Capítulo 2

Tipos de Manutenção

Cícero Moura

1
 Manutenção Corretiva é a atuação para a correção da falha ou do desempenho
menor do que o esperado.
2.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA

A manutenção corretiva não é,

necessariamente, a manutenção de emergência.
Existem duas condições específicas que leva a
manutenção corretiva:
 Desempenho deficiente apontado pelo
acompanhamento das variáveis operacionais.
 Ocorrência da falha.
A ação principal da Manutenção Corretiva é
corrigir ou restaurar as condições de funcionamento do
equipamento ou sistema.

A Manutenção Corretiva pode ser dividida em duas classes:

 Manutenção Corretiva Não Planejada
 Manutenção Corretiva Planejada

Manutenção Corretiva Não Planejada: é a correção da falha de maneira aleatória.

Caracteriza-se pela atuação da manutenção em fato já ocorrido, seja este
uma falha ou um desempenho menor do que o esperado. Não há tempo para
preparação do serviço. Infelizmente, ainda é mais praticado do que deveria.
Normalmente, a manutenção corretiva não planejada implica em altos custos,
pois a quebra inesperada pode acarretar perdas de produção, perda da qualidade do
produto e elevados custos indiretos de manutenção.
Além disso, quebras aleatórias podem ter consequências bastante graves
para o equipamento, isto é, a extensão dos danos pode ser bem maior.
Quando uma empresa tem a maior parte de sua manutenção corretiva na
classe não planejada, seu departamento de manutenção é comandado pelos
equipamentos e o desempenho empresarial da Organização, certamente, não está
adequado às necessidades de competitividade atuais.
Manutenção Corretiva Planejada: é a correção do desempenho menor do que o
esperado ou da falha, por decisão gerencial, isto é, pela atuação em função de
acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a quebra.
2
 Um trabalho planejado é sempre mais barato, mais rápido e mais seguro do
que um trabalho não planejado e será sempre de melhor qualidade.
A característica principal da manutenção corretiva planejada é função
qualidade da informação fornecida pelo equipamento.
Mesmo que a decisão gerencial seja de deixar o equipamento funcionar até a
quebra, essa é uma decisão conhecida e algum planejamento pode ser feito quando
a falha ocorrer. Por exemplo, substituir o equipamento por outro idêntico, ter um kit
para reparo rápido, preparar o posto de trabalho com dispositivos e facilidades, etc.
A adoção de uma política de manutenção corretiva planejada pode advir de
vários fatores:
 Possibilidade de compatibilizar a necessidade da intervenção com os
interesses da produção.
 Aspectos relacionados com a segurança – a falha não provoca qualquer
situação de risco para o pessoal ou para a instalação.
 Melhor planejamento de serviços.
 Garantia da existência de sobressalente, equipamentos e ferramental.
 Existência de recursos humanos com a tecnologia necessária para a
execução dos serviços e em quantidade suficiente, que podem, inclusive, ser
buscados externamente à organização.
O gráfico ao lado mostra a
representação da manutenção
corretiva de um determinado
equipamento ou sistema, onde se
observa que o tempo até a falha é
aleatório e t0-t1 é diferente de t2-
t3.

Gráfico Manutenção Corretiva – Página 13

2.2 Manutenção Preventiva

Manutenção Preventiva é a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha

ou queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado,
baseado em intervalos definidos de tempo.

Inversamente à política da Manutenção

Corretiva, a Manutenção Preventiva procura
obstinadamente evitar a ocorrência de falha, ou
seja, procura prevenir. Em determinados setores,

3
com a aviação, a adoção de manutenção preventiva é imperativa, pois o fator
segurança se sobrepõe aos demais.

Como nem sempre os fabricantes fornecem dados preciso para a adoção nos
planos de manutenção preventiva, além das condições operacionais e ambientais
influírem de modo significativo na expectativa de degradação dos equipamentos, a
definição de periodicidade e substituição deve ser estipulada para cada instalação.
Isso leva à existência de duas situações distintas na fase inicial de operação:
a) Ocorrência de falhas antes de completar o período estimado, pelo
mantenedor, para a intervenção.
b) Abertura do equipamento/reposição de componentes prematuramente.
Evidentemente ao longo da vida útil do equipamento não pode ser descartada
a falha entre duas intervenções preventivas, o que, obviamente, implicará em uma
ação corretiva.
Os seguintes fatores devem ser levados em consideração para adoção de
uma política de manutenção preventiva:
 Quando não é possível a manutenção preditiva.
 Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da instalação que tornam
mandatória a intervenção, normalmente para substituição de componentes.
 Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação operacional.
 Riscos de agressão ao meio ambiente.

