
têm como objetivo manter as condições adequadas de trabalho de um ou mais
equipamentos e, sendo um caso de avaria, restaurá-lo de modo onde o mesmo esteja
novamente apto a executar suas funções esperadas. Assim, a manutenção tem como
principal objetivo manter o funcionamento de equipamentos usando de oportunas e
adequadas intervenções. (Que Conceito, s.d.)

Para que seja possível prolongar a vida útil dos equipamentos, é fundamental que se
tenha um plano de gestão de manutenção construído de forma robusta a fim de
mitigar paradas. Além disso, um plano que também permita analisar eventuais fatores
que possam estar prejudicando o tempo de vida útil do equipamento ou de seus
componentes. Para tal, existem planos de manutenção preventiva, corretiva e
preditiva que são aplicados buscando-se detectar o desgaste em peças ou
equipamentos indicando reparos necessários. (Almeida, 2017)

O histórico do equipamento é um importante conjunto de dados que auxilia na

robustez do plano de gestão de manutenção, por apresentar a lista de defeitos que já
ocorreram, intervenções já realizadas, prazo de validade dos componentes já
substituídos e diversos outros dados, que viabilizam a criação de um cronograma de
inspeção e revisão do equipamento. (Editorial Que Conceito, s.d.; Almeida, 2017)

4.1 Manutenções

4.1.1 Corretiva

Este tipo de manutenção geralmente ocorre por falhas ou perda de eficiência em

um sistema ou equipamento de forma inesperada. Embora ainda muito utilizado
atualmente, este método de manutenção não é economicamente vantajoso uma vez
que interrompe um processo em andamento em detrimento de uma correção. Pode
ser caracterizado como “atuação da manutenção em fato já ocorrido, seja este uma
falha ou um desempenho inferior ao esperado”. (Trojan, Marçal, & Baran, 2013)

4.1.2 Preventiva

Ao contrário da corretiva, este tipo de manutenção visa evitar a falha de um

equipamento ou sistema principalmente de maneira inesperada. Muitas vezes ocorre a
parada, porém de forma programada e bem antes do necessário. Os tipos de
manutenção preventiva mais aplicados são: manutenções mecânicas e elétricas,
lubrificações e inspeções visuais. (Trojan, Marçal, & Baran, 2013)

A norma NBR 5462 da ABNT (1994), define manutenção preventiva como:

“Manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios
prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do
funcionamento de um item”.

4.1.3 Preditiva

A manutenção preditiva existe com um conceito de predição de uma falha, mais

conhecida como manutenção corretiva programada. Basicamente consiste no
monitoramento constante do equipamento ou sistema, colhendo dados e
estabelecendo um parâmetro de intervenção para correção facilitando então o trabalho
da equipe de manutenção. Para que ocorra este tipo de manutenção, algumas
condições devem ser estabelecidas como: algum tipo de monitoramento no
equipamento ou sistema, justificativa de custos pela escolha da manutenção; e as
falhas devem originar-se de fatores monitoráveis e passíveis de progressão
assistida.(Trojan, Marçal, & Baran, 2013)

4.2 Aerogeradores

Os aerogeradores são equipamentos que utilizam o vento como fonte de energia e

transformam energia cinética proveniente deste em energia elétrica. Existem
maneiras de se classificar os aerogeradores. Em relação à posição, há os de eixo
horizontal, como o da Figuras 2, os de eixo vertical. Já em relação ao porte, esses
equipamentos podem ser de pequeno porte (até 10kW), médio porte (10 até 250kW) e
grande porte (acima de 250kW). (Lagi e Processi, 2013)

Figura 2: Componentes de um aerogerador

Fonte: adaptado de Lagi e Processi, 2013.

4.2.1 Características

Segundo Reis Pedro (2019), a energia de um aerogerador é obtida através da energia

cinética contida nas massas de ar (energia eólica). Esse aproveitamento ocorre
quando as massas de ar passam pelas pás do equipamento e irão fazer a conversão
dessa energia cinética de translação em energia cinética de rotação. E essa energia
cinética de rotação ao passar pela caixa de transmissão do equipamento, chega no
gerador e é convertida em energia elétrica.

