Situação Prática

Plano de Manutenção
Durante a auditoria em uma empresa que produz peças para o setor automotivo, foi
identificado que as máquinas não tinham o Plano de Manutenção com o controle
de quanto gastava-se com manutenção. Para continuar competindo no mercado de
trabalho, mantendo a confiabilidade das máquinas e equipamentos, a empresa precisa
manter o gerenciamento dos ativos e você foi contratado para apresentar os indica-
dores de manutenção MTBF, MTTR e Disponibilidade, de acordo com os dados abaixo:
» A máquina deveria trabalhar 200 horas;
» Teve oito falhas;
» Total de parada da máquina = 80 h.

Assista agora à videoaula sobre “Situação Prática – Plano de Manutenção”.

Para solucionar esta situação prática, você deve calcular os indicadores de ma-
nutenção, mas, para isso, veja quais conceitos e habilidades você deve adquirir.

MTBF e MTTR
MTBF (mean time between failures ou tempo médio entre falhas) e MTTR
(mean time to repair ou tempo médio para reparo) são dois indicadores muito
importantes relacionado à disponibilidade de uma aplicação. Apesar de sua
relevância no desempenho de processos, muitos gestores subutilizam esses
indicadores de desempenho (KPIs) em suas atividades de controle. Fonte: OP
Services (https://www.opservices.com.br/mttr-e-mtbf/)

1
 Apresentação
Tipos de Manutenção
Situação Prática

Para manter a operação de uma empresa, é importante definir quais são os tipos de
Tipos de Manutenção
manutenção mais indicados para cada máquina ou equipamento. Os mais utilizados são:
» Manutenção Corretiva: manutenção executada após ocorrer um defeito ou falha.
Resolução da
Situação Prática Esse tipo de manutenção é utilizado para máquinas e equipamentos que não
interferem no processo produtivo, cujo custo de reparo justifica aguardar a falha
Referências acontecer;
Bibliográficas
» Manutenção Preventiva: manutenção executada com paradas programadas,
conforme periodicidade recomendada pelo fabricante. Esse tipo de manutenção
é praticado para evitar que ocorra a manutenção corretiva, sendo utilizado em
máquinas e equipamentos que interferem parcialmente no processo produtivo.
É um tipo de manutenção em que as trocas dos componentes acontecem
independentemente de estarem em bom estado ou não;
» Manutenção Preditiva: manutenção realizada com o monitoramento constante.
Esse tipo de manutenção é utilizado em máquinas e equipamentos que interferem
no processo produtivo, possuem peças de reparos muito caras, peças importadas
e, no caso de falharem, podem ocorrer problemas com o Meio Ambiente ou perdas
de outros componentes críticos. Com os dados coletados durante o monitoramento,
conseguimos observar, através de uma curva de tendência, o momento certo da
troca dos componentes, diferentemente da Manutenção Preventiva, que troca os
componentes com intervalos regulares, não informando a sua condição de uso. Este
monitoramento constante é realizado com o auxílio de instrumentos para análise de
vibração, temperatura, óleo e etc.

Assista agora à videoaula sobre “Tipos de Manutenção”.

1
 Referências Bibliográficas

Se você desejar saber mais sobre Tipos de Manutenção Industrial, consulte:

ALMEIDA, Paulo S. Manutenção mecânica industrial. 1ª edição, São Paulo: Érica, 2015.
Tipos de Manutenção: Corretiva, Preventiva e Preditiva. Disponível em <https://www.
youtube.com/watch?v=qWX5LgeX28g>. Acesso em: 29 nov. 2017.

Se você ficou com alguma dúvida, acesse o Fale Conosco e pergunte a um especialista,
mencionando o assunto “Tipos de Manutenção”.

2
 Apresentação
PCM – Planejamento e
Situação Prática
Controle da Manutenção
PCM – Planejamento e
O Planejamento e Controle da Manutenção deve ser iniciado pelo inventário das
Controle da Manutenção máquinas e equipamentos que, de acordo com a Norma Regulamentadora NR-12 -
SEGURANÇA NO TRABALHO EM MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS, deve conter o Tipo
Resolução da de Máquina, Capacidade, Sistemas de Segurança e Localização em Planta Baixa.
Situação Prática

Referências INFORMAÇÕES MÍNIMAS • Prensa;

Bibliográficas • Dobradeira;
Identificação por • Torno;
Tipo • Retificadora;
• Injetora;
• Furadeira de bancada.

• 50 toneladas;
• 750 bar;
Capacidade • ...

