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Apostila Materiais e Equipamentos Elétricos B
Apostila Materiais e Equipamentos Elétricos B
NOVEMBRO DE 2008
2
NOTA DO PROFESSOR
Esta apostila é um material de apoio didático utilizado nas aulas de Materiais e
Equipamentos Elétricos da Universidade Tecnológica Federal do Paraná (UTFPR), Campus de
Cornélio Procópio.
Este material não tem a pretensão de esgotar, tampouco inovar o tratamento do conteúdo
aqui abordado, mas, simplesmente, facilitar a dinâmica de aula, com expressivo ganho de tempo e
de compreensão do assunto por parte dos alunos. A complementação da disciplina ocorrerá através
de exemplificações, notas de aula, trabalhos e discussões.
Este trabalho é um copilado de várias fontes com base nas referências, devidamente
citadas na bibliografia, nos apontamentos de aula e na experiência do autor na abordagem do
assunto. Esta experiência é baseada na atuação do profissional engenheiro de manutenção elétrica.
Em se tratando de um material didático elaborado em uma Instituição Pública de Ensino, é
permitida a reprodução do texto, desde que devidamente citada a fonte.
Quaisquer contribuições e críticas construtivas a este trabalho serão bem-vindas.
ÍNDICE
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1 INTRODUÇÃO
escala microscópica, a qual é conhecida como microestrutura. Se pudermos entender como o material
modificou microscopicamente, começaremos a descobrir maneiras de controlar as suas propriedades.
A maioria dos materiais de engenharia é classificada em quatro grupos principais: metais, polímeros,
cerâmicos e, mais recentemente, compósitos ou conjugados. Outros dois grupos têm sido considerados
importantes como materiais de engenharia (CALLISTER, 2002), em função do grande
desenvolvimento de suas aplicações nos últimos anos: semicondutores e biomateriais. Os
semicondutores se caracterizam por possuírem propriedades elétricas intermediárias entre as dos
condutores e as dos isolantes; esses materiais possibilitaram o advento dos circuitos integrados, que
revolucionaram as indústrias de produtos eletrônicos e de computadores. Os biomateriais, por sua vez,
apresentam características específicas que permitem a sua utilização como componentes implantados
no interior do corpo humano, substituindo as partes doentes ou danificadas do mesmo.
Os materiais metálicos, formados pelos metais e ligas metálicas1, são substâncias inorgânicas
compostas por um ou mais elementos metálicos, mas podem, também, conter elementos não-metálicos.
São exemplos de materiais metálicos: ferro (Fe), cobre (Cu), alumínio (Al) e níquel (Ni), aços (ligas
Fe-C), bronzes (ligas Cu-Sn) e latões (ligas Cu-Zn).
Os elementos não-metálicos mais comuns em ligas metálicas são: carbono (C), nitrogênio (N) e
oxigênio (O).
Os materiais metálicos possuem uma estrutura cristalina na qual os átomos estão arranjados de maneira
ordenada. Geralmente, são bons condutores térmicos e elétricos, e quase todos são mecanicamente
resistentes, dúcteis e, na sua maioria, mantém essa resistência mesmo em altas temperaturas.
Os materiais poliméricos, algumas vezes denominados de plásticos, na sua maioria consistem de
cadeias moleculares orgânicas (carbono) de longa extensão. Estruturalmente, estes materiais, na sua
maioria, não são cristalinos; no entanto, alguns exibem uma mistura de regiões cristalinas e não-
cristalinas. A resistência mecânica e a ductilidade dos materiais poliméricos variam em grande escala.
Devido à natureza da estrutura interna, esses materiais normalmente são péssimos condutores de
eletricidade e de calor, o que lhes permite serem utilizados frequentemente como isolantes, o que os
torna de grande importância na confecção de dispositivos e equipamentos eletrônicos.
Os materiais cerâmicos são definidos como materiais cristalinos inorgânicos. A maioria apresenta alta
dureza e elevada resistência mecânica, mesmo em altas temperaturas; entretanto, normalmente são
bastante frágeis. O fato de serem bons isolantes térmicos e possuírem alta resistência ao calor os tornam
muito importantes na construção de fornos usados na indústria metalúrgica.
A ideia principal no desenvolvimento dos materiais compósitos foi combinar as propriedades de
diferentes materiais. Os materiais compósitos são formados de dois ou mais materiais, produzindo
propriedades não encontradas nos materiais que o formam. A maioria consiste de um elemento de
reforço envolvido por uma matriz constituída de resina ligante, com o objetivo de se obter
características específicas e propriedades desejadas. Geralmente, os componentes não se dissolvem um
no outro, e podem ser identificados fisicamente por uma interface bem definida entre eles. Podem ser
de vários tipos, e os mais importantes são os fibrosos (fibras envolvidas por uma matriz) e os
particulados (partículas envolvidas por uma matriz). Um exemplo bastante comum de material
compósito é o concreto armado, que é constituído de uma matriz de concreto (cimento, areia e pedra)
envolvendo o elemento reforço (barras de aço).
O Quadro 1.1 destaca comparativamente algumas propriedades dos materiais, e a Figura 1.1 ilustra a
resistência representativa de várias classes de materiais.
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Quadro 1.1 – Propriedades gerais das diversas classes de materiais (CARAM, 2000).
Figura 1.1 - Resistência representativa de várias classes de materiais (adaptado de ASKELAND & PHULÉ, 2003):
Figura 1.2 - Relação entre estruturas, propriedades e processos de modificação de propriedades dos materiais (CARAM,
2000).
A natureza e o comportamento dos materiais em serviço estão basicamente associados aos tipos de
átomos envolvidos e aos seus arranjos. Um material pode ser constituído por um ou mais elementos
químicos; entretanto, a forma com que tais elementos se arranjam no espaço determinará as
características do material.
Dessa forma, a estrutura dos materiais pode ser estudada de acordo com quatro níveis seqüenciais,
quais sejam: subatômico, atômico, microscópico e macroscópico.
O nível subatômico está relacionado à análise do átomo individual, o comportamento do seu núcleo e
os elétrons de suas camadas periféricas, ou seja, a interação núcleo-eletrosfera.
Existe um compromisso muito forte entre o comportamento do átomo e suas partículas subatômicas
com as propriedades elétricas, térmicas e magnéticas.
O nível atômico está ligado à análise do comportamento de um átomo em relação a outro átomo, ou
seja, à interação entre átomos e ligações entre os mesmos e a formação de moléculas. As ligações
interatômicas dependem do comportamento do átomo ao nível subatômico. Em função do tipo e
intensidade dessas ligações, um dado material pode apresentar-se como sólido, líquido ou gasoso
(estado de agregação), dependendo de uma determinada condição.
O nível microscópico relaciona-se à análise do arranjo dos átomos ou suas moléculas no espaço. Um
arranjo atômico pode resultar em três tipos estruturais: arranjo cristalino, arranjo molecular e arranjo
amorfo. O arranjo estrutural apresentado por um material influencia diretamente as suas propriedades e
características.
O nível macroscópico relaciona-se às características e propriedades dos materiais em serviço, as quais
estão diretamente ligadas à natureza do comportamento atômico nos três níveis anteriores e à maneira
com que o material foi processado.
Os três primeiros níveis são responsáveis pela formação do material e o último nível por sua utilização.
A Figura 1.4 relaciona a escala de tamanho de diversas estruturas (CARAM, 2000).
8
Figura 1.4 – Comparação entre a escala de tamanho de diversas estruturas (CARAM, 2000).
Referências:
ASKELAND, Donald R.; PHULÉ, Pradeep P. The science and engineering of materials.
4.ed.California: Brooks/Cole-Thomson Learning, 2003.
CALLISTER JR., William D. Ciência e engenharia de materiais: uma introdução. 5.ed. Rio
de Janeiro: LTC, 2002.
CARAM JR., Rubens. Estrutura e propriedades dos materiais. Apostilha de aula. Campinas:
Universidade Estadual de Campinas (UNICAMP), 2000.
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Definir o que são deformações e tensões nos materiais. Procura entender o que são sistemas de
escorregamento, bem como, saber diferenciar entre tensão/deformação verdadeira e nominal. Avaliar
gráficos de tensão x deformação e obter várias propriedades mecânicas dos materiais. Compreendendo
os conceitos de dureza, fluência, resistência ao choque e fadiga.
2.1 Introdução
O Engenheiro deve compreender as propriedades mecânicas e o que elas representam. São importantes
para qualquer projeto de estruturas, componentes, máquinas e equipamentos de materiais
predeterminados, a fim de que não ocorram níveis inaceitáveis de deformação e/ou falhas.
Muitos materiais, quando em serviço, estão submetidos a forças ou cargas: um exemplo é a liga de
alumínio a partir da qual a asa de um avião é construída e o aço no eixo de um motor ou gerador
elétrico. Em tais situações, torna-se necessário conhecer as características do material e projetar o
membro a partir do qual ele é feito, de tal maneira que qualquer deformação resultante não seja
excessiva e não ocorra fratura. O comportamento mecânico de um material reflete a relação entre sua
resposta ou deformação a uma carga ou força que esteja sendo aplicada. Algumas propriedades
mecânicas importantes são a resistência, a dureza, a ductibilidade e a rigidez.
As propriedades mecânicas dos materiais são analisadas por experimentos de laboratório, que procura
reproduzir o mais fielmente possível as condições de serviço. Dentre os fatores a serem considerados
incluem-se a natureza da carga aplicada e a duração da sua aplicação, bem como as condições
ambientais. A carga pode ser de tração, compressiva, ou de cisalhamento, e a sua magnitude pode ser
constante ao longo do tempo ou então flutuar continuamente.
Assim, as propriedades são muitos importantes nas estruturas dos materiais, e elas são alvo da atenção
e estudo de campos das ciências.
O trabalho engenheiros consiste em determinar as tensões e as distribuições de tensão dentro dos
membros que estão sujeitos a cargas bem definidas. Isso pode ser obtido mediante técnicas
experimentais de ensaio ou através de análises teóricas matemáticas de tensão. Esses tópicos sobre
análises tradicionais de tensão são abordados na disciplina de Resistência dos Materiais.