A manutenção preventiva será tanto mais conveniente quanto maior for a

simplicidade na reposição; quanto mais altos forem os custos de falhas; quanto mais
as falhas prejudicarem a produção e quanto maiores forem as implicações das
falhas na segurança pessoal operacional.

2.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA

A Manutenção Preditiva também conhecida por Manutenção Sob Condição ou

Manutenção Com Base no Estado do Equipamento, pode ser definida da seguinte

Manutenção Preditiva é a atuação realizada com base em modificação de

parâmetro de CONDIÇÃO ou DESEMPENHO, cujo acompanhamento obedece a
uma sistemática.
forma:

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 A Manutenção Preditiva é a primeira grande quebra de paradigma na
Manutenção, e tanto mais se intensifica quanto mais o conhecimento tecnológico
desenvolve equipamentos que permitam avaliação confiável das instalações e
sistemas operacionais em funcionamento.
Figura Ultrassom – Página 15
Seu objetivo é prevenir falhas nos
equipamentos ou sistemas através de
acompanhamento de parâmetros diversos,
permitindo a operação contínua do
equipamento pelo maior tempo possível
(predizer as condições dos equipamentos).
A Manutenção Preditiva privilegia a
disponibilidade à medida que não promove
intervenção nos equipamentos ou sistemas, pois as medições e verificações são
efetuadas com o equipamento produzindo.

Quando o grau de degradação

se aproxima ou atinge o limite
previamente estabelecido, é tomada a
decisão de intervenção. Normalmente
esse tipo de acompanhamento permite
a preparação prévia do serviço, além
de outras decisões e alternativas
relacionadas com a produção.
Figura IR – PIPE2.IMG – Página
15

As condições básicas para se adotar a Manutenção Preditiva são as seguintes:

 O equipamento, o sistema ou a instalação devem permitir algum tipo de
monitoramento/medição.
 O equipamento, o sistema ou a instalação devem merecer esse tipo de ação,
em função dos custos envolvidos.
 As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser monitoradas e ter
sua progressão acompanhada.
 Seja estabelecido um programa de acompanhamento, análise e diagnóstico,
sistematizado.
Os fatores indicados para análise da adoção de política de manutenção
preditiva são os seguintes:
 Aspectos relacionados com a segurança pessoal e operacional.

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  Redução de custos pelo acompanhamento constante das condições dos
equipamentos, evitando intervenções desnecessárias.
 Manter os equipamentos operando, de modo seguro, por mais tempo.

A redução de acidentes por falhas “catastróficas” em equipamentos é

significativa. Também a ocorrência de falhas não esperadas fica extremamente
reduzida, o que proporciona, além do aumento de segurança pessoa e da
instalação, a redução de paradas inesperadas da produção.
Os custos envolvidos na Manutenção Preditiva devem ser analisados por dois
ângulos:
 O acompanhamento periódico através de instrumentos de medição e análise
não é muito elevado, e quanto maior o progresso na área de microeletrônica,
maior a redução dos preços. A mão-de-obra envolvida não apresenta custo
significativo, haja vista a possibilidade de acompanhamento também pelos
operadores.
 A instalação de sistemas de monitoramento contínuo online apresenta um
custo inicial relativamente elevado. Em relação aos custos envolvidos, estima-
se que o nível inicial de investimento é de 1% do capital total do equipamento
a ser monitorado, e que um programa de acompanhamento de equipamentos
bem gerenciado apresenta uma relação custo/benefício de 1/5.
É fundamental que a mão-de-obra da manutenção responsável pela análise e
diagnóstico seja bem treinada. Não basta medir; é preciso analisar os resultados e
formular diagnósticos.
O monitoramento das condições pode ser em alguns casos feitos online,
através de instrumentos de monitoração, porém é comum que seja feito off-line
periodicamente, através de inspeções. Neste último caso, é necessário que o
período de desenvolvimento da falha seja maior que o período entre as inspeções.
São exemplos de manutenção preditiva:
 Inspeção visual e com ensaios não destrutivos
 Inspeção termográfica
 Análise de vibrações
 Análise da qualidade do óleo
A figura abaixo mostra o gráfico esquemático da Manutenção Preditiva.

