“A atuação das Engenharias Humanitárias para

o desenvolvimento sustentável do Agro à

Indústria 4.0 contribuindo para políticas
públicas do Brasil”
MONITORAMENTO DA POTÊNCIA ELÉTRICA E ANÁLISE DA RUGOSIDADE Ra E Rz NO PROCESSO DE
RETIFICAÇÃO PLANA TANGENCIAL DO AÇO H13.

Bruno da Silva Procaci (1) (brunoprocaci@cefetmg.br), Bruno Oliveira Chagas (1) (brunochagas@cefetmg.br),
Carlos Henrique Silva de Vasconcelos (2) (vasconcelos@cefetmg.br), Lincoln Cardoso Brandão (3)
(lincoln@ufsj.edu.br),

(1) Centro Federal de Educação Tecnológica de Minas Gerais (CEFET-MG) - Departamento de Computação e Mecânica.
(2) Centro Federal de Educação Tecnológica de Minas Gerais (CEFET-MG) - Departamento de Eletroeletrônica.
(3) Universidade Federal de São João del- Rei (UFSJ) – Programa de Pós-graduação em Engenharia Mecânica.

RESUMO: Estudos para melhorar a compreensão dos processos de usinagem são imprescindíveis para uma
produção eficiente. O desempenho de um processo com remoção de cavaco depende de vários fatores, como
a máquina, as ferramentas e os parâmetros de usinagem. Dentre esses processos destaca-se a retificação, por
sua versatilidade e elevada exatidão. Embora seja amplamente utilizada, a retificação ainda apresenta
algumas lacunas, uma vez, que a remoção de cavaco é mais complexa quando comparada com os demais
processos. Assim, este trabalho teve por objetivo correlacionar a rugosidade com a potência elétrica na
retificação do aço ferramenta H13. As variáveis de entrada testadas foram a penetração de trabalho em três
níveis (ae = 0,05 – 0,15 – 0,25 mm) e a condição do rebolo de corte, dressado e empastado. As variáveis de
resposta avaliadas foram a rugosidade nos padrões Ra e Rz e a potência elétrica durante o processo. Os
resultados mostraram que, para as duas condições do rebolo, aumentando a penetração de trabalho a
potência também aumenta significativamente. Considerando os valores de rugosidade, observou-se uma
tendência de aumento, entretanto, para o rebolo dressado os valores foram menores em relação ao rebolo
empastado, deixando claro uma expressiva perda de agressividade devido ao empastamento.

PALAVRAS-CHAVE: Aço H13, Retificação, Potência Elétrica, Rugosidade

ELECTRIC POWER MONITORING AND ANALYSIS OF THE Ra and Rz SURFACE ROUGHNESS PROFILES
IN THE TANGENTIAL FLAT GRINDING PROCESS OF THE H13 STEEL

ABSTRACT: Studies to improve the understanding of machining processes are essential for an efficient
production. The performance of a chip removal process depends on several factors, such as the machine-tool,
tooling, and the machining parameters. Among these machining processes, grinding highlight due to its
versatility and high accuracy. Although grinding is widely used, it still has some gaps, since the chip removal is
more complex when compared to the other processes. Thus, the present work aimed to correlate surface
roughness with electrical power in the grinding of H13 tool steel. The input variables tested were the radial
depth of cut with three levels (ae = 0.05 - 0.15 - 0.25 mm) and the grinding wheel condition, dressed and
undressed. The evaluated responses were, the surface roughness in the Ra and Rz pattern and the electrical
power during the process. The results showed that, for both grinding wheel conditions, increasing radial depth
of cut, the power also increases significantly. Considering the surface roughness values, an increasing trend
was observed, however, for the dressed grinding wheel the values were lower in relation to the undressed
grinding wheel, making clear a significant loss of efficiency due to the undressed condition.

KEYWORDS: Steel H13; Grinding; Electric power, Surface roughness.

