OS BENEFÍCIOS DA METODOLOGIA SIX SIGMA APLICADA EM UMA EMPRESA

FABRICANTE DE LÂMPADAS DE LED AUTOMOTIVA

Amanda Megale CECCON1

Daiane Souza dos Anjos BOMFIM2
Weber de Melo MESQUITA3
Adolfo Plínio PEREIRA4

27/01/20: POR FAVOR, NÃO APAGUEM ESTA MENSAGEM PARA EU TER CERTEZA DE QUE
CORRIGIRAM DIRETAMENTE NESTE TEXTO. DEMAIS APONTAMENTOS EM VERMELHO NO
TEXTO PODEM APAGAR APÓS CORREÇÃO. Por favor, faça(m) todas as correções diretamente neste
texto/artigo/arquivo e não em outro, para não perdermos todas as melhorias que fiz no texto. Caso seja
constatado que foram feitas as correções em outro texto/arquivo, o artigo poderá ser devolvido sem correção.
Peço compreensão quanto a isso para ganharmos tempo. Obrigado. Adolfo.

RESUMO: O presente artigo foi elaborado através de uma revisão bibliográfica dos principais conceitos relacionados à
metodologia Six Sigma e seus benefícios, quando aplicado em uma empresa fabricante de lâmpadas de led automotivas.
Nos dias atuais as organizações são obrigadas a pesquisar meios que contribuam com o aumento da produtividade e da
eficiência dos seus processos e, ao mesmo tempo, sejam capazes de atender às necessidades dos seus clientes. A
metodologia Six Sigma é essencial para toda e qualquer empresa, uma vez que soluciona problemas da qualidade,
procura reduzir os custos, otimizar os processos, satisfazer seus clientes, aumentar sua lucratividade e eliminar
atividades que não agregam. Por sua vez, as lâmpadas de led têm conquistado cada vez mais o mercado automotivo.
Além de seu baixo custo, elas proporcionam uma vida útil longa e economia na utilização. Sendo assim, neste artigo,
são apresentados os benefícios de aplicação desta metodologia resultando em: maior produtividade, diminuição do
tempo de ciclo e aumento dos lucros.

Palavras-Chave: Metodologia Six Sigma. Lâmpadas de Led Automotivas. Estratégia.

BENEFITS OF SIX SIGMA METHODOLOGY APPLIED ON A COMPANY OF AN

AUTOMOTIVE LED LAMPS

ABSTRACT: This article was elaborated through a bibliographical review of the main concepts related to Six Sigma
methodology and its benefits, when applied in a company of automotive LED lamps. Organizations today are obliged to
research ways to help increase the productivity and efficiency of their processes while being able to meet their
customers' needs. The Six Sigma methodology is essential for any business as it solves quality problems, seeks to reduce
costs, streamline processes, satisfy customers, increase profitability and eliminate unorganized activities. In turn, LED
lamps have increasingly conquered the automotive market. In addition to their low cost, they provide long service life
and economy in use. Thus, this article presents the benefits of applying this methodology resulting in: higher
productivity reduced cycle time and increased profits.

Keywords: Six Sigma Methodology. Automotive Led Lamps. Strategy.

