INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DO

MARANHÃO
ENGENHARIA MECÂNICA E MATERIAIS
FENÔMENOS DE TRANSPORTE 1

RELATÓRIO DE PERDA DE CARGA DISTRIBUÍDA

SÃO LUÍS

2023
ALUNOS: Marcus Vinicius Everton Martins (20191EM0018), Carlos Suamy
Rodrigues (20201EM0023), Louise Gabrielle Araújo Ribeiro (20181EM0022).

1. INTRODUÇÃO

O transporte de fluidos entre os equipamentos de uma indústria é realizado em tubos

e canais, e em meio a tal operação ocorrem quedas depressão, consequentemente de
velocidade, devido ao atrito viscoso do fluido com a parede da tubulação, onde uma
parcela de energia mecânica é convertida em energia térmica, tal fato se torna objeto de
estudo para os engenheiros.
Para este procedimento, utilizou-se um módulo experimental que possui uma bomba
e uma válvula empregada na variação da vazão, e outras válvulas dispostas na tubulação,
para que fosse possível medir a perda de carga através da diferença de pressão entre os
pontos. Utilizando os valores da diferença de pressão, volume do reservatório,
temperatura (valores medidos no experimento) e os valores de viscosidade e densidade
obtidos na literatura, foi possível medir a velocidade de escoamento, vazão, número de
Reynolds, fator de atrito e perda de carga.
Os valores obtidos pelas correlações teóricas foram satisfatórios, pois se
apresentaram coerentes em uma faixa estreita de fator de atrito. Ainda observou-se em
ambos os métodos, teóricos e experimentais, que o perfil de relação Reynolds versus
Fator de Atrito foi seguido, no qual o aumento da velocidade implica em uma diminuição
do fator de atrito.

2. METODOLOGIA

Os subitens 3.1 e 3.2 tratam, respectivamente, do equacionamento para perda de

carga em uma tubulação e da determinação do fator de atrito a partir de diferentes
equações matemáticas.

2.1 Perdas de Carga em uma tubulação

O transporte de fluidos por meio de tubulações é modelado por equações matemáticas

que estimam o gasto de energia em um sistema. Economicamente, o cálculo de perdas
durante um escoamento é extremamente necessário, pois tende a reduzir o custo do
processo.

O estudo do escoamento de um fluido por meio de uma tubulação é dado pela

Equação de Bernoulli (Equação 1) entre dois pontos quaisquer (1 e 2), obedecendo-se o
sentido do escoamento.

A Equação de Bernoulli revela que um aumento na velocidade do fluido ocorre

simultaneamente com uma diminuição na pressão ou diminuição na energia potencial do
sistema.

𝑣12 𝑃1 𝑣2 𝑃2
+ 𝑧1 + = 2𝑔2 + 𝑧2 + Equação (1)
2𝑔 𝛾 𝛾

Em que:

v1 = velocidade média do escoamento na seção 1 (m/s);

v2 = velocidade média do escoamento na seção 2 (m/s);

g = aceleração da gravidade (m/s2);

z1 = elevação do ponto 1 (m);

z2= elevação do ponto 1 (m);

P1= pressão estática no ponto 1 (Pa);

P2= pressão estática no ponto 2 (Pa);

γ = peso especifico do fluido (N/m3).

Todavia, na Equação 1 as perdas de carga do sistema não são consideradas fazendo-

se necessário o uso de um balanço de energia no sistema a ser analisado. A partir dos
pontos 1 e 2, desconsiderando possíveis acúmulos de energia no sistema, equação de
energia para o sistema será:
Energia de entrada = Energia de saída

