DANNY SULLIVAN RODRIGUES DA ROCHA

ESTUDO DE PARAMENTROS DE USINAGEM NO

TORNEAMENTO AÇO SAE 1045

Cuiabá
2021
 DANNY SULLIVAN RODRIGUES DA ROCHA

ESTUDO DE PARAMETROS DE USINAGEM NO

TORNEAMENTO AÇO SAE 1045

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

ao Instituto de Ensino Superior de Cuiabá -
UNIASSELVI, como requisito parcial para a
obtenção do título de graduado em BACHAREL
EM ENGENHARIA MECÂNICA.

Orientador:
 DANNY SULLIVAN RODRIGUES DA ROCHA

ESTUDO DE PARAMETROS DE USINAGEM NO

TORNEAMENTO AÇO SAE 1045

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

ao Instituto de Ensino Superior de Cuiabá -
UNIASSELVI, como requisito parcial para a
obtenção do título de graduado em BACHAREL
EM ENGENHARIA MECÂNICA.

BANCA EXAMINADORA

Prof(a). Titulação Nome do Professor(a)

Prof(a). Titulação Nome do Professor(a)

Prof(a). Titulação Nome do Professor(a)

 AGRADECIMENTOS

A Deus, pela vida e por sempre me guiar na realização deste trabalho.

A minha família e principalmente minha esposa e companheira, Amanda
Santos Almeida que me incentivou a esta aqui e sempre esteve ao meu lado em
todos os momentos.
À minha orientadora e professora M. Sc Maria do Socorro Araújo Teixeira, pela
compreensão, paciência e ensinamentos.
E a todos que de alguma forma me ajudaram para que eu conquistasse mais
esta etapa muito importante da minha vida.
ROCHA, Danny Sullivan Rodrigues da. Estudo dos paramentros de usinagem no
torneamento aço sae 1045. 2021. 24. Trabalho de Conclusão de Curso Graduação
em Bacharel em Engenharia Mecânica – UNIASSELVI - CUIABÁ, Cuiabá, 2021.

RESUMO

O presente Trabalho de Conclusão de curso apresenta uma abordagem sobre a

importância do uso dos parametros de usinagem no torneamento do aço sae 1045, o
qual tem por objetivo apresentar o uso dos parametros na melhoria do processo na
industria, visto que durante o processo de torneamento, há uma grande perda de
ferramentas e ate material pela falta de conhecimento dos operadores garantindo assim o
desperdicio na produção. Para isso, utilizou-se uma metodologia qualitativa,
descritiva exploratória acerca do tema, baseada em teses, dissertações,
monografias, pois estudos realizados por vários autores comprovaram a eficácia da
utilização desses parametros na industria. Ao final do trabalho foi verificado a
eficácia do uso dos parametros no torneamento a cerca de que não ocorra a perca
de material nem de ferramentas no processo de usinagem sendo assim trazendo
melhoria na qualidade do produto final e eficacia e um tempo de vida maior as
ferramentas.

Palavras-chave: Parâmetros de usinagem, ISO 9001, Torneamento aço SAE 1045.

ROCHA, Danny Sullivan Rodrigues da. Study of machining parameters in sae
1045 steel turning. 2021. 24. Trabalho de Conclusão de Curso Graduação em
Bacharel em Engenharia Mecânica – UNIASSELVI - CUIABÁ, Cuiabá, 2021.

ABSTRACT

This course Conclusion Paper presents an approach on the importance of using

machining parameters in sae 1045 steel turning, which aims to present the use of
parameters in process improvement in industry, as during the turning process , there
is a great loss of tools and even material due to the lack of knowledge of the
operators, thus ensuring waste in production. For this, we used a qualitative,
descriptive exploratory methodology on the subject, based on theses, dissertations,
monographs, as studies carried out by several authors have proven the effectiveness
of using these parameters in the industry. At the end of the work, the effectiveness of
the use of the parameters in turning was verified, so that there is no loss of material
or tools in the machining process, thus bringing an improvement in the quality of the
final product and efficiency and a longer tool life.