6
 Figura Gráfico Esquemático Manutenção Preditiva – Página 16

2.4 MANUTENÇÃO DETECTIVA

A Manutenção Detectiva começou a ser mencionada na literatura a partir da

década de 90. Sua denominação detectiva está ligada a palavra detectar – em inglês

Manutenção Detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando

detectar falhas ocultas ou não-perceptíveis ao pessoal de operação e
manutenção.
Detective Maintenance. Pode ser definida da seguinte forma:

Desse modo, tarefas executadas para verificar se um sistema de proteção

ainda está funcionando representam a Manutenção Detectiva. Um exemplo simples
e objetivo é o botão de teste de lâmpadas de sinalização e alarme em painéis.
É cada vez maior a utilização de computadores digitais em instrumentação e
controle de processo nos mais diversos tipos de plantas industriais.
“São sistemas de aquisição de dados, controladores lógicos programáveis,
Sistemas Digitais de Controle Distribuído – SDCD e outra infinidade de arquiteturas
de controle somente possíveis com o advento de computadores de processos. ”
Em resumo, se a confiabilidade do sistema não é alta, teremos um problema
de disponibilidade a ele associado, traduzido por excessivo número de paradas,
não-cumprimento da campanha programada e outros.
Figura Manutenção Detectiva – Página 17
Fica evidente que a mudança do status quo é ter o domínio da situação. Essa
modificação é obtida com a Manutenção Detectiva. Neste tipo de manutenção,
7
especialistas fazem verificações no sistema sem tirá-lo de operação, são capazes de
detectar falhas ocultas, e preferencialmente podem corrigir a situação, mantendo o
sistema operando.

2.5 ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO

É a segunda quebra de paradigma na

manutenção. Praticar a Engenharia de
Manutenção significa uma mudança cultural.
É deixar de ficar consertando
continuadamente, para procurar as causas
básicas, modificar situações permanentes
de mau desempenho, deixar de conviver
com problemas crônicos, melhorar padrões
e sistemáticas, desenvolver a
manutenibilidade, dar feedback ao Projeto,
interferir tecnicamente nas compras.
Figura 1 Eng. Manutenção – Página 18

Engenharia de Manutenção significa perseguir benchmarks, aplicar técnicas

modernas, estar nivelado com a manutenção de Primeiro Mundo.
Figura 2 Eng. Manutenção – Página 18
No momento em que a estrutura de Manutenção de uma organização estiver
utilizando para análises, estudos e proposição de melhorias todos os dados que o
Sistema de Preditiva colhe e armazena, estará praticando a Engenharia de
Manutenção. A Engenharia de Manutenção utiliza dados adquiridos pela
Manutenção para melhorar sempre.

2.6 CUSTOS DE MANUTENÇÃO

Para fins de controle, podemos classificar os custos de manutenção em três

grandes grupos:
Custos Diretos: São aqueles necessários para manter os equipamentos em
operação.
 Manutenção Preventiva;
 Inspeções regulares (visual, lubrificação, etc);
 Manutenção Preditiva;
 Manutenção Detectiva;
8
  Custos de reparos ou revisões;
 Manutenção Corretiva.
Custos de Perda de Produção: São os custos oriundos de perda de produção. São
causados por:
 Falha do equipamento principal sem que o equipamento reserva, quando
existir, estivesse disponível para manter a unidade produzindo;
 Falha do equipamento, cuja causa determinante tenha sido ação impróxia da
manutenção.
Custos Indireto: São aqueles relacionados com a estrutura gerencial e de apoio
administrativo.
 Custos com analises e estudos de melhoria;
 Engenharia de Manutenção;
 Supervisão;
 Amortização;
 Depreciação;
 Iluminação;
 Energia Elétrica;
 Outras utilidades.
Devem ser alocados custos com aquisição de equipamentos, ferramentas e
instrumentos da manutenção, devidamente caracterizados para fins de
acompanhamento.
Os componentes do custo direto de manutenção são os seguintes:
Custos de Mão-de-obra Direta: Número de horas alocadas ao serviço x salário
médio mensal, incluindo encargos sociais.