Engenheiros de materiais e engenheiros metalúrgicos, por outro lado, estão preocupados com a
produção e fabricação de materiais para atender as exigências de serviços conforme previsto por essas
análises de tensão. Isso envolve necessariamente uma compreensão das relações entre microestrutura
dos materiais e suas propriedades mecânicas.
Aqui nesse texto a preocupação esta em apresentar as principais propriedades mecânicas dos materiais:
resistência à tração
elasticidade
ductilidade
fluência
fadiga
dureza
tenacidade entre outras.
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Se uma carga é estática ou se ela se altera de uma maneira relativamente lenta ao longo do tempo e é
aplicada uniformemente sobre uma seção reta ou superfície de um membro, o comportamento
mecânico pode ser verificado mediante um simples ensaio de tensão-deformação. Existem três
maneiras principais segundo uma carga pode ser aplicada: tração, compressão e cisalhamento. Em
engenharia, muitas cargas são de natureza torcional, e não de natureza puramente cisalhante.
As discordâncias não se movem com a mesma facilidade em todos os planos cristalinos e em todas as
direções cristalinas. A movimentação das discordâncias se dá preferencialmente através de planos
específicos e, dentro desses planos, em direções específicas, ambos com a maior densidade atômica de
um dado reticulado cristalino. Essa combinação de um plano e uma direção é chamada de sistema de
escorregamento (“slip system”).
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Um sistema de escorregamento é definido por um plano e por uma direção de escorregamento, ambos
com a maior densidade atômica em um dado reticulado cristalino.
O grau ao qual uma estrutura se deforma ou se esforça depende da magnitude da tensão imposta. Para a
maioria dos metais que são submetidos a uma tensão de tração em níveis baixos, são proporcionais
entre si:
E.
Esta relação é conhecida por lei de Hooke, e a constante de proporcionalidade E (GPa ou psi) é o
módulo de elasticidade, ou módulo de Young.
O processo de deformação no qual a tensão e a deformação são proporcionais entre si é chamada de
deformação-elástica, com o gráfico de x resultando em uma reta, conforme mostrado na Figura 2.
Porém a lei de Hooke não é válida para todos os valores de deformação, ela é uma aproximação quando
a tensão é relativamente baixa. Também, a deformação elástica não é permanente o que significa que
quando a carga aplicada é liberada, a peça retorna a sua forma original.
Em uma escala atômica, a deformação elástica macroscópica é manifestada como pequenas alterações
no espaçamento interatômico e na extensão das ligações interatômicas. Como conseqüência, a
magnitude do módulo de elasticidade representa uma medida da resistência à separação de átomos
adjacentes, isto é, as forças de ligação interatômicas.
Tabela 1 - Módulos de elasticidade, de cisalhamento e coeficiente de Poisson para algumas ligas metálicas.
Os valores dos módulos de elasticidade para materiais cerâmicos são características maiores do que
para os metais, e para os polímeros são menores.
Essas diferenças são consequências diretas dos diferentes tipos de ligação atômica nesses três tipos de
materiais. Ademais, com o aumento da temperatura, o módulo de elasticidade tende a diminuir.
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Exemplo 1 Uma barra de aço 1040 de diâmetro 10mm, cujo módulo de elasticidade é 200GPa se
submete a uma carga C pressão de tensão de 50.000N levando-la um pouco mais do seu limite de
proporcionalidade.
Calcule a recuperação elástica que ocorre uma vez eliminada a tensão.
P
Calcule a tensão
S
50000.N
637.106 637MPa
.(5.10 m)
3 2
Recuperação Elástica
637.106 Pa
9
3,19.3
E 200.10 Pa
Para a maioria dos materiais metálicos, o regime elástico persiste até deformações de aproximadamente
0,005. A medida que o material é deformado além desse ponto, a tensão não é mais proporcional à
deformação, ocorrendo então uma deformação permanente não recuperável, ou, deformação plástica.
(A lei de Hooke não é mais válida).
A Figura 3 mostra os gráficos de tensão x deformação típicos para alguns tipos de aço. Percebe-se que
a baixas tensões existe uma região linear, que aos poucos entra em uma região não-linear, a chamada
região de deformação plástica.
A partir de uma perspectiva atômica, a deformação plástica corresponde à quebra de ligações com os
átomos vizinhos originais e em seguida formação de novas ligações com novos átomos vizinhos, uma
vez que um grande número de átomos ou moléculas se move em relação uns aos outros; com a remoção
da tensão, eles não retornam ás suas posições originais. O mecanismo dessa deformação é diferente
para materiais cristalinos amorfos. No caso de sólidos cristalinos, a deformação ocorre mediante um
processo chamado de escorregamento, que envolve o movimento de discordâncias.
A tensão de engenharia, ou tensão nominal, como definida anteriormente, é representada pelo caractere
, e é definida pela relação:
F
AO
sendo: a tensão (em MPa), F a força aplicada e AO a área da seção inicial do corpo onde é
diretamente aplicada a carga.
LO Li L
LO LO
sendo: LO o comprimento original antes de ser aplicada carga e Li o comprimento instantâneo antes de
ser aplicada carga. Algumas vezes a grandeza LO - Li é substituída por L, e representa o alongamento
da deformação ou variação no comprimento a um dado instante, conforme referência ao comprimento
original.
Um dos ensaios mecânicos de tensão-deformação mais comuns é executado sobre tração. Como será
visto, o ensaio de tração pode ser usado para avaliar diversas propriedades mecânicas dos materiais que
são importantes em projetos.
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Uma amostra é deformada, geralmente até sua fratura, mediante uma carga de tração gradativamente
crescente, que é aplicada uniaxialmente ao longo do eixo mais comprido de um corpo de prova.
Normalmente a seção reta é circular, porém corpos de prova retangulares também são usados.
Durante os ensaios, a deformação fica confinada a região central, mais estreita do corpo de prova, que
possui uma seção reta uniforme ao longo do seu comprimento. O corpo de prova é preso pelas suas
extremidades nas garras de fixação do dispositivo de testes.
A maquina de ensaios de tração alonga o corpo de prova a uma taxa constante, e também mede
contínua e simultaneamente a carga e os alongamentos resultantes. Tipicamente, um ensaio de tensão-
deformação leva vários minutos para ser executado e é destrutivo, isto é, até a ruptura do corpo de
prova.
Os resultados de um ensaio de tração são anotados em um gráfico de tensão x deformação (Figura 5).
F
Ao
Em ensaios de tração convencionou-se que área da seção utilizada para os cálculos é a da seção inicial
(AO). Aplicando essa relação obtêm-se os valores de tensão que relatados num gráfico demonstram as
relações entre tensão nominal e deformação nominal no decorrer do ensaio.
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2.7.1 Valores das propriedades mecânicas obtidas a partir do ensaio de tração e diagrama tensão
nominal-deformação nominal
A partir de um gráfico de tensão x deformação é possível obter muitas propriedades sobre o material. A
seguir, nas Figuras 6 e 7, serão mostrados os gráficos de dois grupos de materiais, os materiais dúcteis
e os materiais frágeis.
Materiais dúcteis têm a propriedades de que quando estão sob a ação de uma força, podem estirar-se
sem romper-se, transformando-se num fio. Exemplos de materiais dúcteis são o ouro, o cobre e o
alumínio.
Por outro lado, um material frágil é um material que não pode se deformar muito. Com deformações
relativamente baixas o material já se rompe. Um exemplo de material frágil é o vidro.
As propriedades desses materiais obtidas a partir de um diagrama de tensão x deformação são
mostradas a seguir:
Evolução do diagrama (Figura 7): aumento da deformação proporcional ao aumento da carga aplicada
até que se atinja a deformação de ruptura (R) que corresponde à tensão de ruptura (R) que é igual à
tensão última (u).
Módulo de elasticidade: O módulo de elasticidade, denotado por , é obtido na parte linear dos
gráficos, sendo mais evidente para o material dúctil. A região linear é parte que vai do valor zero, até o
valor de e (tensão de escoamento). Ao obter o valor numérico referente a inclinação dessa reta se
obtém o valor de .
Tensão de escoamento: Existente somente para o material dúctil, e marca o ponto onde o material entra
na região de escoamento. Esse fenômeno, nitidamente observado em metais de natureza dúctil, como
aços baixo teor de carbono e caracteriza-se por um grande alongamento sem acréscimo de carga.
Tensão de ruptura: R , como o próprio nome já diz, é a tensão com a qual o material se rompe.
Porém é importante observar que nem sempre a tensão de
ruptura é a tensão máxima que pode ser aplicada. Ao observar a Figura 6, percebe-se que o material
pode chegar ao mesmo nível da tensão de ruptura e mesmo assim não se romper. Ele somente se rompe
se tensão máxima já tiver sido ultrapassada, e então o material se alongaria novamente até romper, com
um decréscimo na tensão, chegando em R.
Alongamento percentual: O alongamento percentual AL% é porcentagem da deformação plástica
quando do momento da fratura, ou
L f LO
AL % .100 .100
LO
Uma vez que uma proporção significativa da deformação plástica no momento da fratura está
confinada à região do pescoço, a magnitude do AL% dependerá do comprimento útil do corpo de prova.
Esse alongamento é muito mais evidente em materiais dúcteis, como pode ser observador na Figura 8, e
ele serve para determinar a ductilidade em termos do alongamento.
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Percentagem de redução da área: Semelhante ao alongamento percentual, também é uma medida que
pode definir a ductibilidade do material, porém medindo se a área. É definida por:
AO Ai
RA% .100
AO
sendo AO a área original da seção reta e Ai a área da seção reta no momento da fratura A maioria dos
materiais possui pelo menos um grau modulado de ductibilidade a temperatura ambiente, contudo,
alguns se tornam frágeis à medida que a temperatura é reduzida.