Key-words: Machining parameters; ISO 9001; SAE 1045 steel turning.

 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 – Solda a arco submerso (SAW).................................................................14

Figura 2 – Seleção do arame e do fluxo....................................................................15
Figura 3 – Composição do metal de base..................................................................16
Figura 4 – Grãos de fluxos aglomerados...................................................................17
Figura 5 – Grãos de fluxos fundidos..........................................................................17
Figura 6 – Fluxo ativo X Fluxo neutro........................................................................18
Figura 7 – Sistemas de combinações arame-fluxo da norma AWS..........................19
Figura 8 – Etapas de preparação da junta.................................................................20
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

SAW Submerged Arc Welding.

ASME The American Society of Mechanical Engineers.
ESAB Elektriska Svetsnings Aktie Bolaget.
SFA5.17 Standard by ASME International for steel 5.17.
SFA5.23 Standard by ASME Internationa for steel 5.23.
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO.....................................................................................................10

2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA..........................................................................12

2.1 ORIGEM DO PROCESSO DE SOLDAGEM....................................................12

2.2 SOLDA A ARCO SUBMERSO.....................................................................13
2.2.1 SELEÇÃO DO ARAME E DO FLUXO.......................................................14
2.2.2 TIPOS DE FLUXOS PARA SOLDAS A ARCO SUBMERSO...................15
2.3 AS CLASSIFICAÇÕES AWS / ASME...............................................................17
2.4 PREPARAÇÃO DA JUNTA...............................................................................19

3. PROCESSO DE CORROSÃO............................................................................20

4. METODOLOGIA..................................................................................................21

5. CONSIDERAÇÕES FINAIS.................................................................................22

REFERÊNCIAS...........................................................................................................23
1. INTRODUÇÃO

A história já conta que os primeiros processos de usinagem datam desde 6000

A.C., com a plaina neolítica e ferramentas cortantes feitas de pedra. Em 1000 A.C.
surgem os primeiros tornos, ainda na idade do bronze. A partir de 700 A.C., com o
processamento do ferro, o homem trabalhava os materiais brutos, onde praticamente
todas as ferramentas eram feitas em ferro, a usinagem começou a se expandir.
Já no século XVI, Jacques Benson começa a trabalhar com o torneamento
ornamental, seguido da melhoria dos processos de fabricação no século XVII. No
século XVIII se tem o conhecimento das primeiras obras de Jacques Plumier, feitas
com o processo de torneamento – L’ART DE TORNEUS.  Passando-se a revolução
industrial, estudos mais aprofundados sobre a usinagem iniciaram-se somente no
início do século XX, em 1900, quando o americano F. W. Taylor descobriu o aço
rápido, determinando um passo marcante no desenvolvimento tecnológico da
usinagem.
Nos dias atuais, a usinagem é amplamente estudada e conhecida, de forma
mais abrangente, como sendo: “Operação que ao conferir à peça a forma, as
dimensões, o acabamento, ou ainda a combinação destes itens, produzem cavacos”. E
por cavaco entende-se: “Porção do material da peça, retirada pela ferramenta de corte,
caracterizando-se por mostrar uma forma geométrica irregular”.
O sucesso desse processo é mostrado em números:  80% dos furos são
realizados por usinagem, O comércio de máquinas para usinagem, as chamadas
máquinas ferramentas, representa uma das grandes fatias da riqueza mundial,
principalmente com a utilização de máquinas modernas a Comando Numérico
Computadorizado (CNC). 70% das engrenagens para transmissão de potência, 90%
de componentes da indústria aeroespacial e 100% dos pinos médico-odontológicos e
70% das lentes de contato extraoculares e 100% das lentes de contato intraoculares
são fabricadas por processos de usinagem.
Esse processo de fabricação milenar evoluiu com o passar do tempo, e hoje
essa ciência é capaz de produzir peças com precisão na ordem de nanômetros. O
vídeo a seguir mostra o resultado desta evolução, sem deixar de contemplar a grande