Para que essa energia seja viável é necessário um estudo do potencial eólico da
região que será instalado, que é feito através de análise de dados de velocidade e
regime dos ventos.

Existem também pontos negativos que surgem com a instalação de aerogeradores

como impactos visuais, impactos sonoros que são produzidos constantemente devido
ao atrito das pás com o vento, impactos sobre as aves existentes no local ocorridos
pelo choque dessas aves com as pás.

4.4 Avarias no sistema de Turbina Eólica (Aerogerador):

As Avarias podem acontecer em diversos pontos dentro do sistema de turbinas

eólicas (aerogeradores) e podem fundamentar- se em diferentes tipos: elétricas,
eletrônicas e mecânicas. O trabalho destaca avarias típicas em componentes do
sistema e meios de manutenção para evitar que tais eventos aconteçam. (Marques da
Silveira, et al., 2011)

De acordo com Nova (2014) o desequilíbrio e a assimetria aerodinâmica são duas das
grandes avarias que podem ocorrer nas pás de um aerogerador. Erros na fabricação,
envelhecimento e desgastes das pás, erros na construção e congelamentos podem
caracterizar desequilíbrio do componente. Rajadas muito fortes de vento e erros no
controle do mecanismo podem fazer com que as forças no eixo de rotação não
estejam equilibradas, levando a assimétrica aerodinâmica das pás.
Figura 3: Pás de uma Turbina èólicar

Fonte: Hayrton, 2014

Um tipo de falha mecânica pode ser atribuído ao conjunto de componentes na caixa
de engrenagem de uma turbina eólica onde ocorrem desgastes nos dentes, fissuras,
à excentricidade das rodas dentadas e a falhas nos rolamentos e componentes por
falta de lubrificação. Com razão de transmissão e sistema compactos este
componente apresenta-se como altamente crítico, pois um simples aumento na
captação de ventos com velocidades mais elevadas pode afetar nas forças aplicadas
as rodas dentadas levando a uma possível ruptura dos materiais, sendo necessário
monitoramento constante do mesmo.

Figura 4: Caixa de engrenagens planetária

Fonte: Marques da Silveira, et al., 2011

Como exemplo de avarias elétricas pode-se citar os geradores de indução e os

transformadores que por serem equipamentos usados e estudos há muito tempo
quando falham espera-se que não tenham problemas muito relevantes, porém na
prática essas falhas demonstram o oposto. Bobinagens, correntes de curto-circuito e
problemas de isolamento são falhas comuns que se explicam em razão do aumento
da potência do sistema e aumento das dimensões dos equipamentos ligados ao uso
de novos materiais na construção que não se encontram inteiramente testados e são
novos no mercado. (Nova, 2014)
Figura 5: Principais componentes dos aerogeradores

Fonte: WindBox, 2020

Por fim temos a ressonância que ocorre sempre que alguma das frequências naturais
de vibração de uma estrutura coincide com a frequência da excitação externa. Esta
avaria atrelada muitas vezes a peças defeituosas, desequilíbrio e desbalanceamento
das hélices por consequência pode gerar vibrações não desejadas ocorrendo
deflexões de grande amplitude e falhas. Devido ao elevado nível complexidade da
falha e aos elevados custos associados às suas resoluções, esta foi a avaria escolhida
para ser alvo de estudo sobre métodos de manutenção e análise mais profunda no
trabalho. (Lara, et al., 2020)

Figura 6: Colapso da torre de um Aerogerador

Fonte: Salem Wind, s.d.

4.5. Manutenção de aerogeradores:

As manutenções preventivas ocorrem de acordo com o manual de cada equipamento.

Nessas manutenções são realizadas limpezas, lubrificações, troca de consumíveis
como bateria, por exemplo, escovas dos geradores, inspeções internas e externas
das pás, inspeções das torres e nacele. Essas manutenções são programadas e
quando são executadas de acordo com o informado pelo fabricante, reduz os custos
causados pelas manutenções corretivas.