O ensaio de flexão foi adotado com o objetivo de ser utilizado em materiais frágeis para determinar a
tensão e flecha de ruptura, e também permitir avaliar outras propriedades mecânicas, como o módulo
de elasticidade à flexão.
A técnica de ensaio consiste em apoiar o corpo de prova em dois pontos distanciados de um
comprimento (L) e aplicar lentamente uma força de flexão (F) no centro deste.
Deste ensaio pode ainda retirar-se o módulo de ruptura (Mr), que significa o valor máximo da tensão de
tração ou de compressão nas fibras externas do corpo de prova e que pode ser obtido pela a seguinte
expressão:
Y .M r
Mr
I
em que, Y é a flecha medida para a força (F) aplicada a meio vão, L é o tamanho do
corpo de prova e I é o momento de inércia.
Os momentos de inércia do corpo de prova podem ser calculados a partir de sua geometria:
.d b.h 3
I para seção circular, e I para seção retangular.
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A grande vantagem do ensaio de flexão é a de permitir utilizar corpos de prova mais fáceis de preparar
do que os corpos de prova para o ensaio de tração, tem mais aplicação quanto mais duro for o material.
No entanto, para materiais muito frágeis, os resultados obtidos apresentam grande dispersão, de modo
que nestes casos devem realizar-se sempre vários ensaios para estabelecer um valor médio.
2.10 Dureza
Outra propriedade mecânica que pode ser importante considerar é a dureza, que é uma medida da
resistência de um material a uma deformação plástica localizada (por exemplo, uma pequena impressão
ou risco). Os primeiros ensaios de dureza eram baseados em minerais naturais, com uma escala
construída unicamente em função da habilidade de um material em riscar outro mais macio.
Técnicas quantitativas para a determinação da dureza foram desenvolvidas ao longo dos anos, nas quais
um pequeno penetrador é forçado contra a superfície de um material a ser testado, sob condições
controladas de carga e taxa de aplicação. Faz se a medida da profundidade ou do tamanho da impressão
resultante, a qual pó usa vez é relacionada a um número índice de dureza: quanto mais macio o
material, maior e mais profunda é a impressão e menor é o número índice de dureza. As durezas
medidas são apenas relativas (ao invés de absolutas), e deve-se tomar cuidado ao se comparar valores
determinados segundo técnicas diferentes.
Os ensaios de dureza são realizados com mais frequência do que qualquer outro ensaio mecânico por
diversas razões:
simples e barato;
não-destrutivo;
pode-se estimar outras propriedades a partir da dureza do material.
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Os ensaios Rockwell constituem o método mais comumente utilizado para medir a dureza, pois eles são
muito simples de executar e não exigem qualquer habilidade especial. Os penetradores incluem bolas
de aço esféricas endurecidas, com diâmetros de 1/16, 1/8, 1/4 e 1/2 polegada, e um penetrador cônico
de diamante para os metais mais duros.
O número índice de dureza é determinado pela diferença na profundidade de penetração que resulta da
aplicação de uma carga inicial menor seguida por uma carga principal maior: a utilização de uma carga
menor aumenta a precisão do ensaio. Com base na magnitude de ambas as cargas, a menor e a
principal, existem dois tipos de ensaios: Rockwell e Rock Superficial (Superficial Rockwell).
Nos ensaios de dureza Brinell, como nas medições Rockwell, um penetrador esférico e duro é forçado
contra a superfície do material a ser testado. O diâmetro do penetrador de aço endurecido (ou carbeto
de tungstênio) é de 10,00mm. As cargas padrões variam entre 50 e 3000kg, em incrementos de 500kg.
Durante o ensaio a carga é mantida constante durante um tempo especifico (entre 10 e 30s). O índice de
dureza Brinell é função tanto da magnitude da carga como do diâmetro de impressão resultante (ver
Tabela 2).
Para cada ensaio, um penetrador de diamante muito pequeno, com geometria piramidal, é forçado
contra a superfície do corpo de prova. As cargas aplicadas são muito menores que nos ensaios
Rockwell e Brinell, variando entre 1g e 1kg. A impressão resultante é observada sob um microscópio e
medida, essa medição é então convertida em um número índice de dureza.
Tabela 2 - Técnicas de ensaio de dureza.
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Fluência
A fluência é a deformação plástica que ocorre num material, sob tensão constante ou quase constante,
em função do tempo (tempo em geral muito grande).
A temperatura tem um papel importantíssimo nesse fenômeno.
A fluência ocorre devido à movimentação de falhas, que sempre existem na estrutura cristalina dos
metais. Não haveria fluência se estas falhas não existissem.
Existem metais que exibem o fenômeno de fluência mesmo à temperatura ambiente, enquanto outros
resistem a essa deformação mesmo a temperatura elevadas. As exigências de uso têm levado ao
desenvolvimento de novas ligas que resistam melhor a esse tipo de deformação. A necessidade de testar
esses novos materiais, expostos a altas temperaturas ao longo do tempo, define a importância deste
ensaio.
Os ensaios que analisamos anteriormente são feitos num curto espaço de tempo, isto é, os corpos de
prova ou peças são submetidos a um determinado esforço por alguns segundos ou, no máximo,
minutos. Porém, nas condições reais de uso, os produtos sofrem solicitações diversas por longos
períodos de tempo. O uso mostra que, em algumas situações, os produtos apresentam deformação
permanente mesmo sofrendo solicitações abaixo do seu limite elástico.
Essas deformações ocorrem mais freqüentemente em situações de uso do produto que envolvam altas
temperaturas. E quanto maior a temperatura, maior a velocidade da deformação.
Nos ensaios de fluência, o controle da temperatura é muito importante.
Verificou-se que pequenas variações de temperatura podem causar significativas alterações na
velocidade de fluência. Exemplo disso é o aço carbono submetido ao ensaio de fluência, a uma tensão
de 3,5kgf/mm2, durante 1.000 horas: à temperatura de 500ºC, apresenta uma deformação de 0,04% e à
temperatura de 540ºC apresenta uma deformação de 4%.
Choque ou impacto é um esforço de natureza dinâmica. O comportamento dos materiais sob ação de
cargas dinâmicas é diferente de quando está sujeito à cargas estáticas.
A capacidade de um determinado material de absorver energia do impacto está ligada à sua tenacidade,
que por sua vez está relacionada com a sua resistência e ductilidade.
O ensaio de resistência ao choque dá informações da capacidade do material absorver e dissipar essa
energia. Como resultado do ensaio de choque obtém-se a energia absorvida pelo material até sua
fratura, caracterizando assim o comportamento dúctil ou frágil.
Em relação à resistência ao impacto:
Materiais Polímeros: São frágeis à baixas temperaturas porque a rotação dos átomos na
molécula requer energia térmica. A maioria dos polímeros apresentam transição dúctil-frágil
que é geralmente abaixo da ambiente.
21
Fadiga
É o efeito observado em estruturas com estado de tensões bem abaixo da tensão de ruptura quando se
pode desenvolver um acúmulo do dano com cargas cíclicas continuadas conduzindo a uma falha do
componente ou estrutura. Todos dos materiais são anisotrópicos e não homogêneos. Metais de
engenharia são compostos por agregados de pequenos grãos de cristal. Dentro de cada grão a estrutura
também é anisotrópica devido aos planos do cristal e se a fronteira do grão é fechada, a orientação
destes planos muda. Estas não homogeneidades existem não somente pela estrutura de grãos, mas
também por causa de inclusões de outros materiais. Como resultado da não homogeneidade tem-se uma
distribuição de tensões não uniforme. Regiões da microestrutura onde os níveis de tensão são altos
normalmente são os pontos onde o dano de fatiga se inicia.
Para metais dúcteis de engenharia, grãos de cristal que possuem uma orientação desfavorável relativa
ao carregamento aplicado desenvolvem primeiro 'slip bands' (são regiões onde há intensa deformação
devido ao movimento entre os planos do cristal.
Materiais com alguma limitação de ductibilidade como são os metais de alta resistência, o dano
microestrutural é menos espalhado tendendo a ser concentrado nos defeitos no material. Uma pequena
trinca desenvolve-se a partir de uma lacuna, inclusão, 'slip band', contorno do grão. Esta trinca cresce
então num plano geralmente normal à tensão de tração até causar uma falha, algumas vezes juntando-se
com outras trincas durante o processo. Assim, o processo em materiais com ductibilidade limitada é
caracterizada pela propagação de poucos efeitos, em contraste com danos intensificados mais
espalhados que ocorrem em materiais altamente dúcteis. Em materiais de fibra composta, a fadiga é
geralmente caracterizada pelo crescimento de trincas e de laminações espalhadas desenvolvendo acima
de uma relativa área.
Quando a falha é dominada pelo crescimento da trinca, a fratura resultante, quando vista
macroscopicamente, geralmente exibe uma superfície polida próximo à área em que se originou.
Superfícies rugosas normalmente indicam um crescimento mais rápido da trinca. Linhas curvas
concêntricas à origem da trinca são frequentemente vistas e marcam o progresso da trinca em vários
estágios.
Após a trinca ter caminhado um determinado comprimento a falha poderá ser dúctil (envolvendo
grandes deslocamentos) ou frágil (pequenos deslocamentos).
A dureza é uma propriedade muito utilizada na Indústria da Borracha. Como se trata de uma
propriedade relativamente simples para “definir” as borrachas num passado recente. É uma propriedade
importante na generalidade das aplicações. Uma relação de carácter sensitivo e a verdadeira dureza da
borracha, medida em unidades Shore A, é apresentada na Tabela 3.
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Tabela 3
Macia 40-60
Média 60-75
Dura 75-90
A medida da dureza é baseada na penetração de uma esfera rígida num provete normalizado, em
condições previamente fixadas. É conhecida a relação entre a profundidade de penetração de uma
esfera rígida e o módulo de Young, para um material perfeitamente elástico e isotrópico:
F
0,0038 R 0, 65 P 1, 65
E0
sendo:
Para cada valor da penetração pode - se fazer corresponder um valor ou grau de dureza e tendo então,
por exemplo, a escala Graus Internacionais de Dureza de Borracha, abreviadamente,
GIDB(internacionalmente designada dureza IRHD – International Rubber Hardness Degrees).