Custos de Materiais:
 Custo de Sobressalentes: peças e componentes de instalações.
 Custo do Material de Consumo: óleo, graxa, produtos químicos, lixa e
similares.

Custo de Serviços de Terceiros: executados externa e internamente.

O acompanhamento de custos é um dos ITENS DE CONTROLE na
manutenção, e deve ser colocado na forma de gráfico para fácil visualização,
mostrando pelo menos:
 Previsão de custos do mês;
 Realização - quanto foi efetivamente gasto em cada mês;
 Realizado no ano anterior (ou anos anteriores);

9
  Benchmarks – qual a referência mundial, isto é, valores da empresa que tem
o menor custo de manutenção nesse tipo de instalação.

Acompanhamento dos Gastos da Inspeção 1997

Valores em US$ mil - FONTE: SCG
90
78
80
73
70 69
61 65
60 61 60
55
50
40
33
30
20
10 6 12 10
00 00 8
3 3 4 4 4
0 0 0 0 0
1995 1996 Jan Fev Mar Abr Mai Jun Jul Ago Set Out Nov Dez 1997

Previsão Real

Gráfico dos Gastos da Inspeção 1997 – Pág. 20

É fundamental que cada especialidade da manutenção faça um controle de

custos, independentemente do modo que a estrutura organizacional as agrupa ou
divide. A apropriação do custo de uma especialidade envolve seu próprio custo e de

O dinheiro é a linguagem dos negócios, e os custos são a forma de mensurá-lo.

outras especialidades agregadas pela polivalência.

2.7 ESTRUTURA ORGANIZACIONAL DA MANUTENÇÃO

A forma de atuação da manutenção depende do tamanho e produtos da
empresa, que pode ser classificada como: centralizada, descentralizada ou mista.
Descentralizada: caracteriza0se por área, linha de produto, unidade de negócios ou
departamento, ou ainda uma combinação destes. As características do processo e a
grande distância entre as diversas linhas de produção promovem uma tendência
pela manutenção descentralizada. Ex: grandes usinas siderúrgicas.
Centralizada: características do layout (fábricas de cimento, refinarias e plantas
petroquímicas) e geográfica (maioria das pequenas e médias empresas, grande
edifícios e hospitais), que proporciona uma grande concentração de equipamentos
numa área relativamente pequena.

10
Mista: combina as duas anteriores. Muito aplicada em empresas grandes, pois
proporciona as vantagens da manutenção centralizada e da descentralizada.
Gráfico Estruturas de Manutenção Página 21

ESTRUTURAS DE MANUTENÇÃO
Centralizados
21% Descentraliza
dos
42%

Mistos
37%

Times Funcionais: é a tendência moderna de formação de times alocados por

unidades para fazer um pronto atendimento, em empresas mais complexas. Essa
forma apresenta as seguintes vantagens:
 Entrosamento das diversas especialidades.
 Aumento da produtividade e da qualidade.
 Maior conhecimento da unidade.
 Atuação multifuncional.
 Maior integração entre as pessoas e a unidades.

A manutenção centralizada apresenta as seguintes vantagens:

 A eficiência é maior do que a da manutenção descentralizada, pela maior
flexibilidade na alocação da mão-de-obra em vários locais da empresa, os
quais acabam desenvolvendo maiores habilidades.
 O efetivo de manutenção tende a ser bem menor.
 A utilização de equipamentos e instrumentos é maior e normalmente podem
ser adquiridos em menor número do que na manutenção descentralizada.
 A estrutura de supervisão é muito mais enxuta.

Mas apresenta as seguintes desvantagens:

 A supervisão dos serviços costuma ser mais difícil, pela necessidade de
deslocamento a várias frentes de serviço, por vezes distantes umas das
outras.
 O desenvolvimento de especialistas que entendam os equipamentos com a
profundidade necessária demanda mais tempo do que na descentralizada.