INVENTÁRIO
• Proteções Mecânicas;
Sistemas de • Proteções Eletroeletrônicas;
Segurança • Precedimentos, instruções;
• Capacitação.

• Desenho técnico indicando a

Localização em posição da instalação da
máquina e/ou equipamento na
Planta Baixa instalação;

Fig. 1 - Modelo de Inventário

1/6
 Para administrar os resultados da manutenção e garantir a confiabilidade das
máquinas e equipamentos, é essencial que se faça um bom planejamento, no qual você
Apresentação
deve definir a matriz de criticidade das máquinas e equipamentos para os seguintes
atendimentos:
Situação Prática
» Criticidade A: Atendimento de Manutenção Preditiva;

PCM – Planejamento e
» Criticidade B: Atendimento de Manutenção Preventiva;
Controle da Manutenção
» Criticidade C: Atendimento de Manutenção Corretiva.
Resolução da
Situação Prática A figura 2 apresenta um modelo de matriz de criticidade, porém cada empresa
tem um perfil e muitas vezes modificam alguns itens da matriz para atender a sua
Referências realidade, por exemplo: no item segurança costumam avaliar Segurança e Meio
Bibliográficas
ambiente.

O MTBF (Tempo Médio entre Falhas) e o MTTR (Tempo Médio de Reparo), que estão na
matriz, são indicadores de manutenção utilizados para a tomada de decisão.

2/6
 S
Apresentação

Q CLASSES
Situação Prática

Risco médio Risco

I S Risco a segurança Alto risco
ou baixo descartado
PCM – Planejamento e
Controle da Manutenção Impacto na qualidade Redamação Apenas perda
Q do produto externa interna
Sem perdas
MT Tempo sem Tempo sem
Resolução da Indisponibilidade da Tempo sem
I produção > 3h
produção > 1h
produção > 1h
Situação Prática IF produção e<3
Maior que
Menor que 01
TT MT MTBF uma falha a 1 falha entre
2 e 6 meses falha a cada
Referências cada 2 meses 06 meses
Bibliográficas
F
TT MTTR MTTR > 2h 0,5h < MTTR < 2h MTTR < 0,5h
C
Entre
C Maior de Menor que
M Custo de Manutanção R$ 3000,00
R$ 3000,00 e
R$ 1000,00
R$ 1000,00

A B C

Fig. 2 - Modelo de Matriz de Criticidade

Uma vez definida a criticidade, podemos criar o Plano de Manutenção Preventiva,

que envolve as atividades diárias, semanais, mensais, trimestrais, semestrais e
anuais, conforme recomendação do fabricante, garantindo que todos os mecânicos
façam as manutenções utilizando as mesmas técnicas e procedimentos. O Plano de

3/6
 Manutenção, com o auxílio de um checklist e 5W2H , evita o esquecimento dos itens
de troca e inspeções das máquinas e equipamentos, garantindo a qualidade do serviço.
Apresentação

Assista agora à videoaula sobre “PCM – Planejamento e Controle de Manutenção”.

Situação Prática

PCM – Planejamento e
Controle da Manutenção

Resolução da
Situação Prática

Referências
Bibliográficas

Check list
Lista de verificação de tarefas de uma rotina ou de itens necessários.
Plural: checklists. https://www.priberam.pt/dlpo/checklist

5W2H
A planilha 5W2H é uma ferramenta administrativa que pode ser utilizada em
qualquer empresa a fim de registrar, de maneira organizada e planejada, como
serão efetuadas as ações, assim como por quem, quando, onde, porquê, como e
quanto irá custar para a empresa.

4/6
 Situação Prática para Exercitar
Durante uma reunião da Equipe de Manutenção, foram definidos alguns itens
relacionados às condições operacionais de uma máquina e você foi designado a
definir qual a criticidade e o tipo de manutenção mais adequado, utilizando as
seguintes informações na matriz de criticidade:
» Em segurança, apresenta Risco Baixo?
» O impacto na qualidade do produto é apenas interno?
» Costuma ficar na média de 40 min sem produção?
» Apresenta a média de três falhas a cada dois meses (MTBF)?
» O tempo de reparo é na média de 1h (MTTR)?
» O custo de manutenção gira em torno de R$ 1.500,00?

a) Criticidade A – Manutenção Preditiva

b) Criticidade A – Manutenção Preventiva
c) Criticidade B – Manutenção Preditiva
d) Criticidade B – Manutenção Preventiva
e) Criticidade C – Manutenção Corretiva

Assista agora à videoaula sobre “Planejamento e Controle da Manutenção – situação

prática”.