Esta relação entre a dureza e o módulo de Young é muito importante em todo o desenvolvimento da
teoria das deformações, como será visto.
Existem várias escalas de dureza de borracha, sendo as mais conhecidas:
As escalas utilizadas nas normas ISO (GIDB ou IRHD – International Rubber Hardness Degrees);
British Standard Hardness Number;
ASTM Hardness Number;
As escalas Shore (A, B, C, D, DO, E, M, O, OO, OOO, OOO-S, e R) (são as escalas previstas pela
norma ASTM D2240-00)
Pusey & Jones;
Microdureza GIDB (IRHD).
Podendo apresentar, sob a forma gráfica, equivalência entre as diversas medidas de dureza. Na Figura
10, temos a equivalência entre dureza Shore A e dureza IRHD (GIDB). Nas Figuras 11 e 12, são
representadas a equivalência de várias medidas de dureza.
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Figura 10 – Dureza Shore A vs. Dureza IRHD Figura 11 – Equivalência entre diversas escalas de dureza
Existem atualmente variados tipos de aparelhos, ditos “de bolso”, para utilização manual, ou de
consola, para
utilização em laboratório, de leitura analógica ou digital, manuais ou automáticos, como se mostra nas
figuras seguintes (Figuras 13, 14 e 15).
Figura 13: Durômetro de bolso - Cortesia da empresa Bareiss Prüfgerätebau GmbH, Alemanha
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Figura 14: Durômetro Pusey & Jones - Cortesia da empresa Gravimeta, Porto
Normas aplicáveis: NP 2916; NP 2917 e NP 2918; NP ISO 48; ISO 48 e ISO 7619; ASTM D531;
ASTM D 1415 e ASTM D2240 (Veja-se Anexo A).
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CAPÍTULO 3: TREFILAÇÃO
A trefilação é uma operação em que a matéria-prima (por exemplo, o fio máquina resultante de um
processo de laminação) é estirada através de uma matriz em forma de canal convergente (FIEIRA ou
TREFILA) por meio de uma força de tração aplicada do lado de saída da matriz.
Forma resultante: a simetria circular é muito comum em peças trefiladas, mas não obrigatória.
Condições térmicas: normalmente a frio.
Barras 25mm
grossos 255mm
Arames Comuns médios 51,6mm
finos 1,60,7mm
Especiais 0,02mm
Tubos Trefilados de diferentes formas
(1) de entrada
(2) de redução (a = ângulo de abordagem)
(3) (guia) de calibração-zona cilíndrica (acabamento é crítico)
(4) de saída
Etapas do processo
Os passos a percorrer são discriminados no esquema abaixo. Observe que a trefilação propriamente
dita é precedida por várias etapas preparatórias que eliminam todas as impurezas superficiais, por
meios físicos e químicos.
Depois da trefilação os arames são submetidos a tratamentos térmicos para alívio de tensões e/ou
obtenção de propriedades mecânicas desejadas. Abaixo, os principais tratamentos utilizados.
Recozimento:
Patenteamento:
Material da Fieira:
Os materiais dependem das exigências do processo (dimensões, esforços) e do material a ser trefilado.
Os mais utilizados são:
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Defeitos em Trefilados
Podem resultar:
Durante a trefilação as camadas mais internas da peça não recebem compressão radial, mas são
arrastadas e forçadas a se estirar pelo material vizinho das camadas superficiais, que sofrem a ação
direta da fieira.
Tal situação (deformação heterogênea) gera tensões secundárias trativas no núcleo da peça, que pode
vir a sofrer um trincamento característico, em ponta de flecha.
A melhor solução é diminuir a relação D/L, o que pode ser feito empregando-se uma fieira de menor
ângulo (a), ou então se aumentando a redução no passe (em outra fieira com saída mais estreita).
Os pregos são fabricados a partir do arame trefilado. Esquematicamente, o processo de fabricação dos
pregos na Belgo Juiz de Fora segue o seguinte fluxo:
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Fio máquina
Nesse processo utiliza-se de máquinas, denominadas prensas de pregos, que tem a finalidade de dar a
forma final ao produto a partir do fio máquina.
Após a confecção do prego, vem a fase de polimento do produto que é efetuada em tambores rotativos
os quais o prego é abastecido juntamente com serragem de madeira e tamborado por um determinado
tempo a fim de promover uma limpeza superficial, retirando os resíduos oleosos provenientes da fase
anterior.
Após o polimento, passa-se à fase de embalagem e acondicionamento, que é efetuada em máquinas de
pesagem e envase. Nessa fase o produto é pesado em quantidades que podem variar de 500g a 1kg e
acondicionado em bolsas plásticas que logo após são colocadas em caixas de 20kg.
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4.1 INTRODUÇÃO
Quase todos os dispositivos eletrônicos hoje em dia são montados em uma placa de circuito impresso
(PCI ou PCB). Para efetuar a montagem ou manutenção do circuito você precisa conhecer algumas
técnicas de soldagem e dessoldagem. A solda tem como finalidades permitir um bom contato elétrico e
uma boa rigidez mecânica.
Uma junta mal soldada afeta de forma acentuada o fluxo da corrente levando a falhas na operação do
circuito. Uma placa de PCB pode ser danificada por excesso de calor ou a falta de calor pode causar uma
solda fria por. Se a solda escorrer, duas trilhas do circuito podem entrar em curto circuito.
Uma boa solda requer pratica e conhecimento sobre os princípios de soldagem. O objetivo desta aula é
permitir que você comece a desenvolver essas habilidades. Quanto mais circuitos você montar mais
pratica adquirirá, para isso monte a maior quantidade de Kits possível.
Existem vários tipos de dispositivos usados na soldagem de componentes eletrônicos: ferros de solda,
pistola de solda e estação de solda. Ferros são usados para trabalhos leves e médios e pistolas são usados
para trabalhos mais pesados. O tipo estação pode servir pra trabalhos de leve a pesado.
Ferros de soldar podem variar de 15W a centenas de Watts. Para o trabalho em circuitos impresso os ferro
de 15W a 40W são mais adequados. Para potencias maiores corre-se o risco de danificar as trilhas. O ferro
é constituído de uma base oca dentro da qual existe uma resistência aquecedora. Uma ponta metálica será
aquecida quando o ferro for ligado. Aqui daremos ênfase ao ferro de solda por ser mais barato e popular.
A Ponta do Soldador
O material da ponta na maior parte dos casos é de cobre coberto com outro material. Para aumentar a sua
duração muitas vezes é coberto de ferro, mas isso diminui a transferência de calor.
A ponta deve sempre ser estanhada com uma camada de estanho para evitar que a a mesma oxide. Caso a
ponta fique com pequenas incrustações negras, as mesmas devem ser removida com uma lâmina e em
seguida novamente estanhada. Não use substancias abrasivas (lixa por exemplo) para esta operação, pois
isso diminuí a vida útil da ponta. Caso necessário troque a ponta de solda.
Dependendo do valor do ferro de soldar as vezes vale a pena trocar a ponta e/ou a resistência aquecedora.
Para isso você deve abrir o ferro.
Comece desparafusando e retirando a ponta. Retire os parafusos do cabo e empurre o fio da resistência
para dentro. Retire o "espaguete" da emenda da resistência. Não perca estes "espaguetes" já que além de
isolantes elétricos, são isolantes térmicos. Coloque a nova resistência dentro do tubo metálico. Refaça a
emenda do cabo de força e recoloque os "espaguetes". Posicione a resistência até ela encostar bem perto
da ponta. Recoloque os parafusos do cabo e a ponta. Abaixo vemos o procedimento:
4.3 A SOLDA
A solda é composta de dois materiais de baixo ponto de fusão, estanho e chumbo. Ás vezes pode conter
pequenas quantidades de outros materiais para usos especiais. Essa liga tem um ponto de fusão ao redor
de 360º a 370º, tornando-a ideal para fazer juntas entre dois metais. A solda é identificada a partir da
proporção entre estanho e chumbo. sendo que comumente temos as proporção mais comum 40/60, 50/50 e
60/40.
O Fluxo
A maioria das soldas contem o fluxo no seu núcleo facilitando desta forma a sua aplicação quando do
aquecimento. A função do fluxo é remover a fina camada de oxido que se forma na superfície a ser
soldada criando um bom contato metal-metal.
Para uma adesão adequada entre as superfícies metálicas as mesmas devem ser limpas. O fluxo só remove
o oxido, qualquer traço de graxa devem ser retirados.Use uma esponja de aço (Bom Bril ou equivalente).
Esta ferramenta é usada para retirar a solda do circuito. É formada por um tubo de metal ou plástico com
um êmbolo impulsionado através de uma mola. Abaixo vemos diversos modelos de sugadores de solda:
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Para o sugador durar o máximo de tempo possível, de vez em quando temos que desmontá-lo para fazer
uma limpeza interna e colocar grafite em pó para melhorar o deslizamento do embolo. Também podemos
usar uma "camisinha" para proteger o bico. A "camisinha" é um bico de borracha resistente ao calor e
adquirido nas lojas de ferramentas ou componentes eletrônicos.
Abaixo vemos a sequência para aplicar o sugador de solda e retirar um componente de uma placa de
circuito impresso:
1 - Encoste a ponta do ferro na solda que vai ser retirada. O recomendável aqui é colocar um pouco mais
de solda no terminal do componente. Isto facilita a dessoldagem;
2 - Derreta bem a solda no terminal do componente;
3 - Empurre o embolo (pistão) do sugador e coloque-o bem em cima da solda na posição vertical, sem
retirar o ferro;
4 - Aperte o botão, o pistão volta para a posição inicial e o bico aspira a solda para dentro do sugador;
5 - Retire o ferro e sugador ao mesmo tempo. Agora o componente está com o terminal solto. Se ficar
ainda um pouco de solda segurando o terminal, coloque mais e repita a operação.