𝑣12 𝑃1 𝑣2 𝑃2
+ 𝑧1 + = 2𝑔2 + 𝑧2 + + ℎ𝑝 Equação (2)
2𝑔 𝛾 𝛾
 Na Equação 2, o termo hp é dado em metros e representa a perda de carga distribuída
ao longo do sistema. Para medidores horizontais e de mesmo diâmetro, como os
utilizados neste experimento, os termos de velocidade (v1 e v2) e altura (z1 e z2) são
cancelados, uma vez que se considera o fluido incompressível, escoamento em regime
permanente, a velocidade é mesma entre os dois pontos (diâmetro da tubulação é
constante), a altura da tomada de pressão é aproximadamente a mesma. Assim, a Equação
2 se torna:

𝑃1 𝑃2
𝛾
= 𝛾
+ ℎ𝑝 Equação (3)

Ou ainda:

∆𝑃
ℎ𝑝 = Equação (4)
𝛾

Assim, a variação da pressão (ΔP) lida em um manômetro de tubo em U, por

exemplo, pode representar a perda de carga distribuída ao longo do sistema horizontal.

3.2 Fator de atrito

Como nem sempre se dispõe de um sistema horizontal, a perda de carga distribuída

pode ser calculada por métodos algébricos alternativos, como mostra a Equação 5:

𝐿 𝑉2
ℎ𝑝 = 𝑓 𝐷 2𝑔 Equação (5)

Em que:

f = fator de atrito ou coeficiente de perda de carga (adimensional);

L = comprimento da tubulação (m);

D = diâmetro da tubulação (m);

v = velocidade média de escoamento (m/s);

g = aceleração da gravidade (m/s²);

O parâmetro adimensional f da Equação 5 é denominado fator de atrito ou coeficiente

de resistência de Darcy-Weisbach. Ele é uma função que depende do tipo de escoamento
envolvido e pode ser obtido por diferentes formas. Portanto, para determiná-lo é
necessário calcular, primeiramente, o número de Reynolds (Re) (Equação 6), o qual
determina o tipo de escoamento: laminar, de transição e transiente ou turbulento:

𝜌.𝑣.𝐷
𝑅𝑒 = Equação (6)
𝜇

Em que:

Re = número de Reynolds (adimensional);

ρ = massa específica do fluido (kg/m³);

D = diâmetro da tubulação (m);

μ = viscosidade do fluido (Pa.s).

Para se determinar o tipo de escoamento, é determinado uma faixa para Reynolds,

apesar desta faixa variar de acordo com a literatura, usa-se, comumente:

Re ≤2100: laminar

2100≤Re<4000: transição

Re>4000: transiente ou turbulento

Estipulado o tipo de escoamento, o primeiro método utilizado para calcular o fator

de atrito é realizado por meio da Equação 7:

64
𝑓 = 𝑅𝑒 Equação (7)

Este método é aplicável para escoamentos em regime laminar (Reynolds menor que
2000) em tubos horizontais.

Para a maioria dos escoamentos o cálculo do fator de atrito é feito por meio do
diagrama de Moody. Neste diagrama as variáveis, rugosidade relativa (ε/D) e tipo de
escoamento (Re), relacionam-se em diferentes curvas. O ponto de junção entre elas é
projetado ao eixo da esquerda do gráfico resultando no fator de atrito desejado como
mostra a Figura 1.

Figura 1: Diagrama de Moody.

Fonte: Collins

É importante ressaltar que a determinação do fator de atrito por meio do diagrama é

um método impreciso, pois depende da visualização dos pontos no gráfico. Sendo assim,
novas equações foram adaptadas de acordo com o tipo de tubulação e maior restrição
quanto ao regime de escoamento visando o aumento da confiabilidade na obtenção deste
valor.