5/6
 Referências Bibliográficas

Se você desejar saber mais sobre Planejamento e Controle da Manutenção, consulte:

ALMEIDA, Paulo S. Manutenção mecânica industrial. 1ª edição, São Paulo: Érica, 2015.
Atribuições do PCM. Disponível em <https://www.youtube.com/
watch?v=cGMaMFa02fA>. Acesso em: 28 nov. 2017;

Como Elaborar uma Matriz de Criticidade. Disponível em <https://www.youtube.

com/watch?v=HU_l4pHgKDM>. Acesso em: 28 nov. 2017;

Checklist. Disponível em <https://www.youtube.com/watch?v=oP8yHD4a6hI>.

Acesso em 28 nov. 2017;

Conhecendo o 5W2H. Disponível em <https://www.youtube.com/

watch?v=o1nqbxTzqMU>. Acesso em 28 nov. 2017;

Se você ficou com alguma dúvida, acesse o Fale Conosco e pergunte a um especialista,
mencionando o assunto “Planejamento e Controle da Manutenção”.

6/6
 Apresentação
Gerenciamento da
Situação Prática
Manutenção
Gerenciamento da
São as atividades do planejamento que trazem eficácia ao gerenciamento da
Manutenção manutenção. O gerenciamento pode ser realizado de forma informatizada, com
o auxílio de softwares de manutenção, que são utilizados para controlar, além da
Resolução da própria manutenção, o inventário, o estoque de peças, o plano de manutenção e etc.;
Situação Prática
ou semi-informatizada, com auxílio de softwares básicos para criação de planilhas,
Referências
textos e formulários, preenchidos manualmente durante a execução da manutenção, e
Bibliográficas guardados em fichários.

O que mais se destaca no gerenciamento da manutenção são os indicadores que

permitem avaliar a situação das máquinas e equipamentos e fazem parte do Plano
de Manutenção. Além disso, você consegue observar os resultados e identificar o
aumento ou redução da confiabilidade.

Os indicadores de classe mundial mais utilizados na manutenção são:

» Tempo Médio Entre Falhas (TMEF)
» Tempo Médio Para Reparo (TMPR)
» Disponibilidade de equipamentos (DISP)
» Tempo Médio Para Falha (TMPF)
» Confiabilidade de equipamentos (CONF)
» Custo de Manutenção por Faturamento (CMFT)
» Custo de Manutenção por Valor Reposição (CMVR).

1/7
 A seguir veja três indicadores mais utilizados na manutenção:
Apresentação » O TMEF (Tempo Médio Entre Falhas) ou MTBF (Mean Time Between Failures), que
estima a média de quanto em quanto tempo ocorre uma falha. Ex.: Se o MTBF de
uma máquina for 400h, significa que, a cada 400h, aproximadamente dois meses,
Situação Prática
a máquina teve uma falha. Quanto maior o valor deste indicador, melhor será a
disponibilidade da máquina. Para o bom funcionamento, vamos considerar 1920h
Gerenciamento da anuais. (8h diárias x 5 dias semanais x 4 semanas por mês x 12 meses = 1920h).
Manutenção

Resolução da
A seguir, verifique uma máquina que deveria trabalhar 1920h, mas, durante este
Situação Prática intervalo, teve seis paradas para manutenção com os seguintes tempos:

Referências Tabela 1 – Relatório de paradas de manutenção

Bibliográficas

Parada para Manutenção 1 12 h

Parada para Manutenção 2 19 h
Parada para Manutenção 3 14 h
Parada para Manutenção 4 16 h
Parada para Manutenção 5 23 h
Parada para Manutenção 6 36 h
Total 120 h

Tempo de Bom Funcionamento = Tempo Total que deveria trabalhar –

Tempo Total de Reparos

Tempo de Bom Funcionamento = 1920 – 120 = 1800h

2/7
 tempo total do bom funcionamento em um período
MTBF =
número de falhas
Apresentação

1800
MTBF = = 300 h
Situação Prática 6

Gerenciamento da Fig. 1 – Tempo médio de operação entre falhas

Manutenção
OBS: A cada 300h, em média, esta máquina está falhando.
Resolução da
Situação Prática
» O TMPR (Tempo Médio Para Reparo) ou MTTR (Mean Time To Repair) estima a média
Referências dos tempos de reparos. Ex.: Se o MTTR de uma máquina for 6h, significa que, toda
Bibliográficas vez que foi efetuado o reparo da máquina, o mecânico gastou um tempo médio de
6h para resolver o problema.

tempo total de reparos

MTTR =
número de falhas

120
MTTR = = 20 h
6

Fig. 2 – Tempo médio necessário para reparo

OBS: O mecânico está realizando cada manutenção em um tempo médio de 20h.