Estes acessórios são basicamente uma esponja vegetal que deve ser umedecida para limpar a ponta do
ferro, suportes para colocar o ferro aquecido e a pasta de solda (breu) usada quando vamos soldar numa
superfície onde é difícil a aderência da solda. Abaixo vemos os elementos citados:
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É um tipo de ferro de solda que aquece a ponteira quase instantaneamente quando apertamos um botão
que ele tem em forma de gatilho. Também tem uma pequena lâmpada para iluminar o local onde está
sendo feita a soldagem. Este ferro é indicado para soldas mais pesadas, ou seja, componentes grandes com
terminais mais grossos. Abaixo vemos um tipo de pistola:
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INTRODUÇÃO:
Material não-metálico que é usado como condutor nas escovas dos motores, devido a excelentes
propriedades físicas para essa finalidade. É também muito utilizado na tecnologia de resistores, de
potenciômetros de carvão e na produção de eletrodos para fornos elétricos ou para descargas luminosas
(arcos).
Possui coeficiente de variação da resistência com a temperatura negativo e comportamento elétrico
favorável em altas temperaturas.
Características técnicas:
Apresentam-se nas formas cristalina e amorfa. A forma amorfa caracteriza-se pelo agrupamento dos
átomos de uma maneira caótica e aleatória.
Forma cristalina:
Diamante........................resistividade = 5.1012 m
Grafita............................resistividade =1,5. 105 m
Amorfa:
Carvão de lenha
Coque de petróleo
Negro fumo (aplicado na fabricação de pilhas secas)
Negro animal
Hulha (variedade impura do carvão amorfo, também conhecida como carvão de pedra)
antracito
Observações: O negro de fumo é o material que mais se aproxima da característica do corpo negro
ideal.
O carbono em forma de grãos é bastante usado em cápsula de microfone, em que a onda sonora
provoca variações em sua resistência; as referidas variações possibilitam a modulação de uma corrente
contínua polarizante.
Grafita Natural
A NBR 6880 define, para condutores de cobre, seis classes de encordoamento, enumerada de 1 a 6 e
com graus crescentes de flexibilidade, sendo:
Corda: é o componente de um cabo constituído por um conjunto de fios encordoados e não isolados
entre si. Uma corda pode ser constituída por várias “cordinhas”, que são usualmente chamadas de
pernas.
Fio: é um produto metálico maciço e flexível, de seção transversal invariável e de comprimento muito
maior do que a maior dimensão transversal. Os fios podem ser usados diretamente como condutores
(com ou sem isolação), ou na fabricação de cabos.
Cabo: é um condutor encordoado constituído por um conjunto de fios encordoados, isolados ou não
entre si, podendo o conjunto ser isolado ou não.
O termo “cabo” é muitas vezes usado para indicar, de um modo global, fios e cabos (propriamente
ditos), em expressões como “cabos elétricos”, “cabos de baixa tensão”,etc.
Revestimento: é definido como uma camada delgada de um metal ou liga, depositada sobre um metal
ou liga diferente para fins de proteção. Um fio revestido é um fio dotado de revestimento, como é o
caso, por exemplo, do “fio estanhado”. Por sua vez, um cabo revestido é um cabo sem isolação ou
cobertura, constituído de fios revestidos.
Cabo nu: é um cabo sem isolação ou cobertura, constituído por fios nus.
Isolação: é definida como um conjunto dos materiais isolantes utilizados para isolar eletricamente. É
um termo com sentido estritamente qualitativo (isolação de PVC, etc.), que não deve ser confundido
com isolamento, este de sentido quantitativo (tensão de isolamento de 750V, resistência de isolamento
de 5MΩ, etc.)
A isolação é aplicada sobre o condutor com a finalidade de isolá-lo eletricamente do ambiente que o
circunda. Os materiais utilizados como isolação, além de alta resistividade, devem possuir alta rigidez
dielétrica, sobretudo quando empregados em tensões elétricas superiores a 1kV.
Condutor isolado: é o fio ou cabo dotado apenas de isolação. Observa-se que a isolação não precisa
necessariamente ser constituída por uma única camada (por exemplo, podem ser usadas duas camadas
do mesmo material, sendo a camada externa especialmente resistente à abrasão).
Cobertura: é um invólucro externo não metálico e contínuo, sem função de isolação, destinado a
proteger o fio ou o cabo contra influências externas.
Cabo unipolar: é um cabo constituído por um único condutor isolado e dotado, no mínimo, de
cobertura. (exemplos: Cabo Brasnax).
Cabo multipolar: é constituído por dois ou mais condutores isolados e dotado, no mínimo, de
cobertura. Os condutores isolados constituintes dos cabos unipolares e multipolares são chamados de
veias. Os cabos multipolares contendo 2, 3 e 4 veias são chamados, respectivamente, de cabos
bipolares, tripolares e tetrapolares. (exemplos: Cabo Brasflex, Cabo Brasnax Flex, entre outos).
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O termo genérico cabo isolado indica um cabo constituído de uma ou mais veias e, se existentes, o
envoltório individual de cada veia, o envoltório do conjunto das veias e os envoltórios de proteção do
cabo, podendo ter também um ou mais condutores não isolados.
Nos cabos uni e multipolares a cobertura atua principalmente como proteção da isolação, impedindo
seu contato direto com o ambiente, devendo, portanto, possuir propriedades compatíveis com a
aplicação do cabo. Nas coberturas, podem ser utilizados vários materiais, sendo os mais comuns:
Capa: é o invólucro interno, metálico ou não, aplicado sobre uma veia, ou sobre um conjunto de veias
de um cabo.
a) Capas não metálicas, geralmente de polímeros termoplásticos, têm como finalidade principal dar ao
cabo a forma cilíndrica.
b) Capas metálicas, via de regra, de chumbo ou alumínio, exercem também função mecânica e
elétrica.
NOTAS: Para os fios e para os cabos de um único condutor, indica-se a seção nominal do condutor
respectivo, isto é, S(mm2). Para os cabos multipolares de condutores componentes de seções iguais, a
seção nominal é indicada sob a forma de produto do número de veias pela seção nominal de uma veia,
isto é NxS (mm2); para os cabos multipolares com condutores componentes de seções diferentes, a
seção nominal é indicada sob a forma de soma dos produtos do número de veias de cada seção pela
respectiva seção, assim, por exemplo, N1xS1+N2xS2 (mm2)+N2xS2 (mm2). Para os cabos multiplexados
utiliza-se a mesma indicação.
* Observação: Neste material os fios, cabos e condutores são nomes comerciais adotados por um
determinado fabricante. Portanto, o leitor deverá se adequar aos nomes comerciais adotados pelo
fabricante de sua preferência.
41
7.1 INTRODUÇÃO
As isolações dos cabos de potência podem ser constituídas por materiais sólidos e do tipo estratificadas.
a) Sólidos
Termoplásticos
Termofixos
b) Estratificadas
Usam papel impregnado que é uma isolação estratificada constituída por fitas delgadas de papel,
distribuídas helicoidalmente em diversas camadas e impregnadas com material isolante.
O papel impregnado é utilizado nos cabos a óleo sob pressão. Aplicado na área de transmissão
subterrânea (faixa de 69 a 345kV no Brasil e 1100kV no exterior).
7.2 Blindagens:
Capas:
Metálicas
Não metálicas
Umidade
Deterioração
PVC
Polietileno
Neoprene
Polietileno reticulado e poliuretano
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Umidade
Agentes químicos
Agentes atmosféricos
Mecânicos
Isolamento elétrico
a) Causas Internas
b) Causas Externas
Origens Mecânicas
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- choque no transporte
- choque na instalação
- escavação e movimentação do solo
Origem Elétrica
- eletrolise das camadas (correntes de retorno – rede elétrica), sistemas de tração ferrovias
Instalações Inadequadas
8.1. INTRODUÇÃO
Em geral transformadores de potência acima de 20kVA e tensões acima de 6kV trabalham imersos em
óleos isolantes.
Objetivos do óleo:
Para que o óleo cumpra esses objetivos ele deve apresentar características e propriedades físicas e
elétricas tais como:
Rigidez dielétrica
Índice de neutralização
Teor de água
K T
u K
A rigidez determina o valor máximo da tensão acima do qual o dielétrico deixa bruscamente de
funcionar como isolante permitindo a passagem de corrente pela estrutura.
A rigidez (K) pode então variar com:
A frequência
A temperatura
Duração e tempo de aplicação da tensão
Tabela 8.1:Rigidez Dielétrica de alguns materiais.
Dielétrico K [kV/mm]
Ar (seco) 3
Baquelite 14
Teflon 20
Óleo mineral 15 a 80
Vidro 80
Papel impregnado 20
Mica 60
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Indica uma medida dos compostos ácidos presentes no óleo. O índice é obtido através de amostras
repetitivas, que mostra a tendência para deterioração ou alterações químicas do óleo, provocadas pelo
consumo exagerado do agente inibidor. Este consumo exagerado pode ser causado por:
Contaminantes solúveis
Agentes catalizadores
Oxigênio em contato com o ar
Temperatura de operação
Número de Neutralização: η
A presença de água no óleo, quer seja por à livre ou dissolvida, reflete na sua rigidez dielétrica.
Alguns equipamentos usados para determinação do teor de água, não tem sensibilidade para os ppm’s
de acordo com a classe de tensão do equipamento.
Dois métodos:
ABNT/IBPMB-330
ASTN(D-1816)/79
a) Método ABNT:
Transformadores
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Disjuntores
e similares
Ensaio:
Baseia-se na aplicação da diferença de potencial entre duas placas, que possuem espaçamento
conhecido entre elas.
Comparar o resultado com valores tabelados em normas para verificar o uso em Transformadores.
Tabela 8.2: Condição do óleo segundo sua Rigidez dielétrica.
