Referencia 6

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Conformação, Usinagem e Tribologia de Materiais
J. Paulo DavimEditor
Soldagem
Tecnologia
Capítulo 2
Fundamentos da soldagem por fricção e mistura,
Sua aplicação e avanços
Atul Kumar Choudhary e Rahul Jain
Resumo Na soldagem por fricção e mistura (FSW) o material é soldado sem derreter o material
base. Aeroespacial, automobilístico, construção naval e eletrônica são alguns dos setores industriais
que utilizam FSW para fabricação de componentes. É usado principalmente devido à maior eficiência
de soldagem em comparação com processos de união por fusão. Neste capítulo do livro, os aspectos
fundamentais do FSW foram brevemente discutidos. O capítulo também discute o efeito das respostas
de entrada nas respostas de saída, aplicação de FSW em diversas indústrias, avanços de pesquisa
na soldagem de materiais semelhantes e diferentes usando FSW. A ferramenta FSW possui dois
recursos principais, a saber, o ressalto e o pino, pois sua forma e dimensões governam o
comportamento do fluxo de material. Em geral, uma ferramenta cilíndrica é utilizada para FSW. A
velocidade de rotação da ferramenta, o ângulo de inclinação, a velocidade de soldagem e a
profundidade de mergulho são as condições de entrada que afetam a dinâmica do processo.
Mudanças nesses parâmetros afetam a força axial, o torque do fuso, a distribuição de temperatura/
geração de calor e a deformação. Além disso, em última análise, altera a microestrutura, a dureza e
a resistência da solda. A escolha da peça e do material da ferramenta para FSW é outro grande
desafio, pois tem suas próprias limitações. A aplicação do FSW começou com a soldagem de
alumínio e magnésio e suas ligas, mas eventualmente ganhou força na soldagem de metais de alta
densidade como cobre, titânio e aço. A soldagem desses materiais requer um material de ferramenta
duro com melhores propriedades termomecânicas em comparação com a peça de trabalho para
evitar desgaste/falha prematura da ferramenta. O FSW não se limita apenas à soldagem de metais
semelhantes, mas há pesquisas para soldagem de materiais em configurações diferentes, como
alumínio com cobre, magnésio com alumínio e aço com alumínio, etc. variantes desta tecnologia,
como fabricação de aditivos por fricção e mistura, processamento por fricção e mistura, soldagem
por pontos por fricção e micro FSW.
Palavras-chave Soldagem por fricção · União em estado sólido · Aplicação industrial · Projeto de
ferramentas
AK Choudhary · R. Jain (B)

Departamento de Engenharia Mecânica, Instituto Indiano de Tecnologia Bhilai, Raipur, Índia e-mail:
rahul@iitbhilai.ac.in
© Springer Nature Switzerland AG 2021 41

JP Davim (ed.), Tecnologia de Soldagem, Formação de Materiais,
Usinagem e Tribologia, https://doi.org/10.1007/978-3-030-63986-0_2
42 AK Choudhary e R. Jain
2.1 Introdução ao FSW
2.1.1 História e Antecedentes
As necessidades e aspirações humanas estão a aumentar e isto levou a um aumento

na procura de combustível. Além disso, a crescente população e a ambição humana de
uma vida luxuosa tornaram o uso do automóvel e das viagens aéreas uma necessidade.
Estes desencadearam pesquisas para explorar a possibilidade de utilizar materiais de
menor densidade, como alumínio, magnésio, etc., para a fabricação de componentes,
em vez de materiais de alta densidade, como o aço, para melhorar a eficiência do
combustível. Isto reduzirá a massa do componente e melhorará a eficiência do
combustível sem comprometer a qualidade do produto. Trabalhar com alumínio/
magnésio e sua liga é um desafio, pois sua soldabilidade é fraca com métodos
convencionais de soldagem por fusão , como soldagem MIG, TIG, EBW e laser, etc. Os
problemas associados à soldagem por fusão de Al/Mg são alta distorção e tensão
residual devido à expansão e contração do material devido ao ciclo térmico. Este
fenômeno é mais severo no alumínio, pois o coeficiente de expansão térmica é duas
vezes o do aço e três vezes o do titânio. Além disso, o aprisionamento de hidrogênio na
poça fundida é um problema sério que reduz a resistência devido à formação de hidretos
frágeis. Além do Mg e sua liga serem altamente inflamáveis, o que restringe a soldagem por fusão.
As dificuldades associadas à soldagem por fusão de alumínio são:
Soldagem por fusão (TIG/MIG):

• Maior aporte de calor devido à alta dissipação de calor devido à maior condutividade térmica. • Formação
de óxido metálico que é quebradiço e causa fragilização. Também tem um alto ponto de fusão
• Vários defeitos de solidificação, como porosidade, bolhas e rachaduras de solidificação
Soldagem por feixe de elétrons

(EBW): • Vaporização, perda de material, rachaduras de solda na maioria das ligas de alumínio tratáveis
termicamente • A exigência de vácuo no espaço de soldagem leva a um alto custo [2]
• Alta tensão leva a alta entrada de energia
Soldagem a
laser: • Porosidade e perda de material após a solidificação de algumas ligas de alumínio tratáveis
termicamente, além de fissuras por solidificação
• Alta refletividade do Laser para alumínio, limita o uso desta técnica [3] • Baixa eficiência e
alto custo inicial
FSW é um processo de soldagem sem fusão inventado no TWI [4] e seu esquema é
mostrado na Figura 2.1. Esta tecnologia mostrou um enorme potencial para soldar
materiais semelhantes e diferentes. Produz propriedades mecânicas superiores em
comparação com a soldagem por fusão e, portanto, ganhou interesse substancial na
união de alumínio e outras ligas de metais leves [5, 6]. Assim, tem imenso potencial
para substituir a soldagem por fusão existente para produzir uma junta melhor.
