Manutenção

Manual de
Manutenção
. U02849A
MANUAL DE MANUTENÇÃO
Índice
Capítulo 1 INTRODUÇÃO_____________________________________ 1
1.1. Público Alvo do Manual de Manutenção................................................................................... 2
1.2. Observação Geral........................................................................................................................ 2
Capítulo 2 MANUTENÇÃO GERAL_ _____________________________ 3

2.1. Nivelamento.................................................................................................................................. 4
2.1.1. Procedimento pra Pré-Nivelamento.................................................................................................. 4
2.1.2. Nivelamento...................................................................................................................................... 4
2.1.3. Alinhamento do Cabeçote ................................................................................................................ 5
2.1.4. Alinhamento Entre-pontas ................................................................................................................ 6
2.1.5. Máquinas Equipadas com Aparelho de Pinças................................................................................. 8
2.2. Verificação Geométrica................................................................................................................. 9
2.2.1. Verificação do Nariz do Eixo Árvore (Cabeçote Principal )............................................................... 9
2.2.1.1. Verificação da Imprecisão Total de Giro de Centragem (runout).................................... 9
2.2.1.2. Verificação do Bamboleamento da Face do Eixo Árvore................................................ 9
2.2.2. Verificação da Imprecisão Total de Giro do Cone Interno .............................................................. 10
2.2.3. Verificação do Paralelismo entre a Linha de Centro do Eixo Árvore e o Movimento do Eixo Z.......11
2.2.4. Verificação da Ortogonalidade entre o Movimento do Carro Transversal e a Linha de Centro
do Eixo Árvore................................................................................................................................. 12
2.2.5. Verificação do Paralelismo entre o Movimento do Carro Longitudinal e a Face do Acento
do Suporte de Ferramentas (plano XZ).......................................................................................... 13
2.2.6. Diferença de Altura entre as Linhas de Centro do Suporte de Ferramenta Interna
e do Eixo Árvore.............................................................................................................................. 14
2.3. Tabela de Manutenção Preventiva............................................................................................ 15
Capítulo 3 MANUTENÇÃO DOS CONJUNTOS____________________ 17

3.1. Mesa e Carro Transversal ........................................................................................................ 18
3.1.1. Guias Lineares................................................................................................................................ 18
3.1.2. Fusos de Esferas............................................................................................................................ 18
3.1.3. Operação da Mesa (Eixo Z)............................................................................................................ 18
3.1.4. Desmontagem e Montagem do Fuso do Eixo Z.............................................................................. 19
3.1.4.1. Desmontagem do Fuso do Eixo Z................................................................................ 19
3.1.4.2 Detalhes sobre a Troca do Fuso ou do Rolamentos do Eixo Z.................................... 21
3.1.4.3. Montagem do Fuso do Eixo Z....................................................................................... 22
3.1.5. Operação do Carro Transversal (Eixo X)........................................................................................ 23
3.1.6. Desmontagem e Montagem do Fuso do Eixo X............................................................................. 24
3.1.6.1. Desmontagem do Fuso do Eixo X................................................................................ 24
3.1.6.2. Detalhes sobre a Troca do Fuso ou do Rolamento do Eixo X...................................... 26
3.1.6.3. Montagem do Fuso do Eixo X ...................................................................................... 27
3.2. Montagem e Alinhamento das Guias Lineares....................................................................... 29
3.2.1. Banco.............................................................................................................................................. 29
3.2.2. Guias Lineares................................................................................................................................ 29
3.2.3. Alinhamento das Guias Lineares do Eixo Z.................................................................................... 30
3.2.3.1. Alinhamento da Sapata em Relação à outra na Mesma Guia...................................... 30
3.2.3.2. Verificação do Paralelismo entre as Guias do Eixo Z................................................... 31
3.2.4. Alinhamento do Conjunto da Mesa ................................................................................................ 31
3.2.4.1. Procedimento para Alinhamento do Conjunto da Mesa:............................................... 32
3.2.5. Alinhamento das Guias do Carro Transversal - Eixo X................................................................... 34
3.2.5.1. Alinhamento da Sapata em Relação à outra na Mesma Guia...................................... 34
3.2.5.2. Verificação do Paralelismo entre as Guias................................................................... 35
3.2.6. Alinhamento do Carro Transversal.................................................................................................. 36
3.2.7. Alinhamento da Torre...................................................................................................................... 37
U02849A Manual de Manutenção - ROMI GL 240 / GL 280 v3.0

3.3. Cabeçote..................................................................................................................................... 38
3.3.1. Acesso ao Cabeçote e Motorização............................................................................................... 38
3.3.2. Alinhamento do Cabeçote............................................................................................................... 39
3.3.2.1. Procedimento de Verificação do Alinhamento Utilizando-se uma Peça Usinada......... 39
3.3.2.2. Procedimento de Verificação do Alinhamento Utilizando-se Haste Padrão.................. 40
3.3.2.3. Procedimento para Alinhamento do Cabeçote (GL 280):............................................. 40
3.3.2.4. Procedimento para Alinhamento do Cabeçote (GL 240):............................................. 40
3.3.3. Remoção e Transporte do Cartucho do Cabeçote.......................................................................... 41
3.3.4. Instalação do Cartucho do Cabeçote.............................................................................................. 43
3.3.5. Encoder de Posição........................................................................................................................ 45
3.3.6. Procedimento para Substituição e/ou Ajuste da Correia do Encoder:............................................ 46
3.4. Motorização................................................................................................................................ 47
3.4.1. Procedimento para Substituição da Correia do Cabeçote.............................................................. 47
3.4.2. Tensionamento das Correias.......................................................................................................... 49
3.4.3. Levantamento e Transporte do Motor Elétrico (caso de substituição)............................................ 49
3.5. Trocadores de Calor.................................................................................................................. 50
3.6. Placa e Cilindro Hidráulico....................................................................................................... 51
3.6.1. Funcionamento do Conjunto Placa/Cilindro.................................................................................... 51
3.6.2. Comandos para Funcionamento da Placa ou do Aparelho de Pinça.............................................. 52
3.6.3. Mensagens do Controle da Placa .................................................................................................. 52
3.6.4. Ajuste dos Sensores da Placa........................................................................................................ 54
3.6.4.1. Ajuste dos Sensores para Peças a Serem Presas pelo Diâmetro Externo.................. 55
3.6.4.2 Ajuste dos Sensores para Peças a Serem Fixadas pelo Diâmetro Interno.................. 55
3.6.5. Remoção da Placa e do Cilindro Hidráulico para Manutenção ...................................................... 56
2.6.5.1. Remoção da Placa........................................................................................................ 56
3.6.5.2. Remoção do Cilindro Hidráulico................................................................................... 57
3.6.6. Placa - Manutenção Periódica, cuidados e Precauções................................................................. 58
3.6.7. Cilindro Hidráulico - Manutenção Periódica, Cuidados e Precauções............................................ 59
3.7. Torre Servoacionada.................................................................................................................... 60
3.7.1. Descrição dos Componentes.......................................................................................................... 60
3.7.2. Funcionamento............................................................................................................................... 60
3.7.3. Manutenção Preventiva.................................................................................................................. 61
3.8. Limpadores de Cavacos............................................................................................................ 62
3.9. Porta do Operador - Trava Elétrica........................................................................................... 63
3.9.1. Sequência Lógica de Funcionamento da Porta do Operador......................................................... 64
3.9.2. Mensagens de Controle da Porta do Operador.............................................................................. 64
3.10. Luminária.................................................................................................................................... 65
Capítulo 4 MANUTENÇÃO DOS SISTEMAS DE LUBRIFICAÇÃO,

HIDRÁULICO, PNEUMÁTICO E REFRIGERAÇÃO________ 67
4.1. Sistema de Lubrificação Centralizada..................................................................................... 68
4.1.1. Composição:................................................................................................................................... 68
4.1.2. Funcionamento:.............................................................................................................................. 68
4.1.3. Sequência Lógica de Funcionamento............................................................................................. 69
4.1.4. Mensagens de Controle da Lubrificação:........................................................................................ 69
4.1.5. Ciclo de Lubrificação - Verificação do funcionamento.................................................................... 70
4.1.6. Regulagem do Volume de Descarga de Óleo................................................................................. 71
4.1.7. Manutenção Periódica.................................................................................................................... 71
4.1.8. Diagrama de Lubrificação............................................................................................................... 74
4.2. Unidade Hidráulica.................................................................................................................... 75
4.2.1. Unidade Hidráulica - Indicador da Pressão Principal...................................................................... 75
4.2.2. Manutenção Periódica.................................................................................................................... 76
4.2.3. Seqüência Lógica de Funcionamento da Unidade Hidráulica........................................................ 77
4.2.4. Mensagens do Controle da Unidade Hidráulica.............................................................................. 77
4.3. Sistema de Refrigeração........................................................................................................... 78
4.3.1. Conexões para Sistema de Refrigeração e Transportador de Cavacos......................................... 79
4.3.2 Limpeza do Tanque de Refrigeração.............................................................................................. 80

Capítulo 5 MANUTENÇÃO DOS ACESSÓRIOS___________________ 81
5.1. Porta Automática com Borracha Sensora............................................................................... 82
5.1.1. Funcionamento do Módulo A111 - Módulo ECMP........................................................................... 83
5.1.2. Sequência Lógica de Funcionamento............................................................................................. 83
5.1.3. Mensagens de Controle da Porta Automática................................................................................. 84
5.1.4. Funcionamento e Ajuste do Limitador de Torque............................................................................ 85
5.2. Pistola de Lavagem (ACESSÓRIO).......................................................................................... 86
5.3. Separador de Óleo / Skimmer (ACESSÓRIO).......................................................................... 87
5.3. 1. Procedimento para Desmontagem / Montagem em caso de Substituição de Peças..................... 87
5.4. Ar Condicionado para Painel Elétrico (ACESSÓRIO)............................................................. 88
5.5. Exaustor de Névoa (ACESSÓRIO)............................................................................................ 89
5.6. Painel Elétrico – Área de Ventilação........................................................................................ 90
5.7. Transportador de Cavacos ....................................................................................................... 91
5.8. Transdutor Linear de Posição (ACESSÓRIO)......................................................................... 92
5.8.1. Filtro de Ar para os Transdutores Lineares..................................................................................... 92
5.9. Cabeçote Móvel com Acionamento Hidráulico da Manga..................................................... 94
5.9.1. Montagem e Alinhamento do Cabeçote Móvel no Suporte............................................................. 94
5.9.2. Montagem do Cabeçote Móvel no Seu Barramento e Ajustes de Paralelismo entre
a Manga e o Eixo “Z”....................................................................................................................... 95
5.9.3. Ajuste de Altura do Cabeçote Móvel............................................................................................... 96
5.9.4. Alinhamento entre Cabeçote Móvel e o Cabeçote.......................................................................... 97
5.9.5. Bloco de Válvulas do Cabeçote Móvel............................................................................................ 98
5.9.6. Sensores de Posicionamento do Cabeçote Móvel......................................................................... 99
5.9.7. Alinhamento da Manga - Dispositivo de Precisão........................................................................... 99
5.9.8. Troca do Centro Rotativo.............................................................................................................. 100
5.10. Leitor de Posição de Ferramentas (Acessório).................................................................... 101
5.10.1 Funcionamento Básico.................................................................................................................. 101
5.10.2 Sequência Lógica de Funcionamento Durante Preset.................................................................. 102
5.10.3. Layout de Funcionamento do Leitor de Posição de Ferramentas................................................ 105
5.10.4. Identificação das Partes Básicas.................................................................................................. 106
5.10.5. Ajustes do Conjunto do Leitor de Ferramentas - Alinhamento...................................................... 107
5.10.6. Sistema Pneumático..................................................................................................................... 108
5.11. Aparador de Peças (ACESSÓRIO)......................................................................................... 112
5.11.1. Sequência Lógica de Funcionamento do Aparador de Peças.......................................................113
5.11.2. Mensagens do Controle do Aparador de Peças............................................................................113
5.11.3. Ajuste da Posição de Operação do Braço Articulado....................................................................114
5.11.4. Instalação Hidráulica do Aparador de peças..................................................................................114
5.11.5 Ajuste de Pressão e Velocidade de Recuo....................................................................................116
5.12. Interface para Alimentador de Barras (ACESSÓRIO)........................................................... 117
5.12.1. Introdução......................................................................................................................................117
5.12.2. Interface.........................................................................................................................................117
5.12.3. Lista de Códigos M para Programação do Alimentador de Barras................................................118
5.12.4. Programação..................................................................................................................................119
5.12.4.1. Modo Normal...............................................................................................................119
5.12.5. Carta de Tempo............................................................................................................................. 120
5.12.5.1. Modo Normal.............................................................................................................. 120
5.13.6. Esquema de ligação (Genérico).................................................................................................... 121
5.13.7. Recomendações / Observações................................................................................................... 122
5.13.8. Mensagens do Controle do Alimentador de Barras...................................................................... 122

Capítulo 1
INTRODUÇÃO
U02849A Manual de Manutenção - ROMI GL 240 / GL 280 v3.0 1

1 - INTRODUÇÃO
1.1. PÚBLICO ALVO DO MANUAL DE MANUTENÇÃO
Manual de Manutenção
Instruções para:
Manutenção Preventiva
Público Alvo:
• Técnicos de Manutenção
• Técnicos de Inspeção
• Técnicos de Reparos
1.2. OBSERVAÇÃO GERAL
IMPORTANTE
Todas as operações de manutenção DEVEM SER REALIZADAS COM A MÁQUINA
DESLIGADA.
Antes de executar qualquer trabalho de manutenção, desligue a máquina pela chave
geral e trave-a com um cadeado para evitar sérios acidentes ou danos materiais.
Máquina energizada Máquina desligada para atividades de manutenção
ON
ON
tripped
tripped
reset
reset
Colocar o cadeado
para travar a
OFF
chave geral
OFF
Porta do Painel Chave Geral

Elétrico

Capítulo 2
MANUTENÇÃO GERAL

2 - MANUTENÇÃO GERAL
2.1. NIVELAMENTO
2.1.1. Procedimento pra Pré-Nivelamento

• Utilizar 2 níveis (Resolução máxima 0,020/1000mm ).
• Posicionar os carros no centro do curso (eixo “X” e “Z”) e montar os níveis sobre o dispositivo
fixado na torre (sentido transversal e longitudinal) e travá-los com o auxilio dos parafusos laterais,
“apertar” todos os parafusos niveladores, até que o reservatório de óleo refrigerante se encaixe sob
a máquina, (ver Fixação da Máquina) assegurando que a mesma fique nivelada no nível do mar.
1 - Nível Transversal
2 - Nível Longitudinal
3 - Dispositivo (T81536) 3 Figura 1

1
2
a. Deslocar a mesa para uma das extremidades do curso eixo “Z”.

b. Marcar pontos de referência nas graduações dos níveis.
c. Deslocar a mesa para a outra extremidade do curso.
d. Verificar o desvio por metro, lendo as escalas dos níveis.
2.1.2. Nivelamento
O valor encontrado não deverá ultrapassar as tolerâncias mencionadas abaixo:
Desvios Máximos
Modelo Transversal Longitudinal
ROMI GL 240 0,040/1000mm 0,060/1000mm
ROMI GL 280 0,040/1000mm 0,060/1000mm

2.1.3. Alinhamento do cabeçote
a. Fixar haste paralela N02966 na placa do cabeçote;
b. Regular a pressão das válvulas das placas à 10 bar;
c. Montar base magnética na face da torre (utilizar 2 relógios comparadores externos com
exatidão de 0,001mm/divisão).
d. Localizar o centro da haste no plano “YZ” movendo o eixo “X”;
e. Com o auxílio de um martelo de borracha, centrar a haste, mantendo um batimento máximo
de 0,005mm, nas duas extremidades da haste.
f. Verificar o alinhamento do cabeçote movendo o carro na direção do eixo “Z”.
g. Verificar o desvio, lendo as escalas do indicador, os desvios encontrados não deverão
ultrapassar à:
Vertical Horizontal
Modelo
Desvios (ponta para cima "YZ" (para o lado da torre "XZ")
Máximos ROMI GL 240 0 à 0,008/150mm 0,005 à 0,010/150mm
ROMI GL 280 0 a 0,015/300mm 0,010 à 0,020/300mm
h. Localizar o centro da haste no plano “XZ” movendo o eixo “X”;

i. Repetir os procedimento de “f à g”.
NOTA: Se o valor alinhamento encontrado (plano YZ), for superior ao valor especificado, deverá
ser corrigida esta diferença regulando os parafusos niveladores “X2 ou X4” indicados na Figura 4.
90°
Figura 2
Plano YZ Haste N02966 Plano XZ

(sentido e altura da ferramenta)
Plano XZ
OBS.: Relógio posicionado no plano

Plano YZ YZ à 90 º do relógio posicionado no
plano XZ.

2.1.4. Alinhamento entre-pontas
a. Fixar ponto N02987 na placa do cabeçote;

b Fixar haste paralela N02966 entre - pontas (cabeçote/contra - ponto);
c. Localizar o centro da haste (entre - pontas) no plano “YZ” movendo o eixo “X”;
d. Girar placa, localizar ponto médio do batimento radial (próximo à placa);
e. Verificar o paralelismo entre as linhas de centro do cabeçote e do contra - ponto, movendo
o carro na direção do eixo “Z”.
f. Verificar o desvio, lendo as escalas do indicador, os desvios encontrados não deverão
ultrapassar à:
g. Localizar o centro da haste, no plano “XZ”, movendo o eixo “X”;
h. Repetir os procedimento de “d à f”.
ManualdeProvidências
Se o valor de alinhamento encontrado ManualdeProvidencias
Iniciais(plano YZ), for superior ao valor Iniciales
especificado, deverá ser
corrigida esta diferença conforme descrito a seguir :
Vertical - Plano "YZ" Horizontal Plano "XZ"

Modelo
Desvios (cabeçote móvel mais alto a frio) (somente para o lado da torre)
Máximos ROMI GL 240 0,015 à 0,035mm 0,010 à 0,035mm
ROMI GL 280 0,015 à 0,035mm 0,010 à 0,020 mm
Ponto N02987
Haste N02966
Figura 3
Alternativa 1: Corrigir através do nivelador X2 ou X4 (fig. 4):
• plano YZ : movimento do nivelador X2 horário - desloca cabeçote móvel e cabeçote para baixo
• plano YZ : movimento do nivelador X4 horário - desloca cabeçote móvel e cabeçote para cima.

22 Manual de Providências Iniciais - ROMI G240 Manual de Providencias Iniciales - ROMI G240 S60448B
ManualdeProvidênciasIniciais ManualdeProvidenciasIniciales
NOTA: Se o valor de paralelismo (entre-pontas) encontrado (plano YZ), for superior ao valor
especificado, deverá ser corrigida esta diferença regulando os parafusos niveladores “X2 ou X4”
indicados na figura abaixo.
Figura 4
OBS.: Sempre que corrigido o alinhamento através dos parafusos niveladores, observar que os
mesmos se encontrem “todos apoiados” na chapa niveladora.
NOTA.: Se necessário deslocamentos contrário ao exposto nas alternativas acima, girar parafusos
niveladores no sentido anti-horário.
Sempre que corrigido o alinhamento entre pontas através dos parafusos niveladores,
observar que o nívelamento e o alinhamento do cabeçote se encontrem entre os desvios máximos
ManualdeProvidênciasIniciais ManualdeProvidenciasIniciales
especificados.
Alternativa 2: Se necessário a correção no plano “XZ” deverá ser corrigida esta diferença
através do excêntrico do cabeçote móvel (fig.5).
Excêntrico da manga do cabeçote móvel
Trava do Excêntrico
da Manga
Figura 5

2.1.5. Máquinas Equipadas com aparelho de pinças
Alternativa 1: Utilizar haste Ø 30mm (N02966) fornecida junto com o KIT de nivelamento, caso haja
uma pinça de Ø 30mm.
Alternativa 2: Providenciar uma haste para o Ø da pinça existente, conforme especificações

abaixo:
Após preparação da haste executar somente o procedimento referente a alinhamento de

cabeçote.
0.8

2.2. VERIFICAÇÃO GEOMÉTRICA
Se devido algum acontecimento, a máquina saiu das condições originais de alinhamento, segue
abaixo os pontos a serem verificados para conferir a geometria da máquina.
Importante : O procedimento abaixo deverá ser executado na sequência descrita,

para evitar falha no entendimento da origem de possíveis desvios.
2.2.1. Verificação do nariz do eixo árvore (cabeçote principal )
Material necessário:
• Relógio comparador milesimal com base magnética.
2.2.1.1. Verificação da imprecisão total de

giro de centragem (runout)
1
Procedimento:
• Com a base magnética fixa na torre, colocar
o relógio milesimal (1) no nariz do eixo árvore
conforme mostra a figura ao lado;
• Girar o eixo árvore com as mãos ou via MDI
(verificar com 30 RPM).
• Tolerância máxima especificada = 0,01mm
2.2.1.2. Verificação do bamboleamento da

face do eixo árvore.
Procedimento: 2
• Com a base magnética fixa na torre, colocar
o relógio milesimal (2) na face do eixo árvore
conforme mostra a figura ao lado;
• Girar o eixo árvore com as mãos ou via MDI
(verificar com 30 RPM).
• Tolerância máxima especificada = 0,01mm
NOTA:
Se os valores encontrados estiverem acima do especificado, recomenda-se consultar a assistência

técnica Romi.