Manutenções preventivas podem ser aplicadas no caso das avarias relacionadas ao

Desequilíbrio e a assimetria aerodinâmica, sendo elas inspeções visuais periódicas
nas partes internas e externas das pás e da torre e métodos mais aprofundados que
se enquadram como manutenção preditiva destes componentes. (Nova, 2014)

Para os componentes na caixa de engrenagem pode-se realizar manutenções

preventivas como análise periódica da lubrificação do sistema que segundo
informativo disponibilizado no site da GlobeCore (s.d.): “Normalmente, a frequência de
 substituição do óleo de transmissão é de dois a três anos”. Com o desenvolvimento
de novas técnicas não se faz somente a troca de óleo, mas além de drenar e
derramar novo óleo, também realiza-se a lavagem da caixa de engrenagem. A análise
visual dos componentes mecânicos como engrenagens e rolamentos se faz
necessária contribuindo na identificação de eventuais avarias, sendo essa, uma das
etapas fundamentais da manutenção preventiva.

No caso de avarias elétricas o método de manutenção indicado se enquadra no tipo

preditivo que é feito por monitoração de corrente/potência. As correntes e tensões são
medidas nas turbinas e enviadas através de fios aos monitores nos parques eólicos.
Por não ser necessário subir na torre, pode ser feito fora da mesma e a qualquer
momento, chama-se esse método de intrusivo.(Nova, 2014)

A monitoração por análise de vibração se apresenta como um método de manutenção

preditiva que pode ser usada na maioria dos componentes da turbina eólica como
mostrado no quadro abaixo:

Tabela 01:Detecção de Avarias na Caixa de Engrenagens de Aerogeradores

Fonte: Ernesto Dias Casa Nova- Isep, 2014

Como objetivo de dar ênfase ao método de manutenção preditiva para evitar a

ressonância, o presente trabalho descreve detalhadamente como esse processo
funciona e como os métodos de aplicação são utilizados.

A análise de vibração se torna um método importante e efetivo nas correções

necessárias para evitar danos nos ativos e paradas sem planejamento da produção
devido a quebras dos equipamentos. (Nova, 2014)

Quando ocorrem avarias nos componentes do sistema por introdução de grãos de

areia no rolamento, desgaste na pista externa do rolamento, desequilíbrio do eixo ou
até a perda de um parafuso na raiz de uma pá, vibrações não desejadas ocorrem, o
que muitas vezes pode se tornar um problema quando suas frequências naturais de
vibração coincidem com a frequência da excitação externa, ocorrendo a
ressonância.(Almeida I. B., 2016)

Casa Nova (2014), na dissertação “deteção de avarias na caixa de engrenagens de

aerogeradores” relata que na técnica de análise de vibrações podem ser usados
sensores de vibração colocados na turbina de um aerogerador, através de cabos
conectados no alto da torre como mostrado na Figura 7.

Figura 7: Instalação de Sensores de Vibração em uma Turbina

Fonte:Ernesto Dias Casa Nova- Isep, 2014

Uma vez feita a análise de vibrações e as avarias identificadas em seus respectivos

componentes, a manutenção preditiva entra em ação. Com os dados obtidos através
da monitoração, como exemplificado na Figura 8, serão construídos gráficos com os
diferentes níveis de frequência a partir das medições dos sensores e posteriormente
tabelas, possibilitando a criação de um padrão de manutenção e mapeamento dos
defeitos. (Almeida I. B., 2016)

Figura 8: Vibração de um Rolamento com Avaria em sua Pista Estacionária

Fonte: Bezerra, 2004

Segundo Bezerra (2004), pode-se observar na análise da Figura 9, que o surgimento

de uma pequena falha faz com que o valor de Pico seja maior que o valor de Raiz
Média Quadrada “rms” que é um valor médio que informa a capacidade destrutiva da
vibração, resultando em um valor de crista “Fcr” elevado como mostrado na figura
abaixo:

Figura 9: Gráfico Amplitude x Tempo

Fonte: Bezerra, 2004

Juntamente com a análise gráfica pode-se utilizar o método gráfico do número

acumulado de falhas em função do tempo como suporte para identificar a frequência
de falha do componente. Os gráficos abaixo apresentados descrevem em A) Tendência
crescente de falha, B) sem tendência, C) Dois períodos diferentes e D) Tendência não
monótona. (Silva, 2016)

Figura 10: Número acumulado de falhas em função do tempo

Fonte: Silva, 2016

Com base nessas informações é possível traçar planos de manutenção baseados na

análise de vibrações de componentes. O plano de manutenção é desenvolvido
particularmente para cada empresa levando em consideração suas respectivas
necessidades.