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1. NTRODUÇÃO

O progresso e o desenvolvimento industrial estão intimamente ligados a capacidade de usinar

e dar formas aos mais variados tipos de materiais, sejam eles metálicos ou não (ALEXANDRE, 2017).
Com o avanço tecnológico e o surgimento de novos materiais, as pesquisas para uma melhor
compreensão e um maior domínio dos processos de usinagem se tornam essenciais.
Baseado nisso a melhoria dos processos está direcionada não só a minimizar o tempo de
fabricação e as eventuais perdas de matéria-prima, mas, também, entender todos os elementos
envolvidos na cadeia produtiva.
Segundo Malkin e Guo (2008) dentre os processos de usinagem destaca-se a retificação, por
sua versatilidade que confere a peça uma elevada exatidão dimensional e geométrica. É um processo
geralmente posterior aos demais, como por exemplo, o fresamento e o torneamento, onde é deixado
um sobremetal em frações de milímetros para posterior remoção durante a retificação (DINIZ,
MARCONDES e COPPINI, 2014). Por ser a última operação, se torna a mais importante, uma vez que,
qualquer erro dimensional, geométrico ou de acabamento, pode ocasionar inúmeros prejuízos,
gerando retrabalhos e perdas, comprometendo processos anteriores.
A ferramenta de corte utilizada na retificação é denominada rebolo, sendo um disco
constituído de material cerâmico abrasivo com cunha de corte não definida (NUSSBAUM, 1988).
Ainda segundo Nussbaum (1988) os parâmetros importantes para se avaliar a qualidade e aplicação
correta de um rebolo são o tipo de abrasivo, o ligante, a granulometria, a dureza e sua estrutura. A
variação desses parâmetros se adequa para melhorar uma determinada aplicação.
Para se ter um rebolo sempre em perfeitas condições de usinagem, é necessário realizar sua
afiação, processo denominado dressagem, uma operação que tem como objetivo formar novas
arestas de corte gerando a capacidade de remoção de material (NUSSBAUM, 1988). Segundo Diniz,
Marcondes e Coppini (2014) os objetivos elementares da dressagem são: a obtenção de desvios de
posição mínimos entre a face de trabalho e o eixo de rotação do rebolo, adequação das condições
de corte melhorando sua agressividade e recomposição do perfil após desgastes provocados durante
a usinagem.
A determinação do momento exato para a operação de dressagem é fundamental, pois influi
no custo e no tempo total do processo. Quando feita prematuramente, antes que haja um desgaste
mínimo, pode influenciar diretamente na produção e nos custos, causando uma redução da vida útil
do rebolo. O contrário também não é conveniente, uma vez que a dressagem tardia compromete a

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capacidade de corte, interferindo no acabamento final da peça e no desempenho da retificadora
(MADOPOTHULA, NIMMAGADDA e LAKSHMANAN, 2017).
Existem diversos tipos de operações de retificação que variam de acordo com a forma do
rebolo e seu avanço em contato com as peças, a geometria das superfícies e a natureza da operação.
Alguns dos tipos mais comuns de retificação são a plana e a cilíndrica (MALKIN e GUO, 2008). Para
execução dessas operações, existem basicamente três tipos de máquina-ferramenta: a retificadora
plana, a retificadora cilíndrica universal e a retificadora cilíndrica sem centros (centerless).
Especificamente nas máquinas de retificação convencionais existem parâmetros controláveis
e inúmeras variáveis que tendem a influenciar no resultado final do processo, sejam eles, de aspecto
tecnológico ou econômico (BARBOSA, 2015). Para o aspecto tecnológico devemos considerar a
qualidade final do produto, o estado final do rebolo e as condições do fluido refrigerante, como
aspecto econômico consideramos o tempo final do processo e os custos envolvidos na fabricação.
A retificação é um processo que demanda muita energia para remoção de material, por isso
é considerado um processo caro, exigindo de duas a vinte vezes mais do que aquela requerida por
outros processos que utilizam ferramenta com geometria definida (DINIZ, MARCONDES e COPPINI,
2014). Durante usinagem as peças são submetidas a diversos ciclos térmicos, devido à grande
variação de temperatura na zona de contato rebolo/peça, podendo prejudicar o acabamento
superficial da peça de trabalho (MARINESCU, et al., 2007).
Além de problemas na superfície, como o acabamento que às vezes é caracterizado por
apresentar rugosidade elevada, podemos destacar também a oxidação ou popularmente conhecida
como “queima de retífica”, perda de dureza e as tensões residuais de tração provenientes da geração
de calor, vibrações do sistema, como também das condições dos grãos abrasivos, provocado pelo
desgaste prematuro do rebolo (MARINESCU et al., 2007).
Assim, um domínio mais abrangente da retificação pode otimizar todo processo, reduzindo o
tempo de preparação da máquina e de usinagem, eliminando perdas e custos. Porém, para obter
resultados consistentes, é importante entender o comportamento do processo de durante a
usinagem e, em seguida, selecionar um conjunto adequado de parâmetros (LIMA, 2016).
Segundo a literatura o monitoramento em tempo real de processos surge como uma
importante ferramenta de diagnóstico e vem despertando interesses no ramo acadêmico. O
monitoramento tem como objetivo detectar falhas ou degradações que compõe o sistema de
produção, aumentando a confiabilidade e diminuindo desvios no sistema máquina-ferramenta-
operador.