2.2.2. Verificação da imprecisão total de giro do cone interno
Haste paralela
• Haste paralela (conforme tabela ao lado); Haste
Nariz do
• Relógio comparador milesimal com base Modelo Cabeçote Padrão
Árvore
(nº ROMI)
magnética.
ROMI 58 ASA A2-5" N11178
GL 240 73 ASA A2-6" N13063
ROMI 73 ASA A2-6" N13063
GL 280 85 ASA A2-8" N11146
Procedimento:
• Limpar o cone do eixo árvore;

• Colocar cuidadosamente a haste paralela no
cone do eixo árvore. O correto assentamento
da haste é fundamental para precisão da
leitura;
• Com a base magnética fixa na face da torre,
colocar o relógio na haste o mais próximo A 300mm B
possível do nariz do árvore ( ponto A) ;
• Girar o eixo árvore com as mãos e verificar
• o máximo desvio encontrado.
• Mover o eixo Z 300 mm até posicionar o
relógio no ponto B;
• Girar o eixo árvore com as mãos e verificar o
máximo desvio encontrado.
• Tolerância máxima especificada no ponto A = 0,010mm
• Tolerância máxima especificada no ponto B = 0,015mm
NOTA:
Se o valor encontrado estiver acima do especificado, recomenda-se consultar a assistência técnica

Romi.

2.2.3. Verificação do paralelismo entre a linha de centro do eixo árvore e o movimento
do eixo Z
Material necessário :
• haste paralela (conforme tabela da página anterior)
• Relógio milesimal com base magnética.
Procedimento:
• Limpar o cone do eixo árvore e o cone da

haste;
• Colocar cuidadosamente a haste paralela no
cone do eixo árvore. O correto assentamento Z
da haste é fundamental para precisão da
A 300mm B
leitura;
• Com a base magnética fixada na face da torre,
colocar o relógio na haste no plano XZ o mais
próximo possível do nariz do árvore (ponto
A);
• Verificar o erro do batimento da haste em
função da sua montagem;
• Mover o eixo Z 300 mm no sentido positivo até
posicionar o relógio no ponto B;
• Verificar o paralelismo entre o ponto A e o ponto
B. O valor encontrado deverá estar conforme
YZ XZ
tolerância abaixo.
• Repetir este procedimento para o plano YZ.
• Tolerância máxima especificada:

• Plano XZ = 0,010 a 0,020 / 300mm (ponta para o lado da torre)
• Plano YZ = 0,015/300mm (ponta para cima).
NOTA:
• Se o valor encontrado estiver acima do especificado, verificar o capítulo " Cabeçote - Alinhamento
do cabeçote".
• A indicação no relógio de um movimento não linear (formato de "S") durante o percurso da haste,
poderá indicar que as guias do eixo Z estão desalinhadas. Neste caso, consultar o capítulo
"Montagem e Alinhamento das Guias Lineares " para proceder o alinhamento das guias.

2.2.4. Verificação da ortogonalidade entre o movimento do carro transversal e a
linha de centro do eixo árvore
Haste T + bucha
Material necessário: Haste
Nariz do
• haste T e bucha (conforme tabela ao Modelo Padrão Bucha
Árvore
lado); (nº ROMI)
• Relógio comparador milesimal com Romi ASA A2-5” N13722
base magnética. GL 240 ASA A2-6” N07306
K15126
Romi ASA A2-6” N07306
GL 280 ASA A2-8” N13723
Procedimento:
• Limpar o cone do eixo árvore e o cone da haste T;

X • Colocar cuidadosamente a haste T no cone do
eixo árvore. O correto assentamento da haste é
fundamental para precisão da leitura;
• Posicionar a haste T paralela ao plano XZ,
conforme figura ao lado;
• Com a base magnética fixada na face da torre,
colocar o relógio (1) na extremidade da haste;
• Girar o eixo árvore 180º com as mãos e verificar
o batimento da haste. Se estiver maior que 0,02
mm, retirar e colocar a haste novamente;
• Mover o eixo X até o relógio aproximar do centro
da haste. O valor encontrado deverá estar dentro
da tolerância abaixo:
• Tolerância máxima = 0,005/100mm ( côncavo)
NOTA:
• Se o valor encontrado estiver acima do especificado, segue abaixo as possíveis causas:
1ª. Cabeçote desalinhado. Neste caso, verificar o capítulo "Alinhamento do cabeçote".
2ª. Guias do eixo Z e/ou o conjunto da mesa desalinhados ( guias do eixo X e/ou sapatas de
encosto da mesa).
• Uma vez que o cabeçote tenha sido alinhado, um valor obtido acima da tolerância com a haste
T poderá indicar um desalinhamento das guias do eixo Z e/ou do conjunto da mesa (guias do
eixo X e/ou sapatas de encosto da mesa).
• A indicação de um movimento não linear (formato de "S") no percurso da haste, indica que as
guias do eixo X estão desalinhadas.
Para todas as situações citadas acima, consultar o capítulo "Montagem e Alinhamento das Guias
Lineares" para proceder o alinhamento das guias

2.2.5. Verificação do paralelismo entre o movimento do carro longitudinal e a face
do acento do suporte de ferramentas (plano XZ)
Para se conferir o alinhamento da torre deve-se ter certeza que as guias do eixo Z, as guias do carro
transversal e a mesa estão alinhados, conforme os capítulos anteriores;
• Relógio comparador milesimal com base magnética.
Procedimento:
• Limpar uma das faces do disco da torre;

• Com a base magnética fixada no cabeçote ou em outro
local que não seja no conjunto da mesa, colocar e ajustar
o relógio na face da torre no plano XZ;
• Mover o eixo Z até o relógio deslocar em toda a
extensão da face do disco da torre e verificar o desvio
encontrado;
• O valor encontrado deverá estar conforme tolerância
abaixo.
• Tolerância máxima especificada: 0,015 / total Z
NOTA:
• Se o valor encontrado estiver acima da tolerância (plano XZ) o corpo da torre deverá ser
alinhado. Verificar o procedimento no capítulo "Montagem e Alinhamento das Guias Lineares
- Alinhamento da torre" para proceder o ajuste.
• A indicação de um movimento não linear (formato de "S") no percurso da haste (plano XZ)
mostra, provavelmente, que as guias do eixo Z podem estar desalinhadas. Neste caso, consultar
o capítulo "Montagem e Alinhamento das Guias Lineares" para proceder o alinhamento das
guias.

• Instale um suporte de ferramenta para torneamento interno em uma das faces do disco da
torre.
• Solte os parafusos que fixam o disco no anel de indexação, mas não os remova, somente
os solte para permitir que o disco faça pequenos movimentos de rotação.
• 2-M
Instale os pinos cônicos para referenciar a torre. Os pinos seguem com os pertences ANUTENÇÃO daG ERAL
máquina.
2.2.6. Diferença de altura entre as linhas de centro do suporte de ferramenta interna
• Após o referenciamento da torre remova os pinos cônicos e encoste os parafusos do
disco (nãoe trave).
do eixo árvore
• Use um relógio
Material comparador, com sua haste fixada pelas castanhas da placa.
necessário:
• • Posicione
Relógioo apalpador
suporte demilesimal
ferramentas
comdebase
torneamento
magnética interno no centro do eixo árvore.
• • Suporte
Coloque de ferramenta
a ponta do relógiointerno
comparador no ponto “A”, e ajuste sua escala na posição “0”.
• Gire o relógio 180° até o ponto “B”.
• Observe a leitura indicada pelo relógio comparador e com o auxílio de um martelo de
borracha,
Procedimento:ajuste então a linha de centro do suporte com a linha de centro do eixo árvore,
através do deslocamento do Disco Porta Ferramentas na direção de X até que a leitura do
relógio nos pontos “A” e “B” sejam iguais a “0”.
NOTA:
• A tolerância
Fazendo dada
este abaixo paraéesta
procedimento, verificação
garantido que asé linhas
realizada
de centro do furo do suporte e do
com a máquina
eixo árvore fria. alinhadas no plano XZ.
estejam
• Coloque a ponta do relógio comparador no ponto “C”, e ajuste sua escala na posição “0”.
• Posicionar o eixo X na posição absoluta "0", de modo
• Gire o relógio 180° até o ponto “D”, verificando a diferença de altura entre a linha de centro
que o centro da ferramenta interna fique alinhada com
do suporte de ferramenta e a linha de centro do eixo árvore.
o centro do eixo árvore.
• A diferença
Posicionarde oaltura
eixo corresponde
Z de modo quea metade
a torredo valor
fique o da leitura do relógio verificado entre os
mais
pontos “C” epossível
próximo “D”. do eixo árvore.
NOTA: Osdecorretores
A tolerância variação e
dedeslocamento
altura é de nodos eixos0,040mm
máximo devem (suporte mais alto a frio)
estar zerados
• Fixar o relógio apalpador no centro do eixo árvore (ver
foto ao lado).
• Confirmar que o eixo X está centralizado através dos
pontos A e B. Caso necessário mover o eixo utilizando
a manivela.
• Após encontrar o centro em X, verificar a diferença de A D Y
altura entre os pontos C e D (altura).
• Repetir este procedimento para todas as faces, e C B
preencher uma tabela conforme tabela abaixo:
X
• A tolerância de variação de altura entre as faces = 0,040mm (suporte mais alto a frio).
Parafusos de
Fixação do Disco
Figuras ilustrativas
S79536B Instruções de Manutenção - ROMI E280 / E320 28

2.3. TABELA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA
NOTA
Esta tabela tem por objetivo orientar o usuário da máquina sobre os principais componentes
que devem ser inspecionados periodicamente.
A periodicidade recomendada abaixo deverá ser reduzida em função da severidade do ambiente

e das condições de trabalho em que a máquina será exposta. Esta hipótese deverá ser analisada
pelo departamento de manutenção por meio de um acompanhamento do funcionamento e das
condições dos componentes internos da máquina.
Período
Quinzenal
Trimestral
Semestral
Semanal
1,5 anos
Mensal
Diário
Anual
ITENS A SEREM INSPECIONADOS PELO OPERADOR
Pré aquecer a máquina
Verificar nível de óleo lubrificante
Limpar filtros (tela) do tanque de fluído refrigerante
Inspecionar pressões pneumáticas
Inspecionar filtros do sistema pneumático
Retirar excessos de cavacos da área de usinagem
Verificar vazamento de ar comprimido
Verificar vazamentos no sistema de lubrificação
Inspecionar raspadores de cavacos
Verificar vazamentos no sistema de refrigeração
Limpar visor da porta
Engraxar placa (AUTOBLOK)
Verificar nível e qualidade de fluído refrigerante
Limpar o painel de operação externamente
Limpar filtros e ventiladores do painel elétrico
Limpar tanque de refrigeração

Período
Quinzenal
Trimestral
Semestral
Semanal
1,5 anos
Mensal
Diário
Anual
ITENS A SEREM INSPECIONADOS POR TÉCNICOS QUALIFICADOS
Limpar filtro do aparelho de ar condicionado (acessório)
Inspecionar vibração do rotor do Exaustor de Névoa (acessório)
Limpar filtro do rotor do Exaustor de Névoa (acessório)
Inspecionar vedação da tampa inferior do Exaustor de Névoa (acessório)
Inspecionar lubrificação de guias e fusos
Inspecionar limpeza das guias lineares
Inspecionar funcionamento dos ventiladores dos acionamentos
Inspecionar raspadores de cavacos
Limpar filtro superior do Exaustor de Névoa (acessório)
Inspecionar e limpar trocadores de calor
Inspecionar e limpar área do cabeçote (correias, polias, sensores)
Inspecionar tubulação e dosadores do sistema de lubrificação
Verificar funcionamento da válvula de saída do filtro da régua (acessório)
Verificar o elemento de filtro de carbono ativado do filtro da régua (acessório)
Limpar rotor do Exaustor de Névoa (acessório)
Inspecionar a correia do eixo árvore
Inspecionar correias dentadas dos fusos e do encoder do eixo árvore
Executar limpeza interna do painel elétrico
Inspecionar nivelamento da máquina
Desmontar e limpar placa (AUTOBLOK)
Verificar folga dos fusos
Lubrificar esteira transportadora do transportador de cavacos (*)
Inspecionar válvulas de segurança do cilindro (AUTOBLOK)
Inspecionar rolamentos do eixo árvore (ruído)
Substituir as unidades de fluxo do sistema de lubrificação
Substituir filtro de linha e filtro de sucção do sistema de lubrificação
Substituir os filtros do filtro DA 300 da régua (acessório)
Reapertar fiação do painel elétrico
Inspecionar e limpar filtro da unidade hidráulica (*)
Trocar óleo da unidade hidráulica (1º troca após 3 meses) (*)

(*)= Considerando um turno de 8 horas / 5 dias por semana

Capítulo 3
MANUTENÇÃO DOS
CONJUNTOS

3 - MANUTENÇÃO DOS CONJUNTOS
3.1. MESA E CARRO TRANSVERSAL
O deslocamento da Mesa (eixo Z) e do Carro Transversal (eixo X), disponibiliza à máquina os dois
movimentos exigidos para operações de torneamento.
3.1.1. Guias Lineares
Os conjuntos da Mesa e do Carro Transversal são apoiados sobre guias lineares de alta precisão e
alta capacidade de carga, devidamente dimensionadas para suportar os esforços de usinagem.
Estas Guias Lineares permitem aos conjuntos deslocamentos rápidos, precisos e altas acelerações
devido ao baixo coeficiente de atrito entre os trilhos e as sapatas.
3.1.2. Fusos de Esferas
As porcas dos Fusos de Esferas são flangeadas e sua fixação é feita diretamente nas faces dos
mancais de arraste de cada conjunto.
O diâmetro interno nos mancais onde são alojados a porca do fuso de esferas, possui uma folga de
modo a eliminar o ajuste de altura, isto torna possível alinhar o Fuso de Esferas independentemente
da montagem do conjunto que será arrastado.
3.1.3. Operação da Mesa (Eixo Z)
A Mesa é deslocada na direção do eixo Z sobre guias lineares e é acionada pelo servomotor (1)
acoplado diretamente ao fuso de esfera (2). O fuso é suportado pelo mancal acoplado no motor (3)
e pelo mancal fixo (4) de rolamento, montados com graxa (ISOFLEX NBU 15 SPECIAL- Klüber).
Esta graxa possui longa durabilidade e sob condições normais é especificada para 10.000 horas de
operação.
3 2
1
Fuso Eixo Z

3.1.4. Desmontagem e montagem do fuso do eixo Z
Importante : A manutenção descrita a seguir requer a retirada de conjuntos da

máquina, como torre, mesa do eixo X e chaparia e deverá ser executada por
pessoas qualificadas
• Jogo de chaves allen; • Chave nº N34746 para porca SKF;

• Jogo de chaves fixas; • Saca-pinos;
• Martelo de borracha; • Graxa NBU 15
• Alicate de anel elástico interno;
3.1.4.1. Desmontagem do fuso do eixo Z
Caso seja necessária a retirada do fuso do eixo Z para manutenção, o procedimento consiste na
remoção dos parafusos do mancal do motor, dos parafusos do mancal da porca do fuso e a retirada
do fuso pelo lado do motor.
1º) Retirar a chaparia:

1 • Posicione o eixo Z no meio do curso;
• Desligue a chave geral da máquina;
2 • Solte os parafusos e retire a chaparia traseira de acesso
ao conjunto do fuso e a chaparia lateral de acesso ao
servo-motor Z;
2º) Retirar o motor do eixo Z:

• Retire os conectores do motor (alimentação + encoder);
• Solte os parafusos do acoplamento (1) do lado do fuso. Para
ter acesso a todos os parafusos, gire o fuso com as mãos;
• Solte os 4 parafusos de fixação do motor (2) e retire-o da
máquina.
3º) Retirar os batentes do fuso:

• Solte os parafusos do batente (3) do lado do motor e os parafusos do batente (4), e remova-os;
3
4

4º) Conjunto da porca do fuso de esfera:
• Retire os 6 parafusos (5) do conjunto da porca do
fuso de esfera.
5º) Retirar o conjunto do fuso de esfera:

• Retire os 2 pinos guia (7) e os 4 parafusos de
fixação (8) do mancal do lado do motor (6);
5
9
6
• Retire o tubo de lubrificação da porca do

fuso (9).
• Retire o conjunto do fuso puxando-o pelo
lado do motor;
• Note que o mancal traseiro permanecerá
na máquina.

3.1.4.2 Detalhes sobre a troca do fuso ou do rolamentos do eixo Z
Troca do fuso
Os dois mancais do fuso são pinados para

garantir, em caso de manutenção, o alinhamento
do fuso .
No caso da troca do fuso, deve-se verificar os
cuidados para a substituição dos rolamentos do 1
mancal do lado do motor (1), conforme descrição
2
abaixo.
Com o rolamento do mancal (2) não é necessária
esta verificação, pois trata-se de um rolamento
de esfera que serve apenas como apoio.
Troca de rolamentos
No caso da substituição dos rolamentos de

contato angular do mancal do lado do motor Disposição
(1), verificar a correta posição de montagem DF ("O")
desses rolamentos. Ver indicação (>) na capa do
rolamento ou seguir especificação do fabricante
conforme tabela ao lado.
Ajuste da pré-carga
Os rolamentos de contato angular são montados com uma carga padrão, chamada de pré-carga,
pré-definida para um perfeito funcionamento dos rolamentos e eliminação da folga no mancal.
A pré-carga é a pressão de contato entre o mancal e a A

tampa, calculada com os rolamentos alojados no mancal B
- ver figura ao lado.
3
Para ajustar a pré-carga, deve-se colocar os rolamentos

no alojamento e levantar a medida A. Em seguida, a tampa
(3) deve ser usinada com uma medida B, igual ao valor A
medido + (0,01 a -0,03 mm).
Graxa
Para a montagem dos rolamentos, adicionar em cada rolamento novo 3 cc de graxa NBU 15.
Obs. Após o ajuste da pré-carga dos rolamentos, retire-os novamente para facilitar a montagem do
fuso na máquina.

3.1.4.3. Montagem do fuso do eixo Z
1º) Instalar o fuso:

• Após troca ou reparo do conjunto do fuso, para proceder a instalação na máquina, coloque o
fuso no mesmo sentido em que foi retirado, ou seja, pelo lado do servomotor Z;
• Certifique-se que o fuso mais o rolamento
de esfera estejam corretamente alojados no 1
mancal (1).
2º) Montar mancal do lado do motor (2):

• Coloque os 2 pinos (3) e aperte os
parafusos (4);
3º) Montar a porca do fuso:

• Coloque a porca do fuso e aperte os parafusos (5);
• Instale o tubo de lubrificação (6);
• Instale os batentes (7) nas extremidades.
6
2
7
3
4
4º) Instalar o servomotor: 8

• Coloque o servomotor (8) e aperte os parafusos
do acoplamento (9) - aperte em X (cruzado);
• Coloque os conectores do servomotor;
• Ligue a máquina e movimente o eixo Z em
baixo avanço e certifique-se que o eixo está
movimentado sem anomalias.
9

3.1.5. Operação do Carro Transversal (Eixo X)
A Torre é deslocada na direção do eixo X por meio de um servomotor (1) o qual é acoplado diretamente
em um fuso de esferas (2) por meio de um acoplamento. O fuso é suportado por dois mancais de
rolamentos (3) e (4), montados com graxa (ISOFLEX NBU 15 SPECIAL – Klüber). Esta graxa possui
longa durabilidade e sob condições normais é especificada para 10.000 horas de operação.
O servomotor do eixo X possui um freio interno que é atuado quando os eixos ou a máquina estão
desligados, não permitindo o deslocamento do eixo X.
4 2
Fuso Eixo X

3.1.6. Desmontagem e montagem do fuso do eixo X
• jogo de chaves allen • Jogo de chaves fixas
• Martelo de borracha • Chave para porca SKF
• 2 olhais (M12) para retirada da Torre
Importante : A manutenção descrita a seguir requer a retirada de conjuntos da

máquina, como torre, mesa do eixo X e chaparia e DEVERÁ ser executada por
3.1.6.1. Desmontagem do fuso do eixo X
O procedimento consiste na retirada do fuso pelo lado superior juntamente com o mancal superior
e mancal inferior.
1º) Retirar as tampas e proteções de acesso:

• Retire a tampa traseira (1) da máquina;
• Retire a chaparia superior da torre (2);
• Retire a proteção do Eixo X (3) inferior.