Como exemplo, o método de planejamento de manutenção chamado PCM

(Planejamento e Controle da Manutenção) que é um método de gerenciamento de
atividades de manutenção em uma empresa. Incluindo custos, tempo entre falhas,
condições dos equipamentos e tipo de manutenção a ser executada. (Cabral &
Rodrigues, 2018)

Basicamente o PCM funciona e pode ser aplicado em cinco steps sendo o primeiro a
coleta de informações, o segundo gerar e tratar dados, o terceiro, analisar os dados, o
quarto elaborar planos de manutenção e o quinto verificar as ações que foram
planejadas. (Chaves, 2020

Figura 11: Os cinco steps do PCM 

 
Fonte: Chaves, 2020 

Através do PCM, é possível encontrar os gargalos da produção e também aumentar o

desempenho das máquinas, confiabilidade e controlabilidade dos processos.

5. Metodologia da Pesquisa
5.1. Tipo de pesquisa
O estudo é do tipo exploratório com a finalidade de denotar os diferentes métodos de
manutenção preditiva e preventiva, com a citação de suas respectivas aplicações de
acordo com o componente e seu histórico de falhas/incidentes.
Para tanto, a pesquisa tem abordagens qualitativas e quantitativas : Sendo que a
qualitativa trata-se de ocorrência de falhas e abordagem dos métodos mais eficientes
de manutenção, como também abordagem documental ao levar em consideração toda
a parte teórica envolvida nesse processo. Na abordagem quantitativa faz-se o uso de
cálculos de média aritmética para obtenção de resultados de dados coletados expostos
em forma de tabela.

5.2. Universo e amostra

Conforme exemplificado por Pestana (2016), existe uma variedade de torres eólicas,
sendo que a pesquisa possui foco nos tipos mais utilizados atualmente no Brasil. O
modelo mais comum utilizado é a Torre Tubular em Aço, mostrada na figura 12, na qual
lê-se: a) Torre tubular em aço; b) Torre tubular em concreto; c) Torre reticulada; d) Torre
em tripé; e) Torre atirantada.

Figura 12: Os diferentes tipos de torres eólicas

Fonte: Pestana, Diogo Alexandre Correia, Sistemas estruturais para torres eólicas, Funchal, Portugal.
Outubro, 2016.

5.3. Instrumento de coleta de dados

Um dos instrumentos de coleta de dados é a Análise de materiais ou documental. O
processo de coleta de dados foi feito por intermédio de pesquisas primárias e
secundárias de documentos e estudos. Todo o material foi encontrado de forma online,
inclusive um estudo de torres eólicas já utilizado em outro trabalho acadêmico. Essa
coleta foi realizada e discutida em reuniões, por meio online devido ao distanciamento
social, para definir os pontos mais importantes.

Outro instrumento usado é a observação como ferramenta para coleta de dados onde é
possível visualizar e contestar os fatos com eventual clareza. No trabalho o
levantamento de dados é feito com observação participante onde os alunos
observadores fazem considerações a respeito do tema abordado ao longo da revisão
bibliográfica, ressaltando pontos julgados como eficientes e propícios para utilização
nos processos de manutenção.

5.4. Método de análise

A análise dos dados é preditiva, sendo que, após a análise qualitativa e quantitativa
das falhas e possíveis meios de reparo e prevenção é possível fazer previsões do que
vai acontecer e baseado nisso, traçar planos futuros.