10
habilidade do profissional da usinagem, o torneiro, que consegue demonstrar que a
usinagem é uma arte.
Este trabalho visa mostrar a importância deste tipo de processo na fabricação
de peças para indústrias.
O trabalho proposto apresenta uma metodologia descritiva qualitativa sobre o
tema, baseando-se em livros, dissertações, trabalhos publicados, teses, enfim uma
gama de publicações que envolvem a temática e tem como objetivo geral mostrar a
importância deste tipo de processo frente no mundo da usinagem, usando ligas
apropriadas na condução do processo. Demonstrando ainda como definir os
parametros de corte para torneamento do aço SAE 1045, apresentando melhoria no
processo e ferramentas usadas e demonstrando resultados de qualidade no
acabamento final do produto.
No Capítulo 1 será apresentada uma introdução sobre o tema citando a
importância e os objetivos. O Capítulo 2 faz uma fundamentação teórica acerca do
tema, abordando principalmente os paramentros para torneamento. No Capítulo 3 é
descrito um breve texto sobre o aço SAE 1045 e suas origens. O Capítulo 4
apresenta a metodologia empregada neste TCC. O Capítulo 5 mostra as
considerações finais e acerca da temática, assim como apresenta sugestões
futuras para trabalhos correlacionados.
Por fim, as referências.

11
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

Este capítulo aborda uma revisão da literatura acerca dos parametros de

usinagem , enfatizando suas principais características para, em seguida, avaliar a
sua ação no processo de torneamento.

2.1 ORIGEM DO PROCESSO DE SOLDAGEM

Para Diniz (2013), foi na Idade do Fogo que apareceu as primeiras iniciativas
do processo de soldagem, que nada mais é do que uma técnica que serve para unir
permanentemente duas ou mais partes de materiais iguais ou não, a qual baseia-se
em forças interatômicas, preservando a continuidade das propriedades físicas,
químicas e mecânicas do metal de base.
Para Modenesi e Villani (2006), a soldagem pode ser uma deposição de
material, cuja finalidade seria recuperar peças desgastadas ou ainda, formar uma
camada de revestimento. Outras definições de soldagem podem ser citadas porque
tem o mesmo significado, entre elas: processo de união de metais pelo processo de
fusão, processo cuja finalidade é a união localizada de materiais e operação que
visa a união localizada produzida através do aquecimento na temperatura adequada,
aplicando ou não pressão e algum metal de adição.
Segundo Callister (2012), a união de metais pode acontecer por meio de
forças microscópicas (interatômicas ou intermoleculares) ou forças mecânicas
macroscópicas. Nas forças microscópicas, ocorre que a união acontece devido à
aproximação dos átomos e moléculas, a uma distância suficiente para que haja a
formação de ligações de Van der Waals. Nas forças macroscópicas, a junção se
manifesta pela resistência das partes ao cisalhamento através de rebites ou
parafusos. Para ele, pode-se verificar em uma peça metálica vários átomos
dispostos em um arranjo cristalino, ou seja, “os átomos estão situados em um
arranjo periódico ao longo de grandes distâncias atômicas, ou seja, que se repetem,
posicionando-se de maneira que o sistema tenha a menor energia. Sendo assim, os
átomos não necessitam fazer ligações extras com seus vizinhos, mas os que estão
situados na superfície dos sólidos não exibem tal estabilidade, apresentando um
maior nível de energia do que os interioranos.
 2.2 SOLDA A ARCO SUBMERSO