Para transformadores com temperatura do óleo
25≤T≤35oC Óleos Minerais
Rigidez K [kV/mm] Condição
K35 EXCELENTE
30K35 MUITO BOA
25K30 BOA
20K25 SATISFATÓRIA
15K20 DUVIDOSA
K15 REJEITÁVEL
d=2,54mm=0,1” (padrão)
Quanto ao Tipo:
48
- Nafténicos: tipo A
- Parafénicos : tipo B
- Sintéticos (petróleo)
- Naturais (sementes)
- Rtemp
UGELEC
Cl2Cl4
Óleo Contaminado
Óleo deteriorado
Mecânicos
Umidade
Partículas sólidas em suspensão
a) Filtração:
É feita por papel de filtro. Através dela consegue-se remover a água não dissolvida e as partículas
sólidas em suspensão.
49
O papel do filtro deve sofrer secagem na estufa a uma temperatura de 95oC a 105oC durante 6 a 12
horas.
b) Centrifugação
Tem como objetivo separar mecanicamente o óleo da água em suspensão em partículas como:
Sedimentos
Carvão
Para que a água possa ser plenamente removida do óleo por centrifugação, sua temperatura deve estar
entre 49oC a 52oC.
c) Desidratadores à vácuo
- filtragem
- desidratação à vácuo ou
- centrifugação
d) Percolação
Faz o óleo passar através de um meio adsorvente para retirar suas impurezas.
Material adsorvente usado é a terra Fúler (argila)
Elementos Adsorventes:
Percolação por gravidade: uma coluna de óleo poe seu próprio peso.
Percolação por pressão: a pressão de 500kPa (5daN/cm2)
50
9.1 INTRODUÇÃO
Condutores
Equipamentos ligados
Sobrecarga
Sobrecorrente
Icc
Sobretensão
Subtensão
Para proteção contra efeitos de uma sobrecorrente que atinge seu valor máximo na Icc, são empregados fusíveis e relés
eletromagnéticos, e às vezes relés térmicos.
9.2 DEFINIÇÕES
Dispositivo Fusível: Dispositivo de proteção, que opera pela fusão de uma ou mais de suas partes
constituintes, interrompendo a Icc, quando esta ultrapassar um valor especificado.
Símbolos
In: é aquela que o fusível suporta continuamente, sem se aquecer acima de limites especificados.
Icc: corrente máxima que pode circular no circuito, e que deve ser desligada instantaneamente.
Capacidade de ruptura: é o valor de potência que o fusível é capaz de desligar com segurança.
Vn: é a isolação do fusível.
Resistência de contato:Depende do material e da pressão exercida. A resistência de contato entre base
e o fusível é responsável por eventuais aquecimentos.
Os elos fusíveis são em geral, ligas de chumbo e estanho, podendo ser ainda de cádmio, bismuto e
mercúrio. Esses elementos possuem baixo ponto de fusão (60 a 200oC).
Ligas de menor ponto de fusão são utilizadas na confecção de fusíveis rápidos (fusível com fusão em
centésimos de segundos).
Sua fusão de ocorrer no elo fusível, que interromperá a meio comprimento dentro do corpo do material
isolante que o envolve.
52
O elo deve possuir uma seção reduzida no centro. A fusão pode ocorrer em dois meios basicamente:
1 Um grão muito grande que permita a formação de vazios inadimissíveis entre os mesmos, deixando
livre caminhos através dos quais se possam dar descargas indesejáveis.
2 Um grão muito pequeno, não permitirá a expansão dos gases que se formam no instante da fusão,
criando elevadas sobrepressões, cuja grandeza depende das condições de curto circuito que poderão
romper a parede do invólucro.
Termos:
Um componente estar a montante significa que ele está antes do outro em questão, mais perto
da fonte de energia.
Um componente estar a jusante significa que ele está depois do outro em questão, mais perto
da carga final.
Jusante: é o fluxo normal da água, de um ponto mais alto para um ponto mais baixo.
53
AT
BT
Efeito Rápido
Efeito Retardado
a) Retardados: são aplicados em circuitos onde não ocorre variação considerável de corrente entre a
fase de partida e a de regime normal de funcionamento. Exemplo de cargas motoras.
9.7.2 Fusíveis de BT
Rolha (rosca)
Cartucho
Faca
Diazed
NH
a) Rolha
Utilização:
b) Cartucho
- latão
- cobre
- bronze
- Possui acentuada oxidação e resistência elevada nos contatos.
Utilização:
c) Faca
Utilização:
Valores Comerciais: 80 - 100 - 150 - 200 - 250 - 300 - 400 - 500 - .....- 600A
Vmax trabalho: 250V ou até 500V
d) Diazed
- rápido
- retardado (lento).
Utilização:
e) NH
Proteção de sistemas industriais, onde estão presentes correntes nominais elevadas e sistemas que
apresentam ima Icc elevada.
55
São geralmente retardados, pois são empregados como fusíveis gerais ou como proteção de cargas
motoras.
9.7.3 Fusíveis de AT
c) Fusível Normal
Em telefonia:
Fornece a relação entre o diâmetro do fio liga (fusível) e a corrente para fusão.
Material a
Cobre 80
Alumínio 59,3
Constantan 44,4
Prata alemã 40,9
Estanho 12,83
Chumbo 10,77
67 Pb+33 Sn 10,30
Exemplo 1: Qual o diâmetro em mm de um fio de cobre que deverá fundir para I=75A.
Material k
Alumínio 0,011
Cobre 0,005
Chumbo 0,140
Niquelita 0,119
Exemplo 2: Qual o tempo necessário para se dar a fusão de um fio de chumbo de 2,4mm2 , com uma
corrente de 42A? Dados: Ta= 35oC, Tf=327oC.
t=6,8381s
Tabela 2. Tempo de fusão dos fusíveis submetidos a 150% de sua corrente nominal.
Corrente nominal (A) Tempo para fusão (min)
0 a 30 1
30 a 60 2
60 a 100 4
100 a 200 6
200 a 400 10
400 a 600 15
É fácil de perceber-se que o tempo de fusão do fusível está ligado com a corrente que passa por ele,
logo, para uma corrente muito maior do que nominal, como por exemplo 500%, ele deve fundir em 0,1
segundos. Sabe-se que nem os fusíveis rápidos, nem os de ação retardada fundem-se nos tempos dados
pela tabela, sendo que o primeiro funde-se muito antes e o segundo muito depois.
Abaixo tem-se a curva característica para um fusível de 400A e 250V. Especificação de tempo para
desligamento de fusível.
In=400A Vn=250V
1,5In=600A 5.In=200A 3.In=1200A
58
9.10 NORMAS
NB3 -ABNT
59
É um composto químico inorgânico formado por enxofre e flúor com a fórmula química SF6. Trata-se
de um gás sintético, utilizado principalmente pela indústria elétrica, como meio isolante e extintor de
arco elétrico, tanto em disjuntores, como em uma subestação blindada.
Constituído por um átomo de enxofre, circulado por 6 átomos de flúor. Possui grande
eletronegatividade, portanto extingue arcos elétricos. É quimicamente inerte, mas é 23000 vezes mais
nocivo para o efeito estufa que o dióxido de carbono. Entretanto, representa menos de 1% de
colaboração no aquecimento global.
Uma curiosidade sobre esse gás é que, ao ser inalado, ele torna a voz mais grossa, efeito contrário ao do
gás hélio. Isso ocorre porque é um gás 5 vezes mais denso que o ar, o que reduz a frequência das ondas
sonoras. Além disso, é usado na experiência da água invisível, na qual se enche um aquário com
Hexafluoreto de Enxofre e se coloca um barco feito de alumínio, como ele está cheio de ar ele flutua
como se estivesse sobre a água. Não é um gás tóxico, no entanto por ser mais denso que o ar, em
ambientes fechados e de pouco espaço, expulsa o oxigênio, causando asfixia.
O SF6 é um gás que é usado em equipamentos elétricos. É transparente, inodoro, não inflamável e
quimicamente estável. Isto significa que à temperatura de quarto não reage com qualquer outra
substância. A estabilidade vem do arranjo simétrico dos seis átomos de fluoreto em torno do átomo
central de enxofre. É esta estabilidade que faz este gás útil em equipamentos elétricos. O SF6 é um
isolante elétrico muito bom e pode efetivamente extinguir arcos elétricos nos aparelhos de alta e media
tensão enchidos com SF6. O SF6 pode ser achado no mundo inteiro em milhões de aparelhos elétricos;
o equipamento elétrico que contém SF6 é um artigo de grande exportação.
O SF6 é formado por uma reação química entre enxofre fundido e fluoreto. O fluoreto é obtido pela
eletrólise de ácido de fluorídrico (HF).
O SF6 puro não é venenoso. O gás não é perigoso ao inalar, uma vez que o conteúdo de oxigênio é
bastante alto. Em princípio pode-se inalar sem perigo uma mistura de 80% de oxigênio e 20% de SF6.
O SF6 é aproximadamente 6 vezes mais pesado do que o ar. Isso significa que pode concentrar-se em
canalizações de cabos ou no fundo de depósitos. O gás não é perigoso ao inalar, mas se há uma
acumulação importante do gás, há um risco de sufocação devido à falta de oxigênio.
60
O SF6 é utilizado como gás isolante em subestações, como isolante e médio refrigerante em
transformadores e como material extintor de arco elétrico em seccionamentos de alta e média tensão.
Estes são sistemas fechados que estão extremamente seguros e livres de improváveis fugas.
Em sistemas de energia elétrica, é exigido nos interruptores de alta e media tensão no poder de corte
para no caso de uma falha proteger as pessoas e os equipamentos.
As subestações isoladas com gás encontram-se principalmente em áreas urbanas e frequentemente
instaladas em edifícios num pequeno local. Estas subestações reduzem o campo magnético e removem
completamente o campo elétrico. Esta é uma real vantagem para os instaladores, pessoal de
manutenção e as pessoas que vivem na redondeza de subestações.
O SF6 é também usado de outros modos. Misturado com argônio, pode ser usado em janelas isoladas. O
SF6 é usado na indústria de metal, por exemplo, quando o magnêsio é utilizado. Os cirurgiões dos olhos
usam SF6 como agente refrescante em operações. O SF6 também pode ser usado como um agente que
extingue o fogo porque é não inflamável e refrescante.