Para obtenção de resultados sobre distribuição de frequência de avarias e distribuição

do tempo, utiliza-se análise quantitativa expressa por meio de média aritmética de
números extraídos de pesquisas e artigos. Os dados são apresentados em forma de
tabela.

Outro método de análise utiliza, também, é a análise gráfica juntamente com tabelas
de planejamento de manutenção como os usados no exemplo sobre manutenção
preditiva em rolamentos na caixa de engrenagem dos aerogeradores.

O gráfico utilizado é o de número de falhas acumuladas que é muito simples de ser

montado e analisado, pois não necessita de quaisquer cálculos e se apresenta muito
eficiente quando há tendência nos dados (mostrando assim uma possível falha
periódica).

Em resumo a análise feita conta com uma revisão bibliográfica sobre os tipos de
manutenção existentes. Em seguida inicia-se a dissertação sobre aerogeradores
evidenciando os principais tipos utilizados, suas características e seus componentes.
Após introduzidos esses tópicos pode-se entender melhor sobre as possíveis avarias
que podem ocorrer em aerogeradores, no trabalho em questão elencou-se avarias em
componentes julgados como pertinentes de serem estudadas.

Após a descobertas das possíveis avarias que poderiam ocorrer durante a operação de
aerogeradores, direcionou-se às pesquisas em trabalhos científicos, artigos e catálogos
para obter conteúdo relacionado aos possíveis métodos de manutenções que poderiam
ser aplicados às devidas avarias. Umas das avarias no caso a “ressonância” foi alvo de
uma exploração mais profunda como mostrados no referencial teórico.

Com base no aprofundamento da avaria de ressonância, traz-se como exemplificação

defeitos em um dos componentes “rolamentos” mostrando sua análise de falha bem
como o plano de manutenção preditiva que pode ser executado no mesmo para que
não ocorra a indesejada ressonância. Faz-se o uso de análise gráfica e tabelas como
citado acima sobre métodos de análise.

6. Resultados e Discussão
Considerando a urgência ambiental da utilização de fontes alternativas para geração
de energia elétrica e, tendo em vista que a energia eólica vem tendo uma forte
ascensão ao longo dos anos, buscamos explorar como são feitas as manutenções em
sistemas ou componentes dos aerogeradores. Explorando os possíveis tipos de
avarias que ocorrem nos aerogeradores, além de identificar alguns dos tipos de
manutenção mais adequados para cada ocasião (sendo preventiva ou preditiva,
bastante relativos aos componentes/sistemas).

Com a análise dos diferentes tipos de avarias que podem ocorrer nos componentes
dos aerogeradores foi constatado as frequências de ocorrência, além do tempo de
inatividade, podendo variar os componentes do sistema eólico, sendo parâmetros que
se modificam em cada parque eólico. Foi levado em conta que as análises estatísticas
das avarias em turbinas eólicas são mantidas como segredo comercial, sendo de
difícil acesso aos dados reais baseados em relatórios feitos nos parques eólicos.

A Tabela 02 teve seus valores determinados analisando os dados fornecidos pelos

estudos de Wenxian e colaboradores (2012), Nova (2014) e Medeiros (2019), que
forneceram a distribuição de frequência de avarias, bem como a distribuição do tempo
de inatividade. Foram considerados os componentes com maior índice de avarias.
Diante disso, foi realizada a média aritmética dos dados extraídos e os resultados
convertidos para porcentagem, para estabelecer fácil comparação de tempo e
ocorrência.

Tabela 02: Tempo de inatividade por componente

Fonte: autoria própria, 2020.

Dois valores foram calculados e expostos na Tabela 02. A média da ocorrência de

avarias expressa quão frequentemente o componente apresenta falhas, ou seja,
quanto maior for o valor maior será sua necessidade de manutenção. Já o tempo
médio de inatividade expressa quanto do tempo total de manutenção é utilizado para
a manutenção do componente.

Ainda considerando os valores da Tabela 02, foi possível perceber que, mesmo tendo
em média uma ocorrência relativamente baixa de avarias, para cada componente,
uma vez que são avariados, esses componentes tornam-se responsáveis por um
tempo expressivo de inatividade. Tal inatividade gera ineficiência e custos para as
usinas, uma vez que ter uma ou mais torres inoperantes pode acarretar em um
impacto financeiro negativo.