De acordo com Wainer (1992), o processo de solda a arco submerso (SAW)

surgiu durante a Segunda Guerra Mundial, ocasionando uma revolução no setor
produtivo, conseguindo atender a produção de grandes embarcações e
equipamentos pesados, ao contrário de outros tipos de soldagem e fabricação. Este
tipo de soldagem é uma técnica simplificada que consiste em alimentar de forma
contínua um arame que irá produzir um arco elétrico ao se aproximar da peça de
trabalho, este vai gerar um depósito de fusão com adição de fluxo granular, o qual
irá proteger a superfície do material contra contaminações.
Segundo Paranhos e Souza (1999) a solda por arco submerso é um processo
conhecido como SAW que consiste em determinar um arco voltaico entre o arame-
eletrodo e a peça de trabalho, cuja finalidade seria produzir o calor necessário para a
completa fusão do metal de base, metal de adição e o fluxo, a qual apresentará as
características peculiares.
Para Wainer, Brandi e Mello, (2004), o fato de o arco voltaico estar sob uma
camada de fluxo, não o torna visível, fazendo com que a solda se desenvolva sem
gerar faíscas, luminosidades, fumos ou respingos, os quais são facilmente
encontrados em outros processos de solda a arco. A Figura 1 ilustra o esquema da
solda por arco submerso.

Figura 1 – Solda a arco submerso (SAW).

Fonte: www.ebha.com.br
 Na figura 1 está ilustrada o processo de soldagem por arco submerso com
seus componentes, onde a característica mais importante é a utilização de fluxo,
material sólido granulado composto por minerais, ligas metálicas, óxidos e
aglomerantes. Para Fortes (2004), o fluxo pode ser básico, ativo, neutro ou ligado e
tem por finalidade a proteção do arco-elétrico da atmosfera por meio da formação de
uma caverna.
Para Wainer, Brandi e Melo (2004), uma vez que o fluxo fundido com o
material de adição, ocorrerá uma precipitação, solidificando e formando uma escória
na superfície do cordão, garantindo assim, a concentração de energia térmica na
poça de fusão com perdas menores, além de evitar respingos.

2.2.1 SELEÇÃO DO ARAME E DO FLUXO

Segundo Fortes (2004), para selecionar os materiais e o fluxo, dois materiais

são escolhidos para a solda: o arame e o fluxo, os quais devem preencher os
quesitos de qualidade e economia a serem alcançadas, como ilustra a Figura 2.

Figura 2 – Seleção do arame e do fluxo.

Fonte: ESAB, 2004.

Para Fortes (2004), a escolha do fluxo é influenciada por dois fatores: as

propriedades mecânicas e o desempenho. O primeiro fator pode ser usado em
termos de vasos de pressão e serviços a baixas temperaturas e devem satisfazer às
propriedades mecânicas requeridas. Já o segundo fator determina que o fluxo pode
ser facilmente removido da escória, de óxidos e carepa, assim como pode carrear a
corrente elétrica, usar vários arames e aplicar corrente alternada. Na escolha do
arame, o principal fator seria a influência nas propriedades química e mecânica da
solda, que são determinadas principalmente por quatro fatores: o arranjo do metal de
base; do arame empregado; o fluxo e as condições de soldagem. O mais importante
deles é o arranjo do metal de base em quatro a cinco passes, pois a razão entre o
metal de base e o metal de adição está em torno de 2:1. A Figura 3 ilustra essa
composição.

Figura 3 – Composição do metal de base.

Fonte: ESAB, 2004.

Segundo Araújo (2006), a fusão do fluxo ocorre parcialmente, gerando assim,

uma camada de escória líquida, que sobrenada a poça de fusão e, em seguida, irá
se solidificar sobre o cordão de solda.
Wainer, Brandi e Mello (2004), em seus trabalhos cita que o fluxo ao ser
fundido passa a ter uma densidade menor que o fará ficar sempre por cima e não
virar inclusão de escória protegendo, assim, o cordão contra efeitos da atmosfera, o
que provocará uma diminuição da velocidade de resfriamento.