2 Fundamentos da soldagem por fricção e mistura, sua aplicação e avanços 43
Fig. 2.1 Esquema do FSW e algumas nomenclaturas importantes
2.1.2 Nomenclatura do Processo FSW
Numerosas terminologias usadas para FSW são mostradas na Figura 2.2. O significado e suas
implicações de cada termo são mencionados abaixo:
• Ressalto da ferramenta: É a característica da ferramenta que faz contato com a superfície

superior da peça. Contribui com aproximadamente 80 a 92% do calor total produzido. A
geração de calor ocorre devido ao atrito na interface da ferramenta-peça e à deformação da
peça.
• Pino da ferramenta: Parte saliente da ferramenta que colide com o material e é responsável
pela agitação do material na direção da espessura. A sua contribuição para a geração de
calor é de cerca de 10 a 20%. A geração de calor se deve principalmente à agitação que
leva à deformação plástica entre a superfície do pino e a peça de trabalho e parcialmente
também devido ao calor friccional.
Fig. 2.2 Nomenclatura utilizada no processo FSW

• Lado de avanço (AS): Lado da peça onde está a direção de soldagem da ferramenta
e a velocidade de rotação é idêntica.
• Lado de recuo (RS): O outro lado da peça, onde o sentido de rotação da ferramenta e soldagem
é oposto. As diferenças na velocidade relativa em ambos os lados da peça tornam o processo
FSW um processo assimétrico.
Esta é a razão para maiores deformações plásticas e temperaturas em direção a AS em
comparação com RS.
• Borda de ataque (LE) e borda de fuga (TE): A parte frontal e traseira da ferramenta são
denominadas LE e TE, respectivamente. •
Profundidade de mergulho: Após o mergulho, é a distância entre a superfície superior do material
e o ressalto da ferramenta. Aumenta a área de contato com mais geração de calor na peça. A
profundidade de mergulho normalmente varia entre 0,05–0,5 mm. • Ângulo de
inclinação (ÿ): Ângulo pelo qual a ferramenta é inclinada para trás conforme mostrado na Fig. 2.2.
É fornecido para aumentar a força de compressão no material e reduzir defeitos e formação de
rebarbas. Seu alcance é geralmente de 0°–3°.
2.1.3 Etapas do FSW
O FSW é concluído em três etapas diferentes. Uma explicação detalhada de cada etapa é explicada
abaixo.
Mergulho Uma ferramenta rotativa mergulha ao longo da superfície adjacente da peça de trabalho
(semelhante à operação de perfuração). A ferramenta mergulha até que o ressalto da ferramenta
toque/coloque dentro da superfície superior da peça de trabalho, conforme indicado na Fig. 2.3a.
Isso resulta na geração de calor devido ao atrito na interface da ferramenta e da peça e à deformação
plástica do material. O primeiro é o principal contribuinte da geração de calor e contribui com cerca
de 70-80% da geração total de calor [7]. Como resultado do desenvolvimento de calor, o metal
plastificado começa a fluir na direção ascendente e eventualmente é comprimido pelo ressalto da
ferramenta.
(a) Mergulho (b) Moradia (c) Soldagem
Fig. 2.3 Esquema das fases de mergulho, permanência e soldagem no FSW. Aqui as cores azul escuro
e claro indicam a localização final e inicial/intermitente, respectivamente
Habitação Neste estágio, a ferramenta já mergulhada continua a girar em torno de seu eixo para
aumentar ainda mais a temperatura para uma agitação e mistura de material eficientes. O
esquema do estágio habitacional é mostrado na Fig. 2.3b. O material abaixo do ressalto da
ferramenta é ainda mais deformado plasticamente e amolecido pelo calor gerado devido à rotação
da ferramenta. Esta é uma etapa opcional e sua duração depende da necessidade de geração
de calor.
Soldagem Neste estágio, a ferramenta rotativa translada ao longo da aresta de encosto para
transportar o material da aresta de ataque até a aresta de fuga da ferramenta para produzir uma
junta. Um esquema do mesmo é mostrado na Fig. 2.3c. Nesta etapa, a soldagem real é realizada
e é relatado que a força axial e os dados de torque do fuso atingem um valor de estado
estacionário e, portanto, um valor médio desta etapa pode ser calculado para a análise [8] .