2º) Retirar o suporte de ferramentas para aliviar o peso da torre:
• Retire todos os suportes de ferramenta da torre. 6
3º) Retirar a torre (peso da Torre 140 Kg):

• Posicione o Eixo Z próximo à placa para facilitar
o içamento;
• Desligue os eixos e desligue a máquina;
• Desconecte todos os cabos elétricos ligados diretamente
na torre (cabo do sensor, cabo do encoder e cabo de 5
potência); 4
• Desconecte a mangueira de refrigeração e a mangueira
de pressão de óleo;
• Instale 2 olhais (5) no corpo da torre;
• Com auxílio de uma talha ou ponte rolante e uma cinta,
mantenha o sistema de içamento tensionado (6);
• Durante a retirada do conjunto da torre, todo cuidado
deverá ser tomado para evitar o balanço do conjunto;
Torre
(figura ao lado 1 e 2);
• Remover os parafusos de fixação (4) do corpo da torre;
• Retirar a torre da máquina.
1 2
NOTA: Vista lateral esquerda

Este procedimento DEVERÁ ser realizado com
CUIDADO, para se evitar acidentes pessoais ou
sérios danos materiais.
4º) Retirar o motor e os parafusos do mancal da porca do

fuso do eixo X: 8
• Coloque um calço de madeira na parte inferior do eixo X
entre o tampão e a base do cabeçote móvel; 7
• Retire os conectores do motor;
• Solte os parafusos do acoplamento (7) do lado do fuso.
Para ter acesso a todos os parafusos, gire o fuso com as
mãos;
• Solte os 4 parafusos de fixação do motor (8) e retire-o da
máquina.
5º) Acesso aos parafusos do mancal de rolamento do eixo

inferior e eixo superior: 9
NOTA: Certifique-se que a mesa esteja apoiada no 6

10
calço de madeira para evitar que o eixo X se
desloque após a retirada dos parafusos da
mesa no fuso de esferas.
• Para ter acesso aos parafusos do mancal inferior, retire

os 4 parafusos (9) de fixação da mesa (10) no fuso de
esferas

• Manualmente, desloque a mesa para cima (conforme
desenho ao lado) e calçe-a novamente. Retire os parafusos
de fixação (11) e os pinos do mancal de rolamento do eixo
inferior.
11
• Retire os 2 pinos guia
(12) e os 4 parafusos
13
de fixação (13) do
mancal do motor.
12
• Retire o conjunto do fuso com os mancais inferior e

superior e coloque-o sobre um mesa.
3.1.6.2. Detalhes sobre a troca do fuso ou do rolamento do eixo X
Troca do fuso
2
No caso da troca do fuso, é provável
que o novo fuso não tenha o mesmo
comprimento (distância entre os encostos
dos rolamentos) que o fuso retirado.
Como os dois mancais são pinados, será
necessário medir esta distância em ambos
os fusos e compensar esta diferença
nos espaçadores e distanciadores (1) 1
indicados na figura ao lado. Caso contrário, 1
o mancal inferior não poderá ser pinado.
Troca de rolamentos
Especial atenção deverá ser dada no caso de substituição dos

rolamentos dos 2 mancais do fuso, os quais são de contato angular.
Deve-se verificar a correta posição de montagem desses rolamentos,
conforme indicado na figura ao lado e ajustar a pré-carga ( ver
abaixo). Ver indicação (>) na capa (2) de cada rolamento ou seguir Disposição
especificação do fabricante conforme tabela ao lado. DF "O"

Ajuste da pré-carga
Os rolamentos de contato angular são montados com uma carga padrão, chamada de pré-carga,
pré-definida para um perfeito funcionamento dos rolamentos e eliminação da folga no mancal.
A pré-carga é a pressão de contato entre o mancal

e a tampa, calculada com os rolamentos alojados no A
mancal - ver figura ao lado. B
Para ajustar a pré-carga, deve-se colocar os rolamentos

3
no alojamento e levantar a medida A. Em seguida, a
tampa (3) deve ser usinada com uma medida B, igual
ao valor A medido + (0,01 a -0,03 mm).
Com o aperto da tampa no mancal, este valor adicional se tornará na pressão de contato no
rolamento - pré-carga.
Graxa
Para a montagem dos rolamentos, adicionar em cada rolamento novo 3 cc de graxa NBU 15.
3.1.6.3. Montagem do fuso do eixo X
1º) Instalar o fuso: 2

• Após troca ou reparo do conjunto do fuso, antes
de colocar o fuso na máquina, monte o conjunto
do mancal superior (1) e o conjunto do mancal
inferior (2) com os rolamentos;
• Instale o fuso pelo lado superior do eixo X.
1
7 8
3
2º) Fixar os mancais do fuso: 5
• Instale os 4 parafusos de fixação (3) do mancal do 6

motor. Não aperte os parafusos e nem coloque os
pinos guia do mancal.
• Desloque a mesa (4) com as mãos no sentido
superior (conforme desenho ao lado) e calçe-a
novamente. Instale os pinos guia (5) e os parafusos
de fixação (6) do mancal de rolamento do eixo
inferior.

3º) Fixar o tampão da porca do fuso:
• Posicione o tampão (4) até a furação (8) coincidir com a furação da porca do fuso;
• Coloque os parafusos (8) e os pinos guias (7);
• Aperte os parafusos do mancal;
• Instale o servomotor X.
4º) Instalação da torre;

• Com auxílio de uma talha ou ponte rolante, instale o conjunto da torre sobre o alojamento;
• Coloque os parafusos de fixação no corpo do conjunto da torre;
• Conecte a mangueira de refrigeração e a mangueira de pressão do óleo;
• Conecte todos os cabos elétricos ligados diretamente na torre (cabo do sensor, cabo do encoder
e cabo de potência);
5º) Verificar funcionamento;
• Movimente o eixo X em baixo avanço e certifique-se que a corrente elétrica do servomotor

• se mantém constante em todo curso do eixo.
• Para verificar a corrente, veja a sequência descrita abaixo:
• Pressione a tecla <CUSTOM>. Irá aparecer a página “MENU PRINCIPAL” abaixo.
• Pressione a Soft Key [D. USIN]. Irá aparecer a página " DADOS DE MÁQUINA".
• Nesta página é possível verificar a porcentagem de corrente de todos os eixos, inclusive do

eixo árvore.
• Note que o valor da corrente do servomotor do eixo X no sentido positivo (subida) é superior ao
valor da corrente no sentido negativo (descida);
• Verifique se o eixo X está movimentando sem nenhuma anomalia;

3.2. MONTAGEM E ALINHAMENTO DAS GUIAS LINEARES

3.2.1. Banco
A base da máquina é fabricada com ferro fundido

e preparada inicialmente para receber todos os
sub-conjuntos que podem compor uma máquina
completa.
Estes subconjuntos são montados e ajustados
sobre a base somente após a definição do
modelo da máquina.
3.2.2. Guias Lineares

Para garantir o correto posicionamento das guias lineares sobre a base, as guias são montadas
em encostos, os quais são usinados de modo a garantir um paralelismo de 0,01 mm com relação
ao primeiro encosto, considerado como referência. Deste modo é possível garantir um alinhamento
preciso entre as guias.
O procedimento de alinhamento das guias é realizado de modo que haja um correto posicionamento
geométrico entre os eixos X e Z e o eixo árvore. As guias são pressionadas contra o encosto através
de réguas ou castanhas, garantindo maior rigidez das guias.
Regra geral para instalação das guias:
• A superfície onde a guia será montada deve

estar plana;
• As guias do mesmo eixo ou do mesmo sentido
devem estar paralelas entre sí na altura e
lateralmente.
• A guia deve estar apoiada na face de encosto
em todo seu percurso.
• Torque nos parafusos das guias: veja tabela
abaixo.
Na sequência temos o procedimento de alinhamento das guias de todos os conjuntos da máquina

para eventual utilização no caso de colisões, troca das guias ou alguma outra razão na qual seja
necessária esta verificação e/ou ajuste.
Importante: A manutenção descrita a seguir requer a retirada de conjuntos da

máquina, como torre, mesa do eixo X e chaparia e deverá ser executada por
• As tampas de acesso aos parafusos de fixação das guias não são reaproveitáveis. Segue abaixo
a tabela com a quantidade necessária em função do modelo da máquina.
Quantidade de tampas /
par de guias Nº Chave
Parafuso Torque
Romi
Máquina / Eixo X Z
GL 240 18 24 S05135 M8 40
GL 280 16 22 S22835 M12 80

3.2.3. Alinhamento das guias lineares do eixo Z
• Jogo de chaves allen
• Martelo de borracha
• Torquímetro
1
3.2.3.1. Alinhamento da sapata em relação à outra
na mesma guia
• Ter certeza que a guia e o local de instalação
(superfície de apoio e a face de encosto) estejam
completamente limpos;
• As guias devem estar apoiadas e parafusadas
(encostar os parafusos) no encosto da base em toda
sua extensão;
• Instalar as réguas (3) e o calço (4) de apoio das guias
e encostar os parafusos;
• Verificar o paralelismo na lateral (1) e na altura (2) da
sapata, fixando a base magnética sobre uma sapata
e colocando o relógio comparador na outra, conforme
figuras;
• Nota: Certifique-se que o relógio comparador Figura A
esteja apoiado na parte lateral retificada da sapata
(figura A)
• Mover as 2 sapatas juntas em todo o curso da guia e
verificar o alinhamento;
• Caso necessário, corrigir o alinhamento da guia com
um martelo de borracha;
• Após o correto alinhamento, apertar os parafusos
das réguas com torquímetro (torque = 18Nm).
• Apertar os parafusos da guia com torquímetro e
conferir novamente o alinhamento;
4
• Desvio máximo permitido:

0,01 mm (na lateral) e 0,02 mm (na altura)

3.2.3.2. Verificação do paralelismo entre as guias do eixo Z
• Para verificar o paralelismo na lateral (1) e na altura

(2) da sapata, deve-se fixar a base magnética na
sapata de uma das guias do eixo e colocar o relógio
comparador na sapata da outra guia, conforme figura;
• Mover as 2 sapatas juntas em todo o curso das guias
e verificar o alinhamento;
1
0,01 mm (na lateral) e
0,02 mm (na altura)
• Nota: Certifique-se que o relógio comparador

(figura A)
2
Figura A
• Se o desvio encontrado estiver maior que o permitido,

verificar novamente o ítem 3.2 .3.1. acima, conferir
se não há sujeira entre as guias e o encosto, ou se a
guia não está danificada;
• Conferir novamente o alinhamento.
• Após este procedimento, verificar o alinhamento
do cabeçote com relação às guias do eixo Z. Veja
capítulo 3.3.2.2
3.2.4. Alinhamento do conjunto da mesa
O conjunto da mesa é provido de encosto (1) para

apoio das sapatas frontais das guias do eixo Z. O
correto posicionamento das sapatas sobre este encosto
garante a ortogonalidade entre o conjunto da mesa e
a linha de centro do eixo árvore.
Haste T + bucha
Haste
Nariz do
Modelo Padrão Bucha
Árvore
(nº ROMI)
Material necessário: 1
• jogo de chaves allen Romi ASA A2-5” N13722
GL 240 ASA A2-6” N07306
• Martelo de borracha K15126
• haste T (ver tabela ao lado) Romi ASA A2-6” N07306
• torquímetro GL 280 ASA A2-8” N13723

3.2.4.1. Procedimento para alinhamento do conjunto da mesa:
• NOTA: O procedimento abaixo, parte do pressuposto de que a mesa foi retirada para alinhamento
das guias do eixo Z. Deve ser utilizado também como referência para verificação do ajuste de
alinhamento da mesa.
• NOTA: Antes de montar o conjunto da mesa,
certifique-se de que as quatro sapatas do eixo "Z"
estejam montadas com a parte retificada voltada
para frente da máquina;
• Com auxílo de uma talha ou de uma ponte rolante,

posicione o conjunto da mesa sobre as sapatas;
• Peso aproximado do conjunto da mesa:

- Com Torre = 320 Kg
- Sem Torre = 220 Kg
3
3
• Instale todos os parafusos (1) de fixação das sapatas sem

apertá-los;
• Instale as 2 réguas (2) no alojamento e os parafusos (3);
1 • Aperte os 4 parafusos (3) da régua até certificar-se de que
A
as 2 sapatas estejam bem alojadas no encosto;
• Aperte os parafusos de fixação (1) da sapatass;
Importante : É necessário utilizar uma

encosto lâmina centesimal de 0,030mm para
conferir o assento da sapata na mesa. A
lâmina não pode passar entre o encosto
da mesa e a sapata.
(veja desenho ao lado)
sapata
Vista A
lâmina 0,03 mm
• Instale os 6 parafusos (4) de fixação do conjunto

da porca do fuso de esfera do eixo "Z" e aplique
torque de 40 Nm.

• Para conferir o alinhamento da mesa deve-
se utilizar uma haste T. fixada no cone do
eixo árvore.
NOTA: Para executar este procedimento

tenha certeza que o cabeçote está
alinhado.
• Tolerância máxima = 0,005/100mm

(côncavo)
• Para maiores detalhes sobre o uso da haste

T, verificar o capítulo " 2.2. Verificação
Geométrica"

3.2.5. Alinhamento das guias do carro transversal - eixo X
Segue abaixo o procedimento de alinhamento das guias do eixo X, para eventual utilização no caso
de colisões, troca das guias ou alguma outra razão na qual seja necessária esta verificação e/ou
ajuste.
• Jogo de chaves allen • Torquímetro
• Martelo de borracha • Relógio comparador milesimal
3.2.5.1. Alinhamento da sapata em relação à outra na mesma guia.
• Ter certeza que a guia e o local de instalação

(superfície de apoio e a face de encosto) estejam
limpos;
• A guia deve estar apoiada no encosto da mesa 1
em toda sua extensão;
• Para verificar o paralelismo na lateral (1) e
na altura (2) da sapata, deve-se fixar a base
magnética sobre uma sapata e colocar o relógio
comparador na outra, conforme figura ao lado e
abaixo;
• Instalar as réguas (3) de alinhamento e apoio

das guias, apertando os parafusos da régua com
torquímetro;
• Mover as 2 sapatas juntas em todo o curso da
guia e verificar o alinhamento;

0,01 mm (na lateral) e
0,02 mm (na altura)

(figura A) Figura A

• Caso necessário, corrigir o alinhamento da guia com um martelo de borracha;
• Apertar os parafusos da guia com torquímetro e conferir novamente o alinhamento;
• Proceder a mesma verificação para a outra guia.
3.2.5.2. Verificação do paralelismo entre as guias
• Para verificar o paralelismo na lateral (1) e

na altura (2) da sapata, deve-se fixar a base 1
magnética na sapata de uma das guias do eixo
X e colocar o relógio comparador na sapata da
outra guia, conforme figura ao lado;
• Instalar as réguas (3) de alinhamento e apoio
das guias, apertando os parafusos da régua com
torquímetro;
• Mover as 2 sapatas juntas em todo o curso das
guias e verificar o alinhamento;

0,01 mm (na lateral)
0,02 mm (na altura)

esteja apoiado na parte lateral retificada da
sapata (figura A)
Figura A
• Se o desvio encontrado estiver maior que o permitido, verificar novamente o ítem 3.2.5.1, conferir
se não há sujeira entre as guias e o encosto, ou se a guia não está danificada;
• Conferir novamente o alinhamento.
• Após verificação do paralelismo entre as guias, verificar a ortogonalidade das guias com relação
a linha de centro do eixo árvore. Veja capítulo 2.2.4..

3.2.6. Alinhamento do carro transversal
Após o alinhamento das guias do carro transversal, pode-se montar o carro transversal (tampão)
sobre a mesa. Note que o tampão possui um encosto (1) para garantir o paralelismo do movimento
do tampão com relação às guias do eixo X.
Vista A
• Jogo de chaves allen
• Martelo de borracha
• Torquímetro
Procedimento: 3
• Instalar as sapatas nas guias do eixo X;
• Instalar o tampão (2) sobre as sapatas; 4
2
• Colocar os 4 parafusos (3) de fixação das quatro
sapatas no mancal, mas não apertar;
• Posicionar as furações do tampão (2) com as 7
furações do mancal, instalar os parafusos (4) mas
não apertar;
• Certifique-se que os parafusos de fixação (5) da
flange do fuso de esfera já estejam instalados no
mancal sem apertar-los;
• Instalar as 2 réguas de alinhamento das sapatas
(6) da lateral direita do tampão e apertar até
encostar as sapatas no encosto (1) do tampão;
• Instalar os 2 pinos guias (7).
• Proceder o aperto dos parafusos de todas as
sapatas com torque de 40 Nm;
• Apertar os parafusos de fixação (5) da flange do
fuso de esfera no mancal instalado no tampão e 6
aplicar torque de 40 Nm;
• Apertar os parafusos (4) de fixação do mancal no
tampão com torque de 65 Nm;
5
1
Vista A

3.2.7. Alinhamento da torre
• Jogo de chaves allen • Torquímetro • Relógio comparador milesimal
• Martelo de borracha • Haste L20108
Após a instalação e geometria do tampão, pode-se colocar e ajustar 1

a torre. Para garantir a altura correta da torre com relação ao centro
do eixo árvore, a torre é posicionada sobre 2 calços (1) ajustados na
fábrica. Para maiores detalhes verificar capítulo "Torre".
Procedimento:
• É possível conferir o alinhamento da torre em relação

ao eixo Z, colocando um relógio na face da torre e
movendo o eixo Z em todo o curso da face do disco,
conforme indicado nas figuras ao lado.
• Tolerância máxima especificada:

0,015mm / curso total
• Para se corrigir o alinhamento do corpo da torre (plano

XZ) deve-se soltar os parafusos de fixação do corpo
da torre e ajustar o alinhamento.