Em aplicações elétricas, o SF6 é só usado hermeticamente em sistemas fechados e seguros que debaixo
de circunstâncias normais não libertam gás. Porque utilizar SF6 em equipamento elétrico:
O SF6 garante uma insolação elétrica ótima e uma boa extinção do arco elétrico. Estas propriedades do
SF6 tornam possível construir equipamentos elétricos e aparelhos que são compactos, usam uma
quantidade pequena de material, estão seguros e duraram muito tempo. À pressão atmosférica normal,
o SF6 tem um dielétrico de capacidade resistiva que é 2.5 vezes melhor que a do ar. Normalmente o gás
é utilizado a 3-5 vezes a pressão atmosférica e então as propriedades de dielétrico são dez vezes melhor
que a do ar.
É bom isolador porque é fortemente dopado em eletróns negativos. Isto significa que as moléculas de
gás pegam eletróns livres e constróem ións negativos, que não se movem rapidamente. Isto é
importante quando se criam avalanches de eletróns que podem conduzir a flashovers.
Controla de forma definitiva o arco na interrupção do circuito porque tem excelentes propriedades
refrescantes a temperaturas (1500-5000K) na qual os arcos extinguem (o gás usa energia quando
dissocia e então produz um efeito refrescante).
Os interruptores de média e alta tensão com SF6 ocupam um grande “volume” no mercado. O Gás
isolou subestações completas, GIS ou RMU, é usado onde o espaço é restringido ou o ambiente é
severo. Eles são virtualmente de manutenção livre. O equipamento elétrico enchido com SF6 esta em
uso à aproximadamente 40 anos e a experiência de serviço é muito boa. Assim:
como isolante elétrico, tem um valor de rigidez 2,5 vezes superior à rigidez do ar à pressão atmosférica,
e que apresenta uma boa regeneração da rigidez dielétrica, depois de submetido a ruptura pelo arco
elétrico. Este gás, como condutor térmico, apresenta um elevado calor especifico, o que facilita o
transporte do calor dos enrolamentos onde se desenvolve para a superfície da cuba onde se dissipa. O
SF6 não é solúvel em água e não liberta elementos tóxicos ou perigosos quando aquecido, pelo que não
apresenta agressividade ambiental.
Todo o gás utilizado no transformador está contido na cuba, com um valor de pressão pequeno (1bar a
4bar). Por isso, a cuba não necessita de respeitar as normas construtivas para recipientes submetidos a
elevadas pressões, registando-se mesmo casos de utilização do alumínio na construção dessa cuba.
Como o gás tem uma dupla função de isolante elétrico e de condutor térmico, através do valor da
respectiva pressão e do método de refrigeração consegue-se uma grande variedade de soluções
construtivas e características nominais: um aumento da pressão do gás pode traduzi-se por uma maior
potência nominal ou por um menor atravancamento do transformador.
A ventilação do transformador pode ser feita por convecção natural do gás ou por circulação forçada de
outro líquido refrigerante, que pode estar ou não estar em contato direto com o SF6.
Devido à utilização do hexafluoreto de enxofre e de lâminas de isolantes sintéticos no isolamento dos
enrolamentos do transformador, que são materiais isolantes com constante dieléctrica diferente das
habituais, as distâncias enter enrolamentos e entre subenrolamentos e as dimensões dos calços de
separação dos enrolamentos vêm alteradas, o que, sendo uma particularidade construtiva, não chega a
influenciar o valor das dimensões globais do transformador. Os transformadores em SF6 apresentam
um conjunto de vantagens e alguns inconvenientes.
Como vantagens deste tipo de transformadores salienta-se que são seguros quanto ao contacto acidental
porque têm as partes activas protegidas por uma cuba. O material isolante, o SF6, é autoregenerador
quanto à ruptura pelo arco elétrico. Apresentam materiais isolantes quimicamente estáveis e sem
problemas de envelhecimento.
O comportamento destes transformadores quanto ao impacto ambiental é bom porque no fim da vida
útil os seus materiais são recicláveis, não apresentam agressividade ambiental durante o fabrico e
durante o funcionamento, e funcionam bem tanto protegidos do meio ambiente em instalações
interiores como expostos ao tempo em instalações exteriores.
Quanto à aplicação destes transformadores imersos em gás verifica-se que apresentam uma boa
capacidade de sobrecarga e que não necessitam de fossa na sua instalação, o que reduz as necessidades
de espaço para construção das subestações ou postos de transformação.
Verifica-se que um transformador com SF6 ocupa menos 30% de espaço e apresenta-se como valor
típico na sua aplicação uma redução de 15% no custo global de um subestação, apesar deste tipo de
transformador ser mais caro que o tradicional transformador imerso em óleo. Assim, o preço constitui o
seu maior inconveniente.
O transformador em SF6 é apresentado como uma maquina elétrica que não requer manutenção. Tal é
justificado pelos seus aspectos construtivos e pelas características do gás isolante em que está imerso: o
hexafluoreto de enxofre.
Os transformadores imersos em hexafluoreto de enxofre (SF6) devido aos seus aspectos construtivos e
às características deste gás requerem um conjunto pequeno de atos de manutenção, essencialmente no
cumprimento do disposto no Regulamento de Segurança. Por isso, podem-se aproveitar as sessões de
manutenção da instalação para efetuar a pouca e simples, ações necessárias à manutenção dos
transformadores em SF6.
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11.1 INTRODUÇÃO
Os Óleos Minerais Isolantes (OMI) são extraídos do petróleo para finalidades elétricas, com tratamento
específico e destinados à utilização em transformadores, chaves seccionadoras, reatores, disjuntores,
religadores, capacitores etc. Em um equipamento elétrico, o óleo é utilizado para assumir o papel de
isolante e refrigerante. Para isolar, o óleo deve ser imune de umidade e de contaminantes e para resfriar
deve possuir baixa viscosidade e baixo ponto de fluidez para promover sua melhor circulação.
O óleo isolante ideal é aquele que tem baixa viscosidade; alto poder dielétrico e alto ponto de fulgor;
são isento de ácidos, álcalis e enxofre corrosivo; resiste à oxidação e à formação de borras; tem baixo
ponto de fluidez e não ataca os materiais usados na construção de transformadores e artefatos elétricos;
tem baixa perda dielétrica e não contém produtos que possam agredir o homem ou o meio ambiente.
11.2 REFINAÇÃO
Os óleos nafténicos são empregados na produção de óleos isolantes, porém os óleos parafínicos
também se prestam para este fim. Uma vez selecionada a viscosidade adequada, o óleo é submetido a
um ou uma combinação dos seguintes processos: tratamento a ácido, extração por solvente ou
hidrogenação.
No tratamento ácido, os ácidos são removidos através de neutralização com soda, lavagem com água e
tratamento com argila.
Na extração por solventes, o óleo entra em contato com furfural para a separação dos carbonatos
aromáticos e é tratado com argila.
Na hidrogenção, faz-se a reação com hidrogênio na presença de catalisador seguida de tratamento com
vapor de água e argila.
Dependendo da origem do básico, o óleo isolante poderá ser submetido a um processo de
desparafinação, para adequar seu ponto de fluidez.
11.3.1.1 - Viscosidade: deve ser baixa para circular com facilidade e dissipar adequadamente o calor.
11.3.1.2 - Ponto de Fulgor: para a segurança dos equipamentos com relação à possibilidade de
incêndios, deve-se assegurar um ponto de fulgor mínimo adequado.
11.3.1.3 - Ponto de Anilina: indica o poder de solvência do óleo por matérias com as quais entrará em
contato. Um baixo ponto de anilina indica maior solvência do produto, o que não é desejável.
63
11.3.1.4 - Tensão Interfacial: indica a existência de substâncias polares dissolvidas no óleo. Estas
substâncias prejudicam as propriedades dielétricas do óleo, além de contribuírem para o seu
envelhecimento. Um alto valor é desejável.
11.3.1.5 - Cor: o óleo isolante novo costuma ser claro. O escurecimento em serviço indica sua
deterioração.
11.3.1.6 - Ponto de Fluidez: sendo a temperatura abaixo da qual o óleo deixa de escoar, esta
característica deve ser compatível com a mínima temperatura em que o óleo vai ser utilizado. O ensaio
também ajuda na identificação do tipo de óleo: parafínico ou naftênico.
11.3.1.7 - Densidade: influi na capacidade de transmissão de calor do óleo. Nos óleos isolantes
encontra-se entre 0,850 e 0,900, estando mais próxima de um dos dois valores segundo sua
predominante composição em hidrocarbonetos (parafínicos ou naftênicos).
OBSERVAÇÕES:
(1) Os valores estipulados são absolutos segundo a Norma ASTM E 29 e não estão sujeitos à correção pela tolerância dos
métodos de ensaio.
(2) Esta especificação requer que o óleo isolante atenda ao limite de fator de perdas dielétricas a 25ºC e a 100ºC ou a 90ºC.
(3) Este valor é exigido por tratar-se de óleo isolante de origem naftênica. No entanto, considerando-se as condições
climáticas do Brasil outros valores poderão ser aceitos quando se tratar de aplicação do produto no país.
(4) Esta especificação requer que o produto seja aprovado em um ou outro ensaio e não nos dois. Em caso de dúvida, esta
deverá ser dirimida através do ensaio de eletrodo de disco.
(5) Enquanto não se dispuser, no País, de instrumentação necessária ao controle e acompanhamento desse ensaio, a
aceitação do limite estabelecido está condicionada à informação do fabricante de que o produto foi obtido do mesmo
petróleo e sob o mesmo processamento de que resultaram os valores anteriores dentro desta especificação. A PETROBRAS
informará aos usuários, o fabricante e a marca do produto, a cada importação que fizer.
(6) A comercialização do produto poderá ser feita com base no laudo de qualidade garantido pelo supridor estrangeiro.
(7) O ensaio de viscosidade será realizado em duas temperaturas dentre as três citadas.