2.2 Fundamentos do FSW
2.2.1 Fluxo de Material e Mecanismo de Formação de Ligações
Os pesquisadores conduziram vários experimentos para estudar o comportamento do fluxo de

material usando várias técnicas, como material marcador [9, 10], material traçador [11], esferas
de aço [12] e folhas de Cu [10, 13] na superfície de contato. Geralmente, folha de Cu, esferas de
aço ou tungstênio são empregados como material traçador para revelar o histórico do fluxo de
material por inspeção metalográfica dos padrões de fluxo. O cobre é preferido como material
marcador porque suas partículas que entram na matriz de Al podem ser facilmente vistas como
uma diferença de contraste de cor [14]. Além disso, o material de tungstênio é fácil de inspecionar
durante a visualização do fluxo de material. O fluxo de materiais é um fenômeno complexo e a
maior parte das pesquisas tem sido realizada em pinos cilíndricos ou roscados. Além desses
pinos quadrados [15], triangulares [16], trivex/triflat [17] e cônicos [17, 18] também foram
estudados para o comportamento do fluxo de material.
O fluxo de material juntamente com todas as fases do FSW são estudados. Quando a
ferramenta colide com o material, o pino da ferramenta tem o contato inicial na superfície de contato.
À medida que o pino colide com o material, ele começa a fluir na direção ascendente até ser
comprimido pelo ressalto e, finalmente, o material se espalha parcialmente ao redor do ressalto
à medida que mergulha na peça de trabalho. O material derramado é conhecido como flash. É
formado para compensar o volume do ombro ocupado na peça [10]. Durante a soldagem, o fluxo
do material ocorre devido ao movimento relativo entre a ferramenta de rotação e translação e a
peça de trabalho e o caminho do fluxo é circular ao redor do pino. O material que encontra o pino
gira junto com ele e segue uma trajetória circular antes de ser depositado na borda posterior da
ferramenta. Os padrões de fluxo de materiais são diferentes em AS e RS [19]. A diferença na
velocidade relativa em ambos os lados tem impacto nos padrões de fluxo. Colligan [13] e Jain et
al. [20] estudaram o mecanismo de fluxo de material nas diferentes regiões utilizando pinos
roscados cilíndricos e cônicos, respectivamente. Colligan usou aço
Fig. 2.4 a Vista superior abaixo do ressalto mostrando o fluxo de material ao longo do lado de avanço (linhas
vermelhas) e do lado de recuo (linhas verdes), b padrão de fluxo de material ao longo da direção da espessura
esferas (0,38 mm de diâmetro) embutidas nas ranhuras que são fabricadas na peça. As esferas
de aço nas ranhuras estavam localizadas em diferentes posições e alturas ao longo da direção
da linha central da solda. Após a série de experimentos, foi relatado que a maior parte do material
da extremidade frontal do AS se agita ao redor do pino e é depositado em direção ao RS atrás do
pino enquanto entra na zona rotacional seguindo uma trajetória em forma de arco [21] . O material
do RS que encontra o pino é varrido pelo pino e depositado em direção ao mesmo RS como
mostrado na Figura 2.4a. À medida que o material viscoso e deformado gira em torno da
ferramenta, ele acaba em uma trajetória incompleta em comparação ao AS. As esferas de aço
traçadoras ao longo da direção da espessura mostram um movimento vertical em diferentes
profundidades. O movimento vertical diminui quando o ombro giratório encontra a superfície de
contato. A extensão do movimento vertical do material depende do grau de deformação plástica,
velocidade de rotação e velocidade de soldagem [22]. Ele mostra que o material abaixo do ressalto
(como mostrado na Fig. 2.4b) está se movendo na direção vertical ao longo da direção da
espessura que está ausente em um perfil de pino liso [18, 23]. Além disso, o perfil roscado leva a
maior velocidade do material em comparação com um perfil liso [17]. Como o material é extrudado
da borda inicial até a borda final do pino, o FSW também é comparado com o processo de
extrusão [12, 24].
Dickerson e Shercliff [11] examinaram o fluxo de material colocando folhas de cobre recozidas
de 0,1 mm de espessura em diferentes orientações na peça durante a soldagem. Ele atua como
um material marcador à medida que fica incorporado na matriz da solda para melhor visualização
dos padrões de fluxo durante a soldagem. Os padrões de fluxo de material ao redor da região de
solda foram inspecionados usando polimento metalúrgico e radiografia de raios X que revelaram
visualização 2D do fluxo de material de cobre ao longo da linha de solda. Além disso, um caminho
de fluxo de material 3D foi desenvolvido a partir de imagens tomográficas que proporcionaram
uma visualização adequada do material ao redor da ferramenta. É muito desafiador investigar o
comportamento do fluxo na Nova Zelândia pelo método experimental [14]. Guerra et al. [13]
investigaram o efeito de perfis de pinos roscados no fluxo de material. Uma folha de cobre de 0,1
mm de espessura como material marcador foi empregada para a investigação de padrões de fluxo de material
em torno do perfil do pino roscado. O material da peça dentro da zona rotacional causa a maior
parte do movimento vertical. Vorticidade contínua desenvolvida devido ao movimento do material
para frente e para trás ao longo das roscas da ferramenta. O material que entra nesta zona segue,
portanto, um caminho helicoidal incompleto. A vorticidade devido à rotação e translação contínua
do pino da ferramenta forma um caminho helicoidal [25, 26]. O movimento do material é influenciado
pelo ressalto da ferramenta em vez das roscas do pino na superfície superior da junta [27]. O
contato entre o material que se move nesta zona superior e a linha inferior causa diferença no grau
de movimento do material. Este gradiente é um fator dominante na formação da solda [28].