1
Pós-Graduanda no MBA em Lean Six Sigma pela UNINCOR - Universidade Vale do Rio Verde.
2
Pós-Graduanda no MBA em Gestão de Negócios pela UNINCOR - Universidade Vale do Rio Verde.
3
Pós-Graduando no MBA em Lean Six Sigma pela UNINCOR - Universidade Vale do Rio Verde.
4
Professor Mestre em Desenvolvimento Sustentável e Qualidade de Vida pelas Faculdades Associadas de Ensino e Pós-
Graduado em Gestão Avançada de Pessoas pela PUC
1
1 INTRODUÇÃO produto pelos consumidores. (G-LIGHT,
Estão apresentados ao longo deste 2016)
artigo abordagens sobre a metodologia Six Dennis (2008), afirma que a
Sigma aplicada, seu surgimento, sua metodologia Six Sigma pode ser aplicada em
excelência e será discutido sobre a aplicação qualquer organização, seja a empresa de
em uma empresa de lâmpadas de LED (Light pequeno, médio ou grande porte; qualquer
Emitting Diode) onde foram obtidos segmento ou ramo; para criação de novos
resultados satisfatórios: aumento de produtos ou melhorias de já existentes e até
produtividade, diminuição de tempo de ciclo e mesmo para melhorar a prestação de um
aumento dos lucros. serviço. Este método criado na Motorola pode
Segundo Graban (2013), a ser aplicado com garantia de resultados,
metodologia Six Sigma foi criada para contando com comprometimento da equipe
solucionar problemas de qualidade. Hoje é envolvida, bons profissionais e um bom
amplamente difundida em inúmeras projeto.
organizações ao redor do mundo todo. Pode Constata-se neste artigo que a
se afirmar que se tornou uma metodologia que aplicação deste método de melhoria em uma
acarreta melhoria geral dos negócios, podendo empresa que produz led para linha automotiva
ser aplicada em todo tipo de segmento. foi capaz de trazer para a empresa diversos
Por sua vez, as lâmpadas de led têm benefícios.
conquistado cada vez mais o mercado
automotivo. Além de seu baixo custo, 2 REFERENCIAL TEÓRICO
Stryhalski (2012) afirma que elas 2.1 A metodologia Six Sigma
proporcionam uma vida útil longa, podendo O Six Sigma é uma metodologia para
durar até 3 vezes mais que as lâmpadas melhoria de processos que foi criada na
fluorescentes e até 25 vezes mais que as Motorola na década de 80. A proposta da
incandescentes, proporcionando uma Motorola buscava resolver o crescente
economia de até 80%, não emitem radiação aumento de reclamações relativas à
ultravioleta e nem causam cansaço visual ocorrência de falhas nos produtos eletrônicos
como os outros tipos, já que não possuem manufaturados, dentro do período da garantia.
mercúrio e nenhuma outra substância tóxica Tal fato motivou a empresa a adotar o desafio
em sua composição, um sinal que é menos de alcançar um desempenho de produtos
prejudicial à saúde. livres de defeitos e tinha como alvos
A lâmpada de led não emite poluentes principais: o aumento da confiabilidade do
ao meio ambiente e ainda pode ser reciclada, produto final e a redução de perdas
o que contribui ainda mais na escolha do (SENAPATI, 2004).
2
 O Seis Sigma é uma estratégia “contrato” entre a equipe de trabalho e o
gerencial disciplinada e altamente patrocinador do projeto. Nessa fase é definido
quantitativa, que tem como objetivo aumentar o processo, o problema e o cliente
expressivamente a performance e a (AZEVEDO, 2018).
lucratividade das empresas, por meio da Na segunda fase que é a fase “Medir”,
melhoria da qualidade de produtos e é feito uma medição do problema.
processos e do aumento da satisfação de Identificada a precisão do projeto e a
clientes e consumidores (WERKEMA, 2006). normalidade dos dados coletados. É
A metodologia busca reduzir a estabelecido um padrão de medida e
variabilidade dos processos, assim como seus verificado se os dados são confiáveis,
erros, falhas, retrabalho e desperdícios. O Six relevantes e representativos (AZEVEDO,
Sigma visa eliminar os defeitos e a não 2018).
conformidade do processo. Como objetivo Na fase “Analisar” é estabelecido os
procura reduzir os custos, otimizar os objetivos de melhoria, identificado as causas
processos, satisfazer seus clientes, aumentar potenciais do problema e filtrada as causas
sua lucratividade e eliminar atividades que raízes (AZEVEDO, 2018).
não agregam (MINETTO, 2018) Na quarta fase, a fase “Melhorar” é
Há diversas vantagens na onde se define o plano de ação. É feita uma
implementação do método e isso faz com que comunicação a todas as pessoas envolvidas no
cada vez mais empresas optem pela aplicação projeto e é implementada as soluções. Nessa
da metodologia. fase, após as soluções serem implementadas,
Foi criado dentro da metodologia, um é necessário que as pessoas envolvidas sejam
método chamado DMAIC que serviu de base treinadas e monitoradas para que o
para o seu sucesso. O método DMAIC é cronograma do projeto seja seguido de forma
composto por cinco fases: Definir (define), correta. Como haverá uma mudança na rotina
Medir (measure), Analisar (analyze), e nas atividades, é importante atentar-se nessa
Melhorar (improve), Controlar (control) fase para garantir que as transições sejam
(AZEVEDO, 2018). feitas de forma suave (AZEVEDO, 2018).
Na fase “Definir” o objetivo é Na última fase, é feito o controle. A
entender e quantificar as necessidades do fase “Controlar” verifica a estabilidade do
cliente, definir o problema que se quer processo, garante a sustentabilidade das
solucionar e documentar os objetivos, melhorias e faz com que essas melhorias
benefícios, alcance, calendário e recursos do sejam disseminadas por toda empresa. É
projeto. É necessário entregar uma estrutura importante também que a evolução seja
de projeto aprovada, que servirá como acompanhada, pois é possível identificar
3
quando aparecerem causas especiais e assim
escolher a estratégia de melhoria adequada
(AZEVEDO, 2018).
O método DMAIC é utilizado para
melhoria de processos já existentes. Já para a