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 Para o monitoramento do processo de retificação existem diversos sensores que medem
isolada ou conjuntamente a força, temperatura, vibração e sinais de emissão acústica produzindo
diagnósticos precisos e auxiliando no controle do processo. Na prática, cada um desses sensores tem
suas próprias vantagens e desvantagens no monitoramento eficaz do processo isoladamente,
entretanto, pode-se dizer que a utilização desses sensores necessita ainda de mais pesquisas para
sua efetiva aplicação em processos industriais (VAIRAMUTHU, et al., 2016).
Dentro desse estudo sobre monitoramento, a potência elétrica é um parâmetro importante
no controle do processo, no acompanhamento do desgaste da ferramenta, no acabamento
superficial da peça, no estudo das forças atuantes e até mesmo no desenvolvimento de projeto da
máquina (MACHADO, et al., 2011). A potência consumida pelo motor elétrico durante o processo de
retificação é fácil de medir e monitorar, e também é um fator não invasivo e viável financeiramente,
além disso, é um processo pouco explorado no ramo acadêmico para a retificação.
Portanto, diante do exposto, é crescente o interesse do uso de monitoramento da potência
elétrica em processos de retificação como um fator importante para mensurar a potência de corte e
o desempenho do rebolo abrasivo.
Este trabalho tem como objetivo monitorar a potência elétrica do motor principal da máquina
no processo de retificação plana dentro dos parâmetros já mencionados. O estudo e consequente
aprimoramento do processo de retificação, poderá contribuir cientificamente e tecnicamente no
monitoramento da usinagem e no conhecimento para a melhoria da qualidade do produto,
atendendo aos critérios de rugosidade e tolerâncias dimensionais.

2. MATERIAIS E MÉTODOS

Os ensaios de retificação foram realizados no Laboratório de Processos de Usinagem do

Centro Federal de Educação Tecnológica de Minas Gerais (CEFET – Unidade Leopoldina). A máquina
utilizada foi uma retificadora plana tangencial da marca Timemaster, modelo/série SGA-4080. Como
ferramenta de corte foi empregado um rebolo reto composto de liga resinóide de óxido de alumínio,
com granulação média conforme especificação A60L5B35 e dimensões 350 x 40 x 127 mm (DE x L x
DI). O rebolo foi utilizado em dois estados: dressado após cada usinagem e empastado com alumínio
para simular sua perda de agressividade.
A matéria-prima utilizado foi um aço ferramenta H13 recozido com médio teor de carbono
conforme Tabela 1. É um aço para trabalho a quente com uma excelente combinação entre dureza

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e resistência à fratura, resistência a choques térmicos, e muito importante para o segmento de
ferramentas e de moldes para injeção de plásticos (GGD METALS, 2015).