(8) Estes itens não se aplicam a produtos transportados em navios ou caminhões-tanques, ou estocados em tanque, em que
possa ocorrer absorção de umidade. Neste caso, deverá ser processado tratamento físico adequado para que estabeleça os
valores especificados no presente Regulamento Técnico.
(9) O óleo deve ser claro, limpo e isento de material em suspensão.
OBSERVAÇÕES
(1) O ensaio de viscosidade será realizado em duas temperaturas dentre as três citadas.
(2) Estes ítens não se aplicam a produtos transportados em navios ou caminhões-tanques, ou estocados em tanque, em que
possa ocorrer absorção de umidade. Neste caso, deverá ser processado tratamento físico adequado para que estabeleça os
valores especificados no presente Regulamento Técnico.
(3) Esta especificação requer que o produto seja aprovado em um ou outro ensaio e não nos dois. Em caso de dúvida, esta
deverá ser dirimida através do ensaio de eletrodo de disco.
(4) Esta especificação requer que o óleo isolante atenda ao limite de fator de perdas dielétricas a 90ºC pelo método IEC-247
ou a 100ºC pelo método ASTM D 924. Esta especificação não exige que o óleo isolante atenda aos limites medidos por
ambos os métodos. Em caso de dúvida, esta deverá ser dirimida através do ensaio de fator de perdas dielétricas a 100ºC.
(5) O ensaio do fator de perdas dielétricas a 90ºC, de óleo oxidado pelo método IEC-74, será realizado conforme método
IEC-247 e após a preparação desse óleo feita de acordo com o item 10.4.1 do método IEC-813.
(6) Não corrosivo.
(7) O óleo deve ser claro, límpido, isento de material em suspensão ou sedimentado.
(8) Não detectável.
Nota: Os recipientes destinados ao fornecimento do óleo mineral isolante devem ser limpos e isentos de
matérias estranhas. O revestimento interno deve ser constituído de resina epóxi, convenientemente
curada, ou material equivalente em desempenho.
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Os transformadores possuem no seu interior um líquido isolante. Este líquido apresenta dupla função
isolar e refrigerar o equipamento para que tenha um perfeito funcionamento. Este óleo se caracteriza
pela sua rigidez dielétrica. Atualmente existe uma gama muito grande de líquidos isolantes como:
Evita a ocorrência e o acumulo de lama (borra) dentro do equipamento, sendo benéfica para boa
realização das trocas térmicas diminuindo a temperatura de operação do transformador.
Diminui a degradação do óleo eliminando a presença de produtos que causem a oxidação do
equipamento e a redução da rigidez dielétrica do óleo.
Aumenta a vida útil do equipamento, pois o bom estado do óleo isolante é primordial para a
preservação da vida do equipamento.
A Tabela 1 apresenta uma sugestão de rotina de controle do óleo isolante dos transformadores:
Rogers
Doernenburg
Triângulo de Duval
Gás Chave (H2)
13.3 GASES:
H2: Em grandes quantidades esta relacionada ao Efeito Corona. Em menor quantidade está
relacionado à decomposição térmica do óleo.
C2H2 (Acetileno): Associado a arcos elétricos no óleo
CH4 (Metano): É resultante da decomposição térmica do óleo.
C2H6 (Etano): É resultante da decomposição térmica do óleo.
C2H4 (Etileno): É resultante da decomposição térmica do óleo.
CO (Monóxido de Carbono): É produzido pelo envelhecimento térmico do papel.
CO2 (Dióxido de Carbono): É produzido pelo envelhecimento térmico do papel.
O2
N2
O método proposto por DUVAL (2002), leva em conta apenas a concentração percentual relativa dos
gases acetileno, etano e metano. O princípio de funcionamento do critério é mais bem visualizado pela
Figura 1, onde a evolução de gases gerados para determinadas falhas, é representada por um triângulo.
As coordenadas são definidas pela relação percentual de cada um dos gases em relação ao total de
gases gerados. O critério pode identificar três falhas de origem elétrica e três falhas de origem térmica.
Cada código apresentado no triângulo representa uma condição de falha, como descrito abaixo:
CH 4 C2 H 2
CH 4 % .100% C2 H 2 % .100%
CH 4 C 2 H 2 C 2 H 4 CH 4 C 2 H 2 C 2 H 4
C2 H 4
C2 H 4 % .100%
CH 4 C 2 H 2 C 2 H 4
A Silica Gel é um produto usado para absorver umidade do ar. Retirando-se a humidade do ambiente
evita-se a proliferação de fungos que causam bolor e mofo. Quedas repentinas de temperatura (a noite
por exemplo) causam a condensação da umidade do ar em cima de seus materiais. A sílica-gel absorve
a umidade antecipadamente evitando este problema. Devido a suas excelentes propriedades é utilizada
amplamente em embalagens de produtos de informática, fotografia, medicamentos e alimentos.
Os saches de sílica azul tem envelope transparente. Quando a silica azul estiver saturada (sem
capacidade de absorver mais umidade) a coloração das pérolas muda de azul para rosa claro. Desta
forma você sabe facilmente o momento de trocar o sache. A sílica gel azul tem um custo um pouco
maior devido ao uso do aditivo para mudar a coloração. A silica gel azul tem uma absorção mais lenta
quando comparado com a silica branca (em função do tipo de embalagem do sache). Os saches de sílica
branca tem microfuros que tornam a absorção mais rápida.
Modo de uso:
14.2 ZARCÃO
Características:
Indicação: Indicado para proteção de todos os substratos ferrosos e superfícies metálicas, usados na
construção civil e na indústria metalomecânica. Possui excelentes propriedades anti-corrosivas.
Especificações:
Cor - Laranja
Aspecto - Mate
Viscosidade - (110 – 130)”cF4
Secagem - Superficial- 5horas
Maleável- 24 Horas
Em profundidade- 48horas
COV (Compostos Orgânicos Voláteis):Valor limite EU para este produto (cat.A/i): 600g/L (2007) /
500g/L (2010). Este produto contém no máximo 502.24g/L.
(Valor do produto pronto a aplicar. Não nos responsabilizamos por alterações que lhe forem feitas, fora
das nossas instalações).
Aplicação:
A superfície onde se vai aplicar o produto deve estar bem seca, limpa e isenta de poeiras e de ferrugem.
Aplicar uma demão de produto, diluído a 5%, com trincha, rolo ou pistola.
Após a secagem, aplicar um esmalte sintético.
Rendimento: 10 a 12m²/Lt
Conservação:
Informação de segurança:
Produto inflamável.
Produto tóxico por inalação e por ingestão.
Produto nocivo por inalação e em contacto com a pele.
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Pela NBR 9935/87, da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), agregado é definido como
material sem forma ou volume definido, geralmente inerte, de dimensões e propriedades adequadas para
produção de argamassas e concreto.
Desempenhando uma função econômica da máxima importância, pois geralmente é o elemento de custo
mais baixo por unidade, de volume no concreto e no concreto betuminoso, o agregado atua de forma
decisiva no incremento de certas propriedades, tais como:
1. Origem
Naturais - são aqueles que já são encontrados na natureza sob a forma de agregados: areia de mina,
areia de rios, seixos rolados, pedregulhos etc.
Artificiais - são aqueles que necessitam ser trabalhados para chegarem à condição necessária e
apropriada para seu uso: areia artificial, brita etc.
O termo artificial, aqui usado, é quanto ao modo de obtenção, e não com relação ao material em si.
Há autores que classificam como artificiais aqueles agregados que são obtidos por processos especiais
de fabricação, tais como: escória de alto-forno, argila expandida etc.
2. Dimensões
Quanto às dimensões, os agregados são classificados em miúdos e graúdos. Recebem, entretanto,
denominações especiais que caracterizam certos grupos, como:
fíler
areia
pedrisco
seixo rolado
e brita.
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Agregado miúdo é a areia de origem natural ou resultante do britamento de rochas estáveis, ou a mistura
de ambas, cujos grãos passam pela peneira ABNT nª4 (4,8mm) e ficam retidos na peneira ABNT no 200
(0,075mm) (NBR 7211).
Agregado graúdo é o pedregullho (cascalho ou seixo rolado) ou a brita proveniente de rochas estáveis,
ou a mistura de ambos, cujos grãos passam por uma peneira de malha quadrada com abertura nominal
de 152mm e ficam retidos na peneira ABNT nª 4 (4,8mm) (NBR7211). Fíler é o material granular que
passa na peneira ABNT no 100 (0,150mm), conforme a NBR 5734. Como exemplo temos: cal extinta,
calcários etc.
Areia é o material granular miúdo originado através de processos naturais ou artificiais de desintegração
de rochas naturais ou proveniente de outros processos industriais. É chamada de areia natural se
resultante da ação de agentes da natureza e de areia artificial quando proveniente de britagem ou outros
processos indústrias. Pedrisco, também chamado areia artificial, é a mistura, nas mais variadas
proporções de brita de graduação 0 (zero) com areia artificial.
Pedregulho é o agregado graúdo que pode ser utilizado em concreto tal qual é encontrado na natureza
sem sofrer qualquer tratamento que não seja lavagem e seleção. Em algumas regiões, é conhecido como
cascalho ou seixo rolado.
Brita ou pedra britada é o agregado graúdo originado através da cominuição artificial de rocha
Nota: por razões comerciais, classificam-se as britas:
3. Massa Unitária
OBS: Os agregados poderão ser usados para misturas de concreto, misturas betuminosas, bases, etc. As
suas características e propriedades podem ter efeitos consideráveis na sua qualidade e esses efeitos vão
variar de acordo com a finalidade de sua aplicação. Assim por exemplo, agregados arredondados podem
levar à instabilidade numa mistura betuminosa, e ao mesmo tempo são ideais como agregado de concreto
onde a “trabalhidade” da massa é essencial para a aplicação e compactação.
Dessa forma, apesar de termos reunidos todos os testes para agregados no mesmo capítulo, procuramos
destacar, sempre que necessário, as diferenças do emprego em concreto ou asfalto.