Para escoamento turbulento em tubos lisos o fator de atrito é mínimo e aumenta com
a rugosidade. Neste caso, quando ε = 0, temos a Equação 8, de Prandt:

1
= 2,0.𝑙𝑜𝑔 𝑙𝑜𝑔 (𝑅𝑒√𝑓) − 0,8 Equação (8)
√𝑓

Blassius correlacionou as experiências com tubos lisos e escoamento turbulento,

apresentando a equação empírica válida até Re = 105, dada pela Equação 9 (WHITE,
1999):

−1
𝑓 = 0,316. 𝑅𝑒 4 Equação (9)

Para um escoamento turbulento, Nikuradse calculou o fator de atrito em tubulações

considerando a rugosidade, dado pela Equação 10 (WHITE, 1999):

𝜀
1 𝐷
= −2,0. 𝑙𝑜𝑔 3,7 Equação (10)
√𝑓

Em que: ε é a rugosidade da tubulação (m).

Combinando-se as equações de Prandt e de Nikuradse, a fórmula de Colebrook

(Equação 11) é válida para tubulações lisas e rugosas, e serve de base para o diagrama
de Moody:

𝜀
1 𝐷 2,51
= −2,0.𝑙𝑜𝑔 𝑙𝑜𝑔 ( 3,7 + ). Equação 11
√𝑓 𝑅𝑒√𝑓

Esta equação é implícita em f e, portanto, necessita a realização de iterações.

Churchill propôs a Equação 12 em 1977, que pode ser utilizada em qualquer regime
de fluxo (laminar e turbulento) (ROMA, 2003):

8 12
12
1
𝑓 = 8 [(𝑅𝑒) + 3 ] Equação (12)
(𝐴+𝐵)2

16
1
Onde: 𝐴 = {2,457. 𝑙𝑛 [ 7 0,9 𝜀
]}
( ) +0,27( )
𝑅𝑒 𝐷

37530 16
𝐵=[ ]
𝑅𝑒

Em 1990 Swamee e Jain apresentaram uma equação explícita (Equação 13) que
calcula o fator de atrito sem restrições quanto ao regime de escoamento e válido para
qualquer Reynolds (GIORGETTI, 2008):

−16 0,125
64 8 𝜀 5,74 2500 6
𝑓 = {[𝑅𝑒] + 9,5 [𝑙𝑛 (3,7𝐷 + 𝑅𝑒 0,9 ) − ( ) ] } Equação (13)
𝑅𝑒

Todos os fatores de atrito obtidos até aqui devem ser substituídos na Equação 5 para
o cálculo da perda de carga distribuída. O último método, descrito pela fórmula de
Hazen-Williams, no entanto, não é calculado por essa mesma equação.

A fórmula de Hazen-Williams, dada pela Equação 14, pode ser satisfatoriamente

aplicada em qualquer tipo de tubulação e material. Resultou de um estudo estatístico de
dados empíricos de diversas fontes e observações feitas pelos autores, sendo muito usada
na área de saneamento para o cálculo de perda de carga (AZEVEDO NETTO,
FERNANDEZ Y FERNANDEZ, ARAÚJO, & ITO, 1998):

𝑄 1,85 𝐿
ℎ𝑝 = 10,643. (𝐶 ) . 𝐷4,87 Equação (14)

Em que:

Q = vazão (m³/s);

D = diâmetro (m);

L = comprimento da tubulação (m);

C = coeficiente adimensional que depende da natureza das paredes dos tubos (valores
tabelados).

É importante dizer que as perdas de carga causadas pelo movimento da água ao longo
da tubulação são uniformes em qualquer trecho da tubulação e independentemente da
posição do trecho, desde que o diâmetro seja o mesmo. Os principais fatores que
influenciam na perda de carga são a natureza do fluido escoado; material constituinte de
tubos e conexões e diâmetro da tubulação, comprimento do tubo e regime de escoamento.
Quanto ao primeiro fator, deve-se avaliar propriedades do fluido como massa específica
e viscosidade, pois uma vez que estes sejam maiores, maior será a perda de carga quando
atritada às paredes da tubulação, as quais também devem ser avaliadas, uma vez que se
a sua rugosidade for muito alta, o atrito entre o fluido e ela será alto e logo, a perda de
carga ao longo do escoamento. Já em relação ao diâmetro da tubulação, quanto maior a
vazão de escoamento, maior deve ser o diâmetro da tubulação, para aumentar a área e
reduzir a velocidade, pela equação da continuidade (Equação 15), e logo, reduzir a perda
de carga.