2,2,2 TIPOS DE FLUXOS PARA SOLDAS A ARCO SUBMERSO

Fortes (2004) cita que estes fluxos são compostos minerais granulados e
fusíveis que cobrem o arco e produzem proteção, limpeza e controle do cordão de
solda, os quais influenciam no uso e nas propriedades mecânicas do metal de solda.
Existem muitos fluxos diferentes que estão disponíveis, cada um com características
específicas de desempenho, o que permite otimizar o processo para as diferentes
aplicações.
 Os fluxos aglomerados são produzidos através da mistura de ingredientes
secos, que são acumulados em uma solução aquosa de silicato de sódio e/ou de
potássio, conforme ilustra a Figura 4. Como resultado apresenta as seguintes
vantagens: maior na remoção de óxidos e carepa, pouco fluxo consumido e baixo
custo de fabricação. (FORTES, 2004).

Figura 4 – Grãos de fluxos aglomerados.

Fonte: ESAB, 2004.

Os fluxos fundidos são aqueles fabricados pela mistura de ingredientes secos,

os quais são fundidos em um forno elétrico. A Figura 5 ilustra este tipo de fluxo.
Como resultado apresenta as seguintes vantagens: produto homogêneo, elevado
custo de fabricação, não higroscópico e soldas consistentes. (FORTES, 2004).

Figura 5 – Grãos de fluxos fundidos.

.

Fonte: ESAB, 2004.

Os fluxos neutros são aqueles que não alteram o arranjo químico do metal
depositado no comprimento do arco. Logo, não altera a resistência mecânica do
depósito de solda pelo fluxo, mas faz a tensão de soldagem variar. Seu principal uso
é em solda multipasse com espessuras maior que 25 mm. (FORTES, 2004).
Já os fluxos ativos são os que contêm poucas quantidades de manganês,
silício ou ambos, ou seja, são desoxidantes que quando adicionados ao fluxo
melhoram a resistência à porosidade e a trincas causadas pelos contaminantes no
metal de base ou que provém dele. Trabalha em espessuras menores que 25 mm,
soldas mo nopasses ou com poucos passes. A Figura 6 ilustra estes dois fluxos
citados acima. (FORTES, 2004).

Figura 6 – Fluxo ativo X Fluxo neutro.

Fonte: ESAB, 2004.

Os fluxos ligados são aqueles que contêm, além de manganês e silício,

elementos de outras ligas, tais como: cromo, níquel, molibdênio e cobre. São aços
de baixa liga e revestimento duro. (FORTES, 2004).

2.3 AS CLASSIFICAÇÕES AWS / ASME

Segundo Fortes (2004), os arames de aço carbono e de baixa liga para

soldagem por arco submerso são classificados pela AWS por meio das normas AWS
A5.17 (ou ASME SFA5.17) e AWS A5.23 (ou ASME SFA5.23) de acordo com a faixa
de composição química. A Figura 7a e 7b ilustram os dois sistemas de classificação
de combinações arame-fluxo da norma AWS:
 Figura 7a - Sistemas de combinações arame-fluxo da norma AWS.

Fonte: ESAB, 2004.

Figura 7b - Sistemas de combinações arame-fluxo da norma AWS.

Fonte: ESAB, 2004.

 2.4 PREPARAÇÃO DA JUNTA

Para Fortes (2004), um fator importante neste tipo de solda a arco submerso
seria a preparação da junta, pois ela deve ser projetada e preparada para estar
uniforme com os cordões de solda, a fim de obter uma solda de melhor qualidade.
Alguns termos são definidos durante esta preparação, tais como:
 A penetração da junta que é a profundidade de fusão que vai desde a
superfície até o metal de base, expressa em percentual de espessura da
junta;
 O reforço da solda é quando o metal de solda excede a quantidade de
material para o preenchimento da junta soldada.
 A linha de fusão que é a junção do metal de solda com o metal de base e a
zona termicamente afetada é uma parte do metal de base próximo à solda
que não foi fundido, mas a sua microestrutura ou as propriedades mecânicas
foram alteradas devido ao calor, o que pode ser observado na Figura 8.