Em um pino roscado, o material plastificado gira em torno da rosca do pino e continua a se mover
no sentido descendente em direção à parte inferior da região de solda.
O movimento vertical descendente resulta em um acúmulo de material por unidade de tempo,
levando a um aumento na velocidade de transferência. Isto resulta em mais transferência de
material perto da porção inferior, fazendo com que as partículas de material atinjam uma altura de
transferência suficiente em direção à TMAZ. O material plasticamente deformado que toca o pino
sofre pressão contínua devido ao processo de extrusão [24]. O deslocamento do material atua
perpendicularmente à superfície da rosca do pino. Os padrões de fluxo de material acima acabam
resultando em uma formação de ligação [27].
2.2.2 Zonas Microestruturais em FSW
Várias zonas microestruturais são formadas durante o processo FSW e as mesmas são mostradas
na Fig . Eles são zona de pepita (NZ)/zona agitada, zona termomecânica afetada (TMAZ), zona
afetada pelo calor (HAZ) e material de base (BM).
NZ também é chamada de zona de agitação (SZ), está sujeita a altas temperaturas e
deformações devido à ação de agitação do pino. Um ciclo localizado de aquecimento e resfriamento
de alta temperatura, juntamente com deformação plástica severa, resulta em recristalização
dinâmica para formar grãos equiaxiais finos. A extensão da deformação e do ciclo térmico afeta
principalmente as propriedades mecânicas e o tamanho dos grãos da SZ. Maior deformação
plástica e temperaturas de pico mais baixas produzem tamanhos de grão mais finos [29]. Adjacente
à Nova Zelândia está o TMAZ, que sofre deformação plástica devido à rotação contínua da ferramenta e ao ciclo té
Fig. 2.5 Esquema da seção da amostra FSW na direção transversal a material de base, b zona
afetada pelo calor (HAZ), c zona termomecânica afetada (TMAZ) d pepita ou zona de agitação (SZ)
resultando em grãos parcialmente recristalizados. Aqui os grãos sofrem uma mudança considerável de forma
e seu alongamento é seguido de flexão durante o processo FSW [30]. Adjacente à TMAZ está a HAZ
formada devido ao ciclo prolongado de aquecimento e resfriamento, levando à geração de grãos mais
grossos, pois o tempo necessário para o resfriamento é alto [8].
2.2.3 Vantagens do FSW
1. Os defeitos de solidificação são eliminados no FSW, pois não envolve fusão e ressolidificação [31].
2. Para materiais de baixa densidade, o desgaste da ferramenta é quase insignificante, resultando em menor
custo de ferramental.
3. O FSW é um processo energeticamente eficiente, pois consome cerca de 2,5% da energia da soldagem
por laser/feixe de elétrons [14].
4. A recristalização dinâmica leva a grãos equiaxiais finos, resultando em propriedades mecânicas e
metalúrgicas mais altas da solda. Com a escolha adequada dos parâmetros de entrada do processo, o
FSW pode resultar em uma eficiência de soldagem de 70 a 90%.
5. É uma tecnologia verde devido à ausência de geração de qualquer substância tóxica
gases/fumos.
6. Não são necessários gases de proteção.
7. Não são necessários materiais de enchimento, pois a soldagem ocorre no estado sólido.
8. Pode soldar com sucesso metais diferentes, ou seja, aço e alumínio, magnésio,
e alumínio.
9. O FSW resulta em uma boa aparência de solda, eliminando assim a necessidade de pós-soldagem
usinagem.
2.2.4 Desvantagens do FSW
1. Um furo de saída é gerado no final do processo.

2. A ferramenta FSW sofre forte estresse e exposição a altas temperaturas. Isto leva ao desgaste da
ferramenta e à perda de resistência, resultando em baixo desempenho da ferramenta para materiais de
alta resistência, como aço, ligas de titânio, etc. [32].
3. Um grau muito elevado de força reativa é gerado durante a operação de mergulho e, portanto, requer uma
máquina com alta rigidez.
2.3 Efeito dos Parâmetros do Processo de Entrada
2.3.1 Projeto de Ferramenta
O projeto da ferramenta é crucial, pois é responsável por manter a qualidade da junta e o

número de soldas que podem ser feitas com a mesma ferramenta. O material da ferramenta
deve possuir alta tenacidade, resistência e dureza a quente, boa resistência à oxidação e
condutividade térmica para dissipar o calor durante a soldagem [33]. O design da ferramenta
influencia o fluxo do material e a formação de ligações entre as superfícies da peça. Sua
geometria e design são responsáveis pela geração de calor necessária. A relação ideal entre o
diâmetro do ressalto e do pino varia entre 3 e 4 [13]. O ressalto da ferramenta é responsável
por reter o material abaixo dele para reduzir a formação de rebarbas. Existe um gradiente de
temperatura na direção radial e de espessura com a temperatura máxima sendo gerada abaixo
do ombro [34]. O pino da ferramenta não deve ser nem muito longo nem muito curto, pois o
primeiro resulta em falha de flambagem e o último pode levar a uma penetração inadequada,
resultando em mistura insuficiente do material. O pino da ferramenta contribui com cerca de 10–
20% da geração total de calor [35]. A principal funcionalidade do pino da ferramenta é fornecer
agitação/mistura do material junto com a espessura do material.