3.3. CABEÇOTE
O cabeçote da linha ROMI GL consiste de um cartucho que aloja o eixo árvore e rolamentos. O eixo
árvore é acoplado ao motor elétrico por meio de polias e correia (micro V).
O cabeçote é projetado para minimizar a influência térmica possibilitando alta-precisão em longos
períodos de operação contínua. A carcaça simétrica do cartucho do eixo árvore é separada da base
por placas de isolação especiais, de modo que o deslocamento da linha de centro do eixo árvore,
causado pelo calor gerado em operação, seja minimizado.
O sistema de cartucho é extremamente rígido em operações de usinagem. Todos os rolamentos do
eixo árvore são lubrificados por graxa especial permanente. De forma proposital, não é mostrada
nenhuma informação sobre a montagem do cartucho porque a Romi não aconselha nenhuma
manutenção ou troca de peças por técnicos não autorizados.
3.3.1. Acesso ao Cabeçote e Motorização
Todas as atividades necessárias devem ser realizadas por pessoas autorizadas.
Nunca opere a máquina com as proteções laterais removidas.
Cabeçote e Motor
Para ter acesso ao cabeçote e motor elétrico é

necessário remover a tampa lateral esquerda (1),
soltar os parafusos trava do painel de comando 1
(2) e os 4 parafusos de fixação da tampa frontal
pequena (3) localizado pelo lado de dentro do
painel de comando.
2
3

3.3.2. Alinhamento do Cabeçote
Em caso de colisão ou substituição do Cartucho do Cabeçote é necessário verificar a geometria e

refazer os ajustes para alinhamento deste conjunto.
O Cartucho do Cabeçote (1) é montado sobre a Base (2), espaçado por placas de isolação (3) através
das quais é feita a regulagem de altura e nivelamento.
Para facilitar o ajuste de alinhamento, o Cartucho do Cabeçote do GL 280 está guiado por um pino
e possui um bloco de alinhamento (4) com parafusos de regulagem.
Vista A
4
Vista A
3.3.2.1. Procedimento de verificação do alinhamento utilizando-se uma peça usinada.
• Fixar uma barra de aço na placa, conforme dimensões abaixo :
Modelo Nariz do Árvore Diâmetro (mm) Comprimento (mm)
ASA A2-5"
ROMI GL 240 Ø60
ASA A2-6"
300
ASA A2-6"
ROMI GL 280 Ø100
ASA A2-8"
• Executar torneamento de acabamento removendo o mínimo de material (baixo avanço e baixa

velocidade de corte).
• Utilizando-se um micrômetro, fazer a medição de diâmetro nos dois extremos da peças,
verificando sua conicidade.
• O valor de conicidade encontrado dividido pela metade, indicará o valor de deslocamento do
cabeçote a ser corrigido.
• Tolerância de desalinhamento de: 0,010 a 0,020/300mm (ROMI GL 240 / GL 280)

3.3.2.2. Procedimento de verificação do alinhamento utilizando-se Haste Padrão
Z
Paralelismo entre a Linha de centro do Eixo Árvore x Eixo Z
Z 300
YZ XZ
• Coloque a Haste Padrão (vide tabela abaixo) no furo do nariz do eixo árvore e verifique o
paralelismo nos planos XZ e YZ com auxílio de um relógio comparador milesimal (com a base
fixada na face frontal do disco da torre), movendo a mesa no sentido do eixo Z;
Furo de
Nariz do Haste padrão
Modelo passagem
Árvore (mm)
(mm)
ASA A2-5" Ø58 N11178
ROMI GL 240
ASA A2-6" Ø73 N13063
ASA A2-6" Ø73 N13063
ROMI GL 280
ASA A2-8" Ø85 N11146
• Tolerância Máxima Especificada:

Plano XZ = 0,010 a 0,020/300 mm (ponta para o lado da torre)
Plano YZ = 0 a 0,015/300 mm (ponta para cima)
3.3.2.3. Procedimento para alinhamento do Cabeçote (GL 280):
•
Para correção do alinhamento do GL 280, soltar os
1
parafusos de fixação (1) do cartucho;
• Por meio do bloco de alinhamento (2), mover o cartucho
até a posição correta. Note que há no bloco um parafuso
para "puxar" e um estojo para "empurrar" o cartucho, 2
possibilitando o movimento necessário para o ajuste.;
• Após a correção, apertar os parafusos de fixação (1) do
cartucho;
ESPECIFICADO / especified: ENCONTRAD
• Conferir o alinhamento novamente.
A) MÁXIMO 0,015/300mm (PONTA P/ CIMA) / max 0,015/300mm (up A (YZ)
wards the extremity test bar should not be inclined to upper side)
3.3.2.4. Procedimento para alinhamento do Cabeçote (GL 240):
ENCONTRAD
B) MÁXIMO 0,010/300mm (PARA O LADO DA TORRE) / max
• Para correção do alinhamento do GL 240, soltar os parafusos de fixação (1) do cartucho;
0,010/300mm (back wards the test bar shoud not be inclined to the B (XZ)
• Ajustar manualmente ou com ajuda de um martelo de borracha até a posição correta;
negative • side of the "X" axis)
Após a correção, apertar os parafusos de fixação (1) do cartucho;
• Conferir o alinhamento novamente.
MEIOS DE CONTROLE / measuring instruments:
HASTE U02849A
/ test mandrel Manual OU
N11146 de Manutenção
/ or - ROMI/ GL
HASTE test240 / GL 280 v3.0
mandrel N13063 40
+
RELÓGIO MILESIMAL / test indicator L20108
3.3.3. Remoção e Transporte do cartucho do cabeçote
• Jogo de chaves Allen • Cinta de nylon
• Jogo de chaves fixas • Guincho ou similar
• 2 olhais (M12)
Procedimento:
1º) Retirar Placa e cilindro hidráulico:
• Feche a placa (com "prender pelo diâmetro externo"

selecionado);
• Remova os 6 parafusos frontais (1) de fixação da placa;
• Abra a placa;
• Retire a placa desroqueando-a do tubo de tração;
• Desrosqueie o tubo de tração do cilindro hidráulico e
remova-o da máquina.
2º) Acessar a parte traseira do cabeçote e motorização:
1 • Para acessar as partes traseiras do cabeçote e do motor do

cabeçote, veja capítulo "Acesso ao Cabeçote e Motorização"
3º) Remover o cilindro hidráulico:

2
• Remova as conexões hidráulicas e cabos dos
sensores do cilindro hidráulico;
• Retire os 6 parafusos (2) que fixam o cilindro;
• Remova o cilindro.
4º) Retirar a correia do motor do cabeçote:
• Afrouxe os quatro parafusos (3) de fixação da

flange do motor;
• Solte a porca de trava (4) do esticador da correia
para permitir o movimento do motor;
4
• Rosqueie a porca (5) do esticador, de modo a
mover o motor para cima até afrouxar a correia;
• Retire a correia do motor.
5 3

5º) Retirar a correia do encoder:
• Solte os 2 parafusos (6) que fixam o suporte do 6

encoder e retire a correia.
6º) Soltar o bloco de alinhamento (somente para o GL 280):
• Retire os parafuso do bloco de alinhamento (7);

• Solte o estojo do bloco de alinhamento;
• Remova o pino de guia do cartucho;
Para levantar o cartucho utilize olhais e dispositivos de levantamento adequados.

Evite colisão do cartucho com outras partes da máquina.
7º) Levantamento do cartucho:

8
• Coloque dois olhais (8) (rosca M8) no cartucho;
• Utilize uma cinta de nylon e um dispositivo de
levantamento. Atentar para o peso do cartucho - ver
tabela abaixo;
• Tensione a cinta antes de retirar os parafusos de
fixação do cartucho. Tenha certeza que o cartucho
está seguro.
• Soltar os parafusos de fixação do cartucho;
• Empurre o cartucho para trás até ficar livre da
chaparia;
• Retire o cartucho da máquina.
Peso do
Modelo Cartucho Cartucho
(passagem)
(Kg)
NOTA: O cartucho é fixado na base sobre calços
isolantes, os quais devem ser reutilizados na 51 69
montagem do novo cartucho. GL 240
64 105
64 105
GL 280
76 120

3.3.4. Instalação do cartucho do cabeçote
• Jogo de chaves Allen
• Jogo de chaves fixas
• Cinta de nylon
• Guincho ou similar
1º) Instalar o cartucho na máquina:
• Limpe o local de fixação e os calços do cartucho;

• Monte o novo cartucho com os calços;
• Coloque o pino guia;
• Coloque os parafusos de fixação do cartucho,
apertando-os de forma cruzada;
• Coloque os parafusos do bloco de alinhamento (1). 7
2º) Instalar a correia do encoder:
• Instale a correia do encoder e ajuste de modo que a correia não fique muito tensionada.
3º) Instalar a correia do motor:
• Coloque a correia e ajuste a tensão utilizando o

aparelho OPTIBELT TT3 - Código ROMI N26028;
• Ajuste a tensão da correia conforme o capítulo
"Procedimento para substituição da correia do
cabeçote";
• Aperte os parafusos (2) da flange do motor.
4º) Instalar o cilindro hidráulico:
• Limpe a flange de encosto do cilindro;

• Verifique o batimento frontal da flange (3), com um
relógio comparador milesimal.
• Tolerância: de 0 a 0,005 mm;
• Instale o cilindro na flange. Não aperte os parafusos
para futuro ajuste do batimento do cilindro;

• Verifique o batimento radial do cilindro (4) com um
relógio comparador milesimal. Ajuste através do
4 aperto dos parafusos de fixação do cilindro.
• Instale a conexão hidráulica, os cabos elétricos e o
suporte de apoio inferior do cilindro;
• Tolerância: de 0 a 0,010 mm.
5º) Alinhar o conjunto do cabeçote:
• Para executar o alinhamento do cabeçote, verificar o capítulo "Alinhamento do cabeçote".
6º) Instalar o tubo de tração e a placa hidráulica (8):
• Para a instalaçao do tubo de tração e da placa, veja o

procedimento no capítulo "Remoção da Placa e do Cilindro
Hidráulico".
7º) Verificar o balanceamento do cartucho:

Os sensores do analisador devem ser
• Instale o analisador de vibração para verificar colocados um na lateral traseira e outro na
o balanceamento do cartucho; lateral dianteira do cartucho.
Valor máximo : 1mm/seg.

• Digite dois programas para girar o cartucho de 500
em 500 RPM no sentido horário e anti-horário, até
a máxima rotação da máquina, conforme segue:
10
O123; O124;
N10 S500 M3; N10 S500 M4;
N20 S1000 M3; N20 S1000 M4;
N30 S1500 M3; N30 S1500 M4;
. .
. .
N140 S6000 M3. N140 S6000 M4.
N150 M30; N150 M30;
• Execute o programa em " bloco a bloco" e verifique a vibração em todas as rotações.
NOTA: A rotação na qual ocorrer a maior vibração é chamada de " rotação crítica". Neste ponto a
vibração não poderá exceder o valor máximo especificado.
• Se necessário, ajuste o balanceamento através de "estojos" no cilindro (10).
3.3.5. Encoder de Posição
O eixo árvore é conectado a um encoder de posição através de uma correia dentada com uma
relação de transmissão 1:1. A função do encoder é informar ao comando CNC a posição angular e
a rotação do eixo árvore, permitindo o sincronismo perfeito entre o eixo árvore e o avanço durante
uma operação de roscagem.
O conjunto do encoder de posição está instalado próximo ao eixo árvore, e é acionado por uma polia
e uma correia dentada, corretamente ajustadas na fábrica. Em condições normais de trabalho, não
serão necessários ajustes, mas se ocorrerem ruídos anormais nessa parte da máquina, verifique a
correia dentada. Se os dentes estiverem danificados, a correia deve ser substituída, evitando um
tensionamento excessivo.
Correia Conjunto do
Dentada Encoder

3.3.6. Procedimento para substituição e/ou ajuste da correia do encoder:
1º) Retirar a correia do motor do cabeçote (para substituir a correia do encoder):
• Para retirar a correia do motor do cabeçote, consultar o capítulo "Procedimento para substituição
da correia do Cabeçote";
2º) Substituir e ajustar a correia do encoder:
• Afrouxe os parafusos (1) e movimente o encoder 1

para baixo através do oblongo;
• Remova a correia velha;
• Coloque a correia nova;
• Ajuste a tensão da correia movimentando o
conjunto do encoder para cima;
• Reaperte os parafusos (1).
3º) Recolocar e ajustar a correia do motor (em caso de substituição):
• Para montagem e ajuste da correia do motor do cabeçote, consultar o capítulo "Procedimento

para substituição da correia do Cabeçote";

3.4. MOTORIZAÇÃO
O Cabeçote é acionado por um motor elétrico Fanuc AC (1) cuja transmissão é feita através de polias
e correia (Micro V).
A refrigeração do motor principal é feita por um ventilador independente (2), acoplado na parte traseira
que aspira a carcaça.
Potência do Motor
Modelo cv kw
ROMI GL 240 15 25
ROMI GL 280 20 30
3.4.1. Procedimento para substituição da Correia do Cabeçote
1º) Acessar a parte traseira do cabeçote e motorização:

• Para acessar a parte traseira do cabeçote e do motor do cabeçote, veja capítulo "Acesso ao
Cabeçote e Motorização"

2º) Retirar as conexões hidráulicas, cabos elétricos
e o suporte do cilindro:
• Desconecte todas as mangueiras hidráulicas (1) e
cabos elétricos (2) do cilindro hidráulico;
• Retire o suporte inferior do cilindro.
4
1 2
3º) Retirar a correia do motor do cabeçote: 3
• Afrouxe os quatro parafusos (3) de fixação

do motor; 5
• Solte a porca de trava (4) do esticador
da correia para permitir o movimento do
motor;
• Apertando a porca (5) do esticador mova o motor o mais próximo possível do cabeçote;
• Retire a correia velha;
4º) Instalar a correia nova:

• Limpe as polias (inclusive os canais);
• Coloque a correia nova;
• Soltar a porca (5) do esticador até que a nova correia fique esticada, deixando uma folga para
o ajuste de tensão;
5º) Tensionamento das correias:

• Aperte gradativamente a porca de trava (4) do esticador, até que a correia atinja o t ensionamento
indicado no capítulo "Tensionamento das Correias";
• Reaperte os quatro parafusos (3) de fixação do motor;

3.4.2. Tensionamento das correias
• A tabela abaixo contempla os valores para o tensionamento da correia utilizando

o aparelho Optibelt TT3
• Na falta do aparelho mencionado acima, deverá ser utilizado um aparelho
indicado para correia micro V.
Tensão (Hz) Desalinhamento Desalinhamento

Cabeçote Correia Nova Correia Usada Angular Paralelo
Min. Máx. Min. Máx. Permissível Permissível
ATA A2-6” 64 66 59 61 0,5 graus 3,0 mm
A2-8”
Parallel misalignment 59 61 54 57 0,5 graus 3,3 mm
ON AND
T
Fleeting angle
• Outro item importante a ser verificado é o desalinhamento da correia, o qual pode influenciar no
entre distance adjustment,
ee page 12), or change thedesempenho e resultar no desgaste irregular e na perda de ajuste do tensionamento. Na figura
can be slipped easily onto CL
belt, never force it over abaixo
a pode-se verificar os dois tipos de desalinhamentos existentes: o paralelo e o angular.
belt tensile member. Favor atentar para os valores permissíveis:
nce may be affected by
t in inconsistent belt wear Angular misalignment
e made with high modulusDesalinhamento Angular Anguloangle

Fleeting de desalinhamento
de length stability over the
alignment does not allow
the entire belt top width.
ENGINEERING DATA
is being carried by only a CL
width, resulting in reduced 5. BELT INSTALLATION AND Parallel misalignment
alignment is especially
DRIVE ALIGNMENT Desalinhamento Paralelo
ain® GT2 belts because of
s and premium polymers
Angulo
Fleeting de desalinhamento
angle
Provision should be made for centre distance adjustment,
according to tables 2 and 3 (see page 12), or change the
ment: parallel and angular. idler position so that the belt can be slipped easily onto CL
re the driveR and driveN the drive. When installing a belt, never force it over a
wo pulleys lie in different flange. This will damage the belt tensile member.
are not parallel, the drive is Synchronous belt performance may be affected by
misalignment, which can result in inconsistent belt wear Angular misalignment
3.4.3. Levantamento e Transporte do Motor Elétrico (caso de substituição)
which the belt enters and and premature tensile failure.
he sum of the parallel and Synchronous belts typically are made with high modulus Fleeting angle
tensile members which provide length stability over the
nment will result inPara
some levantar
belt life.o Consequently,
motor elétrico use
misalignment doesOlhais
not allow de Levantamento e dispositivos de levantamento
not accounted foradequados.
in the equal load distribution across the entire belt top width.
ure. Misalignment of all In a misaligned drive, the load is being carried by only a CL
exceed 1/4° or 5 mm per small portion of the belt top width, resulting in reduced
Misalignment should be performance. Proper drive alignment is especially
edge tool. The tool should important when using Poly Chain® GT2 belts because of
iveN and from driveN to the extra high modulus cords and premium polymers
of parallel and angular used.
count. There are two types of misalignment: parallel and angular. Potência Peso do Motor
use belt tracking problems. Modelo
elt tracking is normal and
Parallel misalignment is where the driveR and driveN
shafts are parallel, but the two pulleys lie in different
(cv / kw) kg lb
planes. When the two shafts are not parallel, the drive is ROMI GL 240 15 / 25 110 242.5
angularly misaligned.
A fleeting angle is the angle at which the belt enters and
ROMI GL 280 20 / 30 145 319,7
exits the pulleys, and equals the sum of the parallel and
angular misalignments.
Any degree of pulley misalignment will result in some
reduction of belt life, which is not accounted for in the
normal drive design procedure. Misalignment of all
positive belt drives should not exceed 1/4° or 5 mm per
metre of centre distance. Misalignment should be
Olhais
checked withde Levantamento
a good straight edge tool. The tool should
be applied from driveR to driveN and from driveN to
driveR so that the effect of parallel and angular
6
misalignment is taken into account.
U02849A Manual
Drive misalignment can also cause beltde Manutenção
tracking problems. - ROMI GL 240 / GL 280 v3.0 49
However, some degree of belt tracking is normal and
won’t affect performance.
3.5. TROCADORES DE CALOR
Os trocadores de calor tem a finalidade de retirar de dentro da máquina o ar quente gerado

pelos compontes internos da máquina. Estes ventiladores devem estar sempre limpos e
funcionando.
• Sempre desligue a chave geral antes de ter acesso ao ventilador.

O ventilador só pode ser acessado quando o cabeçote e o ventilador estiverem
completamente parados.
• Nunca tente acessar este equipamento enquanto a máquina estiver energizada sob o
risco de acidentes.
• Não utilize produtos químicos que possam atacar o material.

3.6. PLACA E CILINDRO HIDRÁULICO
3.6.1. Funcionamento do conjunto Placa/Cilindro
O movimento de abertura e fechamento da placa (1) é realizado por um cilindro hidráulico (2) que
exerce uma força através de um tubo de tração (3) o qual interliga os dois conjuntos. Para abrir
a placa o cilindro exerce uma força de compressão e para fechar a placa exerce uma força de
tração.
A placa poderá fixar a peça prendendo-a pelo diâmetro interno ou pelo diâmetro externo dependendo
do perfil da peça a ser usinada. Através de códigos M ( ver lista abaixo), é informado ao CNC o
modo de fixação da peça.
O movimento do cilindro e, por consequência, das castanhas da placa (abertas ou fechadas), é

informado ao CNC através de dois sensores localizados atrás do cilindro, os quais indicam se o
cilindro está recuado ou avançado. Portanto, com a informação do código M mais a informação dos
sensores, o CNC realiza o controle da posição atual da placa durante a usinagem.
As 3 posições da placa informadas ao CNC são:
• Placa sem peça - Quando aciona o sensor de placa sem peça

• Placa aberta - Quando aciona o sensor de placa aberta;
• Placa fechada mas não no final do curso - Quando não aciona nenhum dos sensores.
Em função da atuação desses sensores, duas mensagens podem aparecer para alertar que a
placa não está segura para rodar: "Placa Aberta" (Chuck Unclamped) ou "Placa sem Peça" (Chuck
Without Part). A função e a mensagem gerada pelos dois sensores é invertida em função do código
M selecionado. Se necessário, os sensores devem ser ajustados.
Função das solenóides e sensores da placa hidráulica

Prendendo pelo Prendendo
Localização Sinais do CNC Solenóide Sensor
Ø externo pelo Ø interno
X101.6 entrada - S431 Placa aberta Placa sem peça
X101.7 entrada - S432 Placa sem peça Placa aberta
Cabeçote
Y102.7 saída Y432 - Fecha placa Fecha placa
Y102.6 saída Y431 - Abre placa Abre placa

3.6.2. Comandos para Funcionamento da Placa ou do Aparelho de Pinça
Placa do cabeçote
M24 Abre a placa do eixo árvore

M25 Fecha a placa do eixo árvore
M124 Abre a placa do eixo árvore com reply instantâneo
M125 Fecha a placa do eixo árvore com reply instantâneo
M40 Seleciona prender pelo interno
M41 Seleciona prender pelo externo
3.6.3. Mensagens do Controle da Placa
• Placa sem peça - Há duas situações em que ocorre esta mensagem:
1ª. Quando tem-se um comando para prender a peça e não tem peça na placa (ou no aparelho
de pinça), acionando o sensor de "placa sem peça". Esta mensagem gera Emergência se
ocorrer enquanto o eixo árvore estiver girando. Se o eixo árvore estiver parado não permite
movimento dos eixos.
Possíveis causas: Verificar se há peça na placa ou se a peça está mal fixada, etc...
2ª. Esta mensagem ocorre após a mudança do modo de fixação da peça (M40, M41, M70, M71)
e o sensor de placa sem peça estiver acionado.
Possíveis causas: Verificar se a peça esta sendo presa de acordo com o modo selecionado.
Verificar sensores e solenóides, etc..
• Placa aberta - Esta mensagem ocorre normalmente após abrir a placa. O comando gera esta
mensagem após ter ligado a saída para soltar a peça e o sensor de "placa aberta" ter acionado
- não é alarme.
Possíveis causas: Se esta mensagem estiver sendo gerada erroneamente, verificar se não há
peça mal colocada, sensor mal ajustado ou em curto, etc..
• Falha na placa ao prender a peça - Mensagem de falha. Esta mensagem é gerada pelo
comando após ter ligado a saída para prender a peça e o sensor de "peça solta" continuar
acionado após ter esgotado o tempo de supervisão. Gera alarme sonoro.Botão "OK" do operador
desliga o alarme sonoro. A tecla RESET cancela a falha após eliminar a causa.
Possíveis causas: Verificar sensores, solenóides, etc... .
• Falha na placa ao soltar a peça - Mensagem de falha. Esta mensagem é gerada pelo CNC
após ter ligado a saída para soltar a peça e não ter recebido o sinal do sensor de " placa aberta"
dentro do tempo de supervisão. Gera alarme sonoro. Botão "OK" do operador desliga o alarme
sonoro. A tecla RESET cancela a falha após eliminar a causa.
Possíveis causas: Verificar sensores, solenóides. ,etc...

