UNIVERSIDADE EDUARDO MONDLANE

FACULDADE DE ENGENHARIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL
(DECI)
Materiais de Construção II

AULA 8

Materiais Cerâmicos
1. Definição

Pedras artificiais são materiais que substituem as pedras em suas aplicações ou têm aparência geral semelhante, mas,
podendo ter diversas qualidades completamente diferentes das apresentadas pelas pedras. As pedras artificiais são feitas
de cerâmica ou de cimento.

Chama-se Cerâmica à pedra artificial obtida pela moldagem, secagem e cozedura de argilas ou misturas contendo
argilas. A matéria-prima é a argila.

Argilas são materiais terrosos naturais que, quando misturados com água, adquirem a propriedade de apresentar alta
plasticidade; quando secas, formam torrões dificilmente desagregáveis pela pressão dos dedos. São compostas de
partículas coloidais de diâmetro inferior a 0,006 mm.

As argilas podem ocorrer:

— Na superfície da rocha – como resultado da decomposição superficial das mesmas;
— Nos veios e trincas das rochas;
— Nas camadas sedimentares, onde foram depositadas por ventos e chuvas.

Denominam-se argilas residuais quando o depósito é no próprio local onde houve a decomposição da rocha de origem
e argilas sedimentares quando o depósito fica longe do local onde estava a rocha de origem.

No transporte por água a argila fica estratificada (Folhelho) e no transporte por vento a argila fica porosa (Loess).

O depósito natural da argila é chamado barreira. Para sua exploração é necessário tirar inicialmente a camada
superficial de elevada percentagem de matéria orgânica.

2. Tipos de Matéria-prima

As argilas são constituídas essencialmente de partículas cristalinas extremamente pequenas, formadas por um número
restrito de substâncias chamadas argilo-minerais. Uma argila pode ter um ou mais argilo-minerais. São basicamente:
— Caulinite (Al2O3.2SiO2.2H2O);
— Montemorilonite (Al2O3.4SiO2.4H2O);
— Ilite (K2O.MgO.4Al2O3.7SiO2.2H2O).

Elas são a mistura de substâncias minerais resultante da desagregação do Feldspato das rochas ígneas, por acção da
água e gás carbónico.

As argilas podem ser:

— Gordas – com grandes quantidades de coloides (matéria-prima plástica);
— Magras – com pequena quantidade de colóides (matéria-prima anti-plástica ou desengordurante).

A matéria-prima plástica tem influencia na massa crua conferindo-lhe maleabilidade e poder coesivo e, devido a
alumina, deforma-se muito mais no cozimento.

Como causas da maleabilidade, cita-se:

— Finura das partículas (ø < 2μm), dá coesão e escorregamento;
— Forma das partículas, sendo a mais adequada a achatada;
— Forças electroquímicas, que resultam da estrutura cristalina e de outros fenómenos;
— Presença de microorganismos (micróbios);
— Presença de colóides de protecção.

Os desengordurantes influenciam no comportamento da massa durante a cozedura. Devido ao excesso de sílica, são
mais porosos e frágeis.

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Relativamente a matéria-prima anti-plástica, pode dizer-se o seguinte:
— A granulometria é composta de grãos de dimensão superior a 2μm;
— Serve para evitar a grande retracção da argila gorda no processo de secagem e cozedura;
— É matéria para empobrecimento, facilita a evaporação da água (devido a porosidade);
— Os teores de matéria anti-plástica dependem da matéria-prima plástica e do tipo de desengordurante;
— A adição excessiva de desengordurante conduz a desagregação da massa crua.

Tipo de Desengordurante:
1º) Quartzo (SiO2) – que se adiciona sob forma de areia;
2º) Feldspato – minerais constituídos por silicatos duplos de Alumínio com Sódio, Potássio e cálcio:
— Feldspato potássico (Ostoclase) – K2O.Al2O3.6SiO2;
— Feldspato Sódico (Albite) – Na2O.Al2O3.6SiO2;
— Feldspato Cálcico (Anorite) – CaO.Al2O3.2SiO2.
3º) Calcário (CaCO3) e Dolomite (MgCO3).
4º) Óxidos de metais (usados para colorir as peças).