criação de novos processos ou produtos, é
usado o Design for Six Sigma (DFSS).
(AZEVEDO, 2018)
O DFSS redesenha produtos ou
serviços desde o seu início e seus resultados
aparecem a longo prazo, diferentemente do
DMAIC. Ele permite que a empresa lance no
mercado o produto certo, no prazo mais curto
possível e com custos mínimos (AZEVEDO,
2018).
Tem como objetivo otimizar o projeto
e atender as reais expectativas e necessidades
dos clientes, reduzir o tempo de lançamento
no mercado e fornecer um alto nível de
qualidade inicial do produto. Nesse método,
trabalha-se com o DMADV, composto por
cinco fases também: Define, Measure,
Analyse, Design, Verify (AZEVEDO, 2018).
Diferente do DMAIC, o DMADV é
utilizado no processo de criação para
lançamento de novos produtos. Não é tão
divulgado por ser menos utilizado, porém,
não deixa de ser uma excelente ferramenta
(AZEVEDO, 2018).
2.2 O Six Sigma no Brasil
No Brasil, o Six Sigma (ou Seis
Sigma) foi disseminado a partir de 1997,
quando o Grupo Brasmotor introduziu o
programa em suas atividades e apurou em
1999 ganhos de R$ 20 milhões (WERKEMA,
2002). Contudo, existem poucos dados a
respeito dos resultados obtidos com uma
aplicação mais extensiva do programa Seis
Sigma no país.
A utilização do método é
relativamente recente, pois o programa ainda
está se difundindo no Brasil.
De acordo com resultados da literatura
(BLAKESLEE, 2001; ECKES, 2001;
PANDE et al., 2001; SNEE; et al., 2002;
INGLE et al., 2001; BOARIN PINTO et al.,
2006) o maior índice de aplicação da
metodologia é em empresas de manufatura.
Segundo Ingle e Roe, (2001), as
empresas que implementam o Six Sigma
buscam uma melhoria na produtividade e na
qualidade dos seus produtos e serviços.
Porém, é necessário que para os resultados
sejam atingidos aja um alto
comprometimento, envolvimento e dedicação
da alta administração e disponibilidade dos
funcionários e toda equipe envolvida no
projeto.
Além desses fatores, a disponibilidade
de recursos financeiros é um fator que pode
limitar muito um projeto Six Sigma, fazendo
com que o mesmo não tenha os resultados
esperados caso os recursos não sejam
suficientes (AZEVEDO, 2018).
As denominações dos papéis a serem
desempenhados na equipe varia em função da
carga horária de treinamento, hierarquia nos
projetos e dedicação ao programa
(ANDRIETTA; MIGUEL, 2007). Os níveis
4
representam a escala hierárquica frente as Belts. Comumente dominam
responsabilidades dos projetos e sua ferramentas estatísticas utilizadas
execução. São eles: Sponsors, Champions, durante a etapa MEDIR
Master Black Belts (MBBs), Black Belts (Measure).
(BBs), Green Belts (GBs), Yellows Belts e) Green Belts: Responsáveis em
(YBs) e White Belts (WBs). Os belts que tem realizar as melhorias dentro do
como referência cores igualitárias aos níveis processo, executando as
de aprendizado do karatê é proposital, respectivas ferramentas;
definida pela Unisys Corporation (BOER et f) Yellow e White Belts: Têm uma
al, 2007). participação mais básica no
Pande et al (2003) apresenta em sua projeto, sendo treinados para
literatura as responsabilidades e suas garantir que todo fluxo opere de
autoridades para cada um dos profissionais acordo com as etapas da
em Seis Sigma: metodologia.
a) Sponsors: Todas as etapas, assim Há um conjunto de fatores necessários
como os procedimentos a serem que fazem o projeto dar certo e os resultados
adotados são de sua serem atingidos de maneira satisfatória para a
responsabilidade; organização.
b) Champions: São responsáveis pela
disposição de recursos para a 2.3 A excelência do Six Sigma
execução dos projetos, sendo a O termo “Sigma” (18ª letra do alfabeto
ponte entre o executivo e a grego), corresponde ao “S” no Brasil
evolução dos processos de (ARAUJO, 2006)
melhoria; O conceito Seis Sigma (Six Sigma)
c) Master Black Belts: Profissional mede a qualidade de um produto. Quando o
responsável em transmitir as mesmo atinge o sigma 5 ou 6, as falhas são
informações dos Sponsors e/ou extremamente raras. Quando o sigma é baixo
Champions dos projetos para as 1 ou 2, significa que as taxas de falha são
equipes dos projetos a serem extremamente elevadas (WELCH, 2001).
executadas; O termo Seis Sigma significa variação
d) Black Belts: Líderes de projetos da redução do nível de falha dos produtos ou
particularmente distintos. serviços. A metodologia busca o defeito zero
Diretamente ligados em buscar ou quase nulo, portanto, os resultados
novas propostas de melhoria e entregues aos clientes são em um taxa de 3,4
executar capacitação dos Green falhas por milhão ou 99,99966% de perfeição.
5
Ou seja, a qualidade é excelente (WELCH,
2001).
Segundo Pande et al., (2001), os
resultados da aplicação do método não são
apenas para entregar produtos com qualidade
indiscutível para seus clientes. A metodologia
traz inúmeros benefícios para a empresa que a
aplica, como um aumento considerável de
seus lucros, eliminando altos custos durante
todo processo.
Operando no nível de qualidade Six
Sigma, as empresas conseguem eliminar
custos de seu faturamento em desperdícios
com inspeções, testes, retrabalho, sucata,
desgaste da imagem, perda de cliente, dentre
outros (CAMPOS, 1999).
A busca pela excelência nos processos
fez com que muitas empresas
implementassem a metodologia. Por ser um
programa de melhoria de qualidade
produtividade, tem crescido muito e tem sido
muito procurado pela grande quantidade de
resultados positivos em sua implantação.
Buscando diminuir a distância entre o
entregue e o desejado, o Seis Sigma vem cada
vez ganhando mais espaço nas empresas do
Brasil e do mundo.
2.4 A evolução de lâmpadas automotivas
A iluminação do século XIX era muito
diferente das iluminações apresentadas no
século XX, os automóveis atingiam
velocidades de aproximadamente 15 Km/h,
desta forma os faróis não precisavam ter