• Erro de programação - Mensagem de falha. Esta mensagem ocorre se houver um comando
para mudar o modo de fixação da peça (M40, M41, M70, M71) com o eixo árvore girando. Gera
alarme sonoro, parada dos eixos e bloqueio do eixo árvore. Botão "OK" do operador desliga o
alarme sonoro. A tecla RESET cancela esta mensagem após ser eliminada a causa.
Possíveis causas: Corrigir a programação. .
• Peça Solta - Esta mensagem ocorre normalmente após a mudança do modo de fixação da
peça (M40, M41, M70, M71) e o sensor de placa sem peça estiver atuado.Gera alarme sonoro,
parada dos eixos e bloqueio do eixo árvore. Botão "OK" do operador desliga o alarme sonoro. A
tecla RESET cancela esta mensagem após eliminar a causa.
Possíveis causas:Verificar se a peça esta presa de acordo com o modo selecionado.Verificar
sensores e solenóides.
• Falha na placa - Esta mensagem pode ocorrer devido um movimento da placa sem comando
ou se os dois sensores estiverem ligados ao mesmo tempo.Gera alarme sonoro, parada dos
eixos e bloqueio do eixo árvore. Tecla "OK" do operador desliga o alarme sonoro. A tecla RESET
cancela esta mensagem após ter eliminado a causa
Possíveis causas: Verificar sensores, solenóides, etc....

3.6.4. Ajuste dos Sensores da Placa
Para ajuste dos sensores é necessário remover a pequena tampa na lateral esquerda
da máquina (ver a figura abaixo)

Todas as atividades necessárias devem ser realizadas por pessoas autorizadas

Nunca opere a máquina com as proteções laterais removidas
Notas:
1. Quando for utilizado um aparelho de pinça ou outro tipo de dispositivo, o curso
para o tubo de tração do cilindro hidráulico poderá ser pequeno, requerendo
um ajuste refinado dos sensores.
2. A forma construtiva do aparelho de pinça ou dispositivo, poderá requerer
a inversão do sentido de acionamento do tubo de tração para abertura e
fechamento, se comparado com o funcionamento da máquina utilizando placa
Autoblok.
Através de um código "M" especifico, pode-se inverter a função dos
sensores.
Isto é necessário para o CNC obter os sinais corretos de pinça fechada e
pinça aberta.
Tampa para Acesso

aos Sensores

3.6.4.1. Ajuste dos sensores para peças a serem presas pelo diâmetro externo.
1º) Ajuste do sensor de placa sem peça (S432):

• Verifique que o comando M41 esteja ativado
• Feche a placa (sem peça);
• Solte os dois parafusos que fixam o sensor S432 (1) em 2
seu suporte. Recue o sensor o máximo possível; 1
• Avance o sensor até o LED se acender. A mensagem
"placa sem peça" aparecerá;
• Assim que o sensor acender, aperte os parafusos de
fixação.
2º) Ajuste do sensor de placa aberta (S431):

• Abra a placa;
• Solte os dois parafusos que fixam o sensor S431 (2) em seu suporte. Avance o sensor o
máximo possível;
• Recue o sensor até até o LED acender. A mensagem "placa aberta" aparecerá;
• Assim que o sensor acender, aperte os parafusos de fixação.
3º) Verificação do ajuste dos sensores com peça:

• Coloque a peça a ser usinada e verifique se nenhum dos sensores será acionado;
• Caso acione algum dos sensores, refazer o ajuste.
3.6.4.2 Ajuste dos sensores para peças a serem fixadas pelo diâmetro interno
1º) Ajuste do sensor de placa aberta (S432):

• Verifique que o comando M40 esteja ativado (M70 para Cabeçote direito);
• Feche a placa;
• Solte os dois parafusos que fixam o sensor S432 (1) em seu suporte. Recue o sensor o máximo
possível;
• Avance o sensor até o LED se acender. A mensagem "placa aberta" aparecerá;
• Assim que o sensor acender, aperte os parafusos de fixação.
2º) Ajuste do sensor de placa sem peça (S431):

• Abra a placa (sem peça);
• Solte os dois parafusos que fixam o sensor S431 (2) em seu suporte. Avance o sensor o
máximo possível;
• Recue o sensor até até o LED acender;
• Assim que o sensor acender, aperte os parafusos de fixação. A mensagem" placa sem peça"
aparecerá;
3º) Verificação do ajuste dos sensores com peça:

• Coloque a peça a ser usinada e verifique se nenhum dos sensores sera acionado;;
• Caso acione algum dos sensores, refazer o ajuste.

3.6.5. Remoção da Placa e do Cilindro Hidráulico para Manutenção
2.6.5.1. Remoção da Placa
• Relógio comparador milesimal
1º) Retirar placa e tubo de tração:

• Feche a placa ;
• Remova os 6 parafusos frontais (1) de fixação da placa
• Abra a placa;
• Retire a placa desroqueando-a do tubo de tração;
• Desroqueie o tubo de tração do cilindro hidráulico e
remova-o da máquina.
1
2º) Montar o tubo de tração e a placa hidráulica:
• Acione o comando para abrir a placa;
• Limpe a rosca do tubo de tração e aplique molycote;
• Rosqueie o tubo completamente no cilindro;
• Rosqueie a placa completamente no tubo;
• Alinhe os furos da placa com os furos da flange;
• Comande para fechar a placa;
• Coloque os 6 parafusos da placa (1). Não aperte-os.
3º) Verificar o batimento da placa:

• Antes de apertar completamente os parafusos da placa, coloque
um relógio comparador conforne indiacado na figura ao lado;
• Gire a placa e verifique o batrimento. Corrija, movendo a placa na
folga dos parafusos;
• Aperte os parafusos e confira novamente
• Tolerância = 0,020 mm

3.6.5.2. Remoção do Cilindro Hidráulico
• Relógio comparador milesimal 1
O cilindro é fixado através de 6 parafusos (1) na flange da

polia do eixo árvore .
Caso seja necessária a substituição ou a retirada do cilindro
para manutenção, os ítens descritos abaixo deverão ser
verificados durante a instalação do cilindro na máquina:
1º) Verificar o batimento frontal da flange:

• Limpe a flange de encosto do cilindro;
2 • Verifique o batimento frontal da flange (4), com um
relógio comparador milesimal.
• Tolerância: de 0 a 0,005 mm;
4
2º) Verifique o batimento radial do cilindro:
• Instale o cilindro na flange através dos 6 parafusos de
fixação (4) do cilindro. Não aperte os parafusos;
• Verifique o batimento radial do cilindro (3) com um
relógio comparador milesimal. Ajuste através do
aperto dos parafusos de fixação do cilindro.
• Instale a conexão hidráulica, os cabos elétricos e o
suporte de apoio inferior do cilindro;
• Tolerância: de 0 a 0,010 mm.

3.6.6. Placa - Manutenção Periódica, cuidados e precauções
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Para maiores detalhes sobre a placa, consultar o manual da

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IMPORTANTE
Todas as operações e manutenções periódicas devem ser realizadas com a máquina
desligada
Lubrificação Periódica
• A lubrificação periódica da placa é necessária para:

A - Obter sempre a força de fixação calculada;
B - Garantir vida longa e precisão para a placa;
• Tipo de graxa. Usar graxa SMW-AUTOBLOK para placas tipo K05.

• A placa deverá ser engraxada entre 500 a 1000 movimentos de abertura/fechamento e em
alguns casos entre 8 a 16 horas de trabalho;
• Para engraxar a placa, utilizar uma bomba manual nos nipples de cada castanha mestra e nos
nipples localizados radialmente no corpo da placa ( se existir);
• Algumas vezes ao dia, abrir e fechar a placa em seu curso total sem peça. Isto permitirá uma
melhor distribuição da graxa dentro da placa;
Manutenção periódica
• A fim de manter a placa em ordem, é necessário desmontar a placa periodicamente e realizar

uma limpeza cuidadosa, verificando as condições das faces de contato e segurar que a graxa
tenha penetrado uniformemente.
Frequência de desmontagem
• Uma placa nova deverá ser desmontada entre 5000 a 8000 ciclos de funcionamento;
• Então periodicamente, entre 50000 a 100000 ciclos;
• Pelo menos a cada 6 meses, independente do número de ciclos.
Procedimento para a limpeza
• Quando a placa estiver totalmente desmontada, proceda como segue:

• Desengraxe e limpe cada componente com solvente;
• Utilizar escova de aço para remover os resíduos;
• Utilize pedra abrasiva fina para eliminar possíveis marcas de rebarbas;
• Os canais de lubrificação podem ser limpos com um fio metálico;
• Inspecione a existência de condições de desgastes excessivos que poderiam causar uma
perda de precisão ou quebras.

3.6.7. Cilindro Hidráulico - Manutenção Periódica, cuidados e precauções
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Para maiores detalhes sobre o cilindro, consultar o manual
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LEER ATENTAMENTE Y
CONSERVAR ESTE MANUAL
• Importante : Todas as operações e manutenções periódicas devem ser realizadas

com a máquina desligada
• Utilize somente o óleo hidráulico recomendado. O uso de óleo de maior viscosidade,

poderá acarretar em sérios problemas durante o giro do cilindro em altas rotações e
com o óleo frio;
• Nunca permita o giro do cilindro sem pressão de óleo hidráulico. A falta de óleo irá
danificar os rolamentos, causar ruptura do anel de distribuição e do corpo do cilindro;
• Nunca gire o cilindro em alta rotação com o óleo hidráulico frio. Isto poderá danificar os
rolamentos e o anel do coletor. Recomendamos que se abra e feche a placa algumas
vezes antes do ínico do trabalho com a máquina;
• Caso ocorra um entupimento no dreno do coletor, os cilindros VNK possuem um furo

de segurança que evita que o óleo solúvel misture com o óleo hidráulico. No entanto,
o operador deverá periodicamente inspecionar o coletor do cilindro e remover o óleo
solúvel e cavacos desta área. Caso encontre sinais de vazamento, consultar o manual
do fabricante.
• As mangueiras utilizadas no cilindro devem ser flexíveis. Caso seja necessária a troca
de mangueiras do cilindro, utilize as indicadas no catálogo de peças.
Válvulas de segurança
• Os cilindros VNK têm duas válvulas de retenção internas que podem ser inspecionadas
externamente. A função destas válvulas é a de manter a pressão na câmara do cilindro no caso
de redução ou interrupção na pressão de óleo ( a pressão mínima requerida é de 5 bar).
• É recomendada a verificação da eficiência destas válvulas de segurança em intervalos de 01

ano.
Procedimento de inspeção das válvulas de segurança:
• Para fazer esta inspeção é necessária a montagem de 2 manômetros ( não fornecidos) nos furos
A e B ( ver manual do cilindro) apropriadamente instalados. Ajuste a pressão do cilindro para
aproximadamente 30 bar, alternando nas duas câmaras do cilindro, para verificar que, quando
é cortada a pressão de linha, a pressão da câmara não cai abaixo de 10 bar pelos próximos 4
a 5 minutos.

3.7. TORRE SERVOACIONADA
3.7.1. Descrição dos componentes
1. Motor de giro do disco (Duplomatic)

2. Inversor Duplomatic
1 -3. SUPPLY COMPOSITION
Conectores elétricos do motor – alimentação e sinais de controle e proteção
4. Unidade Hidráulica
5. Conexões hidráulicas - (para travar / destravar o disco)
Unidade Hidráulica
HYDRAULICPOWER PACK
4
5 3
*
MOTOR
Duplomatic
CNC
DRIVER TMC -
Inversor
I/O
DIRECT 220v ~ 3ø
QM-1
SUPPLY
Fusíveis
Fuses
MACHINE
PainelELECTRICAL CABINET
Elétrico da Máquina
1 2
3.7.2. Funcionamento
• Giro do
DUPLOMATIC disco da torre
SUPPLY
O giro do disco da torre da Linha GL ocorre por meio de um servomotor acionado por um
1inversor
DM-20 Direct drive motor turret.
da Duplomatic. A informação do posicionamento angular do disco é enviada ao inversor por
um resolver localizado no servomotor. Na frente do inversor há um display de status o qual informa
2as condições de trabalho
TMC- Direct
* e os possíveis
motor driver alarmes.
for remote installation into the machine electrical cabinet.
O CNC se comunica com o inversor por meio de sinais de entrada e saída (I/O). Estes sinais
(See electrical manual &.TMC- ). *
trocados entre os módulos, envolve sinais de status, alarmes do inversor, sinal de modo torre ou
modo ferramenta acionada e outros.
Para mais detalhes sobre os sinais de I/O consulte os diagramas elétricos e o manual do
fabricante (Duplomatic).
"5$6450.&3$)"3(&
3 Installation of the Control Unit into the Electrical Cabinet and Electrical connections between
turret, Control Unit, and
U02849A CNC.
Manual de Manutenção - ROMI GL 240 / GL 280 v3.0 60
4 )ZESBVMJDFRVJQNFOUBOEQPXFSQBDL
3.7.3. Manutenção Preventiva
Modelo de Local Lubrificante

Máquina Qtde. (gr) Tipo Fabricante
CENTOPLEX
GL240 Torre 90
GLP 500 KLUBER
CENTOPLEX LUBRICATION
GL280 Torre 100
GLP 500
• Semestralmente
1. Verificar lubrificação da torre

2. Verificar válvula de refrigeração
ATENÇÃO!
Para maiores informações sobre a torre, favor

consultar os manuais do fabricante que acompanham
a documentação técnica Romi.

3.8. LIMPADORES DE CAVACOS
Os limpadores de cavacos são elementos de grande importância no que se refere a limpeza e
conservação da máquina.
Estes elementos devem ser inspecionados regularmente, e devem ser substituídos em caso de
desgaste ou possível quebra.
IMPORTANTE
O raspador de cavacos do carro transversal deve ser inspecionado diariamente. Caso
este componente esteja danificado ou desgastado, deve ser substituído por outro
raspador, evitando assim danos à máquina.
Raspador de Cavacos
do Espelho Esquerdo
Raspador de Cavacos
da Torre
Raspador de Cavacos
da Torre
Figuras ilustrativas

3.9. PORTA DO OPERADOR - TRAVA ELÉTRICA
A porta do operador é equipada com uma trava elétrica (1) de segurança. A trava elétrica está
localizada na parte superior esquerda da máquina ao lado da porta do operador (conforme desenho
abaixo). O destravamento elétrico da trava somente é realizado quando a máquina está energizada,
liberando a abertura da porta.
Na necessidade da abertura da porta com a máquina desenergizada e travada, deve-se seguir o
procedimento abaixo:
1. Soltar o parafuso de trava metálico (2) até destravar a chave de liberação mecânica (3).
Nota: O parafuso (2) possui um lacre que será rompido quando solto.
2. Girar a chave de liberação mecânica (3) no sentido horário até a posição do

cadeado aberto (180°) observando a indicação da seta. Nesta posição, a trava de
segurança fica liberada, permitindo a abertura da porta;
3. Após a abertura da porta, deve-se voltar a chave de liberação mecânica (3) para a
posição inicial, girando-a no sentido anti-horário até a posição do cadeado fechado
(-180°) observando a indicação da seta;
4. Apertar o parafuso de trava metálico (2) e lacrar novamente.
NOTA: Se houver a energização da máquina com o acionamento de trava na posição liberado

(cadeado aberto), não será possível eliminar o estado de emergência da máquina,
devido a trava elétrica de segurança gerar um sinal de falha mantendo assim o estado de
segurança.
2 3

3.9.1. Sequência Lógica de funcionamento da Porta do operador
01. Máquina ligada;

02. Eixos X, Z e Árvore parados;
03. Não há ciclo em progresso;
04. É ligada a lâmpada do botão " Open/closed door" ;
05. Pressiona o botão " Open/closed door";
06. A porta é destravada, pisca a lâmpada do botão " Open/closed door", e liga "by pass" da
linha de emergência;
07. Desliga MCC - desenergiza acionamentos (máquina CE);
08. É ligada a mensagem " Abrir a porta do operador";
09. Abrir a porta;
10. É desligada a mensagem anterior e ligada a mensagem " Porta do operador aberta", pisca
a lâmpada do botão " Open/closed door" e desliga bobina da trava da porta;
11. Fechar a porta;
12. É desligada a mensagem " Porta do operador aberta";
13. Porta é travada, desliga "by pass" da linha de emergência e mantém a lâmpada do botão
"Open/closed door" acesa;
14. Liga MCC - ativa acionamentos (máquina CE).
3.9.2. Mensagens de controle da Porta do Operador
• Falha na trava da porta do operador - Esta mensagem ocorre quando é detectada uma falha
no funcionamento da trava elétrica. Gera alarme sonoro. A tecla RESET ou “OK” do operador
desativam a mensagem se a causa for corrigida.
Possíveis causas: Procedimento incorreto para abrir a porta, forçando a trava; Contatos da
trava, etc...
• Abrir porta do operador - Esta mensagem é gerada em duas condições:

1 - Ao energizar a máquina. A lâmpada do botão " Open/closed door" é ligada. Deve-se pressionar
o botão para destravar a porta. A porta será detravada, a lâmpada do botão começará a piscar
e aparecerá a mensagem "Abrir porta do operador".
2 - Após um comando M00/M01/M02 ou M30. A porta será detravada, a lâmpada do botão
começará a piscar e aparecerá a mensagem "Abrir porta do operador".
Possíveis causas: Não trata-se de uma falha. É apenas uma informação de que a abertura da
porta está liberada. (Em máquinas CE também é desligado o contator MCC de alimentação dos
acionamentos).
• Porta do operador aberta - Esta mensagem é gerada após a abertura da porta. Irá piscar a
lâmpada do botão " Open/closed door" e desligar bobina da trava da porta;
Possíveis causas: Não trata-se de uma falha. É apenas uma informação de que a porta está
aberta. Caso esta mensagem esteja ocorrendo erroneamente, verificar a trava elétrica.

3.10. LUMINÁRIA
A luminária fica embutida na chaparia da máquina e tem como finalidade a iluminação da área de
trabalho.
Essa luminária é constituída basicamente de um reator eletrônico duplo (2) e duas lâmpadas
fluorescentes (1).
Para o processo de manutenção, o acesso deve ser feito retirando-se a chaparia superior (3) da
máquina.
Para acessar as lampadas, deve-se soltar os parafusos (4) que fixam o conjunto da luminária na
máquina.
3


Capítulo 4
MANUTENÇÃO
DOS SISTEMAS DE
LUBRIFICAÇÃO,
HIDRÁULICO,
PNEUMÁTICO E
REFRIGERAÇÃO

4 - MANUTENÇÃO DOS SISTEMAS
4.1. SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO CENTRALIZADA
Todas as guias lineares e fusos de esferas são lubrificados pelo Sistema de Lubrificação Automática, o qual
utiliza uma bomba fabricada pela LUBE, modelo MMXL - III CE
4.1.1. Composição: 6
- Bomba LUBE (1); 2
- Pressostato (2);
- Filtro de linha (3); 3
- Distribuidores (4)
- Dosadores (5)
- Pistão de descarga de óleo (6)
1
4.1.2. Funcionamento:
- A bomba é energizada quando a máquina é ligada e ocorre

o movimento de um dos eixos.
5
• A bomba possui internamente um cilindro e um pistão (6). O
motor da bomba movimenta um came o qual faz com que o
pistão suba, saindo do cilindro e sugando óleo lentamente
para dentro do cilindro até um volume pré- ajustado.
• No final do ciclo da bomba, o came libera o pistão que é
empurrado para baixo por uma mola e envia o óleo acumulado
no cilindro para os distribuidores (4).
• Quando a linha de lubrificação está cheia, uma pressão
interna é gerada e aciona o pressostato;
• O óleo lubrificante escorre pelas guias e fusos e a pressão da
linha cai, desligando o pressostato.
4 • O ciclo inicia novamente.
• Volume de Descarga de Óleo e Tempo do Ciclo

A bomba MMXL-III é uma bomba de pistão automática intermitente que libera um volume de
óleo conforme o modelo da máquina . Ver o capítulo "Regulagem do volume de descarga de
óleo".
• Pressão de Descarga
3 Kgf/cm² (43 PSI).
• Faixa de Viscosidade do Óleo
150 à 6000 SSU (32 à 1300 CST) na temperatura de operação.
Óleo a ser utilizado: ISO VG 68 ( código DIN CGLP)especial para guias.
• Capacidade do Reservatório
1,8 litros.
• Filtro de Lubrificação
Deve ser inspecionado periodicamente e limpo ou trocado, conforme requerido.
• Motor
Motor síncrono de 220 V (50/60 Hz), 3 Watts.