Os produtos cerâmicos englobam 2 grandes grupos:

— Os porosos – são macios, riscam-se facilmente, bafejados cheiram a barro e quando tocados com a língua esta cola-
se-lhes. Na cozedura não há vitrificação. Ex.: produtos de Barro vermelho (tijolos, telhas, tubos e mosaicos), produtos
refractários (tijolos para revestimento de chaminés e fornos) e as faianças (produtos de ornamentação).

— Os não-porosos – são duros, dificilmente riscáveis e não há aderência da língua. A cozedura é levada até a
vitrificação (silicato de sódio) e por vezes melhorada com uma pintura superficial (cloreto de sódio a 1200 oC). Nestes
produtos não pode existir o óxido de ferro (FeO), por este não permitir a vitrificação. Ex.: Grés cerâmico e porcelanas.

3. Fabricação da Cerâmica

De maneira geral, a fabricação dos materiais cerâmicos obedece as seguintes fases:

— Extracção do Barro;
— Preparo da matéria-prima;
— Moldagem;
— Secagem;
— Cozimento.

1º) Extracção do Barro

Cada tipo de cerâmica requer um tipo próprio de barro. Assim sendo, antes de mais nada deve-se proceder a escolha do
barro porque, o teor em argila, a composição granulométrica, a profundidade da barreira, a humidade e diversos outros
factores, influem no resultado a obter.

A importância do tipo de barro é tal que muitas vezes as indústrias preferem barreiras localizadas a grandes distâncias
da fábrica (que são localizadas ou instaladas onde há abundância de energia, transporte e mão-de-obra).

2º) Preparo da matéria-prima

Extraída, a argila (barro), deve ter preparação para a indústria.

Segue-se sempre o que se chama de apodrecimento da argila. Ela é levada para depósitos ao ar livre, onde é revolvida
sumariamente e passa por um período de descanso. Tem por função principal a fermentação das partículas orgânicas
que também ficam coloidais, aumentando a plasticidade. O apodrecimento também serve para corrigir o efeito das
pressões sobre a argila.

Conforme a exigência, também é feita a eliminação de impurezas grosseiras e maior classificação, o que se consegue
por levigação, sedimentação, centrifugação, flotação, etc...

Segue-se a formação da pasta propriamente dita que se inicia pela maceração, continua com a correcção e termina com
o amassamento.

— A maceração é feita para se obterem grãos finos e com isso maior plasticidade e melhor contacto entre os
componentes. A argila é colocada em caixas, onde é revolvida por força humana (com pás, picaretas, etc.), ou por
animais que fazem girara as pás no interior da massa.

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— A correcção é feita para dar a argila a constituição que se deseja. Por exemplo, para se obter a cerâmica fina, deve-
se lavar, deixar sedimentar e depois filtrar, eliminando-se por este processo os grãos graúdos.

— O amassamento serve para preparar a argila para a moldagem. Conforme o tipo de barro e o tipo de moldagem, é
usada ou não água. Ela é feita por processos manuais ou mecânicos.

Conforme a indústria são usadas mais ou menos máquinas para desenvolver algum tipo de tratamento. Há por exemplo:
os desagregadores (para quebrar os torrões duros), cilindros (para quebrar pedras), moinhos (para moer), marambas
(cilindros horizontais ou verticais no interior dos quais pás ou hélices, para homogeneizar a mistura para levar a
moldagem).

3º) Moldagem

É a operação pela qual se dá a forma desejada a pasta de cerâmica.

Há 4 tipos de moldagem e o uso de um ou de outro processo dependo do tipo e característica da matéria-prima, do

formato e constituição do produto acabado e do tipo de forno a ser empregado:

— Moldagem com pasta fluida (com 30 a 50% de água) – é o chamado processo barbotina. A cerâmica é dissolvida em
água e a solução, vertida em moldes porosos de gesso. Depois da deposição a água é absorvida e a argila adere as
paredes. Quando seca a peça se retrai e se descola.

É o processo usado para porcelanas, loiças sanitárias, peças para instalação eléctrica e peças de formato complexo.