𝑄 = 𝑣1 𝐴1 = 𝑣2 𝐴2 Equação (15)

Em que:

Q = vazão volumétrica (m³/s);

A1 e A2 = áreas da 1 e 2 da seção transversal da tubulação;

V1 e v2 = velocidades nas tubulações 1 e 2.

Assim, são muitas as fórmulas utilizadas para definir o melhor diâmetro para cada
vazão. A fórmula de Bresse é uma delas, bastante utilizada na indústria, calcula o
diâmetro da tubulação de recalque. (Schneider Motobombas)

𝐷 = 𝐾√𝑄 Equação (16)

Em que:

D = diâmetro interno do tubo (m);

K = coeficiente de custo de investimento por custo operacional, 0,8 < K <1,0;

Q = vazão volumétrica (m³/s).

A escolha do material constituinte de tubos e conexões é importante, uma vez que a

rugosidade varia de material para material, interferindo diretamente no atrito entre o
fluido escoado e as paredes da tubulação. Além disso, é necessário também se avaliar o
estado de conservação do material, pois com o tempo, há um desgaste do material. A
tabela 1 apresenta valores de rugosidade para tubos de diferentes materiais.
 3. PROCEDIMENTO

Para o início das análises, foi feito o dimensionamento da tubulação utilizando

uma trena e um paquímetro, os valores encontrados não são extremamente precisos, mas
são suficientemente úteis para o dimensionamento da bomba necessária para o sistema. A
imagem 01 os equipamentos utilizados para dimensionar o sistema e a imagem 02 a foto
real do sistema hidráulico.

Imagem 01: Paquímetro e trena utilizados para dimensionar o sistema (AUTOR,2022)

Imagem 02: Foto real do sistema hidráulico usado para o relatório (AUTOR,2022)
 O diâmetro dos tubos mais grossos que são predominantes no sistema é de 61mm e
do tubo mais fino que é o único e que se encontra na posição mais alta do sistema é de 25,4
mm (1 Polegada). Já o comprimento do sistema é relativamente proporcional, já que todos
os tubos horizontais têm 3240 mm e os verticais 390 mm, os únicos que fogem desse
padrão, é o tubo vertical que se encontra no canto inferior esquerdo da imagem que tem
1280mm e o tubo mais alto de todos (1 polegada) que tem o comprimento de 3324mm.
Todos esses dados são mostrados especificamente na imagem 03.

Imagem 03:
Imagem do sistema com a medida de cada tubo especificamente (AUTOR,2022)

E após a coleta de todos esses dados necessários para que o objetivo do

experimento fosse alcançado, foi dado início ao cálculo de todos os parâmetros e valores
que vão ser necessários para o dimensionamento da bomba.

4. RESULTADOS

4.1 ALTURA DE SUCÇÃO

O ponto inicial escolhido foi a altura da bomba que está alojada um pouco acima
do chão. A altura de sucção é a própria altura do cano que desce do reservatório que foi
medida como 45 cm. Assim:

Hs = 45 cm
 4.2 ALTURA DE RECALQUE

A altura de recalque foi calculada através da soma dos tubos verticais. No

caso deste estudo a medida dos tubos foi considerada a mesma (390mm). Como ao
todo são 7 tubos verticais apenas multiplicaremos a medida por 7, assim:

Hr = 390*7

Hr = 2730 mm ou 273 cm

4.3 COMPRIMENTO DE SUCÇÃO

O comprimento de sucção é todo aquele que vem antes da bomba, nesse caso a
tubulação de sucção é toda de PVC.