grandes desempenhos, já que o condutor tinha
tempo para reagir ante um obstáculo,
bastavam lanternas a vela para auxiliar os
motoristas. Já no século XX, os automóveis
atingiam velocidades maiores, exigindo uma
boa iluminação. Com isso surgiram os faróis a
gás, seguindo as lanternas usadas pelos
mineiros, então, começava-se a entender que
os faróis são itens de segurança (FREITAS,
2015).
Entretanto, segundo Perracini (1990),
o reinado do gás foi curto, pois neste período
o progresso na arte de concentrar e multiplicar
a luz com o uso de refletores foram grandes,
mas existia um fator limitante desta
tecnologia, que consistia na queima dos
refletores, já que existia uma distancia da
chama em relação ao ponto focal. Esse
problema foi resolvido em 1.905 com o
surgimento da lâmpada elétrica para
e automóveis, na qual era milimetricamente
posicionada sobre o ponto focal de um
refletor parabólico para obter a máxima
reflexão.
Além disso, essa tecnologia
possibilitou projetar a luz de forma mais
abrangente, de acordo com a cada situação,
estrada ou cidade. Ao longo dos anos os
refletores passaram por varias adaptações,
com intuito de aumentar ainda mais a
eficiência dos faróis. Com o aumento da
capacidade de iluminar, passou a existir um
novo problema: o ofuscamento dos
condutores que vinham do sentido contrário,
comprometendo a segurança dos ocupantes do
veículo, colaborando com a criação de leis
6
regulamento o uso desse dispositivo É um componente bipolar, tem um
(PERRACINI, 1990). terminal chamado cátodo e outro chamado
Em 1.924 surgiram as lâmpadas ânodo, que, quando polarizado, permitem a
automotivas de dois filamentos, a qual um passagem de corrente elétrica, gerando luz
filamento era ajustado para um maior alcance, (INSTITUTO DE ARTES, 2012).
e o outro clareava a estrada sem ofuscar aos A lâmpada led é fabricada com este
demais condutores. Depois de 40 anos, o material semicondutor, que, quando é
engenheiro da General Eletric, Nick Holoniak percorrido por corrente elétrica, emite luz.
Junior, desenvolveu a primeira lâmpada de Materiais semicondutores possuem uma
led propriamente dito da história. Nesse resistência situada entre materiais condutores
momento existia apenas a cor vermelha, mas, e isolantes. Os principais materiais
poucos anos depois, surgiram também as semicondutores empregados na eletrônica são
lâmpadas led em amarelo e verde. As três o germânio e o silício, sendo este último o
eram usadas basicamente para sinalizações, mais utilizado (STRYHALSKI, 2012).
mas já mostravam sua enorme eficiência Destaca-se, ainda, que os materiais
(PERRACINI, 1990). semicondutores não são prejudiciais ao meio
Muitos anos depois, já na década de ambiente.
90, o japonês Shuji Nakamura consegue Os leds vêm ganhando destaque nos
desenvolver o led na cor azul e, a partir disso, últimos anos, graças ao crescente
foi possível gerar o led branco, com a fusão desenvolvimento da tecnológica e suas varias
das três cores básicas: vermelho, verde e azul disponibilização de aplicação. Segundo
(FREITAS, 2015). Esse grande salto Tabolt (2003) a utilização no setor
tecnológico foi o que tornou possível o automobilística traz alguns vantagens, como:
desenvolvimento para o que o led é hoje. maior durabilidade e consequentemente
menor custo de manutenção; ausência de luz
2.5 Lâmpadas de Led para linha infra vermelho responsável pelo aquecimento
automotiva direto por radiação; tendência de rápido
Helerbrock (2017) conceitua o diodo aumento na sua eficácia; maior robustez
led como um componente eletrônico quanto a solicitações mecânicas como
semicondutor, com a mesma tecnologia impacto e vibrações; ausência de matérias
utilizada nos chips de computadores, que tem pesados como o mercúrio e o chumbo; além
a propriedade de transformar energia elétrica de possibilitar inúmeras inovações em termos
em luz. Ele não utiliza filamentos metálicos, de desing e estilo devido as suas dimensões
radiação ultravioleta, nem descarga de gases. reduzidas e grande flexibilidade quanto a sua
aplicação.
7
 Takata (2000), afirma que no futuro as
vantagens dos faróis leds permitirão o uso de
matérias de menor custo na produção dos
demais componentes dos forais, o que
converterá automaticamente em vantagens
competitivas para a indústria automotiva.
3 METODOLOGIA
O termo pesquisa significa busca ou
procura, onde para Zamboni (2006, p. 51)
pesquisa é “a busca sistemática de soluções,
com o fim de descobrir ou estabelecer fatos
ou princípios relativos a qualquer área do
conhecimento humano”.
Esta pesquisa pode ser classificada
como de natureza básica, já que tem a
finalidade de ampliar o conhecimento teórico
sobre o tema abordado. Com relação aos seus
objetivos, é classificada como normativa, no
qual está relacionada ao aperfeiçoamento das
informações e dos resultados já existentes na
literatura.
A princípio foi feita uma revisão
bibliográfica baseada em dois assuntos: Six
Sigma e a aplicação do método DMAIC,
incluindo apresentar as características de
pequenas organizações, que afetam nas etapas
da metodologia Six Sigma. Em seguida, é
demonstrado todo o processo de implantação
do método DMAIC, em uma empresa
fabricante de lâmpadas automotivas de led,
tendo como objetivo evidenciar o aumento da
produtividade onde apresenta certa deficiência
durante as etapas de montagem das lâmpadas.
Considerando as características das
pequenas empresas, assim como o prazo de
implantação da metodologia, somente
determinados conceitos e métodos foram
implementados para este estudo prático.
Sendo estes definidos, referenciando-se em
Satolo et al. (2009), que afirma serem esses
métodos os mais utilizados, de comprovada
eficácia e de menor custo de aplicação. A
Figura 1 representa tais métodos, bem como
as etapas do DMAIC.
8
 Figura 1 – Escopo deste estudo de caso