4.1.3. Sequência lógica de funcionamento
01. Comando ligado;

02. Bomba com óleo;
03. Contador de falhas ≤ 4;
04. Houve movimento de um dos eixos;
05. A bomba lube é energizada. iniciando o ciclo de lubrificação;
06. Inicia o tempo de supervisão do pressostato (8min);
07. Bomba envia óleo para a linha;
08. Pressostato S40 muda de estado;
09. O temporizador de supervisão do pressostato é zerado;
10. Eixos parados;
11. Desliga a bomba;
12. Houve movimento de um dos eixos;
13. A bomba lube é energizada;
14. Continua o ciclo.
4.1.4. Mensagens de controle da Lubrificação:
• Baixo nível de óleo de lubrificação das guias – Esta mensagem é gerada quando o micro
(M16) de nível de óleo do reservatório está abaixo do nível mínimo. Liga o alarme sonoro. A
tecla “OK” do operador ou a tecla RESET desliga o alarme sonoro.
Possíveis causas: : Nível de óleo baixo ou falha no sensor. Completar nível de óleo e pressionar
a tecla “OK” do operador ou a tecla RESET para eliminar a mensagem.
• Lubrificação deficiente – Esta mensagem é gerada se o pressostato (S40) da lubrificação não

mudou de estado e esgotou o tempo de supervisão (8 min). Gera alarme sonoro e incrementa
o Contador de falhas. A tecla “OK” do operador desativa o alarme sonoro. Após um comando
M00/M01/M02/Txx ou M30 irá gerar parada dos eixos, a qual poderá ser cancelada pela tecla
“OK” do operador ou pela tecla RESET.
Possíveis causas: Há duas condições que podem gerar esta falha:
A - O pressostato excedeu o tempo de supervisão na condição ligado (ou fechado).
Este problema indica que não há escoamento de óleo na linha. Possíveis causas:
- A saída da bomba está interrompida. Reparar ou trocar a peça danificada.
- Filtro externo está sujo. Troque o filtro
B - O pressostato excedeu o tempo de supervisão na condição desligado (ou aberto).
Esta situação indica que não tem pressão na linha.
Possíveis causas:
- Filtro interno da bomba está sujo. Limpe a bomba internamente;
- Ar na linha. Remova o ar da linha;
- Vazamento na linha. Verifique toda linha e remova o vazamento.
• Falha na lubrificação das guias – Esta mensagem é gerada após a ocorrência de quatro
mensagens de “lubrificação deficiente”. Irá gerar a parada dos eixos e desligar a bomba de
lubrificação. A tecla “OK” do operador desativa o alarme sonoro
Possíveis causas: Para eliminar esta mensagem, verificar a causa da falha de Lubrificação
deficiente e em seguida desligar e ligar a máquina.

4.1.5. Ciclo de Lubrificação - Verificação do funcionamento
É possível verificar via página do Ladder (PMC) a perfomance de funcionamento do sistema de

lubrificação.
Caminho:
• Pressione a tecla [ SYSTEM];
• Pressine a Soft Key < PMC>;
• Pressione a Soft Key <PMCLAD>;
• Mova o cursor até “GLOBAL”
• Pressione a Soft KEy < ZOOM>; irá solicitar senha “ENTER PASSWORD TO READ”;
• Digite o número “111 “ + a tecla [INPUT] ;
• Digite X101.2 (sinal do pressostato) e a Soft Key <SEARCH> até aparecer a tela abaixo:
sensora o
tempo do
sinal X101.2
ligado
sensora o
tempo do
sinal X101.2
desligado
• Enquanto o sistema de lubrificação está trabalhando, o pressostato fica ligando e desligando de

acordo com o tempo do ciclo da bomba, ou seja, 6 minutos ( 360000 ms).
• Se o pressostato exceder o tempo de 480000 ms (temporizadores 0006 e 0007) para mudar a
condição de ligado/desligado, irá ativar a mensagem “2015 - Lubrificação deficiente “, gerando
uma condição de parada dos eixos e ativando o alarme sonoro.

4.1.6. Regulagem Manual de Manutenção
do volume de descarga de óleo
Porca Aplicar adesivo

vedante
Regulador
Regulagem da Bomba
ROMI GL 240 1,5 cc
ROMI GL 280 2,0 cc
4.1.7. Manutenção periódica
• Nível de óleo
• Verifique o nível de óleo lubrificante diariamente, e complete o nível de óleo no reservatório se

necessário.
• Use óleo limpo de classe DIN 51502 CGLP 68,
• Não remova o filtro tela para encher o reservatório.
IMPORTANTE
Se a máquina permaneceu parada por alguns dias, é necessário acionar o sistema de
lubrificação manualmente, conferindo o seguinte procedimento:
• Verifique a posição da haste do êmbolo.

• Se a haste do êmbolo está completamente abaixada, levante-a manualmente até que ela sugue
24 C e n tu r 3 0 D S61676D
o óleo, e deixe a haste voltar para a posição original, lubrificando todos os pontos da máquina.
• Se a haste do êmbolo não está completamente abaixada, a máquina deve ser ligada, e deve-se
esperar até o retorno da haste, então levante-a manualmente para sugar o óleo, e deixe a haste
voltar para a posição original.
• Repita este procedimento 10 vezes.
CUIDADO !
• Depois de puxar a alavanca, não a empurre para baixo porque ela voltará à sua posição
original pelo sistema de molas.

• Filtro de Sucção
• É recomendável substituir o filtro de sucção a cada 12 meses de operação.

• É necessário desmontar a bomba separando-a do reservatório, para se ter acesso ao filtro.
• Códigos do filtro: Romi R38059 / LUBE 489010
Filtro de
Sucção
Trava
• Unidades de Fluxo (dosadores)
• É recomendável substituir as unidades de fluxo a cada 12 meses.

• Veja os códigos das unidades de fluxo no catálogo de peças.
Unidade de
Fluxo
• Filtro de Linha
• É recomendável substituir o filtro de linha a cada 12 meses de

operação.
• Códigos do filtro: ROMI R92197 / código da LUBE: 259304
Filtro de Linha

Nunca use óleo de tipo ou marca diferente. Isto pode causar decomposição
química formando resíduo de viscosidade devido aos diferentes aditivos usados
pelos fornecedores. Esse resíduo de viscosidade pode obstruir as saídas dosadas
para os pontos de lubrificação. Use sempre óleo com viscosidade e qualidade
recomendadas.
Se houver uma troca de marca ou fornecedor do óleo, substitua completamente o
óleo do sistema, incluindo o óleo remanescente na tubulação.
• Troca de óleo
Se necessário trocar o óleo, proceda como segue:
• Para substituir o óleo no ínicio de um turno, drene o óleo remanescente no reservatório, limpe
o reservatório devidamente, verifique os filtros de sucção e abasteça o reservatório com óleo
limpo.
• Se a substituição do óleo ocorrer no final de um turno ou fora de horários normais de trabalho,

além do procedimento acima, drene completamente o óleo remanescente na tubulação, através
de lubrificação forçada, acionando a bomba de lubrificação manualmente.
• Para esta operação, o pistão injetor localizado

na unidade de lubrificação deve estar em
sua posição de repouso, para evitar que uma
nova pressurização ocorra a cada 6 minutos e LEMBRE-SE
desligue a máquina. Nunca pressione o
pistão injetor para
baixo
• Manualmente, puxe o pistão injetor, libere-o e aguarde o final da pressurização. Repita este
procedimento no mínimo 20 vezes.
A parte superior da unidade de

lubrificação deve ser mantida
sempre limpa.
Para adicionar óleo no

reservatório, não retire esta
peneira.

4.1.8. Diagrama de Lubrificação
INDICE PAR
Bomba
A09392
CABEÇOTE MOVEL
Filtro de Linha EIXO Z
DOSADORES
HJB 0 - SAPAT
HJB 2 - FUSO
DOSADORES :
HJB 0 - SAPATAS
HJB 2 - FUSO
A09392
B R
ED.
TO
MEDIDA
ESPECIF
USINADA
NÃO US
EIXO Z
DOSADORES :
HJB 0 - SAPATAS
HJB 2 - FUSO
EIXO X
TOLERÂNC. PARA MEDIDAS ANGULARES SEM INDICAÇÃO

MEDIDA LADO > 10 > 50 > 120
DESCRIÇÃO ESQUEMA DE LUBRIFICAÇÃO GL240
< 10 > 400
< 50 < 120 < 400
Especificações
MENOR DO ANG
MATERIAL
USINADA 1° 30' 20' 10' 5'
B Redesenhado e revisado C. Abad Vinicius 27/02/06

NÃO USINADA 1° 30' 50' 25' 15' 10' PROJETADO VINICIUS 23/11/2007
ED. MODIFICAÇÃO MODIF. APROV. DATA
TOL.(mm) P/ CHANFROS/RAIOS SEM INDIC. TOLERÂNCIA DESENHADO VINICIUS 23/11/2007
Código LUBE 367133

TOLERÂNCIAS (mm) PARA MEDIDAS LINEARES SEM INDICAÇÃO PARA MEDIDAS
MEDIDA >3 > 6
MEDIDA
<6
> 6 > 30 > 120 > 400 > 1000 > 2000
> 4000 ESPECIFIC.
<3
<6 < 30
> 30
ANGULARES DE CONTROLADO RAFAEL 23/11/2007
ESPECIFICADA < 30 < 120 < 400 < 1000 < 2000 < 4000 CHANFROS
0.1 0.2 0.3 0.5 0.8 1.5 2
USINADA 0.5 0.5 1.0 2.0 REFERÊNCIA N° REF. MODELO APLICAÇÃO
USINADA 3 SEM INDICAÇÃO
NÃO USINADA 0.2 0.5 0.8 1.5 2 3 4 5 NÃO USINADA 0.5 1.0 2.0 4.0 3° P464-S121
Código ROMI R85377

Para maiores detalhes sobre peças
cc / Injeção 1,5(GL240) 2,0(GL280)
de reposição, consultar o catálogo de peças
Tempo do Ciclo 6 min
Reservatório 1,8 Litros
Tipo do Óleo DIN 51502 CGLP 68

4.2. UNIDADE HIDRÁULICA
A unidade hidráulica é utilizada para comando dos seguintes conjuntos:
• Torre - Travamento do disco;
• Placa ou Aparelho de pinça - comando do cilindro de abertura/fechamento;
• Aparador de peças (acessório) - Avanço/recuo do braço;
• Cabeçote móvel (acessório) - Avanço/recuo da manga;
• Placa de 2 pressões (acessório).
A unidade hidráulica fica localizada na parte traseira da máquina e está protegida por uma
proteção metálica. Para acesso à unidade, deve-se remover a tampa frontal da proteção.
4.2.1. Unidade Hidráulica - Indicador da pressão principal
O indicador de pressão para a unidade hidráulica (pressão principal) fica localizado do lado direito
do painel de comando. A máxima pressão da unidade hidráulica é 50 Bar (50 Kgf/cm2).
Indicador de Pressão
Principal
Regulagem de Pressão da
Cilindro do Cabeçote Móvel ou
Indicador de Pressão do Cilindro Placa do Cabeçote Direito
do Cabeçote Móvel
ou Placa do Cabeçote Direito
Placa Principal
Indicador de Pressão da
Placa Principal

4.2.2. Manutenção Periódica
Óleo Hidráulico:
• Verifique o nível de óleo diariamente. Caso seja observada uma variação no nível,
contatar o pessoal de manutenção, a fim de diagnosticar a causa e reabastecer a
unidade.
• Use óleo hidráulico de classe DIN 51502 HLP 32

(Volume do Tanque = 41 litros).
• A marca amarela superior do Indicador de Nível de Óleo no lado do tanque de

fluído hidráulico indica o nível de óleo máximo (capacidade nominal) desta unidade
hidráulica.
• A marca vermelha abaixo do Indicador de Nível de Óleo, indica o nível mínimo.
• Nunca opere a bomba com o nível de óleo abaixo da marca vermelha.
• Os ciclos de troca de óleo variam de acordo com o estado operacional da máquina

e o ambiente de trabalho. Como regra, substitua o fluido hidráulico no 3º mês de
operação. Daí em diante, substitua o fluido hidráulico quando uma contaminação
for confirmada, ou uma vez por ano.
• Não misture tipos diferentes de fluído hidráulico.
• O Fluído Hidráulico que vazou do tanque ou das mangueiras não pode ser
reaproveitado.
CUIDADO !
Operando a bomba da unidade hidráulica com o nível de óleo abaixo do nível mínimo
pode causar os seguintes acidentes:
• O ar fluirá mais facilmente no óleo e resultará em falha da bomba, ruído, defeito
na válvula ou pressão instável.
• Ocorrerá vibração na tubulação resultando em vazamento de óleo.
• A qualidade do fluído hidráulico será prejudicada.

Filtro:
• A inspeção e limpeza dever ser feita a cada 6 meses ou a cada 4000 horas
Renovação de óleo:
• Cumpra a primeira troca de óleo após as 500 horas de funcionamento.

• As renovações subseqüentes podem ser feitas a cada 3000 ou 5000 horas,
conforme exigência das condições operacionais.
• Mantenha o nível de óleo no reservatório, observando periodicamente o indicador
de nível, completando-o caso necessário.
Trocador de calor:
• Durante os 3 primeiros meses de funcionamento, verifique o trocador de calor

quanto a entupimentos. Posteriormente, efetue a limpeza do mesmo uma vez
por ano.
4.2.3. Seqüência Lógica de funcionamento da Unidade Hidráulica
01. CNC ligado;

02. Pressiona botão " Machine On" - Liga Máquina;
03. Liga o motor do hidráulico e liga o tempo de supervisão de 30 seg;
04. Liga pressostato S5 - informa ao comando que a unidade hidráulica está trabalhando.
4.2.4. Mensagens do controle da Unidade Hidráulica
• Sistema hidráulico não atingiu pressão de trabalho - Esta mensagem é gerada logo após ligar
o comando da unidade hidráulica e enquanto a pressão da unidade não acionou o pressotato
S5. Esta mensagem gera a parada dos eixos e bloqueia o eixo árvore.
Possíveis causas – Não é falha. Ocorre assim que se liga o comando. Está aguardando a
pressão hidráulica subir e acionar o pressostato.
• Falha de pressão no sistema hidráulico - Esta mensagem é gerada se esgotou o tempo de

supervisão (30 segundos) após ter ligado o comando (ligado botão “machine on”) da unidade
hidráulica, e o pressostato S5 da unidade não acionou. Esta mensagem gera alarme sonoro e
emergência na máquina.
Possíveis causas – Bomba não ligou – verificar se tem outro alarme, verificar rele térmico. Se
bomba ligou, verificar se tem óleo na unidade, verificar pressostato.
• Falha no pressostato da unidade hidráulica - Esta mensagem é gerada se o comando não

está ligado ( botão “machine on” não foi pressionado) e o pressostato S5 está acionado. Esta
mensagem gera a emergência na máquina. Esta mensagem gera alarme sonoro e não permite
ligar a máquina.
Possíveis causas – Bomba não ligou – verificar se tem outro alarme, verificar rele térmico. Se
bomba ligou, verificar se tem óleo na unidade, verificar pressostato.

4.3. SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO
O sistema de refrigeração consiste de um reservatório, transportador de cavacos, moto bombas e

tubulação completa.
O reservatório possui rodízios de maneira que pode ser removido facilmente da máquina.
Transportador
de Cavacos
Reservatório
Removível
Nivel de Liquido Refrigerante
Conexões Elétricas para Transportador

de Cavacos, Sistema de Refrigeração,
Pistola de Lavagem (Wash Gun),
Separador de Óleo (Skimmer).

Bombas de Transportador
Refrigeração de Cavacos
Visor de Nível
Skimmer
4.3.1. Conexões para Sistema de Refrigeração e Transportador de Cavacos
• Não desconecte ou conecte as tomadas do Sistema de Refrigeração ou do

Transportador de Cavacos quando a chave geral estiver ligada. Seja cautelo-
so quando conectar ou desconectar as tomadas.
Tenha certeza de que elas não estejam molhadas quando manipuladas sob
o risco de ocorrer choque elétrico.
Quando qualquer dispositivo for removido ou não tenha sido instalado, certi-
fique-se de que a cobertura dos conectores está em seu devido lugar.
• As voltagens principais presentes nestes conectores são 220 VAC.
• Os sinais de controle usados na tomada do Transportador de Cavacos são

todos de 24 VDC.
• Nunca conecte qualquer dispositivo ao lado da Bomba de Refrigeração ou do

Transportador de Cavacos que não seja especificado para esta máquina, sob
risco de ocorrer severos danos para a máquina / dispositivo e operador.
• Mantenha a área destes dois conectores sempre limpa e livre de qualquer

obstrução.

4.3.2 Limpeza do Tanque de Refrigeração
• O tanque de refrigeração possui dois filtros. Limpe os filtros diariamente.

• Quando a máquina está usinando materiais como: latão, alumínio, ferro
fundido ou ligas semelhantes, o filtros devem ser limpos a cada 4 horas.
• A remoção de cavacos da caixa de tanque de refrigeração deve ser feita
conforme a necessidade.
Filtros
IMPORTANTE:
Limpar um filtro de cada vez, evitando que cavacos possam adentrar no
compartimento de sucção da bomba.

Capítulo 5
MANUTENÇÃO DOS
ACESSÓRIOS

5 - MANUTENÇÃO DOS ACESSÓRIOS
5.1. PORTA AUTOMÁTICA COM BORRACHA SENSORA
O sistema da porta automática é composto por um motoredutor (1) que transmite o deslocamento
linear da porta. Esse motoredutor possui na ponta do eixo um limitador de torque (2) que tem a função
de permitir que o operador evite o movimento da porta, se necessário, segurando-a com as mãos
sem danificar o motoredutor. A forma de transmissão do sistema é feita através de engrenagens
(3) e corrente (4).
Existem dois sensores (5) PNP que monitoram os finais de curso da porta.
O módulo ECMP (módulo A111 - ver diagramas elétricos) envia um comando de duas velocidades
para o motoredutor: Rápido (±22 VDC) e Lento (±12 VDC).
A Borracha Sensora é um equipamento de segurança instalado na porta do operador. Ela serve para
evitar acidentes durante o fechamento automático desta porta. Este conjunto é composto por uma
capa de borracha que possui um emissor e um receptor de luz interno.
Funcionamento: Se durante o movimento de fechamento da porta a borracha sensora for pressionada,
interrompendo o fecho de luz, o comando inverterá o sentido de movimento da porta, abrindo-a e
gerando uma mensagem de falha.