Ls = 45+160

Ls = 205 cm

4.4 COMPRIMENTO DE RECALQUE

O comprimento de recalque é todo aquele que vem depois da bomba, logo:

Lr = 170cm (PVC) + 273 cm + 45cm + 50cm (PVC) + 2268cm+ 40cm + 332cm

+ 128cm

Lr = 3266 cm

4.5 COMPRIMENTO TOTAL DA TUBULAÇÃO

Lt = Lr + Ls

Lt = 3471 cm

4.6 PERDA DE CARGA DISTRIBUÍDA

Para calcular a perda de carga distribuída podemos usar a fórmula:

H = f (L.v^2/ D.2g)
 ● H = perda de carga distribuída

● F = fator de atrito

● L = comprimento da tubulação

● V = velocidade

● G = gravidade

4.6.1 CÁLCULO DA VELOCIDADE

A velocidade pode encontrada a partir da relação entre vazão e área da

seção transversal do tubo, logo:

V = Q/A

V = 2,26 m/s

4.6.2 CÁLCULO DO NÚMERO DE REYNOLDS

O número de Reynolds é um número adimensional usado para classificar

o escoamento com laminar ou turbulento. Sua fórmula se dá por:

Re=V.D/v

Re = 152028,6
Logo o escoamento é turbulento.

Nesse caso também é necessário considerar o material da tubulação, como

o sistema é predominantemente metálico, iremos desconsiderar a parte de PVC e
iremos considerar a parte metálica com ferro fundido.

Achando a rugosidade relativa:

Rr= e/D

Rr = 0.004

Logo, o fator de atrito f será igual a 0,035.

Então, temos:
 H = 4,566 m

4.7 CÁLCULO DAS CARGAS LOCALIZADAS

● Jc1 – registro de gaveta (6x) = 0,2 m

● Jc2 – curva de 90° (17x) = 0,6 m

● Jc3 – válvula de redução horizontal (1x) = 2,7 m

● Jc3 – curva de 45° (2x) = 0,5 m

Logo, a carga localizada total será:

Jct = (6x0,2) + (17x0,6) + 2,7 + (2x0,5)

Jct = 15,1 m

4.8 PERDA DE CARGA TOTAL

A perda de carga total se dá pela soma das perdas localizadas e

distribuídas, logo:

Ht = H + Jct

Ht = 19,666 m

4.9 ENCONTRAR A ALTURA MANOMÉTRICA DA BOMBA

A altura manométrica pode ser achada através da soma da altura de

sucção, recalque e a perda de carga total, assim:

HB= Hs + Hr + Ht

HB= 22,306 m

4.10 POTÊNCIA DA BOMBA

P = ¥. Q. HB
P= 1.78448 kW
5. CONCLUSÃO

Esse relatório foi feito com o objetivo de simular uma situação real de
dimensionamento de bomba, usando conceitos como a equação de Bernoulli e
perdas de cargas localizadas e distribuídas. A perda de carga distribuída
encontrada foi de 4,566 m, a altura manométrica da bomba HB foi de 22,306 m e
a potência total foi de 1,78448 kW. O que significa que a bomba utilizada (imagem
04) atualmente no sistema está adequada.

Imagem 04: Bomba utilizada no sistema (AUTOR,2022)

6. REFERÊNCIAS

1. WHITE, Frank M. Mecânica dos fluidos. 6. Ed. Porto Alegre, 2011.

2. https://infoenem.com.br/conhecendo-e-utilizando-a-equacao-de-bernoulli
fisica/
3. https://mundoeducacao.uol.com.br/fisica/equacao-bernoulli.htm
4. https://mundoeducacao.uol.com.br/fisica/equacao-bernoulli.htm
5. https://edisciplinas.usp.br/pluginfile.php/5626814/mod_resource/content/2/A
ula%202%20%20%202808.pdf
6. https://www.thermal-engineering.org/pt-br/o-que-e-o-diagrama-moody
definicao/