Fonte: Os autores
Os detalhes sobre a metodologia e projeto deve ser iniciado. Nesta etapa, o
suas aplicações estão apresentados nos demais estudo sobre o problema e a estruturação das
capítulos deste trabalho. fases do projeto deve ser feita por todos os
membros da equipe indicada, além de poder
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO
fazer uso de documentos da própria
A pesquisa foi feita em uma
organização e dispor da experiência de cada
microempresa do ramo de lâmpadas
funcionário em seus diferentes cargos e, em
automotivas, fundada há cinco anos,
alguns momentos, a experiência até de
localizada no sul do Estado de Minas Gerais.
fornecedores e clientes. Através do diagrama
A empresa possui cinco empregados. A
de árvore é possível verificar em que processo
pesquisa em si focou o setor de montagem da
o problema é mais crítico, além de possibilitar
presente empresa. A empresa em foco é
a definir as melhores ferramentas para
tratada neste artigo como Empresa Ômega
solucionar o problema. A Figura 2 apresenta
(nome fictício).
os resultados da análise após a reunião entre
Para a pesquisa foi utilizado o
os membros das equipes indicadas, assim
diagrama de árvore, que apresenta um
como a definição do processo a ser aplicado a
mapeamento dos processos e em que ponto o
metodologia.
9
 Figura 2 – Idenficação do problema pelo diagrama de árvore