Figura 8 – Etapas de preparação da junta.

Fonte: ESAB, 2004.
3. PROCESSO DE CORROSÃO

Durante a soldagem pode-se utilizar a solda por arco submerso no processo

de corrosão, o qual consiste na deterioração e a perda de material decorrente da
ação química ou eletroquímica do meio ambiente, aliado ou não a esforços
mecânicos. Neste processo, os metais reagem com o meio para produzir compostos
semelhantes aos encontrados na natureza. Logo, a corrosão seria o inverso dos
processos metalúrgicos. Então, o papel do engenheiro é evitar condições de
corrosão severa e proteger os materiais contra a corrosão. (PARDAL et. al. 2011).
Segundo Pardal et al. (2011), uma das maneiras de proteção à corrosão seria
o uso de soldas a arco submerso, pois é um processo que visa proteger o material
através de uma camada protetora (atmosfera isenta de impurezas) sobre o metal por
meio da solda naquela região.
Para Xavier e Yagüe (2017), os principais tipos de corrosão existentes são:
 Química (ou seca) é aquela que consiste no contato direto entre o material e o
agente corrosivo. Exemplo: ferrugem.
 Eletroquímica (ou úmida ou galvânica) é aquela que consiste na presença de
eletrólito com a formação de corrente elétrica.
A corrosão na maioria dos metais e suas ligas metálicas ocorre devido a sua
reatividade, pois quando encontrados na natureza não são reativos. Geralmente, os
metais são encontrados na natureza na forma de óxidos e por isso possuem baixo
nível de energia interna, daí baixa reatividade e alta resistência à corrosão. (XAVIER
E YAGÜE, 2017).
Já durante a obtenção dos metais puros que acontece na metalurgia, ocorre o
fornecimento de energia para o sistema. Se comparado ao óxido de ferro, o ferro
metálico tem maior nível de energia interna, logo é altamente reativo. Se reagir com
o oxigênio do ar originará a ferrugem. Portanto, os metais apresentam estabilidade
baixa, logo tendem a se oxidarem para retornarem ao menor nível de energia, como
são encontrados na natureza. (XAVIER e YAGÜE, 2017).
4. METODOLOGIA

A metodologia empregada neste trabalho de conclusão de curso foi baseada

na pesquisa bibliográfica, utilizando-se de publicações de diversos autores que
dissertaram sobre o tema em questão. Este trabalho caracterizou-se também como
descritivo, uma vez que tem como objetivo primordial a importância de descrever as
características de determinado tipo de solda, no caso, a solda por arco submerso
pela relevância face a formação de um arco protetor contra impurezas externas,
evitando assim a corrosão no local da solda.
Diante de estudo exploratório da pesquisa, que busca demonstrar a
importância da solda de arco submerso frente aos processos de soldagem, foi usado
um método de procedimento de estudo de caso, que permitiu a análise de
determinado fatos ou situações em que houve a necessidade de estudar a
importância deste tipo de solda no caso de processos de corrosão em tubulações
petrolíferas, pois sendo assim, por se tratar de um tema de grande relevância poderá
ser utilizada para análises futuras de outras regiões, já que cada região tem uma
dinâmica própria, onde algumas variáveis poderão influenciar direta ou indiretamente
no processo de soldagem.
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Por meio da pesquisa bibliográfica realizada foi possível entender e analisar a