TABELA 1. Composição química do aço H13

C Mn Si Cr Mo V
0,4 0,4 1,0 5,0 1,3 1,0
Fonte: GGD Metals (2015).

Inicialmente foi necessário usinar o material em 6 placas de 10 x 65 x 90 mm, gerando três

ressaltos em cada placa conforme Figura 1. Esse formato foi pensado para obter o menor desperdício
de material e garantir uma maior área de contato com a mesa magnética da retificadora, permitindo
uma fixação mais eficiente durante os experimentos.

FIGURA 1. Dimensões das amostras para o experimento. Fonte: Autoria própria.

A Tabela 2 mostra os parâmetros utilizados no experimento, com exceção da penetração de

trabalho (ae), todos os demais foram mantidos constantes durante os testes, tanto para o rebolo
dressado, quanto para o rebolo empastado.

TABELA 2. Parâmetros de corte utilizados no experimento.

Parâmetros Unidade
Velocidade de corte (fixo) 32 m/s
Rotação da máquina (fixo) 1750 rpm
Penetração de trabalho (variável) 0,05 – 0,15 – 0,25 mm
Velocidade de avanço (fixo) 22 m/min
Profundidade de corte (fixo) 20 mm
Fonte: Autoria própria.

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 Para o rebolo dressado, foi realizada a dressagem antes do início de cada ensaio utilizando
um dressador de ponta única de diamante fixado a um suporte, como mostrado na Figura 2. O
dressador se deslocava junto com a mesa magnética por toda a espessura do rebolo a uma
profundidade constante (ad) de 0,1 mm com uma velocidade de dressagem (vd) de 70 m/min.

FIGURA 2 – Dispositivo para dressagem do rebolo. Fonte: Autoria própria.

Para o rebolo empastado, foram feitos testes preliminares com diferentes materiais, para
definir qual seria mais efetivo para simular o desgaste do rebolo. Após esses testes, notou-se que o
Alumínio (liga 6351-T6) apresentou um ligeiro aumento da potência em relação aos demais. Com isso
após definir o Alumínio como material para empastamento, o mesmo fixado em um dispositivo na
mesa magnética da máquina onde foi realizada uma operação de retificação com uma penetração
de trabalho (ae) de 0,1 mm após cada teste conforme Figura 3.

FIGURA 3 – Dispositivo para empastamento do rebolo. Fonte: Autoria própria.

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 Todos os ensaios foram realizados com um fluido de corte mineral solúvel aditivado para
retificação, em solução com água na proporção de 5% de óleo e 95% de água. Conforme Figura 4 o
bocal foi posicionado de forma que o fluido fosse aplicado tangente a face de corte do rebolo.

FIGURA 4. Refrigeração do rebolo durante o experimento. Fonte: Autoria própria.

Para a medição de potência elétrica do motor de indução trifásico, responsável pelo

acionamento do rebolo da retificadora durante o experimento, utilizou-se um módulo de medição e
condicionamento de corrente por Efeito Hall modelo LA55-P e um módulo de medição e
condicionamento de tensão modelo LV20-P, montados em uma bancada experimental conforme
Figura 5. Esses dois sinais, de tensão e de corrente, são constantemente multiplicados por um
circuito-integrado, multiplicador analógico, onde são transmitidos e condicionados via software
PSCAD de simulação e análise de potência (VASCONCELOS, 2015). Com isso foi possível analisar os
sinais de potência gerados para as diferentes variações dos parâmetros de entrada usados durante
no experimento.

FIGURA 5. Bancada experimental para medição da potência Fonte: Autoria própria.

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 A rugosidade da superfície dos corpos de prova foi definida pelos perfis de Rugosidade dos
desvios médios (Ra) e da amplitude máxima (Rz). A medição foi realizada com o auxílio de um
Rugosímetro portátil da marca TESA Technology, modelo Rugosurf 20 com apalpador mecânico e
ponta de contato de diamante industrial com resolução de 0,01 mm. O comprimento de amostragem
(cut-off) foi de 0,8 mm e as medições foram realizadas perpendiculares ao sentido de corte do rebolo
em pontos distintos e equidistantes, conforme mostrado na Figura 6. O objetivo foi fazer uma média
aritmética no início, no centro e no final da amostra.