5.1.1. Funcionamento do módulo A111 - módulo ECMP
O módulo ECMP (1) é ajustado na fábrica de modo que o movimento de abertura ou de fechamento
da porta ocorra suavemente e dentro de um tempo de 3 a 4 segundos.
Para que isso ocorra, durante o movimento da porta, os sensores são ajustados para serem
acionados antes da porta chegar no final de curso.
Quando um dos sensores é acionado, o módulo A111 (Ver diagramas elétricos) reduz a tensão no
motoredutor, diminuindo a velocidade da porta até chegar no curso final.
Segue abaixo o pré-ajuste do módulo (executado na fábrica):

1
01. Ajuste do movimento lento - potenciômetro LENT:
Ajustar entre os pinos 4 e 5 a tensão de 12 VDC.
02. Ajuste do movimento rápido - potenciômetro RAP:
Fazer um jumper entre os pinos 1 e 3;
Ajustar entre os pinos 4 e 5 a tensão de 22 VDC.
03. Ajuste da Desaceleração – potenciômetro DEC
Todo anti-horário.
04. Ajuste da Aceleração – potenciômetro ACC
Fazer um jumper entre os pinos 1 e 3;
Ajustar em torno de 0,5 segundos de 10 a 22 VDC nos pinos 4 e 5.
Na máquina, o potenciômetro LENT é ajustado de modo que o movimento de abertura e o de

fechamento da porta ocorram suavemente.
5.1.2. Sequência Lógica de funcionamento
01. Máquina Ligada;

02. Segunda porta fechada;
03. Trava elétrica OK;
04. Tem ciclo em progresso;
05. Tem-se o comando M36 ou M136 – abrir porta do operador;
06. Eixo árvore parado;
07. Desliga MCC (máquina CE);
08. Liga by pass da trava e destrava a porta;
09. Liga o comando para abrir a porta e liga tempo de supervisão. O pino 3 do módulo
A111 recebe 24 VDC. A porta inicia movimento em rápido;
10. Aciona sensor S111 - Porta do operador aberta. É retirado o sinal do pino 3 do
módulo A111. Reduz a velocidade do motor;
11. Liga mensagem “porta do operador aberta”, pisca botão open/close door e desliga a trava.
12. A porta movimenta mais alguns segundos e pára;
13. Bloqueia execução de ciclo em automático;
14. Tem-se o comando M00 ou M01 ou M02 ou M30 ou M37;
15. Botão bi-manual pressionado (máquina CE);
16. Tem-se o comando M37 ou M137 – Fechar a porta (máquina não CE);
17. Liga comando para fechar a porta do operador e liga tempo de supervisão.O pino 3 do
módulo A111 recebe 24 VDC. A porta inicia movimento em rápido;
18. Aciona sensor S112 - porta do operador fechada. É retirado o sinal do pino 3 do
módulo A111. Reduz a velocidade do motor;
19. Porta fecha em lento até encontrar a trava da porta;
20. Trava a porta, desliga by pass, libera ciclo e desliga mensagem anterior.
21. Porta fechada e travada;

5.1.3. Mensagens de controle da porta automática
• Falha na trava da porta do operador - Esta mensagem ocorre quando é detectada uma falha
no funcionamento da trava elétrica. Gera alarme sonoro. A tecla RESET ou “OK” do operador
desativam a mensagem se a causa for corrigida.
Possíveis causas: Procedimento incorreto para abrir a porta, forçando a trava; Contatos da
trava, etc...
• Porta do operador aberta – Esta mensagem informa quando a porta do operador está aberta.
Possíveis causas - se esta mensagem está ocorrendo erroneamente, verificar sensor S111 de
porta aberta, etc...
• Falha na abertura da porta – Esta falha ocorre quando se tem um comando para abrir a porta
e o sensor S111 (porta aberta) não foi acionado dentro do tempo de supervisão. Esta mensagem
gera a parada dos eixos e ativa o alarme sonoro. A tecla RESET ou “OK” do operador desativam
a mensagem se a causa for corrigida.
Possíveis causas: Se a porta não abriu, verificar módulo de acionamento do motor da porta.
Se a porta se abriu até o fim de curso, verificar o sensor S111 de porta aberta. Sensor de porta
fechada em curto, etc...
• Falha no fechamento da porta – Esta falha pode ocorrer em duas situações: uma quando o
mecanismo de segurança do fechamento da porta automática for acionado(borracha sensora)
e outra quando o sensor S112 (porta fechada) não for acionado dentro do tempo de supervisão.
Esta mensagem gera a parada dos eixos e ativa o alarme sonoro. A tecla RESET ou “OK” do
operador desativa a mensagem se a causa for corrigida.
Possíveis causas: Se a porta não fechou, verificar o módulo de acionamento do motor da porta.
Se a porta fechou e abriu, verificar se a borracha sensora foi pressionada, acionando o módulo
de segurança que interrompe o fechamento automático da porta. Se a porta fechou até o fim de
curso, verificar o funcionamento dos sensores S112 (porta fechada) e S111(porta aberta).
• Erro de programação – Esta falha ocorre se for dado um comando M36 para abrir a porta do
operador com o eixo árvore girando. Esta mensagem gera a parada dos eixos e ativa o alarme
sonoro. A tecla RESET desativa a mensagem.
Possíveis causas: corrigir programação.

5.1.4. Funcionamento e ajuste do Limitador de torque
O limitador de torque é ajustado na fábrica de modo a suportar o peso da porta durante o movimento
de abertura ou fechamento. Se durante este movimento ocorrer o travamento da porta, a engrenagem
deste dispositivo deverá patinar. Deste modo, é possível pelo operador evitar o movimento da porta,
se necessário, segurando-a com as mãos sem danificar o motoredutor.
Caso seja verificado que a porta está movimentando " aos trancos", pode ser que o dispositivo esteja
patinando. Neste caso, deve-se verificar o ajuste do limitador de torque.
Para ajustar o limitador de torque, deve se ter certeza de que a porta está movimentando livre nos
trilhos. O ajuste do torque é feito por meio da bucha (1). Quanto mais apertada a bucha maior o
torque do conjunto. Procedimento:
• Certifique-se que a porta esta movimentando livremente nos trilhos;

• Comande para abrir e fechar a porta via manual ou via MDI;
• Durante o movimento da porta, verifique que o limitador de torque não está patinando;
• Caso esteja patinando, soltar o parafuso (2) e apertar a bucha (1) 3/4 de volta;
• Verificar novamente o movimento da porta;
• Proceder o ajuste acima até o limitador de torque parar de patinar;
• Verifique se é possível parar a porta com as mãos durante o movimento de abertura ou de
fechamento;
• Soltando a porta, o movimento deverá voltar ao normal.
• Evite sempre um aperto excessivo na bucha.
• Reaperte o parafuso (2);

5.2. PISTOLA DE LAVAGEM (ACESSÓRIO)
É um sistema cuja finalidade é o auxílio na remoção e limpeza de cavacos no interior da carenagem

da máquina
É composto basicamente por uma mangueira e um esguicho. É acionado manualmente por meio do
botão [wash Gun] liberando a passagem de óleo refrigerante.
A mangueira do esguicho fabricada em poliuretano permite ao operador maior facilidade em manusear o
equipamento (maior flexibilidade) e suporta torções sem que ocorra uma deformação permanente.
Tubulação Interna
Esguicho
Entrada de Óleo
Refrigerante (Vista
Bomba de Refrigeração Traseira)
(2 bar)
Tanque
Mangueira em
Poliuretano
Motobomba
Tanque

5.1. SEPARADOR DE OLEO / SKIMMER
O Skimmer tem a função de separar o óleo lubrificante do fluído refrigerante contido no tanque de refrigeração.
Esta localizado sobre o tanque de refrigeração e é ligado assim que a máquina é energizada.
A limpeza e manutenção do equipamento garante um bom funcionamento e uma vida mais longa.
Evite o uso de solventes que contenham dicloroetano, metileno clorídico ou acetona para limpeza.
Mantenha a área de trabalho limpa e organizada para evitar acidentes.
ATENÇÃO
Certifique que o Skimmer esteja desligado ao efetuar qualquer intervenção.
5.2.1. Identificação das Peças:
• Raspadores (1) 2
• Disco (2)
• Caixa do Motor (3)
3
• Alimentação - 110V (4)
• Canal de Descarga (5) 1
• Suporte (6)
5 4

5.4. AR CONDICIONADO PARA PAINEL ELÉTRICO (ACESSÓRIO)
O aparelho de ar condicionado para painel elétrico

foi desenvolvido para dissipar o calor ou refrigerar o
ar interno do painel mantendo-o no máximo a 40ºC,
1
protegendo assim os elementos sensíveis às variações
de temperaturas.
O aparelho de ar condicionado é indicado para temperatura
ambiente entre +38ºC a +55ºC.
ATENÇÃO!
Antes de realizar qualquer trabalho de manutenção o
aparelho de ar condicionado deve estar desligado
• Limpeza Periódica:
Este aparelho possui um filtro de ar metálico localizado do lado interno da tampa traseira, o qual deve
ser limpo periodicamente de acordo com o ambiente em que a máquina está exposta.
Inicie a limpeza do filtro semanalmente e altere a periodicidade de acordo com o volume de sujeira
encontrado.
Procedimento para limpeza:
• Retire a tampa (1), a qual é encaixada nas extremidades do aparelho. Note que devido à fiação
não é possível afastar a tampa mais que 30 cm do aparelho;
• Retire o filtro localizado atrás da tampa e limpe-o com ar comprimido;
• Se necessário, limpe as partes internas do aparelho.
Para verificar o direcionamento do ar dentro do painel elétrico, verifique o capítulo "Painel Elétrico
- área de ventilação".
ATENÇÃO!
Para maiores informações sobre o ar condicionado favor

consultar o manual que acompanha o acessório.

5.5. EXAUSTOR DE NÉVOA (ACESSÓRIO)
Este equipamento tem a finalidade de exaurir e filtrar a

névoa de óleo da área de usinagem.
Funciona retendo o particulado fino no filtro do rotor e,
por meio de centrifugação, retém o líquido na calha do 1
corpo, onde o óleo é separado do ar.
O óleo será eliminado através do dreno para ser coletado

e recuperado. O ar isento de particulado e névoa será
emitido para o ambiente passando pelo filtro superior.
O exaustor de névoa requer as inspeções abaixo citadas

para definição da vida útil do filtro rotor, filtro superior,
vedação da tampa inferior e limpeza do rotor.
O intervalo destas inspeções deverá ser definido pelo
departamento de manutenção de modo a garantir
uma vida útil prolongada e bom funcionamento do
equipamento.
Em início de operação, verificar os seguintes ítens:
• Vibração do rotor - a cada 15 dias;
• Filtro rotor - a cada 15 dias;
• Vedação da tampa inferior - a cada 15 dias;
• Filtro superior - a cada 30 dias;
• Limpeza do rotor - a cada 60 dias.
Seguindo estas verificações o departamento de manutenção irá definir a vida útil das peças a serem
substituídas e o intervalo para limpeza do rotor.
Consulte o manual do fabricante para obter maiores informações.
ATENÇÃO!
Para maiores informações sobre o exaustor, consultar

o manual que acompanha a documentação técnica
Romi.

5.6. PAINEL ELÉTRICO – ÁREA DE VENTILAÇÃO
• Acesso ao painel elétrico.

Sempre desligue a Chave Geral antes de se ter acesso a esta área, observando
os procedimentos de segurança em instalações e serviços em eletricidade.
• Limpeza do filtro do ventilador.

É mandatário a limpeza / substituição periódica do filtro de ventilação. O período
de limpeza do filtro deve-se ser avaliado conforme o ambiente de trabalho onde
a máquina está instalada, sendo necessário que o cliente avalie em quanto tempo
se faz necessária a limpeza do filtro, e este valor seja alterado no parâmetro
D1038 (valor padrão 192 horas), alertando o cliente de maneira eficaz sempre da
periodicidade de troca do filtro (manutenção preventiva), evitando a ocorrência
do alarme de “Filtro Sujo”.
Nunca deixe o painel ligado sem o filtro na captação de ar.
• Limpeza interna do Painel Elétrico.

Verificar se todas as partes referentes ao conjunto painel elétrico encontram-se
devidamente encaixadas e vedadas, o interior do painel elétrico deve ser um
local limpo, portanto, se nas verificações periódicas for encontrado sujeira no
mesmo esta deve ser removida.
• Direcionamento do ar dentro do painel elétrico.

Para o perfeito funcionamento da climatização do painel elétrico a chapa
direcionadora (1) deve estar regulada em 50 % para o Painel Elétrico e 50 % para
Pleno, conforme recomendação do diagrama elétrico, no assunto climatização.
Para o ar condicionado a chapa direcionadora de ar deve estar regulada em 0%
para o Painel Elétrico e 100% para o Pleno, atentando-se ainda para o fechamento
do Teto (2).

5.7. TRANSPORTADOR DE CAVACOS
Os cavacos e o líquido de refrigeração que saem da área de trabalho da máquina são recolhidos
pelo transportador de cavacos através da sua área de captação.
Os cavacos quase que na sua totalidade são separados do líquido de refrigeração no transportador
de cavacos, sendo transportados para o local de saída do mesmo, os quais devem ser recolhidos
numa caçamba.
O líquido de refrigeração por sua vez passa do transportador de cavacos para o tanque , através da
abertura na sua lateral.
Abaixo desta abertura estará instalado um cesto, fabricado em chapa perfurada, para recolher os
cavacos que eventualmente passarem pelo transportador de cavacos.
O motoredutor utilizado é de lubrificação permanente, não sendo necessário se preocupar com a
sua lubrificação.
Quanto ao motor elétrico: atentar para eventuais ruídos e/ou vibrações anormais.
ATENÇÃO:
• O aquecimento do motor até 80ºC é considerado normal.
- Manutenção Preventiva
• Verificar o esticamento da correia articulada ou corrente dos arrastadores, nas primeiras
voltas após uma semana de funcionamento, e repetir a cada 45 dias.
Lubrificar a esteira transportadora com óleo ou graxa a base de lítio M.P. (Mult Purpose),
exemplos:
GW 13 Grease M.P. - 2
SHEEL Refinac WB
TEXACO Marfac MP - 2
ESSO Mult H
A lubrificação deverá ser feita aproximadamente a cada 1500 horas (reduzir essa frequência para
trabalhos mais pesados) de funcionamento, previamente efetuando a desmontagem das proteções
removíveis, ou nos pontos indicados.
Verificar frequentemente se a esteira apresenta partes danificadas, e havendo necessidade, substituir
rapidamente, previnindo assim danos que provocariam o deterioramento do conjunto como um
todo.
Com as condições que estão acima, devidamente seguidas, o transportador de cavacos apresentará
uma durabilidade prolongada consequentemente com menor desgaste.
ATENÇÃO!
Para maiores informações sobre o transportador de

cavacos favor consultar o manual que acompanha
o acessório.

5.8. TRANSDUTOR LINEAR DE POSIÇÃO (ACESSÓRIO)
Esse sistema mede o deslocamento linear do eixo (“X”) sem adicionar nenhum complemento mecânico
para a transferencia de dados, diminuindo assim a possibilidade de erros.
A fixação do conjunto da régua é feito através de suportes ajustáveis facilitando o alinhamento. Durante
a instalação da Régua Óptica do eixo (“X”), devem ser observados as seguintes especificações
geométricas:
• O paralelismo da parte superior do trilho da régua em relação a face inferior do cursor não deve
exceder o desvio de 0,1mm / total.
• O paralelismo entre a face frontal do trilho e a face frontal do cursos não deve exceder o desvio
de 0,1mm / total.
A relação dos parâmetros utilizados para configuração da régua óptica está localizada nos diagramas
elétricos.
A
1
Vista A
ATENÇÃO!

Para maiores informações sobre transdutor linear,

consultar o manual que acompanha a documentação

técnica Romi.
5.8.1. Filtro de ar para os transdutores lineares
As réguas ópticas são equipadas com um sistema de pressurização o qual possui a finalidade de
impedir a infiltração de impurezas entre as lâminas de vedação da régua. Para o perfeito funcionamento
deste sistema, o ar comprimido introduzido na régua deve estar limpo e micro filtrado. Para garantir
estas condições é utilizado um filtro “Heidenhain” modelo DA 300.

Requerimentos para a alimentação de ar comprimido deste filtro:
• Tamanho máximo das partículas: 15µm
• Máxima densidade: 8 mg/m3
• Conteúdo máximo de óleo: 5 mg/m3
• Máxima pressão no ponto de orvalho: 10 Bar a 29 °C
O filtro DA 300 é composto pelos seguintes itens:

• Filtro fino de microfibra para reter sujeira, óleo e água com partículas acima de 0,1 micro;
• Filtro de carbono ativado para absorver vapor de óleo acima de 0,003 mg/m3;
• Regulador de pressão para ajuste da pressão de saída
DADOS TÉCNICOS: Normal: 7 Bar

Pressão de entrada Máxima: 16 Bar
Mínima: 3 Bar
Pressão de saída 1 Bar (faixa de ajuste até 3 Bar)
Fluxo de ar (Máx) 367 l/min
Temperatura de Trabalho 1,5 a 30 °C
OBS.: Se a pressão da alimentação de ar comprimido cair freqüentemente abaixo de 6 Bar e o ar

estiver saturado com vapor de água, um secador de ar deverá ser instalado antes do filtro DA 300.
• Trimestralmente
1. Verificar manualmente o funcionamento da válvula de saída de condensação automática. Para
esta verificação, inserir lentamente uma haste de φ 6 a 8 mm por baixo do filtro (ver manual do
filtro) e confirmar que ocorre a saída de ar.
2. Inspecionar o elemento de filtro de carbono ativado e substituir o filtro se estiver com coloração.
Para esta verificação retirar a tampa superior do sistema de filtro (ver manual do filtro)
• Anualmente
Substituir os filtros. Para substituição dos filtros, retirar a tampa superior e a inferior. Limpar internamente
as tampas com álcool. (ver manual do filtro)
Obs.: O Código dos filtros se encontra no catálogo de peças
ATENÇÃO!
Para maiores informações sobre o filtro DA 300, consultar

o manual que acompanha a documentação técnica
Romi.

5.9. CABEÇOTE MÓVEL COM ACIONAMENTO HIDRÁULICO
DA MANGA
5.9.1. Montagem e Alinhamento do Cabeçote Móvel no Suporte
• Passe uma pedra abrasiva de ajuste nos calços espaçadores, sobre o suporte do barramento
do cabeçote móvel.
• Retifique todos os calços juntos, para se obter a mesma espessura para todos eles.
• Coloque os calços sobre a base do barramento do cabeçote móvel e então instale o
barramento apertando todos os parafusos de fixação.
• Faça uma verificação geométrica. Fixe a base magnética de um relógio comparador na
superfície do carro transversal e coloque a ponta do relógio comparador nas guias A, B, C, para
verificar o paralelismo com o eixo Z. Ajuste o relógio comparador em uma das extremidades e
mova-o para a outra extremidade ( movimento do eixo Z).
Paralelismo entre as guias do barramento do cabeçote móvel e o eixo Z

de 0 a 0,020 mm / comprimento total
Ca
rro
Tr
ans
ve
rs
al
Relógio comparador
Barramento do Cabeçote
Barramento
Móvel
da máquina
Suporte do Barramento do Calços espaçadores

Cabeçote Móvel

5.9.2. Montagem do Cabeçote Móvel no Seu Barramento e Ajustes de Paralelismo
entre a Manga e o Eixo “Z”
• Passe uma pedra abrasiva de ajuste nas guias do corpo do cabeçote móvel.
• Limpe o barramento do cabeçote móvel e passe tinta de contraste nas guias.
• Coloque o corpo do cabeçote móvel sobre seu barramento.
• Verifique o paralelismo nos planos A e B usando um relógio comparador com sua base
fixada no carro transversal / longitudinal, e mova a ponta do relógio comparador sobre a manga.
• Ajuste o corpo do cabeçote móvel no seu barramento por meio do rasqueteamento das
guias do corpo do cabeçote móvel.
Nota: As mangueiras hidráulicas devem estar conectadas ao cabeçote móvel para ativar os
movimentos da manga.
Paralelismo entre a manga e eixo “Z” para ROMI GL240 / GL280
YZ - A = de 0 a 0.015 mm/100 mm somente voltado para cima

XZ - B = de 0 a 0.010 mm/100 mm somente voltado para o lado da torre

5.9.3. Ajuste de Altura do Cabeçote Móvel
• Coloque uma barra de 300 mm presa entre centros e verifique a diferença de altura movendo
o relógio comparador no comprimento da barra.
• Provavelmente a altura do cabeçote móvel deverá ser ajustada (o cabeçote móvel estará
mais alto), então após a verificação de altura, remova os parafusos que fixam o barramento do
cabeçote móvel em sua base.
• Remova os calços espaçadores e os retifique para ajustar a espessura.
• Após retificar os calços recoloque-os sobre a base, monte o barramento, e o corpo do
cabeçote móvel.
• Repita o processo de medição de altura. Se necessário retifique os calços novamente.
Diferença de altura entre o Cabeçote Móvel e o Cabeçote ROMI GL240

de 0.015 a 0.025 mm
O Cabeçote Móvel deve ficar mais alto que o Cabeçote
Diferença de altura entre o Cabeçote Móvel e o Cabeçote ROMI GL280

de 0.015 a 0.035 mm
O Cabeçote Móvel deve ficar mais alto que o Cabeçote

5.9.4. Alinhamento entre Cabeçote Móvel e o Cabeçote
• Verifique a medida do desalinhamento lateral movendo o relógio comparador (eixo Z) sobre

a barra no plano X Z.
• Solte os parafusos de fixação do barramento para permitir o movimento transversal do
barramento.
• O ajuste pode ser feito pelos dois parafusos de ajuste laterais localizados na lateral do
barramento do cabeçote móvel.
barramento Parafuso de fixação
Cabeçote Móvel
Base de
travamento
Suporte do Barramento Parafuso de ajuste lateral

do Cabeçote Móvel
Alinhamento entre as linhas de centro do Cabeçote Móvel e do Cabeçote

ROMI GL240
de 0.015 a 0.025 mm
A medida deve estar “direcionada” para o lado da torre.