11
  Maiores custos com facilidades como transporte em plantas que ocupam
maiores áreas.
 Menor cooperação entre operação e manutenção. Na manutenção
descentralizada o espírito de equipe pela convivência diária das mesmas
pessoas favorece o espírito de cooperação.
Exemplo de Estruturas de Manutenção
 Manutenção mecânica: mecânica, caldeiraria, soldagem e lubrificação –
equipamentos rotativos e estacionários.
 Manutenção elétrica.
 Manutenção da instrumentação/automação.
 Manutenção complementar: pintura, limpeza, refratários, montagem de
andaimes, isolamento.
 Planejamento da manutenção: inclui dia-a-dia e planejamento de paradas.
 Inspeção de equipamentos.
 Suprimentos: administração do almoxarifado, previsão e compra de material.
 Ferramentaria.
 Segurança no trabalho.
 Engenharia de manutenção: inclui pequenos projetos, condução de obras
mais simples, estudos e análises, manutenção preditiva.
 Contratação: elaboração de contratos, fiscalização, apropriação.
 Manutenção de prédios e pátios.
A estruturação organizacional da Manutenção pode apresentar-se de três formas:
 Em linha direta, numa estruturação convencional
 Estrutura matricial
 Em estrutura mista

A estrutura em linha apresenta uma única linha hierárquica preservando assim a

unidade da Manutenção.
Organograma Estrutura em Linha – Página 23

12
 Superintendente
da Fábrica

Gerente Gerente de Gerente de Gerente de

Administrativo Manutenção Produção Engenharia

Eletricidade
Planejamento Complementar Mecânica
Instrumentação

A estrutura matricial apresenta duas linhas de autoridade: uma vertical – funcional

que define o que e quando fazer, e uma horizontal – técnica que define o como e
com quem executar a intervenção (dificuldade em preservar a unidade da
Manutenção). Ex: o grupamento de mecânica que fica alocado à Unidade X está
hierarquicamente subordinado à Gerencia da Unidade e tecnicamente ao gerente da
Manutenção Mecânica.

13
 Organograma Estrutura Matricial – Página 23

A estrutura matricial privilegia a formação de um grupamento preocupado com

o funcionamento daquela Unidade, gerando um grau maior de cooperação entre a
operação e a manutenção. Pode apresentar as seguintes distorções:
 Descentralização dos arquivos da manutenção.
 Resistência do pessoal de manutenção em adaptar-se à dupla gestão.
 Maior inércia na ajuda mútua entre grupos de unidades diferentes,
provocando uma forte tendência de aumento do efetivo global da empresa.
 Procedimentos diferentes para serviços iguais (falta de padronização de
procedimentos).
A estruturação de times de manutenção congrega um grupo responsável por uma
área ou unidade, composto por supervisores das especialidades da manutenção,
inspeção, segurança e operador da unidade. Esse grupo faz a programação dos
serviços, a análise, supervisiona os serviços e garante o registro e alimentação do

14
sistema informatizado. Sua vinculação técnico-funcional é com a manutenção, mas
seu local de trabalho é na área, dentro da unidade.

Organograma Time de manutenção - Página 24.

De um modo geral, o que se verifica, hoje em dia, é uma busca por estruturas
organizacionais cada vez mais leves. Isso significa:
 Eliminar níveis de chefia e supervisão;
 Adotar polivalência tanto na área de manutenção como na de operação;
 Contratação de servidores por parceria;
 Fusão de especialidades como, por exemplo, eletricidade e instrumentação.