FIGURA 6. Pontos de medição para controle da Rugosidade (Ra e Rz). Fonte: Autoria própria.

3. RESULTADOS

Após a finalização dos experimentos, foram obtidos os dados necessários para as análises dos
sinais de potência elétrica e da rugosidade na superfície dos corpos de prova. Assim, para um melhor
entendimento através da comparação das amostras ensaiadas, gráficos foram gerados com o auxílio
de software. A seguir são apresentados os gráficos apenas com valores máximos de potência
registrados durante o processo de retificação, pois, o mesmo comportamento foi observado para as
três repetições. Podemos observar na Figura 7, que em ambas as condições, quando aumentamos a
penetração de trabalho (ae), o sinal de potência também aumenta, mostrando a viabilidade do
monitoramento da potência elétrica como fator de resposta para controle do processo de retificação
tangencial plana.
Conforme Anjos, et al. (2016), era previsível que com o aumento da penetração de trabalho
(ae), ocorresse o aumento da força de corte tangencial devido ao atrito do rebolo com os corpos de
prova e a remoção do material, gerando um maior esforço de corte e, consequentemente, um

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aumento na potência do motor principal da máquina. O sinal de potência oferece informações
confiáveis sobre a energia consumida no processo, sendo proporcional ao material removido durante
a usinagem (VAIRAMUTHU et al., 2016).

FIGURA 7. Gráficos com valores máximos da Potência Elétrica para os rebolos dressado e
empastado com três variações de penetração de trabalho (ae). Fonte: Autoria própria.

Complementando a análise da Figura 7, fica claro que, embora o sinal de potência seja
proporcional a penetração de trabalho, quando comparado com as duas condições do rebolo, os
valores da potência não tiveram diferenças significantes. Entretanto, quando calculamos a energia
consumida pelo processo de retificação pela área sob a curva do gráfico, vemos um aumento mais
preciso em todas as situações.
Analisando a Figura 8, podemos observar que com o aumento da penetração de trabalho (ae)
essa diferença diminui. Considerando a penetração de trabalho ae= 0,05 mm há um aumento de
9,719% de energia do rebolo dressado para o rebolo empastado, para ae= 0,15 mm essa diferença
está em torno de 3,315% e para ae= 0,25 mm o aumento é de apenas 2,119% entre as duas condições
do rebolo. Para Madopothula, Nimmagadda e lakshmanan (2017) isso pode ser explicado pelo efeito
mola do eixo durante o corte, provocado pelo escorregamento cada vez maior do rebolo empastado.

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 FIGURA 8. Gráficos da energia consumida para os rebolos dressado e empastado para as três
variações de penetração de trabalho (ae). Fonte: Autoria própria.

Na Figura 9, são apresentadas as medições da rugosidade para os parâmetros de amplitude

Ra e Rz. Os valores apresentados são resultados da média aritmética considerando três medições na
superfície de cada amostra após cada teste. Pode-se observar inicialmente que os valores de
rugosidade para ambos os rebolos são excelentes, pois estão abaixo do valor caracterizado como
recomendável para o processo de retificação que é Ra = 1,6 μm (MALKIN e GUO, 2008).
Observamos também que em todas os corpos de prova o rebolo empastado com alumínio
apresentou valores superiores às amostras retificadas com rebolo dressado. Uma vez, que o rebolo
empastado ou desgastado de forma não uniforme, provoca variações na força de corte, e a estrutura
com o entupimento dos poros geralmente provoca um escorregamento durante a retificação, não
permitindo o engastamento perfeito do grão na região de corte e, com isso, não se tem uma remoção
completa do cavaco, gerando assim eventuais danos a superfície do material (BARBOSA, 2015).

FIGURA 9. Gráfico com valores médios da Rugosidade (Ra e Rz). Fonte: Autoria própria.