O design do pino é um dos aspectos cruciais do FSW e pesquisas foram realizadas para
diferentes perfis, como circular, quadrado, triângulo, triflute, triflat, etc., conforme mostrado na
Figura 2.6, para entender seu desempenho. Dentre todos o pino trifluto apresentou as melhores
propriedades de soldagem em alta velocidade de soldagem seguido pelo pino quadrado. É por
causa da crista helicoidal de três canais que aumenta a deformação plástica e aumenta a taxa
de transporte do material, levando a uma melhor agitação do material. O perfil de pino quadrado
tem boa eficiência de soldagem e produz propriedades mecânicas sólidas devido ao efeito de
órbita pulsante e dinâmico. As superfícies planas do pino quadrado resultam em melhor
movimento do material plastificado, em vez de camada por camada, como no caso do pino
circular [27]. A fabricação do pino cilíndrico é mais fácil em comparação com outros perfis de
pino. O perfil roscado também é preferido para um melhor fluxo vertical do material, resultando
em uma solda sem defeitos.
Fig. 2.6 Vista em corte transversal e vista inferior de diferentes perfis de pinos. a Cilíndrico reto,
b quadrado, c triângulo, d cilíndrico cônico, e cilíndrico roscado, f triplano
Elangovan et al. [16] compararam diferentes perfis de pinos de ferramentas em termos de

geração de calor e fluxo de material. Perfis de pinos incluindo formatos cilíndricos, cilíndricos
cônicos (cônicos), quadrados, triangulares e cilíndricos roscados (como mostrado na Fig. 2.6)
com diâmetro de ressalto de três dimensões diferentes, ou seja, 15, 18 e 21 mm, foram
estudados. Verificou-se que a região de agitação livre de defeitos após a soldagem depende
do diâmetro do ressalto e do perfil do pino da ferramenta.
O perfil do pino controla as propriedades mecânicas da solda formada após o processo
FSW. A junta feita de pino cilíndrico reto e perfil de pino cônico com diâmetro de ombro de 18
mm resultou em uma solda sem defeitos. Mostrou melhores propriedades em comparação
com os outros dois diâmetros de ombro. Além disso, a soldagem realizada pelo perfil de pino
quadrado e triangular com diâmetro de ombro de 18 e 21 mm resultou em uma solda livre de
defeitos. O perfil de pino quadrado produziu uma eficiência de soldagem de cerca de 95%.
Além disso, a ferramenta com diâmetro de ombro de 18 mm produziu 190 MPa de resistência
de solda, maior em comparação com as outras duas. A razão pode ser a geração ideal de
calor para ombros de 18 mm. Como a maior geração de calor pode levar ao deslizamento do
ressalto da ferramenta na superfície do material, levando a um fluxo de material insuficiente.
Os pinos quadrados e triangulares possuem faces planas e isso é responsável por gerar
efeito pulsante dinâmico. O melhor fluxo de material foi produzido pelo pino triflute seguido
pelo pino quadrado e cilíndrico. Trilflute e pino cilíndrico oferecem a área dinâmica máxima e
mínima, respectivamente entre os perfis de três pinos acima. Assim, a maior e a menor
deformação plástica foram produzidas pelo trifluto e pelo pino cilíndrico, respectivamente.
Além disso, o pino triflute tem a maior eficiência de transporte de material a granel,
juntamente com ação de cisalhamento. O pino Triflute também registrou alta dureza de pico
[36].
A correlação está associada ao volume dinâmico e ao volume estático que governa o
caminho do fluxo do material de solda plastificado para diferentes perfis de pinos.
O deslocamento do material ocorre devido à rotação da ferramenta da borda de ataque para
a borda de fuga. O pino triangular e quadrado com faces planas produz uma ação pulsante
dinâmica durante a agitação do material. A ação pulsante está ausente em outros perfis de
pinos, como os cilíndricos e cônicos [16]. A ação pulsante resulta em um fluxo de material
mais homogêneo e mistura localizada de material plastificado macio na zona de agitação,
ocorre melhor transporte de material devido ao qual poros, vazios e defeitos de túnel também
são eliminados [28] .
A seleção do diâmetro do ombro e do seu perfil é outro parâmetro importante, pois é
responsável pela geração de calor e retenção do material. Três geometrias de ombro
comumente usadas são superfície côncava, convexa e plana. O perfil do ombro deve ser
capaz de conter o material plastificado para evitar/reduzir a formação de rebarbas. A
capacidade de fluxo viscoso do material depende da extensão da área superficial e da
geometria do ombro que está em contato com a peça de trabalho. Os ombros planos têm um
design simples e fáceis de fabricar. O ressalto da ferramenta com uma superfície plana não
consegue segurar o material eficientemente abaixo dele e leva à formação de rebarbas [32].