2.8 SISTEMAS DE CONTROLE DA MANUTENÇÃO

Para harmonizar todos os processos que interagem na Manutenção, é

fundamental a existência de um Sistema de Controle da Manutenção. Ele permitirá,
entre outras coisas, identificar claramente:
 Quais serviços serão feitos;
 Quando os serviços serão feitos;
 Que recursos serão necessário para a execução dos serviços;
 Quanto tempo será gasto em cada serviço;
15
  Qual será o custo de cada serviço, custo por unidade e custo global;
 Que materiais serão aplicados;
 Que máquinas, dispositivos e ferramentas serão necessários.
Além disso, o sistema possibilitará:
 Nivelamento de recursos – mão-de-obra;
 Programação de máquinas operatrizes ou de elevação de carga;
 Registro para consolidação do histórico e alimentação de sistemas
especialistas;
 Priorização adequada dos trabalhos.
Pode-se afirmar que até 1970 os Sistemas de Planejamento e Controle da
Manutenção, no Brasil, era todos manuais. A partir dessa datava, teve início a
atualização de computador através de computadores de grande porte como os IBM,
que eram utilizados para aplicações corporativas em empresas de grande porte.
Figura Computador SEMAN - Página 25
Nesses computadores o desenvolvimento de um sistema para controle da
manutenção era muito caro, além de bastante demorado. Os documentos eram
preenchidos manualmente, recolhidos no final do dia, digitados e durante a noite era
feito o processamento de modo que no dia seguinte a programação de serviços
estivesse disponível.
Os softwares para controle na manutenção eram desenvolvidos dentro das
grandes empresas e processados em máquinas de grande porte. A partir de 1983
começaram a ser oferecidos programas desenvolvidos no exterior, que podiam ser
processados em computadores de médio e grande porte.
A partir do desenvolvimento de microcomputadores, aliado a disponibilidade
de novas linguagens, cresceu sensivelmente a oferta de softwares, tanto por
empresas nacionais como por estrangeiras.

16
2.8.1 Estrutura do Sistema de Controle
O diagrama apresentado permite visualizar, de modo global, os processos de
compões a estrutura do controle e planejamento da manutenção.
 Diagrama e Fluxo de Dados - Página 26

A seguir estão detalhados os principais processos, constantes do diagrama,

que costumam ser referidos nos softwares disponíveis no mercado como “módulos”.

17
a) Processamento das Solicitações de Serviço
É a entrada (input) do sistema em relação aos serviços do dia-a-dia.
Os serviços, independentemente de sua origem, devem ser pedidos através
da Solicitação de Serviços. Serviços de curta duração e maior prioridade não devem
ser programados via sistema.
Exemplos:
 Reajustar uma gaxeta de bomba – serviço de curta duração (máximo duas
horas), fácil de executar e pode ter várias implicações no processo.
 Reajustar um instrumento.
 Trocar um manômetro (PI).
A apropriação é feita, a posteriori, num Ordem de Trabalho Geral da Unidade,
por exemplo.
Normalmente, as Solicitações de Serviços podem ser oriundos da área
operacional:
 De produção;
 Da inspeção de equipamentos;
 Da própria manutenção.
Antes da inclusão da solicitação no sistema, deve haver uma sistemática de
verificação que, dentre outras coisas, deve questionar:
 A solicitação é procedente? – Verificação pela manutenção.
 Qual a sua prioridade? – Negociação com a produção ou outro solicitante.
 O serviço se enquadra na manutenção do dia-a-dia ou é serviço de parada ou
ainda serviço especial?
 O serviço é atividade de manutenção?
É importante que o planejamento atue “filtrando” os serviços solicitados, e
somente programe aqueles que se justificam.
Uma vez resolvido esse aspecto, a solicitação de serviço é incluída no
sistema, e:
 Recebe um número;
 Sua prioridade, já definida, é registrada;
 O serviço é detalhado;
 São definidos os recursos necessários (inclui máquinas, ferramentas e mão-
de-obra);
 É registrado o centro de custo (contábil);
 Recebe um código para fazer ligação com equipamento ou posto de serviço,
objetivando alimentar o histórico de equipamento e fornecer dados para
análise de falha.
b) Planejamento dos Serviços

18
 O planejamento dos serviços é independente do tamanho e complexidade do
serviço.
Pode ser feito em um tempo muito curto (quando existe padrão definido pela
própria repetição de serviços rotineiros, ou demandar meses de trabalho de uma
equipe – planejamento de uma parada ou revamp de unidade).
Normalmente o planejamento executa as seguintes atividades:
b.1) Detalhamento do Serviço
Nessa fase são definidas as principais tarefas que compõem o trabalho, os
recursos necessários e qual o tempo para cada uma delas.
Define-se também a dependência entre as tarefas. No exemplo, só é possível
executar a tarefa 4 após executadas as tarefas 2 e 3.
Exemplo: Revisão Geral de uma Bomba - Página 28
Tarefa Descrição Dep. Recurso Qte H
1 Desenergizar, drenar e liberar Operador 1 1
equipamento
2 Soltar flanges e retirar tubulações 1 Mecânico 2 1
auxiliares e desacoplar
3 Retirar instrumentos 1 Instrument. 1 0,5
4 Retirar bomba da base e levar 2,3 Mecânico 2 0,5
para a oficina
5 Lavar o equipamento, desmontar e 4 Mecânico 2 2
inspecionar peças
6 Pintar a base conforme 4 Pintor 1 3
Procedimento de Pintura
7 Substituir peças, balancear e 5 Mecânico 2 3
montar
8 Levar equipamento para base e 6 Mecânico 2 2
instalar
9 Montar instrumentos 7 Instrument. 1 0,5
10 Testar e fazer relatório de 8 Mecânico 1 1
manutenção