— Moldagem com pasta plástica mole (com 25 a 40% de água) – é o processo mais antigo, em que a cerâmica,
bastante pastosa, é moldada em moldes de madeira ou no torno de oleiro.

A pasta é colocada à mão, sobre o molde recoberto de areia. Os produtos ficam com uma camada superficial áspera. É
usada para vasos, tijolos brutos, pratos, chávenas, etc...

— Moldagem com pasta plástica consistente (com 20 a 35% de água) – é usada a extrusão, que consiste em forçar a
massa a passar, sob pressão, através de um bocal apropriado, formando uma fita uniforme e contínua. Depois a coluna é
cortada no comprimento desejado.

É usual para tijolos, tijoleiras, tubos cerâmicos, telhas e refractários.

— Moldagem a seco ou semi-seco (com 4 a 10% de água) – é feita por prensagem (de 5 a 700Mpa), moldando-se a
argila quase seca.

Muitas vezes se faz passar a argila primeiro por extrusão, formando tijolões, que posteriormente são pulverizados e
depois moldados por prensagem.

Os produtos são de qualidade muito boa, pois não há bolhas, e a quantidade de água usada é mínima, dado que, as
propriedades mecânicas de uma argila são inversamente proporcionais à quantidade de água usada na sua
plastificação.

É usada para ladrilhos, azulejos, refractários, isoladores eléctricos e para tijolos e telhas de superior qualidade.

Embora com vantagens da simplicidade das operações, da produção em massa e da redução do tempo de secagem,
exige capital inicial elevado e renovação constante das matrizes, e é limitado a formatos adequados.

4º) Secagem

Após a moldagem, pode permanecer ainda 5 a 35% de água. Se a argila for levada ainda húmida ao forno, haverá
fendilhamento pela criação de tensões internas na superfície da peça.

A secagem pode levar 3 a 6 semanas para as argilas moles ou até 1 semana para as argilas rijas, quando feita ao ar. Se
não feita de maneira uniforme, resulta em distorções na peça.

A secagem resulta em retracção da peça e, consequentemente, em deformação, se não for bem conduzida.

Há 4 processos básicos de secagem:

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— Secagem natural – é o processo comum nas olarias, mas é demorado e exige grandes superfícies. Ela é feita em
extensos telheiros, ao abrigo do sol e com ventilação controlada.

— Secagem por ar quente-húmido – o material é posto em secadores onde recebe ar quente com bastante humidade, até
que desapareça a água absorvida. Ai recebe só ar quente para perder a água de capilaridade. Com isso as deformações
são mínimas.

— Secagem por túnel – as peças são colocadas em pequenos vagões, que percorrem lentamente a extensão dum túnel
no sentido de menor para maior temperatura (40 a 150 oC).

— Secagem por radiação infravermelha – é muito cara e usual para peças delgadas e de precisão. Dá alto rendimento e
pouca deformação.

5º) Cozimento

É a operação mais importante da fabricação da cerâmica, onde, ocorrem reacções químicas diversas dependendo da
temperatura alcançada, da velocidade de aquecimento e resfriamento, atmosfera ambiente, tipo de forno, combustível
usado, etc..

O principal cuidado na cozedura deve ser o de dar uniformidade de calor ao forno, senão umas peças ficarão mais
queimadas do que as outras. Outro cuidado deve ser o de se obter a temperatura ideal exacta.

Para cerâmica de melhor qualidade, o usual é que o material vá 2 vezes ao forno: 1ª para obter o biscoito e 2ª para obter
o vidrado, evitando-se o emprego de temperaturas muito altas de uma só vez e, para fixar o vidrado sem a acumulação
da humidade interior.

O cozimento é feito em fornos contínuos e intermitentes. Os segundos apresentam muitos inconvenientes, como o
elevado consumo de combustível e de mão-de-obra e o desgaste da estrutura devido às variações sucessivas de calor e
frio, que desgastam as parcelas; apresentam, todavia, a vantagem de custo de instalação pequeno e facilidade de
execução.

Os tipos mais usados de fornos são: os de Meda, intermitente comum, Semicontínuo, intermitente de chama invertida,
de mufla, combinado, de cuba, de Hoffmann e de túnel.

Exemplo dum interior revestido por materiais cerâmicos

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