Para uma soldagem eficiente, o ombro plano deve ser acompanhado pelo ângulo de
inclinação. O ombro côncavo tem melhor desempenho para conter o material em comparação
com o ombro plano. A concavidade do ombro atua como um reservatório para o material
abaixo dele e realiza a ação necessária de forjamento no material. Ao avançar a ferramenta
força o material para dentro da cavidade côncava e empurra o material existente atrás do pino. Também
aumenta a vida útil da ferramenta, reduzindo a tensão gerada localmente durante a soldagem.
Durante a soldagem, o material contido no ombro participa da formação da junta, pois nenhum material
é perdido na forma de rebarba [37]. O problema associado à superfície convexa é que ela se afasta
ainda mais do material plastificado do centro da solda.
2.3.2 Material da Ferramenta
O material da ferramenta considerado para FSW precisa ser rígido e forte em comparação com a peça.
Além disso, as propriedades mecânicas da ferramenta devem ser superiores, incluindo sua resistência
e propriedades térmicas. Estes são o fator significativo e importante para a dissipação adequada e
uniforme do calor [38]. Os materiais de ferramentas usados para unir materiais macios como ligas de
alumínio e magnésio são fáceis de fabricar com as propriedades exigidas. Aço rápido, aço de baixo
carbono e aço para ferramentas H13 são algumas ferramentas comuns disponíveis comercialmente
para eles. Estes também são materiais eficazes para soldar em diferentes parâmetros de processo de
entrada [14]. As ferramentas acima funcionam bem sem sofrer muito desgaste e perda de material. O
aço ferramenta H13 é um material amplamente aceito para soldagem de ligas de alumínio e magnésio
com espessura de 0,5 a 50 mm [39, 40]. Uma ferramenta com vida útil mais longa e propriedades de
soldagem satisfatórias tem grande demanda para aplicações estruturais, especialmente no setor de
defesa, indústria aeroespacial, empresas de petróleo e gás e indústrias de manufatura pesada. Materiais
de ferramentas para ligas mais duras, como aço e ligas de titânio, ainda precisam de mais pesquisas e
desenvolvimento. Alguns materiais de ferramentas avançados, como carboneto de tungstênio e nitreto
de boro cúbico policristalino (PcBN), são amplamente utilizados para soldagem de materiais de alta
resistência, como aço, cobre e titânio. A ferramenta precisa ser econômica, durável e estruturalmente
sólida para aplicações comerciais de FSW [32]. A seleção de materiais e a análise de desempenho das
ferramentas, juntamente com a qualidade da solda e o custo, são aspectos importantes.
preocupação.
2.3.3 Materiais de ferramentas comumente usados
2.3.3.1 Aço Ferramenta
Materiais como alumínio, magnésio e outros materiais macios podem ser soldados com ferramentas de
aço. A classe H13 é usada principalmente nas configurações de colo e de topo [41]. O aço ferramenta é
preferido para a soldagem de materiais semelhantes e diferentes. Ele mantém alta resistência e uma
taxa de desgaste significativamente baixa durante a condição de serviço. A taxa de desgaste aumenta
com o aumento da velocidade de rotação e a diminuição da velocidade de deslocamento. Verifica-se
que as ferramentas de aço se desgastam lentamente com roscas e também produzem uma solda sólida [33].
2.3.3.2 Ferramentas PcBN
PcBN é uma ferramenta à base de cerâmica utilizada para a soldagem de diversos materiais duros e ligas que vão
desde aços estruturais, titânio e ligas à base de níquel. O PcBN mantém alta dureza e resistência em temperaturas
mais altas. Além disso, o PcBN resulta em uma solda de boa qualidade com alta eficiência de soldagem e distorção
reduzida. A fabricação desta ferramenta é difícil devido à sua baixa usinabilidade. A pastilha de ferramenta com
revestimento de diamante é geralmente preferida para usinagem de PcBN. Em geral, o custo da ferramenta fabricada
pela PcBN é muito elevado. Também está sujeito a falhar durante a fase inicial de mergulho devido à baixa resistência
à fratura.
2.3.3.3 Ferramentas Baseadas em Tungstênio
As ferramentas à base de tungstênio são fortes em temperaturas elevadas e mantêm sua alta dureza. Devido a isso
leva a maior resistência ao desgaste durante a condição de serviço. Essas ferramentas são usadas para ligas de aço
e titânio. As estruturas de veículos de combate à base de titânio para a indústria de defesa e segmentos
circunferenciais de tubos de aço foram soldados com sucesso em uma única passagem de FSW sem interrupção e
com degradação insignificante da ferramenta [42]. Ligas de tungstênio, ou seja, WC, WRe e WC-Co são os materiais
de ferramentas mais promissores devido à resistência a altas temperaturas e à fratura.
A resistência à fissuração e ao desgaste desta liga pode ser melhorada pela adição de uma quantidade definida de
Rênio. As ferramentas FSW baseadas em Re disponíveis comercialmente são W25%Re, W20%Re e W25%Re-4%HfC
[43].