Fonte: Os autores

Visando definir as interações entre quantitativa, é possível estabelecer em quais

entradas e saídas, é necessário definir as ações deverão manter o foco de acordo com o
prioridades dentro das inúmeras variáveis que objetivo do projeto.
podem ser encontradas que resultado em um Com o objetivo de aumentar a
processo ineficiente por sua totalidade. O produtividade e reduzir os custos
Diagrama de Pareto é um gráfico simples, operacionais, o tempo de ciclo para cada
para dados categorizados, e que ajuda na subprocesso deve ser avaliado e quantificado
identificação de padrões de ocorrência de um dentro do gráfico de Pareto. O gráfico
problema. É usado para quantificar fatores apresentado na Figura 3 apresenta os
mais impactantes e principalmente para resultados para o presente estudo de caso,
decidir onde focar os esforços (FINAMORE sendo definido o processo de montagem como
JUNIOR, 2008). Com ele tem-se uma melhor principal causa da baixa produtividade.
visualização das variáveis e, de forma

10
 Figura 3 - Gráfico de Pareto das Atividades da Empresa Ômega

Fonte: Os autores
A relação entre os tempos ao longo do
período são dados importantíssimos para que
a equipe do projeto possa entender em quais
momentos as variações são efetivamente mais
acentuadas. Os histogramas auxiliam a equipe
de trabalho e os patrocinadores do projeto a
visualizarem facilmente o desempenho dos
processos frente às mesmas medições
realizadas em um período anterior. Durante as
atividades de medição dos processos, é
importante que a equipe de trabalho esteja
ciente sobre os motivos pelos quais variações
podem ocorrer durante as medições. Existem
variações que podem ser classificadas como
variações comuns e especiais (FINAMORE
JUNIOR, 2008).
Já o gráfico constante na Figura 4,
apresenta os dados resultantes da análise
realizada pela equipe do presente trabalho,
onde foi avaliada os instantes em que as
variações de tempo impactaram diretamente
na produtividade no processo.

11
 Figura 4 - Gráfico do Histograma de Tempo de Ciclo na empresa

Fonte: Os autores

Uma última atividade a ser realizada equipe, que facilita a visualização para
dentro do Define é a realização do membros que ainda não conhecem o processo
mapeamento do processo e para este estudo o e precisam de uma visão mais sistêmica antes
SIPOC é indicado por obter uma excelente de se aprofundarem nos detalhes.
eficácia se tratando de fluxos e interações Com o SIPOC torna-se possível
sobre a comunicação entre processos. identificar todas as entradas e saídas, assim
Segundo Finamore Junior (2008), o SIPOC é como as atividades inerentes ao processo
um gráfico de linguagem simples que define o analisado e definir os limites essenciais para o
mapa de processo. Em inglês, SIPOC projeto. Assim, pode-se evidenciar as
significa Suppliers, Inputs, Process, Outputs, informações coletadas após aplicação da
Customers, que pode ser traduzir para ferramenta.
português como Fornecedores, Entradas, A Tabela 1 traz a ferramenta SIPOC
Processo, Saídas e Clientes. É um meio que apresenta o mapeamento do processo da
efetivo de comunicação entre os membros da microempresa estudada.