5.9.5. Bloco de Válvulas do Cabeçote Móvel
A Manga do Cabeçote Móvel é movida hidraulicamente.

Há um bloco de válvulas localizado ao lado esquerdo da máquina que regula pressão, volume de
óleo e direção do fluxo de óleo.
No painel frontal da máquina estão o indicador de pressão e o regulador de pressão.
Indicador de Pressão Principal
Manga do Cabeçote Móvel
Indicador de Pressão da
Regulagem de Pressão
da placa
Indicador de Pressão da Placa
ATENÇÃO !
A pressão de trabalho máxima recomendada para a manga do
cabeçote móvel da máquina é 20 Bar.
A força exercida pela manga a 20 Bar é:
ROMI GL240 - 140 Kgf
ROMI GL280 - 475 Kgf
Lubrificação
A lubrificação da manga é feita pelo sistema de lubrificação centralizada.

5.9.6. Sensores de Posicionamento do Cabeçote Móvel
Existem dois sensores situados no compartimento lateral para indicar a posição da manga:
- Manga avançada - sensor S361 (1) ou
- Manga recuada - sensor S362 (2).
O sensor de indicação de manga avançada é acionado por meio de um came, o qual deve ser
ajustado de acordo com o comprimento da peça a ser torneada, sempre que necessário.
Sensores de
Posicionamento
1 2
5.9.7. Alinhamento da Manga - Dispositivo de Precisão
O alinhamento da manga pode ser feito por meio do dispositivo de alinhamento de precisão, localizado
em baixo do raspador de cavacos. É necessário remover o raspador de cavacos e o suporte para
fazer o alinhamento. Este dispositivo pode deslocar a manga horizontal e verticalmente.
Dispositivo de Alinhamento

Suporte
Raspador de
Cavacos
Corpo do Cabeçote
Móvel
5.9.8. Troca do Centro Rotativo
O cabeçote móvel é provido com um centro rotativo CM-4 o qual pode ser trocado por outro centro
rotativo CM-4, de acordo com os requerimentos de usinagem do usuário. Para trocá-lo proceda
como segue:
1. Avance a manga completamente.
2. Coloque a chaveta no rasgo da manga.
3. Bata suavemente no topo da chaveta até o centro rotativo ficar solto.
4. Remova o centro e a chaveta manualmente.
5. Coloque o novo centro rotativo manualmente na manga e certifique-se de que ele está
seguramente alojado.
Rasgo

Chaveta

5.11. APARADOR DE PEÇAS (ACESSÓRIO)
O Aparador de Peças é um equipamento utilizado para auto-remoção de peças após o término da

usinagem, não sendo necessária a abertura da porta frontal e a remoção manual da peça pelo
operador.
Este equipamento consiste basicamente de "um braço (1) e uma caçamba coletora (2)" com movimentos
de articulação combinados e com a finalidade de transportar a peça usinada até a caixa coletora (3)
para que seja retirada do interior da máquina.
O braço (1) se movimenta da posição de repouso para a posição de trabalho e vice-versa, acionado
por um cilindro hidráulico (4) controlado por um bloco de válvulas (direcional, reguladora de vazão
e reguladora de pressão), de modo que quando a válvula direcional é ligada, avança o braço do
aparador de peças (posição de trabalho) e quando é desligada, retrai o braço do aparador (posição
de repouso).
Quando o cilindro hidráulico (4) é acionado,ele gira o eixo (5) que por meio de uma transmissão de
engrenagens e corrente, o movimento do braço é acionado e simultaneamente a caçamba coletora
é posicionada.
A válvula direcional é operada pelo CNC da máquina e a posição do braço do aparador é monitorada
pelos sensores (6) acoplados ao cilindro hidráulico.
A válvula reguladora de vazão controla a velocidade de avanço e recuo do braço e a válvula reguladora
de pressão controla a força necessária para acionamento do sistema.
Estas válvulas são pré-ajustadas na fábrica, porém, conforme a peça a ser transportada podem
necessitar de reajustes, sende que a pressão máxima de ajuste admissível é de 20 Bar.
O ajuste fino de altura do braço do aparador de peças pode ser feito por meio de uma porca (7)
localizada no topo do eixo do cilindro.
6
7

5.11.1. Sequência Lógica de Funcionamento do Aparador de peças
01. Máquina ligada;

02. Ciclo em progresso;
03. Tem-se um comando M38 ou M138 para avançar o aparador de peças;
04. Leitor de ferramentas deve estar recuado;
05. Liga solenóide Y871 para avançar o aparador de peças e liga o tempo de
supervisão;
06. Aciona sensor S871 - Aparador de peças avançado
07. Válvula Y871 permanece ligada;
08. Bloqueia o movimento do leitor de ferramentas;
09. Tem-se um comando M39 ou M139 para recuar o aparador de peças;
10. Desliga solenóide Y871 para recuar o aparador de peças e liga o tempo de supervisão;
11. Aciona sensor S872 - Aparador de peças recuado;
12. Fim de ciclo.
5.11.2. Mensagens do Controle do Aparador de peças
• Aparador de peças fora de posição – esta mensagem é gerada quando o aparador esta fora
da posição de repouso sem ter ocorrido um comando para este movimento. Esta mensagem
gera a parada dos eixos, bloqueia o eixo árvore e gera alarme sonoro.
Possíveis causas: Verificar sensores, válvula e solenóide, possível vazamento de
óleo no conjunto do aparador, etc...
• Verificar dispositivo dentro da área de colisão – Esta mensagem é gerada após um comando
M38 ou M138 se o leitor de ferramentas estiver avançado. Esta mensagem gera a parada dos
eixos e gera alarme sonoro.
Possíveis causas: Verificar se o leitor de ferramentas está avançado, verificar sensor de leitor
avançado está em curto, verificar se o sensor de leitor recuado está desligado, etc...
• Falha no recuo do aparador de peças – Esta mensagem é gerada quando se tem um comando
para recuar o aparador de peças e o sensor S872 - aparador recuado, não acionou dentro do
tempo de supervisão. Esta mensagem gera a parada dos eixos, bloqueia o eixo árvore e gera
alarme sonoro.
Possíveis causas – Se o aparador não recuou, verificar o conjunto do pistão, válvula, possível
travamento do conjunto. Se o aparador recuou, verificar se o sensor S872 está desajustado ou
queimado, verificar se o sensor S871 está em curto, etc..
• Falha no avanço do aparador de peças – Esta mensagem é gerada quando se tem um

comando para avançar o aparador de peças e o sensor S871 - aparador avançado, não acionou
dentro do tempo de supervisão. Esta mensagem gera a parada dos eixos, bloqueia o eixo árvore
e gera alarme sonoro.
Possíveis causas – Se o aparador não avançou, verificar o sistema do pistão, válvula,
solenóide, possível travamento do conjunto. Se o aparador avançou, verificar se o sensor S871
está desajustado ou queimado, verificar se o sensor S872 está em curto, etc..

5.11.5 Ajuste de Pressão e Velocidade de Recuo.
• Ajuste a pressão na válvula (1),

• Solte a porca de trava do parafuso de ajuste.
• Ajuste a pressão na válvula (1) pelo parafuso de ajuste limitando-a em 20 Bar (Kg/cm2).
NOTA: Ajuste feito pela Romi.
• Ajuste a velocidade do avanço e recuo do braço do aparador através da válvula (2), soltando
a porca de trava. Solte o parafuso de ajuste para aumentar o fluxo de óleo (aumentar velocidade),
ou aperte o parafuso de ajuste para diminuir o fluxo de óleo (diminuir velocidade).
A B
BLOCO DE VÁLVULAS - DIAGRAMA HIDRÁULICO
• Após ajuste de velocidade, ajuste o amortecedor de fim de curso da haste através dos
parafusos do cilindro.
NOTA:
Quando ligar a máquina, o braço do aparador de peças deverá permanecer na
posição de repouso.
• Teste o aparador com um programa de simulação de carga /descarga, ajustando o ganho da

velocidade do movimento de retração se necessário.

5.12. INTERFACE PARA ALIMENTADOR DE BARRAS (ACESSÓRIO)
5.12.1. Introdução
Este capitulo tem como objetivo informar, genericamente, a interface entre a máquina Romi e o
Alimentador de Barras. Para qualquer informação adicional (parametrização , programação, mensagens
de alarmes, etc) deve-se consultar o manual do Alimentador de Barras.
O Alimentador de Barra aplicado nas máquinas Romi, é comandado através de um PLC e é programado
por Códigos “M”.
5.12.2. Interface
Existe uma interface entre a máquina e o Alimentador de Barras. Trata-se de uma tomada composta
de 24 pinos localizada externamente ao painel elétrico.
A tabela abaixo indica os sinais elétricos usados para controle do Alimentador de Barras.
PINOS SINAL DESCRIÇÃO SINAL FLUXO SINAL NOTA

Máquina =>
1 220VAC ~ Alimentação Elétrica R -
Alimentador de Barras
Máquina =>
2 220VAC ~ Alimentação Elétrica S -
Máquina =>
3 220VAC ~ Alimentação Elétrica T -
Indica que a placa esquerda do torno Máquina => Opcional

4 Placa Torno Aberta esta aberta Alimentador de Barras (1)
Indica o modo de trabalho do Máquina <= Opcional

5 Modo Normal / Subspindle alimentador de barras Alimentador de Barras (1)
Emergência - contato 1- do
6 Sinal de Emergência - Máquina <= -
Alimentador de Barras para
7 Canal 1 a maquina Alimentador de Barras -
8 Emergência - contato 2- do Alimentador -

Sinal de Emergência - Máquina <=
de Barras para a maquina
9
Canal 2 Botão de Emergência - contato 2 Alimentador de Barras -
10 Sinal de Emergência - Emergência - contato 1- da maquinas Máquina => -
11 Canal 1 para o Alimentador de Barras Alimentador de Barras -
12 Sinal de Emergência - Emergência - contato 2- da maquinas Máquina => -
13 Canal 2 para o Alimentador de Barras Alimentador de Barras -

+24VDC do Alimentador de Máquina <=
14 +24VDC do Alimentador de Barras -
Barras Alimentador de Barras
Indica o estado da máquina Máquina =>
15 Máquina AUTO -
(automático) Alimentador de Barras
Comanda do Alimentador de Barras
Máquina =>
16 Início Alimentação de Barras para alimentar material, logica “1” -
para comandar alimentação. Alimentador de Barras

PINOS SINAL FLUXO SINAL NOTA
Comanda o Alimentador de
Barras para iniciar o ciclo Máquina =>
17 Trocar Barra -
de troca de barra, lógica “1 “ Alimentador de Barras
inicia troca.
Informa o Alimentador
Máquina =>
18 Porta do Operador Fechada de Barras que a porta do -
operador esta fechada.
Máquina =>
19 +24VDC da máquina +24VDC da máquina -
Indica que o Modo Automático
Máquina <=
20 Alimetador OK pode ser inicializado e que não -
há alarme no Alimentador.
Indica que não há material
suficiente para usinar uma Máquina <=
21 Fim de Barra -
nova peça, lógica 1 indica Alimentador de Barras
sinal de fim de barra.
Máquina <=
22 Fim Alimetação de Barra Final do ciclo de alimentação -
23 RESERVA RESERVA - Não usado
24 RESERVA RESERVA - Não usado
Nota: (1) Opcional aplicado somente á máquinas que possuem 2 eixos árvores!
5.12.3. Lista de Códigos M para programação do Alimentador de Barras
A tabela abaixo mostra os códigos M usados para a programação do Alimentador de Barras.
CÓDIGO DESCRIÇÃO NOTA

M20 Início do ciclo de alimentação -
M21 Fim ciclo de alimentação -
M49 Troca de barra Opcional **
M80 * Salto condicional -
Nota: * O sinal Fim de Barra (ver tabela pino 21) é utilizado para controlar o fluxo do programa. É
este que controla o Salto (Jump) Condicional quando programado M80.
** Opcional aplicado somente à máquinas que possuem 2 eixos árvores!
IMPORTANTE:
Certifique-se de que todas as notas de segurança descritas nos Diagramas Elétricos e neste
manual sejam atendidas antes do uso do equipamento.
A não observação destas informações pode causar sérios acidentes!

5.12.4. Programação
5.12.4.1. Modo Normal
O exemplo abaixo mostra a sequência de programação do Alimentador de Barras.
O1000 ; Exemplo de Programação
>>>Definir aqui toda inicialização requerida no programa
M80 Axx ; Verifica o Sinal de “Fim de Barra”. Não salta se não houver fim de barra. O
argumento Axx indica o número do bloco N para onde o programa irá saltar.
M19 ; Orientação do eixo árvore (se necessário)
X,Z ; Movimento dos eixos X e Z no ponto de parada da barra (se necessário).
Normalmente é utlizada a face da torre como parada da barra.
M20; Inicio de alimentação de barra
M21; Fim de alimentação de barra
M18; Somente necessário se o eixo árvore estava orientado acima por M19
>>>Definir aqui o programa de usinagem
M99 ; Retorna ao início
Nxx ; Inicio troca de barra

M19 ; Orientação do eixo árvore (se necessário)
M38 ; Avança aparador de peça ( se necessario)
X,Z ; Movimento dos eixos X e Z no ponto de parada da barra (se necessário).
Normalmente é utlizado a face da torre como parada da barra.
M20 ; Incio de alimentação de barra
M21 ; Fim de alimentação de barra
M39 ; Recua aparador de peça ( somente necessário se programado M38 acima)
M18 ; Somente necessário se o eixo árvore estava orientado acima por M19
>>> Definir aqui a usinagem de faceamento para a barra (se necessário).
M99 ; Retorna ao início

5.12.5. Carta de Tempo Interface Alimentador de Barras
Bar Feeder Interface
Observar a seqüência do sinal de acordo com a carta de tempo abaixo. Ela mostra a comunicação
1.4 – CARTA DE TEMPO
entre o Alimentador de Barras e a máquina:
Observar a seqüência do sinal de acordo com a carta de tempo abaixo. Ela mostra
a comunicação entre o Alimentador de Barras e a máquina:
5.12.5.1. Modo Normal
1.4.1 – MODO NORMAL
Legenda: MAQ = Maquina / ALIM = Alimentador / => = sentido do fluxo

MAQ=>ALIM
ALIM=>MAQ
MAQ=>ALIM
ALIM=>MAQ
MAQ=>ALIM
ALIM=>MAQ
Inicio Alimentação Barra
Fim Alimentação Barra
MAQ
MAQ
MAQ
MAQ
MAQ
Alimentador OK
Maquina Auto
Fim de Barra
Trocar Barra
Função M20
Função M21
Fecha Placa
Função M80
Abre Placa
S75001C - INTERFACE MAQUINAS ROMI COM ALIMENTADOR DE BARRAS 6

- ROMI MACHINE AND BAR FEEDER INTERFACE
Interface Alimentador de Barras
5.12.6. Esquema de ligação
Bar (Genérico
Feeder )
Interface
Segue abaixo o esquema de ligação Genérico e os sinais entre o Alimentador de Barras e a
1.5 – ESQUEMA DE LIGAÇÃO (GENÉRICO)
Máquina.
Segue abaixo o esquema de ligação Genérico e os sinais entre o Alimentador de

Barras e a Máquina.
1)
Opcional aplicado somente á máquinas que possuem 2 eixos árvores!
S75001C - INTERFACE MAQUINAS ROMI COM ALIMENTADOR DE BARRAS 8

- ROMI MACHINE AND BAR FEEDER INTERFACE

5.12.7. Recomendações / Observações
• A alimentação principal (R,S,T) fornecida pela máquina é 220V(±10%), Trifásica, 5A (Máximo).
• Os contatos secos indicados com as letras A, B, C, D, E, F e G são dimensionados conforme

abaixo:
- Corrente Máxima: (2 A)
- Tensão Máxima: (250VAC / 125VDC)
• Para qualquer informação adicional sobre o Alimentador de Barras instalado, deve-se consultar
o manual do mesmo.
• Para ver detalhes das ligações elétricas deve-se consultar o Diagrama Elétrico da máquina.
• O Alimentador de Barras possui o sinal de “Alimentador OK ”. Quando este sinal não for enviado
do alimentador para a máquina, a máquina entra em modo de “Feed Hold” (1) , pára o Eixo
Árvore e informa o operador através de uma mensagem de PLC que o alimentador esta com
falha (“FALHA NO ALIMENTADOR DE BARRAS”). Esta falha somente executará as ações
acima na máquina quando solicitado o início de alimentação de barras.
• Nos pinos 6,7,8 9 são conectados “jumpers” dentro do painel elétrico. Estes jumpers devem ser
removidos quando o Alimentador de Barras for instalado. Isto garante o funcionamento da linha
de emergência do Alimentador de Barras e da máquina.
• Os pinos 4 e 5 definem sinais exclusivos para que o alimentador trabalhe no modo subspindle,
ou seja, a alimentação de barras para usinagem de peças é feita através da placa do eixo árvore
direito e movimento do eixo B. Para este modo de trabalho é necessário que o alimentador de
barras esteja preparado para esta configuração.
5.12.8. Mensagens do Controle do Alimentador de Barras
• Falha no Alimentador de Barras - Esta mensagem é gerada pelo comando assim que envia
um sinal de início de ciclo (código M20) e recebe um sinal de falha do alimentador. Liga o alarme
sonoro, gera parada dos eixos e bloqueia eixo árvore. O botão "OK' do operador desliga o
alarme sonoro. A tecla RESET desliga a mensagem e o alarme sonoro.
Possíveis causas: Verificar alarme do alimentador de barras.

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Manual de

Capítulo 2 MANUTENÇÃO GERAL_ _____________________________ 3

Capítulo 3 MANUTENÇÃO DOS CONJUNTOS____________________ 17

U02849A Manual de Manutenção - ROMI GL 240 / GL 280 v3.0

Capítulo 4 MANUTENÇÃO DOS SISTEMAS DE LUBRIFICAÇÃO,

U02849A Manual de Manutenção - ROMI GL 240 / GL 280 v3.0

U02849A Manual de Manutenção - ROMI GL 240 / GL 280 v3.0

U02849A Manual de Manutenção - ROMI GL 240 / GL 280 v3.0 1

1.1. PÚBLICO ALVO DO MANUAL DE MANUTENÇÃO

1.2. OBSERVAÇÃO GERAL

Máquina energizada Máquina desligada para atividades de manutenção

Porta do Painel Chave Geral

U02849A Manual de Manutenção - ROMI GL 240 / GL 280 v3.0 2

U02849A Manual de Manutenção - ROMI GL 240 / GL 280 v3.0 3

2.1.1. Procedimento pra Pré-Nivelamento

3 - Dispositivo (T81536) 3 Figura 1

a. Deslocar a mesa para uma das extremidades do curso eixo “Z”.

O valor encontrado não deverá ultrapassar as tolerâncias mencionadas abaixo:

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h. Localizar o centro da haste no plano “XZ” movendo o eixo “X”;

Plano YZ Haste N02966 Plano XZ

OBS.: Relógio posicionado no plano

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a. Fixar ponto N02987 na placa do cabeçote;

Vertical - Plano "YZ" Horizontal Plano "XZ"

Alternativa 1: Corrigir através do nivelador X2 ou X4 (fig. 4):

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Alternativa 2: Providenciar uma haste para o Ø da pinça existente, conforme especificações

Após preparação da haste executar somente o procedimento referente a alinhamento de

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2.2. VERIFICAÇÃO GEOMÉTRICA

Importante : O procedimento abaixo deverá ser executado na sequência descrita,

2.2.1. Verificação do nariz do eixo árvore (cabeçote principal )

2.2.1.1. Verificação da imprecisão total de

• Tolerância máxima especificada = 0,01mm

2.2.1.2. Verificação do bamboleamento da

• Tolerância máxima especificada = 0,01mm

Se os valores encontrados estiverem acima do especificado, recomenda-se consultar a assistência

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• Limpar o cone do eixo árvore;

• Tolerância máxima especificada no ponto A = 0,010mm

• Tolerância máxima especificada no ponto B = 0,015mm

Se o valor encontrado estiver acima do especificado, recomenda-se consultar a assistência técnica

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• Limpar o cone do eixo árvore e o cone da

• Tolerância máxima especificada:

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• Limpar o cone do eixo árvore e o cone da haste T;

• Tolerância máxima = 0,005/100mm ( côncavo)

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• Limpar uma das faces do disco da torre;

• Tolerância máxima especificada: 0,015 / total Z

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S79536B Instruções de Manutenção - ROMI E280 / E320 28

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A periodicidade recomendada abaixo deverá ser reduzida em função da severidade do ambiente

Pré aquecer a máquina

Verificar nível de óleo lubrificante

Limpar filtros (tela) do tanque de fluído refrigerante

Inspecionar pressões pneumáticas

Inspecionar filtros do sistema pneumático

Retirar excessos de cavacos da área de usinagem

Verificar vazamento de ar comprimido