2.3.4 Velocidade de rotação da ferramenta e velocidade de soldagem
A rotação da ferramenta e a velocidade de soldagem são outros parâmetros de entrada cruciais no FSW. A
produtividade e a qualidade da solda dependem da rapidez com que a ferramenta gira e expulsa o material viscoso
para criar uma junta. Estabelecer uma relação entre eles é um pouco complicado, pois ambos estão inter-
relacionados. Um aumento na velocidade de rotação e uma redução na velocidade de soldagem levam a um maior
calor de fricção entre a ferramenta e a peça, resultando em um amolecimento mais rápido da peça. O primeiro
aumenta a velocidade relativa na interface e no caso do último, um maior tempo de contato na interface leva ao
aumento da temperatura de pico.
Elangovan e Balasubramanian [44] estudaram o efeito da velocidade de rotação para diferentes parâmetros de
saída. A velocidade de rotação variou de 1.500, 1.600 e 1.700 rpm a uma velocidade de soldagem de 46 mm/min.
Eles obtiveram uma diminuição gradual na força axial e no torque do fuso devido ao aumento do calor desenvolvido.
Além disso, uma maior velocidade de rotação leva a uma maior agitação do material deformado, resultando na
formação de defeitos superficiais. Elangovan e Balasubramanian [45] estudaram o efeito da velocidade de soldagem
variando-a de 22 a 75 mm/min a uma velocidade de rotação de 1600 rpm. Uma tendência crescente na força axial e
no torque do fuso foi observada.
A razão é que maior velocidade de soldagem resulta em menor entrada de calor, causando falta
de transporte e mistura de material, e baixa velocidade de soldagem causa temperatura mais alta
e taxa de resfriamento lenta, resultando em crescimento de grãos e formação de precipitados [46] .
Jha et al. [47] investigaram a influência da velocidade de soldagem na microestrutura.
O aumento da velocidade de soldagem de 40 para 100 mm/min levou a uma diminuição no
tamanho de grão na ZS. A zona pepita correspondente à maior velocidade de soldagem de 100
mm/min apresentou uma microestrutura muito fina de tamanho 5 ÿm. Em baixa velocidade de
soldagem, há mais tempo disponível para o processo de recristalização formar grãos maiores [48].
Microestrutura observada em uma velocidade fixa de soldagem da ferramenta de 40 mm/min com
velocidades rotacionais variadas de 800, 1000 e 1200 rpm. Mostra que a extensão do crescimento
dos grãos é diretamente proporcional à rotação da ferramenta. Resultou em uma microestrutura
mais grosseira (20 ÿm) a 1200 rpm e grãos menores (3-4 ÿm) a 800 rpm. Eles concluíram que o
maior crescimento dos grãos em velocidades de rotação mais altas se deve à maior geração de
calor. A recristalização dinâmica ocorre como resultado de deformação plástica excessiva e ciclo térmico.
Isso resulta no desenvolvimento de grãos equiaxiais por meio de nucleação seguida de crescimento
de grãos. Portanto, o tamanho do grão recristalizado depende da temperatura de pico, do ciclo
térmico e do grau de deformação. Quando a velocidade de rotação aumenta, ambos os fatores
aumentam, resultando em maior crescimento de grãos [49].
2.3.5 Ângulo de inclinação da ferramenta e profundidade de mergulho
A profundidade de mergulho também é um parâmetro importante para o sucesso da soldagem.

Isto é fornecido para ter carga de forjamento e área de contato adequadas, o que ajuda a aumentar
ainda mais a geração de calor. Uma profundidade de mergulho excessiva pode levar a uma maior
formação de rebarbas e deteriorar a qualidade da solda devido a defeitos [50]. Os experimentos
foram conduzidos para profundidades de mergulho variando de 0,15 a 0,3 mm. Aumentando a
profundidade de mergulho de 0,15 para 0,2 mm, o limite de formação da amostra FSWed
aumentou. É devido à evolução do gradiente de espessura na amostra FSW [51]. Zheng et al. [52]
estudaram o efeito da profundidade de mergulho para 0, 0,1, 0,3 e 0,5 mm. Seu efeito no tamanho
de grão e nas propriedades mecânicas foi estudado para 1200 rpm e 40 mm/min. A uma
profundidade de mergulho de zero mm, a junta falhou durante a preparação da amostra. Para 0,1
mm, a camada abaixo do ombro se descascou formando dois ganchos em direção ao AS e RS.
Isto é muito importante porque é responsável pelo intertravamento mecânico entre as duas
superfícies de união e melhora a qualidade da solda. À medida que a profundidade de mergulho
foi aumentada para 0,3 mm, a camada foi desgastada em pedaços devido à deformação plástica.
Isto resultou em uma distribuição não uniforme dessas partículas quebradas na ZS. Quando a
profundidade aumentou, o número de partículas quebradas aumentou. Quando a profundidade de
mergulho aumentou para 0,5 mm, a interface da solda não pôde ser preenchida, levando à
formação do vazio. Isso resultou na formação de rebarbas em todo o comprimento da solda, sem
uma formação de solda apreciável. Os resultados mostram que um aumento na profundidade de
mergulho aumentou a resistência da solda da amostra FSW. A resistência da solda de 7,9 kN foi
obtida para uma profundidade de mergulho de 0,3 mm.
