M.A.P.A.

– PROCESSOS DE
FABRICAÇÃO MECÂNICA E
METROLOGIA

Nome: RA:
Curso: Disciplina:

FASE 1 – ESCOLHENDO O MATERIAL E

DETERMINANDO O PROCESSO DE FUSÃO
Qual tipo de aço deverá ser utilizado? Aços de baixa,
médio ou alto teor de carbono? E por qual motivo este
deverá ser o aço escolhido?

O Aço a ser utilizado para fabricação das vigas será de baixo teor de
carbono, sendo o ASTM A36.
Devido o baixo teor de carbono, menor que 0,3% por peso, este tem media
resistência mecânica e pouca alteração pelo tratamento térmico.
Características principais:
 Alta ductibilidade
É a capacidade do material de se deformar plasticamente sem se romper e
torna o aço resistente a choques bruscos, além de ser ótimos para soldagem
e trabalhos mecânicos, como cortem furação, dobramento, sem que ocorram
fissuras ou defeitos.
 Alta tenacidade
É a capacidade do material de absorver energia quando submetido à
carga de impacto, logo, um material dúctil com a mesma resistência de
um material frágil possui uma maior tenacidade, já que requer maior
quantidade de energia para ser rompido.

É um material de fácil obtenção da matéria prima, oferece flexibilidade

característica importante para esta aplicação.
Já sabendo que os perfis serão de aço carbono A36, será então o aço
carbono derretido a 1500°C, nessa etapa usaremos a fundição em areia.
Devido ao tamanho das peças e o custo mais acessível, facilidade de
adequação do projeto mediante necessidade do cliente, bom acabamento
superficial, capacidade produtiva alta. O aço liquido será depositado no
molde de areia verde para após o tempo de cura obter o perfil conforme
desejado.

Tendo em vista que é seu papel definir todo o processo de

produção deste material, qual ou quais os processos de
fusão serão os mais indicados para realizar derretimento
do material escolhido no item anterior?
Agora que você já selecionou os processos indicados para
a fabricação das estruturas metálicas, descreva aqui quais
processos não devem ser utilizados e por qual motivo.
O processo de fundição por Molde permanente se torna inviável devido seu
custo mais alto, ter limitações quanto o peso de CO2 e cura química da peça
a ser produzida, sendo esse método mais indicado para fundições de peças
de alumínio e cobre.
A fundição com molde permanente sob pressão, embora tenha um custo
menor em grandes quantidades, possui limitações de peso de CO2 e cura
química maior que o anterior, sendo utilizado mais comumente em peças de
alumínio.
A fundição com molde permanente de cerâmica cera perdida tem seu custo
maior em pequenas e grandes escalas produtivas e com limitações de peso
de CO2 e cura química.
E o molde de cura química possui também limitações de peso de CO2 e cura
química, e tem seu custo maior para produção em grandes quantidades
maior que o processo de fusão por molde de areia verde.
FASE 2 – DETERMINAÇÃO DO PROCESSO DE
EXECUÇÃO DO PRODUTO

Como já apresentamos anteriormente, o processo mais adequado será o

processo de fundição em molde de areia verde devido a capacidade
produtiva e menor custo, de modelagem, neste processo as propriedades
serão mantidas garantindo a resistência mecânica e ductilidade necessárias
a estas vigas, minimizando os custos e maximizando qualidade e
produtividade.
Se optássemos pelo processo de micro fusão este é indicado para
reprodução de peças de pequeno porte e alta precisão o que não se aplica a
necessidade do pedido que está sendo trabalhado.
O processo de fundição por gravidade é também um tipo que poderia ser
utilizado por ser um modelo simples e bom custo benefício, porem o custo
para modelagem é maior que o processo em areia verde, devido o molde ser
permanente de metal, que pode ser também problema pois a temperatura de
fusão do material aqui usado seria próxima ou igual a de fusão do material do
molde, sendo este processo mais indicado para matérias primas com
temperatura de fusão menor eu a do aço e ferro.
Temos ainda o processo de fundição sob pressão não é indicado pois este
está imitado a espessura de até 1mm, sendo indicado para peças de alta
precisão, com custo de modelagem mais elevado.
FASE 3 – PROCESSO DE SOLDAGEM

Na soldagem com eletrodo consumível e proteção gasosa MIG/MAG

(GMAW) de aços de baixa liga, a composição do eletrodo deve ser adequada
para a metal base e o gás de proteção deve ser selecionado de forma a
minimizar a oxidação do metal de solda. Nesse processo o mais indicado é
que se utilize o processo MAG (gás de metal ativo) obtendo melhor resultado
na fusão das peças, esse processo é mais indicado no caso de metais
ferrosos como aço.
O processo de soldagem por oxiacetileno não é indicado devido a
exposição prolongada a altas temperaturas danificarem o material, sendo
essa técnica mais indicada para metais não ferrosos como alumínio e cobre.
O processo de soldagem GTAW é indicado para soldagem de metais
especiais e não ferrosos como alumínio, cobre, magnésio e suas ligas, titânio
e molibdênio.
Além dessas técnicas tem também as técnicas de soldagem especificas
como Soldagem por feixe de elétrons (EBW), Soldagem a Hidrogênio
Atômico (AHW) e Soldagem a arco de plasma (PAW), porem as mesmas
possuem alto valor tornando se inviáveis.
FASE 4 – CONFERÊNCIA DIMENSIONAL
A inspeção e conferência é uma etapa importante para controle de qualidade
no processo industrial, seja ele de construção de peças, reparo ou
manutenção – inclusive na caldeiraria e usinagem; é necessário revisar e
inspecionar e revisar e fiscalizar em todas etapas do processo industrial. A
inspeção não é só visual, também deve ser dimensional, quando envolver a
medição e o dimensionamento de equipamentos, acessórios e componentes
industriais utilizados na linha de montagem ou produzidos por ela; vai
verificar o perfeito encaixe e o ajuste entre estas peças, conforme tenham
sido projetadas para o fim a que irão se destinar depois de realizadas pela
indústria.
Primeiro passo é selecionar o corpo de prova, posicionar esse corpo de
prova entre as garras do paquímetro, após devemos travar o paquímetro e
realizar a leitura obtida da parte externa desse corpo de prova, nesse caso
apresentado o 0 da escala móvel está entre 23 e 24 milímetros, e na escala
decimal o ponto onde inicial onde as duas escalas coincidem é entre 5 e 6
(5,5 ) da escala móvel, portanto a leitura obtida é de 23,55mm.
Para apresentar este resultado em polegadas decimais podemos fazer a
conversão, sabemos que 1 polegada corresponde a 25,4 mm, portanto basta
dividirmos 23,55mm por 25,40mm e obteremos o resultado em polegadas
decimal, neste caso o resultado será de ≈ 0,93”.
Após aferição do paquímetro é realizado a medição das peças fabricadas e
pode se garantir a eficiência das aferições medidas garantindo a qualidade e
fidelidade das especificações dos itens produzidos.