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 Na Tabela 3 são apresentados os resultados da análise de variância, onde pode-se observar
que para um nível de significância de 5%, ambos os fatores, penetração de trabalho (ae) e condição
do rebolo, tem influência sobre os resultados da energia e rugosidade. Por outro lado, os resultados
mostraram uma forte indicação de interação entre os dois fatores para ambos os perfis de
rugosidade, diferentemente da variável energia, onde os resultados sugerem que não existe
interação.

TABELA 3 – Análise de variância para as variáveis estudadas no experimento.

Energia [Joules] Rugosidade Ra Rugosidade Rz
Fonte
P-Valor P-Valor P-Valor
Penetração de trabalho 0,000 0,000 0,000
Condição do rebolo 0,000 0,000 0,000
Interação de dois fatores
Penetração de trabalho*Condição do rebolo 0,113 0,000 0,041

Energia [Joules] Rugosidade Ra Rugosidade Rz

Fonte
F-valor F-valor F-valor
Penetração de trabalho 317,740 69,120 31,420
Condição do rebolo 32,540 341,290 105,500
Interação de dois fatores
Penetração de trabalho*Condição do rebolo 2,630 20,260 4,230
Fonte – Autoria própria.

Analisando as variações de energia máxima consumida no processo através da Figura 10,

observa-se que o aumento da penetração de trabalho provoca um aumento da energia. O valor
mínimo encontrado foi de 1418,4 Joules para uma ae= 0,05 mm e o valor máximo foi de 1837,62
Joules para uma ae= 0,25 mm, correspondendo a um aumento de 29,552 % na energia.
Quando consideramos a condição do rebolo, observa-se que o rebolo empastado tem um
aumento de 4,902% em relação ao rebolo dressado. Sendo o valor médio para o rebolo dressado de
1582,4 Joules e para o rebolo empastado de 1659,97 Joules. Neste trabalho esperava-se uma
diferença maior para as duas condições de rebolo. Porém essa pequena variação pode ser explicada
pela perda de agressividade durante o empastamento, que provoca o entupimento dos poros e gera
um escorregamento no contato do rebolo com a peça, mas não teve influência significativa na
potência pelo fato do material aderido durante o empastamento ser o alumínio, que não influenciou
na perda do corte dos grãos devido a sua ductilidade.

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 FIGURA 10. Gráfico de efeitos principais da energia (Joules). Fonte: Autoria própria.

Na Figura 11 o gráfico de interação confirma a tendência ao aumento da proporcional da

energia a penetração de trabalho (ae), ou seja, para ambas as condições de rebolo aumentando-se a
penetração de trabalho ocorrerá um aumento da energia. Porém considerando as menores e maiores
médias para as duas condições, observa-se que para o rebolo dressado, embora os valores fossem
menores comparado com o rebolo empastado houve um maior aumento percentual de 33,483 %,
enquanto para o empastado esse valor foi de 25,943 %.

FIGURA 11. Gráfico de interação entre a penetração de trabalho(ae) e a condição do rebolo para
energia (Joules). Fonte: Autoria própria.

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 Analisando os resultados da rugosidade nos perfis Ra e Rz conforme mostrado na Figura 12,
a relevente diferença nas medidas registradas para as duas condições do rebolo fica evidente quando
variamos a penetração de trabalho (ae). Progressivamente, com o aumento do valor da penetração
de trabalho (ae), a taxa de remoção de material e a área de contato aumentam na mesma proporção
do número de grãos na região de contato, o que aumenta os esforços de corte elevando a
temperatura, afetando de forma negativa a qualidade da superfície usinada (RODRIGUES et al., 2016).
Observa-se também que a diferença percentual entre os valores analisados para as duas
variáveis foi menor para rugosidade Rz. Considerando os valores mínimos e máximos na variação da
penetração de trabalho (ae), no perfil Ra ocorreu um aumento maior de 48,599 % e para o perfil Rz
esse aumento foi de 39,505%, para a condição do rebolo, a diferença percentual seguiu a mesma
tendência, para o rebolo dressado houve um amento de 66,972% e para o rebolo empastado o valor
é de 42,048%. Esta diferença se deve pelo fato de o parâmetro Ra representar o valor médio da
rugosidade, assim, como pode ter ocorrido um pico ou um vale atípico na região medida, em função
do rebolo empastado, o valor da rugosidade média pode ter sofrido influência e grande alteração.
Por outro lado, para a rugosidade Rz, apesar de ser um vale ou pico atípico, este valor pode
corresponder a um valor próximo da média dos valores medidos não gerando assim uma maior
diferença percentual.