relevância de utilização da solda por arco submerso na mecânica, bem como,
aproveitando o conhecimento adquirido na realização desta pesquisa que reforçaram
a construção desta obra, foi possível avaliar a necessidade de uso desse tipo de
solda em equipamentos e máquinas , visto que os objetivos do trabalho foram
alcançados no sentido de se evitar a contaminação da junta soldada por agentes
externos.
No entanto, outras soldas existentes no mercado não têm a mesma eficiência
da solda por arco submerso. Sendo assim, muitos operadores optam por esse tipo
de solda pela formação de um arco protetor da junta a ser soldada, o que pode evitar
problemas futuros como a contaminação da junta a ser soldada danificando a
estrutura do equipamento.
Recomenda-se estudos futuros acerca do tema, enfocando a aplicação deste
tipo de solda, onde o foco seria a minimização de contaminações, visto que o
processo de soldagem deve ocorrer em ambientes descontaminados de agentes
externos, caso contrário a solda será danificada e pode trazer problemas para o
operador e a empresa que realizou o serviço.
 REFERÊNCIAS

1. ARAÚJO, Márcia Regina Vieira de. Caracterização microestrutural do metal de

solda depositado por arco submerso em chapas de aço-carbono estrutural.
2006. 119 p. Dissertação (Mestrado) – Programa de Mestrado em Engenharia
Mecânica, Faculdade de Engenharia de Ilha Solteira da Universidade Estadual
Paulista “Júlio de Mesquita Filho”, 2006.

2. Associação Brasileira de Soldagem - ABS. Construtores navais duplicam a taxa

de deposição na soldagem de painéis. Revista da Soldagem. 2009;(13):15-20.

3. CALLISTER, William D. Jr. Ciência e Engenharia de Materiais. Uma

introdução. Rio de Janeiro; Ed. LTC, 2012.

4. DINIZ, Ingrid Silva. Estudo da soldagem a arco submerso sob diferentes

condições de corrente aplicada a um aço com médio teor de carbono.
Trabalho de Conclusão de Curso. Belo Horizonte, 2013.

5. FORTES, Cleber. ESAB. Arco Submerso. 24 maio 2004. (Apostila). Disponível

em:
<http://www.esab.com.br/br/por/Instrucao/biblioteca/upload/1901100rev0_Apostila
ArcoSubmerso.pdf >. Acesso: 28 nov. 2019.

6. MODENESI, P. J. Soldabilidade dos aços transformáveis. Apostila da

Universidade Federal de Minas Gerais, Departamento de Engenharia Metalúrgica
e de Materiais. Belo Horizonte, julho de 2012.

7. MODENESI, Paulo J. VILLANI, Paulo Marques. Introdução aos processos de

soldagem. Belo Horizonte, 2006. (Apostila): Disponível em:
<http://www.demet.ufmg.br/grad/disciplinas/emt019/processo.pdf>. Acesso em:
17out.2019.

8. PARANHOS, Ronaldo; SOUZA, Antônio Cordeiro. Soldagem a arco submerso.

Rio de Janeiro: Firjan/SENAI, 1999.

9. PARDAL, Juan Manuel, et al. Caracterização e Avaliação da Resistência à

Corrosão na Soldagem de Tubulação de Aço Inoxidável Duplex UNS S31803
pelo Processo a Arco Submerso. Universidade Federal Fluminense,
Departamento de Engenharia Mecânica, Niterói, RJ, Brasil. Vol.16, No. 4, p.310-
321, Out / Dez. 2011.

10. WAINER, Emílio. BRANDI, Sérgio Duarte. MELLO, Fábio Décourt Homem de.
Soldagem – processos e metalurgia. São Paulo; Ed. Edgard Bluncher LTDA,
1992. 494 p. ISBN 9788521202387.

11. WAINER, Emílio; BRANDI, Sérgio Duarte; MELLO, Fábio Décourt Homem de.
(Coord.). Soldagem - processos e metalurgia. São Paulo: Edgard Blüncher
Ltda, 2004.
12. XAVIER, Tathy. E YAGÜE, Rafael. Corrosão. Departamento de Biomateriais e
Biologia Oral. Notas de Aula. 2017.