Buscando contribuir com a diminuição de paradas oriundas de falhas, propõe-se

utilizar, como uma ferramenta de melhoria, o método PCM (Planejamento e Controle
da Manutenção).

6.1. Intervenção: Implantação PCM para falha no rolamento

Se tratando de parques eólicos, haverá uma diferenciação nos métodos caso o PCM
seja implantado antes da construção das torres. Para fins de estudo, considera-se
métodos aplicados aos casos em que as torres já estão construídas e levando em
consideração o exemplo de análise de vibração feita em um rolamento com avaria
citada no referencial teórico.

6.1.1. 1ª ETAPA: Coleta de informações

Em um primeiro momento, deve-se coletar todos os dados inerentes do estudo de
manutenções das torres eólicas, tais como :

- Informações sobre manutenção do rolamento, fornecidos pelos

fabricantes;
- Relação de falhas ocorridas e tempo de parada;

6.1.2. 2ª ETAPA: Gerar e Tratar Dados

O próximo passo é gerar e organizar os dados inerentes ao estudo de manutenção do

rolamento, sendo primordial :

- Instalação de sensores de vibração e ruído.

- Inserção dos dados obtidos em tabelas e gráficos
 6.1.3. 3ª ETAPA: Analisar os Dados
De maneira organizada, a empresa deverá analisar tais dados, com a presença de
gestores e então definir :
- Relevância dos índices de acordo com a gestão de produção de energia
- Disponibilidade de mão de obra especializada
- Disponibilidade de recursos financeiros
6.1.4. 4ª ETAPA : Elaborar Planos de manutenção

Com as prioridades estabelecidas, será possível definir, principalmente, planos de

manutenção preditivas e preventivas, de forma a reduzir significativamente o número
de paradas não planejadas com manutenções corretivas.

Plano 1) Preditiva: acompanhamento dos indicadores gerados pela análise de vibração

e de ruídos.

Plano 2) Preventiva: elaborar um calendário de manutenção baseado no tempo de vida

útil dos rolamentos em acordo com as indicações dos fabricantes, como datas de
lubrificação e inspeção visual.

Plano 3) Corretivas: montagem de uma equipe de mão de obra especializada em

rolamentos, a fim de executar reparos de qualidade no menor tempo possível e evitar o
tempo de inatividade das torres. 

6.1.5. 5ª ETAPA Gestão dos planos de manutenção implantados

Finalmente, a 5ª e última etapa é definida pela gestão dos planos de manutenção

elaborados anteriormente. Tal gestão, pode ser feita analisando quantitativamente os
novos índices alcançados, ou observando alguns tópicos que englobam o processo de
PCM, que são :

A. Tempo de atuação de funcionários : Quantidade de horas que determinado

funcionário atuou no equipamento
B. Indisponibilidade : Tempo que o equipamento ficou parado sem produzir
C. Tempo Médio entre falhas
D. Tempo Médio para Reparo

7. Considerações Finais
Ao elencar as diferentes formas de manutenção, foi aberto um leque de possibilidades
de aplicações em aerogeradores. Com o intuito de aprofundar os conhecimentos
acerca dos tipos de avarias existentes em aerogeradores bem como os tipos de
manutenções preventiva e preditiva conseguiu-se através das exploração do tema
correlacionar dados que permitiram analisar a frequência de falha de determinados
componentes dos aerogeradores bem como suas estimadas porcentagens de parada.

Baseado na informação adquirida sugeriu-se a implementação da metodologia PCM

ou até a melhoria do mesmo em parques eólicos , tendo em vista que este método é
eficaz no que tange o processo de manutenção preditiva e preventiva. Uma vez que a
manutenção preventiva e preditiva são executadas de maneira correta os componentes
de todo equipamento passam a ter maior longevidade em relação aos que sofrem com
manutenções corretivas com frequência.

8. Referências Bibliográficas
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