12
 Tabela 1 – SIPOC do Processo de Montagem na Empresa Ômega
Suppliers Input Process Output Customers
Display Led Máquina – Estação de
Universe Lighting Solda, tábua de apertar;
Betel Auto Peças Aparelho de teste de
Cortar fita
Open Resistores lâmpada; Distribuidores
Gráfica Digital Material – Led,
Montagem de Lâmpada de led para
Cobix Solda resistor, solda, fita, Clientes
Peças linha automotiva
Proprietário base, baioneta
Funcionário Meio – Empresa; Proprietário
Teste de lâmpadas
(produção) Mão de Obra –
Funcionário produção

Fonte: Os autores

Já a Figura 5 representa as definições

operacionais obtidas para o caso estudado.
Figura 5 – Definições operacionais do projeto

Fonte: Os autores
O teste de Anderson-Darling compara
o ECDF (função de distribuição acumulada
empírica) de seus dados de amostra com a
distribuição esperada se os dados foram
normais. Se esta diferença observada é
adequadamente grande, você deve rejeitar a
hipótese nula de normalidade população
(MINITAB, 2019).
Este teste é mais utilizado quando o
tamanho da amostra não é superior a 25. Este
teste é baseado na função de distribuição
empírica, a ideia é que dada a função de

13
distribuição sob hipóteses nula, os dados
podem ser transformados à distribuição
uniforme (ANDERSON; DARLING, 1952).
Segundo De Mast e Lokkerbol (2012)
o teste de normalidade utilizando a estatística
de Anderson-Darling permite mensurar em
que nível os dados apresentam uma
distribuição única. Neste caso, se essa
distribuição for melhor alinhada com os
dados, a estatística será menor. As hipóteses
de Anderson-Darling (1952) são:
 H0: onde os dados obtêm uma
distribuição específica (p<0,05);
 H1: onde os dados não obtêm uma
distribuição específica (p>0,05).
Para avaliar a aceitação ou não dos
dados em sua normalidade deve-se avaliar se
os mesmos são da distribuição escolhida. O
valor resultante sendo menor
Os resultados do teste indicam se
deverá rejeitar ou deixar de rejeitar a hipótese
nula de que os dados são provenientes de uma
população distribuída normalmente. Pode-se
fazer um teste de normalidade e produzir um
Figura 6 – Gráfico do teste de normalidade em relação ao tempo de ciclo
Fonte: Os autores
gráfico de probabilidade normal na mesma
análise.
O gráfico constante na Figura 6 mostra
o resultado do teste de normalidade do caso,
não garantindo a confiabilidade das amostras
em relação ao lote de dados. Já o gráfico
constante na Figura 7 permite analisar a
capabilidade do processo e validar os dados
por estabelecer uma amostra relativamente
pequena, que indica a ineficiência do tamanho
da amostra. Não que os dados não sejam
confiáveis, porém com uma amostra pequena
o processo pode sofrer variações na leitura
dos dados. Para este caso, o interessante é
apresentar a aplicação da metodologia e gerar
alguns planos de ação simples e que
ocasionam resultados rápidos para a
microempresa. O ideal seria a realização de
uma nova coleta de dados amostrais e repetir
o teste de capabilidade do processo.
(AZEVEDO, 2018).
14
 Figura 7 - Gráfico da análise de capabilidade do processo

Fonte: Os autores

Para que a próxima etapa seja bem- anteriores. Um fluxograma determina esta
sucedida, deve-se mapear o processo interação entre as atividades do posto de
buscando identificar a causa raiz do problema, montagem. A Figura 8 ilustra as etapas
relacionando com os dados obtidos nos testes através do fluxograma abaixo:
Figura 8 – Fluxograma do posto de montagem

Fonte: Os autores

Através do diagrama de espaguete deslocamento do operador do posto de

pode-se evidenciar também que o montagem é um fator de desperdício
15
considerável, o que mostra uma opção para
desenvolver ações de melhoria.
Figura 9 – Diagrama de Espaguete do processo de montagem

Fonte: Os autores

De acordo com Uberoi et al. (2004), o
intuito em realizar a análise da causa raiz é
determinar o que realmente aconteceu, o seu
porquê e o que será feito como prevenção
quanto a reincidência da falha.
Para tal, foi determinado o uso da
análise sobre o que agrega ou não valor ao
processo. Desta forma, ficará transparente
atividades que poderão ser eliminadas do
processo objetivando reduzir os tempos de
ciclo da montagem e consequentemente
aumentar a produtividade do posto. Os dados
serão apresentados na Figura 10.