» A DISP. (Disponibilidade) ou Availability estima a disponibilidade da máquina. Ex.: Se

a DISP. de uma máquina for 85%, significa que a máquina teve uma disponibilidade
de 85% no ano.

3/7
 MTBF
DISP = X 100
MTBF + MTTR
Apresentação

300
DISP = X 100
Situação Prática 300 + 20

Gerenciamento da
DISP = 93,8%
Manutenção
Fig. 3 – Cálculo médio do tempo de disponibilidade da máquina
Resolução da
Situação Prática
OBS: Esta máquina ficou com uma disponibilidade de 93,8% dos 100%.
Referências
Bibliográficas Outro indicador de manutenção utilizado por algumas Empresas é o BACKLOG que
é considerado como pendências na manutenção. Este indicador representa o quanto
de tempo seria necessário para que uma força de trabalho terminasse as O.S (Ordens
de Serviço) pendentes. Essas pendências acontecem por falta de ferramentas, serviços
que são realizados por pessoas sem treinamento, peças importadas que demoram
para chegar, etc.

A Força de trabalho para execução das atividades corresponde ao número de homens

disponíveis para manutenção multiplicado pela carga horária do dia de trabalho
subtraindo-se as perdas que ocorrem durante o dia por deslocamento, preparação,
etc. e podem ser consideradas em até 20%. O resultado deste indicador pode ser
representado em horas ou dias.

Considerando que uma empresa possui aproximadamente 60 horas pendentes de O.S

(Ordens de Serviço) e tem disponível três mecânicos no dia de trabalho com jornada 8
horas de trabalho e 20% de perda, temos:

4/7
 (Horas Pendentes)
BACKLOG =
(Força de trabalho)
Apresentação

Força de Trabalho: 3x8 = 24horas – 20% = 19,2horas

Situação Prática
(60 )
BACKLOG = @ 3,1 dias
Gerenciamento da
19,2
Manutenção
O BACKLOG igual a 1 seria o ideal, pois significa que a equipe está bem dimensionada
Resolução da para executar os serviços necessários. O BACKLOG menor que 1, significa que a equipe
Situação Prática
está superdimensionada, ou seja, tem mais força de trabalho do que pendências. O
Referências
BACKLOG maior que 1, significa que a equipe está mal dimensionada, ou seja, tem
Bibliográficas mais serviço do que força de trabalho. Com este indicador você consegue identificar
o momento certo de fazer hora-extra, contratar, demitir ou terceirizar a força de
trabalho.

5/7
 Situação Prática para Exercitar
Uma máquina no setor de embalagens de medicamentos de uma indústria
farmacêutica foi preparada para atender uma produção e deveria trabalhar 50h,
porém, durante o funcionamento, ocorreram seis falhas que acarretaram um total de
32h de máquina parada. O chefe da manutenção solicitou as seguintes informações:
» No intervalo de quanto tempo a máquina falhava;
» Qual o tempo de reparo que o mecânico estava consumindo para resolver o
problema;
» Qual era a Disponibilidade (DISP) da máquina.

Você, que é responsável pelo gerenciamento da manutenção, foi designado para

calcular e fazer a entrega dos resultados esperados. Qual a alternativa correta?
a) MTBF = 50 horas MTTR = 6 horas DISP = 32%
b) MTBF = 3 horas MTTR = 5,33 horas DISP = 36%
c) MTBF = 8,33 horas MTTR = 6 horas DISP = 32%
d) MTBF = 8,33 horas MTTR = 5,33 horas DISP = 36%
e) MTBF = 3 horas MTTR = 5,33 horas DISP = 61%

Assista agora à videoaula sobre “Gerenciamento da Manutenção – situação prática”.

6/7
 Referências Bibliográficas

Se você desejar saber mais sobre Gerenciamento da Manutenção, consulte:

RIBEIRO, José; FOGLIATO, Flávio. Confiabilidade e manutenção industrial. 1ª edição.

São Paulo: Campus, 2009.

Indicadores de Desempenho na Manutenção. Disponível em <https://www.youtube.

com/watch?v=jJ69DVC8pt0>. Acesso em 28 nov. 2017.

Gestão da Manutenção. Disponível em <https://www.youtube.com/

watch?v=F2tM9tD617U>. Acesso em 28 nov. 2017.