O exemplo mostra um serviço relativamente simples. À medida que os

serviços vão ficando mais complexos aumenta a necessidade de maior
detalhamento, também conhecido por micro detalhamento.
b.2) Micro detalhamento
No micro detalhamento são incluídas ferramentas, máquinas de elevação de
carga e máquinas operatrizes, que podem constituir em gargalos ou caminhos
críticos na cadeia da programação. Para que isso seja possível, deve0se cadastrar
no módulo correspondente do sistema (software), as máquinas, equipamentos,
ferramentas e dispositivos.

19
b.3) Orçamento dos Serviços
Normalmente os sistemas possuem um módulo de orçamentação e
apropriação de custos.
O usuário fornece as tabelas com os valores de custo de recursos humanos,
hora/máquina e materiais, e o sistema fornece a orçamentação do serviço a partir do
detalhamento, ou o custo do serviço a partir da apropriação.
O custo, além de ser utilizado na área contábil da empresa, realimenta o
módulo de planejamento de serviço, ficando disponível para utilizações futuras.
b.4) Facilitação de Serviços
A Facilitação de Serviços é uma sistemática que visa aumentar a
produtividade nos serviços de manutenção.
Consiste na análise prévia do serviço a ser executado, fornecendo
informações básicas aos executantes, de modo que eles não percam tempo indo e
vindo do local de trabalho para buscar ferramentas, analisar desenhos ou consultar
catálogos.

Os principais pontos, previamente analisados, são os seguintes:

 Ferramentas necessárias, que não fazem parte da caixa de ferramentas do
executante.
 Facilidades existentes no local de serviço. Caso seja necessária a instalação
de um painel elétrico de campo, que fará alimentação de uma bomba para
esgotamento de um tanque, a análise prévia fornecerá um croqui de onde e
como deve ser “puxada” a ligação, evitando que o executante “descubra”
esses detalhes na hora do serviço.
 Aspectos ligados à segurança – recomendações importantes, aos
executantes, relacionados com condições de serviço.
 Dados sobre o equipamento – informações sobre o produto, temperatura,
pressão, vazão entre outras.
 Recomendações especiais.
Essas e outras informações podem estar contidas em módulo específico do
software, a pedido do usuário, para que sejam impressas no momento da entrega do
serviço ao executante.
c) Programação dos Serviços
A programação dos serviços é a etapa que define quais são os serviços no
dia seguinte, função das prioridades já definidas, data de recebimento da solicitação
de serviços, recursos disponíveis (mão-de-obra, material, máquinas) e liberação pela
produção.
A programação dos serviços segue algumas regras já consagradas pelo uso,
que são utilizadas tanto na programação feita manualmente como nos softwares:

20
  Prioridades - são definidos quatro tipos de prioridades para os serviços:
1. Emergência (já estamos diante de uma situação de fato).
2. Urgência (a situação indesejada está por acontecer)
3. Norma Operacional
4. Normal Não Operacional
 Os serviços de maior prioridade são programados primeiro, seguidos pelos de
prioridade imediatamente inferior até disponíveis, naquela data, se
esgotarem.
 Data de recebimento da Solicitação de Serviços – dentro de uma mesma
prioridade, o sistema programa primeiro as Solicitações mais antigas.
 Serviços com data marcada – é um artifício utilizado para que os serviços se
iniciem em uma data determinada. Os serviços com data marcada têm
prioridade sobre a antiguidade da Solicitação.
 Bloqueios – quando ocorre falta de material, falta de informação, falta de
ferramentas, necessidade de serviço ou falta de liberação, o sistema permite
fazer um bloqueio para que a programação do serviço seja interrompida até
que a causa do bloqueio seja resolvida.
d) Gerenciamento da Execução dos Serviços
O gerenciamento da execução dos serviços, do ponto de vista do
planejamento, está voltado para o seguinte:
 Acompanhamento das causas de bloqueio de serviços.
 Controle do back-log, que é a carteira de serviços da manutenção. Esse
controle contempla a carga de serviço global e por especialidade. Com isso é
possível auxiliar no dimensionamento das equipes de manutenção.
 Acompanhamento da execução no tocante ao cumprimento da programação,
isto é, se os serviços programados estão sendo executados e, se não, por
que.
 Acompanhamento dos desvios em relação ao tempo de execução previsto.
Caso haja desvios significativos, o tempo deve ser alterado para que o
sistema continue programando o serviço.
e) Registro dos Serviços e Recursos
O registro dos serviços e recursos objetiva informar ao sistema:
 Quais recursos foram utilizados, quantos homens/hora foram gastos no
serviço e se o serviço foi concluído ou não (apropriação).
 Que materiais foram aplicados.
 Gastos com serviços de terceiros.
f) Gerenciamento de Equipamentos
Consiste em fornecer informações relevantes para o histórico de
equipamentos. O detalhamento deve ser arquivado para utilização numa próxima
faixa de programação.

21
 Dados relativos ao serviço e dados para análise da falha devem ser
registrados,
g) Administração da Carteira de Serviços
Administrar a carteira de serviços da Manutenção significa fazer o
acompanhamento e análise visando ter:
 Acompanhamento orçamentário – previsão x realização global, e separado
por especialidade, por área ou unidade operacional.
 Cumprimento da programação pelas diversas áreas e especialidades;
 Tempos médios de execução de serviços;
 Índices de atendimento incluindo demora entre solicitação e início dos
serviços;
 Back-log global, por especialidade e área;
 Composição da carteira de serviços – percentual por especialidade,
percentual por prioridade, percentual por área, percentual por unidade, etc;
 Índices de ocupação da mão-de-obra disponível;
 Índices de bloqueio de programação separado por causa.
h) Gerenciamento dos Padrões de Serviço
Apesar de os serviços de manutenção apresentarem uma característica de
diversidade muito grande, é possível e importante o estabelecimento de padrões de
manutenção. Ou seja, a manutenção em equipamentos que tem uma sequência
conhecida, que pode ser colocada sob a forma de detalhamento de serviço, com
recursos necessários e tempo previsto. Isso se torna um padrão que será a base
das próximas programações. Além disso, os padrões podem incluir detalhes e
particularidades relativos aos equipamentos, que muitas vezes passam
despercebidos nos detalhamentos feitos às pessoas.
i) Gerenciamento dos Recursos
O gerenciamento dos Recursos é consequência do Registro de Recursos,
abordado anteriormente.
Dentre os recursos, a mão-de-obra é a que mais necessita de gerenciamento
visando a otimização de sua aplicação. Desse modo, o planejamento deve ter uma
visão global da distribuição da mão-de-obra por toda a planta, com os quantitativos
definidos por cada área de atuação.
Deve estar informado também da indisponibilidade de mão-de-obra, por
afastamentos médicos, férias, licenças e outros, de modo que a programação de
serviços seja confiável.
A disponibilidade de todas as máquinas cadastradas no sistema máquinas
operatrizes, máquinas de elevação de carga, etc. – deve ser de conhecimento do
planejamento pelos mesmos motivos.
j) Administração de Estoques

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 Em virtude da interface manutenção suprimento, os softwares disponíveis no
mercado incorporam um módulo de Gestão de Estoques. Entretanto, como via de
regra a informatização da área de manutenção, existe uma tendência de cada qual
permanecer com o seu software e providenciar o desenvolvimento de interface, de
movo que um sistema “converse” com o outro.
Figura Homem no Computador - Página 31
A informação de estoque, o acompanhamento de compra e o recebimento de
materiais são fundamentais para que o planejamento administre bem a carteira de
serviços.

Exemplo de software para controle da manutenção.

Figuras Software Páginas - 32-36

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