16
 Figura 10 – Atividades que agregam valor

Fonte: Os autores

O Diagrama de Ishikawa, de acordo Posteriormente, avaliando o diagrama

com Werkema (1995), é uma ferramenta de espaguete, a relação de valores ao processo
utilizada para expor a relação existente entre o e entendendo algumas deficiências do posto,
resultado de um processo, e as causas que utilizou-se o Diagrama de Ishikawa, também
tecnicamente possam afetar esse resultado. De conhecido por Diagrama de Peixe ou
acordo com Moura (2003), está é uma Diagrama de Causa e Efeito. Esta ferramenta
ferramenta útil para análise dos processos de consiste em identificar as causas potencias
forma a identificar as possíveis causas de um que geram falhas no processo, como mostra a
problema. Figura 11.
Figura 11 – Diagrama de Ishikawa

Fonte: Os autores

17
 A Ferramenta dos 5Porquês (5Why)
permite que, após realizada a identificação
das causas potencias utilizando o Diagrama
de Ishikawa, seja possível encontrar
efetivamente a causa raíz do problema do
estudo de caso. Ela é uma técnica de análise
que parte da premissa que, após perguntar 5
vezes o porquê um problema está
acontecendo, sempre relacionado a causa
Quadro 1 – 5W2H para validar as causas raízes
Fonte: Os autores
Para a realização de um resultado
rápido e efetivo para o projeto, as melhorias
foram executadas de acordo com uma matriz
de impacto, onde relacionou a facilidade na
implantação das ações com o impacto gerado
após a implantação. Com o objetivo de
atender ao escopo do projeto em que indica
anterior, será determinada a causa raiz do
problema ao invés da fonte de problemas.
Uma análise bem-sucedida dos “cinco
porquês” é o que o leva a descobrir o
parâmetro de controle apropriado. No Quadro
1 apresenta-se a análise dos resultados da
ferramenta após aplicada no presente estudo
de caso, validando as como causa raíz.
não utilizar recursos financeiros para obter
resultados, a ferramenta 5W2H foi utilizada
para determinar as atividades de melhoria de
acordo com as causas raízes encontradas e a
matriz de impacto. Segundo o SEBRAE
(2008), a técnica 5W2H (Quadro 2) é uma
ferramenta prática que permite, a qualquer
18
momento, identificar dados e rotinas mais ações e as figuras 12, 13 e 14 apresentam as
importantes de um projeto ou de uma unidade evidencias para cada causa raíz encontrada.
de produção. Após aplicado, executou-se as
Quadro 2 - Ações do método 5W2H

Fonte: Os autores

Figura 12 – Ação para falta de procedimento na operação de montagem

Fonte: Os autores

19
 Figura 13 – Melhoria no layout do posto de montagem

Fonte: Os autores

Figura 14 – Inclusão de procedimentos de montagem na operação

Fonte: Os autores
Para realizar a comparação sobre a controle, onde o gráfico apresenta a evolução
evolução do processo, foi realizada a do posto de montagem posterior a execução
comparação dos resultados através de carta de das ações de melhoria (Figura 15).

20
 Figura 15 – Carta de controle comparativa de tempo de ciclo e produtividade

Fonte: Os autores

Ao finalizar a fase de implementação entre os dois cenários, sendo possível

das ações, foram realizadas comparações constatar uma significativa redução após as
entre os dados iniciais e os resultados obtidos ações propostas serem executadas na Tabela
ao final do projeto. Foi feito a comparação 2.

Tabela 2 – Resultados após ações executadas na empresa

Antes Depois Redução (%)

Tempo de Ciclo (segundos) 34,14 24,26 28,9

Produtividade (peça/hora) 134 169 20,7

Fonte: Os autores

Pode-se evidenciar que com poucos 5 CONSIDERAÇÕES FINAIS

recursos e utilizando as ferramentas corretas
para agir nas causas raízes, o resultado é
significativo. O auxílio de ferramentas de
análise e solução de problema garantem que
todo projeto executado seja eficaz.
A metodologia Six Sigma permite ser
aplicada em quaisquer processos, onde o
ponto crucial para o sucesso do projeto é a
confiabilidade dos dados coletados e a correta
interpretação das análises realizadas.
Partindo do objetivo de realizar e
implementar ações de melhoria, este estudo
de caso propôs um projeto que visava
estabelecer um novo processo para uma
empresa que realiza montagem de lâmpadas
de led fazendo o uso do método DMAIC. A
utilização do DMAIC como principal
ferramenta de melhoria, somadas a outras
técnicas e ferramentas da qualidade,
conseguiu alcançar uma redução estimada de
28,9% no tempo de ciclo dos produtos e de

21
20,7% no aumento da produtividade, o que Management. Van Haren Publishing, 2007.
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