Se você ficou com alguma dúvida, acesse o Fale Conosco e pergunte a um especialista,
mencionando o assunto “Gerenciamento da Manutenção”.

7/7
 Apresentação
Análise de Falhas
Situação Prática

Para definir em qual máquina ou equipamento será aplicada a Análise de Falhas,

Análise de Falhas
podemos realizar a escolha através da Matriz de Criticidade, ou seja, máquinas de
criticidade A ou A e B, porém outra possibilidade é utilizar o Diagrama de Pareto, que
Resolução da é um tipo de gráfico que prioriza as ocorrências ordenando da maior para a menor,
Situação Prática
utilizando o princípio 80/20.
Referências
Bibliográficas Você deve relacionar as falhas definindo a quantidade de ocorrências e ordenando da
maior para menor, calculando a porcentagem de cada uma em relação à quantidade
total e a porcentagem acumulada. Veja a figura a seguir:

Fig. 1 – Análise de falhas

1
 Após a tabulação dos dados é possível gerar o Gráfico de Pareto. Analisando o gráfico
é possível perceber que as três primeiras falhas, ou seja, 20% correspondem a 80% das
Apresentação
ocorrências, por isso o princípio 80/20. Veja a figura a seguir:

Situação Prática

Análise de Falhas

Resolução da
Situação Prática

Referências
Bibliográficas

Fig. 2 – Gráfico de Pareto

O vazamento de óleo, o aquecimento excessivo e os rolamentos danificados são os

problemas que deverão ter prioridade no atendimento e, para descobrir a causa raiz,
você deve utilizar a técnica dos cinco porquês em cada um deles.
Como exemplo vamos fazer a técnica dos cinco Porquês do vazamento de óleo:

2
 Tabela 1 – Técnica dos cinco ‘porquês’

Apresentação

Perguntas Respostas
Situação Prática
1° Por quê? Por que ocorreu vazamento de Porque a vedação estava
óleo? danificada
Análise de Falhas 2° Por quê? Por que a vedação estava Porque a montagem da vedação
danificada? estava incorreta
Resolução da
Situação Prática
3° Por quê? Por que a montagem da vedação Porque não utilizaram o
estava incorreta? dispositivo de montagem
Referências 4° Por quê? Por que não utilizaram o Porque o operador era de outro
Bibliográficas
dispositivo de montagem? setor
5° Por quê? Por que o operador era de outro Porque o operador oficial estava
setor? afastado

Percebe-se que no quinto porquê fica bem claro que o operador que foi colocado para
substituir o operador oficial não foi treinado. A solução do problema nem sempre será
no quinto porquê, pois algumas soluções poderão ser encontradas no terceiro, quarto,
quinto, sexto, sétimo em diante. O único cuidado é que a quantidade de perguntas e
cada resposta deverão ser investigadas e respondidas por uma equipe de trabalho.

3
 Situação Prática para Exercitar
Em uma empresa que fabrica motores elétricos foram encontradas algumas falhas
durante os testes finais. Você foi solicitado para fazer o levantamento e utilizar o
Diagrama de Pareto para definir quais são as falhas mais críticas e onde a empresa
deve dar uma atenção especial na resolução dos problemas. Seguem as ocorrências:

Tabela 2 – Diagrama de Pareto

Falhas/Problemas Quantidade
1 Folga no Eixo 190
2 Motor não liga 170
3 Pintura Danificada 70
4 Ruído excessivo 35
5 Rotação abaixo do especificado 18
6 Falta Parafuso na Tampa 10

Faça o download da Planilha no site abaixo para realizar a montagem do Gráfico de

Pareto: http://davipachecobraga.webnode.com.br/news/grafico-de-pareto/

Assista agora à videoaula sobre “Análise de Falhas – situação prática”.

4
 Referências Bibliográficas

Se você desejar saber mais sobre Análise de Falhas, consulte:

ALMEIDA, Paulo S. Manutenção mecânica industrial. 1ª edição. São Paulo: Érica, 2015.

Diagrama de Pareto. Disponível em <https://www.youtube.com/watch?v=NH10cbx_

oGY>. Acesso em 28 nov. 2017.

Técnica dos 5 Porquês. Disponível em <https://www.youtube.com/

watch?v=KDxeme6AO5I>. Acesso em 28 nov. 2017.

Se você ficou com alguma dúvida, acesse o Fale Conosco e pergunte a um especialista,
mencionando o assunto “Análise de Falhas”.