FIGURA 12. Gráfico dos efeitos principais para Rugosidades Ra e Rz. Fonte: Autoria própria.

Os gráficos da Figura 13 apresentam, respectivamente, as influências da interação entre os

perfis de rugosidades estudados Ra e Rz. A interação entre a penetração de trabalho (ae) e a condição
do rebolo é significativa e confirma a tendência ao aumento da rugosidade em ambos os perfis,

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porém, para a condição do rebolo dressado, esse aumento é menor em relação ao rebolo empastado.
Considerando a menor e maior penetração de trabalho (ae), observa-se para o rebolo dressado um
aumento de 28,18 % no perfil Ra e 29,401 % no perfil Rz, e finalmente, para o rebolo empastado, um
aumento de 62,054 % em Ra e 47,034 % para Rz.

FIGURA 13. Gráficos de interação entre a penetração de trabalho (ae) e a condição do rebolo para
rugosidade Ra e Rz. Fonte: Autoria própria.

4. CONCLUSÕES

No presente trabalho foi proposto o monitoramento da potência elétrica do motor principal

da máquina durante o processo de retificação plana tangencial em um aço H13 com diferentes
variações na penetração de trabalho (ae) usando o rebolo em duas condições, e os principais
resultados são resumidos abaixo:
 O aumento da potência elétrica tem relação direta com o aumento da profundidade
de penetração, fazendo com que seu monitoramento seja uma alternativa viável para um maior
domínio dos parâmetros e de todo o processo de retificação.
 As condições impostas ao rebolo durante o experimento (dressado e empastado) não
afetaram significativamente o valor da potência, porém, a diferença ficou evidente no acabamento
do material, constatados pela medição da rugosidade nas amostras, uma vez, que a usinagem com
rebolo dressado apresentou uma qualidade muito superior ao rebolo empastado.
Os esforços futuros consistem em introduzir e analisar outras variáveis durante o processo, a
fim de que, novas respostas ratifiquem e corroborem com os resultados atuais, para uma

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compreensão mais ampla do processo, para que, além de mostrar sua viabilidade, também possamos
propor caminhos que tornem o processo mais ágil, isto é, com um menor tempo de setup e menos
perdas ou refugos durante uma fabricação industrial.

REFERÊNCIAS

ALEXANDRE, F. A. Monitoramento do Fenômeno de Queima no Processo de Retificação de Aços

por meio de Sinais de Vibração e Análise de tempo e Frequência. Dissertação (Mestrado em
Engenharia Elétrica) - Faculdade de Enge-nharia de Bauru/ FEB da Universidade Estadual Paulista
“Júlio de Mesquita Filho” / UNESP - Bauru - SP. Bauru, p. 118 f. 2017.

ANJOS, M. A. et al. Estudo experimental do uso de rebolos na usinagem do aço VP-50 utilizado na
retificação cilíndrica, por meio de diferentes métodos de lubrirrefrigeração. Revista Matéria, Bauru,
v. 21, p. 169-184, Agosto 2016.

BARBOSA, E. Aplicação de métodos alternativos à refrigeração convencional no processo de

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Agradecimentos

Os autores agradecem ao Centro Federal de Educação Tecnológica de Minas Gerais (CEFET-

MG) pelo uso das instalações do Laboratório de Processos de Usinagem e as empresas Gerdau S/A e
Saint-Gobain Abrasivos pela doação do material e ferramentas para realização dos experimentos.

“A atuação das Engenharias Humanitárias para o desenvolvimento sustentável

do Agro à Indústria 4.0 contribuindo para políticas públicas do Brasil”
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