O ângulo de inclinação da ferramenta é outro parâmetro importante que governa a ação de forjamento durante
a FSW, minimiza a formação de rebarbas e melhora as propriedades mecânicas da solda [53]. Um ângulo
diferente de zero facilita o melhor fluxo do material plastificante ao redor da ferramenta. Aumentar o ângulo de
inclinação aumenta a força descendente e o calor de fricção durante a soldagem, resultando em maior plastificação
e amolecimento do material [54].
Um ângulo de inclinação otimizado da ferramenta governa a qualidade da solda [55]. Um ângulo de inclinação
mais alto pode danificar o pino desde a raiz da solda, resultando em soldas defeituosas ou danificadas. Assim,
um ângulo de inclinação otimizado da ferramenta leva ao transporte eficiente do material da parte frontal para a
parte traseira do pino, resultando em uma solda sem defeitos. Portanto, a seleção do valor apropriado do ângulo
de inclinação da ferramenta juntamente com uma combinação adequada de outros parâmetros de entrada, ou
seja. a rotação da ferramenta e a velocidade de soldagem são necessárias. Observa-se também que o ângulo de
inclinação da ferramenta aumenta a tensão em direção à aresta de ataque da ferramenta dentro da peça de
trabalho porque o aumento do ângulo de inclinação resulta no aumento da temperatura e a diminuição no valor da
tensão é vista à medida que o fluxo de material no lado de avanço traseiro é observado.
Também melhora a ação de agitação do material na borda de fuga em direção ao lado de avanço [56]. Chauhan
et al. [57] estudaram o efeito do ângulo de inclinação da ferramenta na formação de defeitos.
Eles variaram o ângulo de inclinação de 0° a 2°. Um ângulo de inclinação de 0° resultou em uma solda defeituosa.
Um ângulo de inclinação de 1° resultou em um defeito no túnel ao longo da linha de solda. O ângulo de inclinação
de 2° resultou em uma solda sem defeitos devido ao aumento no valor da força axial.
A eficiência de soldagem para 0° e 1° foi de 35 e 50%, respectivamente, devido a defeitos. Uma eficiência de
soldagem de 90% foi registrada para um ângulo de inclinação de 2°. Mehta e Badheka [58] estudaram a influência
do ângulo de inclinação da ferramenta durante o FSW de liga de alumínio com cobre. Os ângulos de inclinação
variaram de 0° a 4° com intervalo de 1° a uma velocidade de rotação constante e velocidade de soldagem de
1300 rpm e 40 mm/min, respectivamente. Os ângulos de inclinação de 0° e 1° resultaram em solda defeituosa,
enquanto 2°, 3° e 4° mostraram uma solda sem defeitos. Uma resistência máxima de soldagem de 117 MPa foi
obtida em um ângulo de inclinação de 4°. A macrodureza máxima 186 HV foi relatada para ângulo de inclinação
de 4°, enquanto a macrodureza mínima 58 HV para ângulo de inclinação de 0°.
2.4 Respostas Mecânicas de Saída do FSW
2.4.1 Distribuição de temperatura/ geração de calor
O estudo da evolução da temperatura na Nova Zelândia e nas proximidades tem um impacto direto na
microestrutura da solda [59, 60]. Influencia o tamanho do grão, a natureza dos novos grãos, o engrossamento e a
mistura de precipitados com o metal base e as propriedades mecânicas resultantes das soldas [61, 62]. A medição
da temperatura na zona agitada com um termopar é difícil, pois a deformação plástica do material quebrará e
removerá o termopar [63]. Portanto, a distribuição de temperatura tem sido estimada a partir do histórico da
microestrutura da solda ou medindo-a próximo ao ombro, ou seja, fora da zona agitada [64]. A observação
microestrutural relacionada ao tamanho do grão e sua distribuição revela a história térmica. O tamanho do grão
fino é um resultado
de maior velocidade de soldagem resultando em uma temperatura mais baixa. Da mesma

forma, o grão grosso é formado a uma temperatura mais elevada devido à alta velocidade
de rotação e baixa velocidade de soldagem. Além disso, a faixa de temperatura é prevista
usando termopar em zonas diferentes ou por simulação [65, 66]. Durante a fase inicial do
mergulho, a temperatura aumenta devido ao calor de fricção e deformação plástica na
interface ferramenta-peça. Ele continua a aumentar até que a ferramenta se aproxime do
local do termopar, onde atinge um valor de pico e, em seguida, reduz gradualmente à
medida que se afasta do termopar, como mostrado na Fig. 2.7a. As diferenças na velocidade
relativa em ambos os lados da peça resultam em uma temperatura mais alta de 2–5 °C em
direção ao AS em comparação com o RS do como mostrado na Figura 2.7b .
A literatura sugere que a temperatura no FSW varia de 0,7 a 0,9* Tm [14, 39].
A temperatura nunca ultrapassa a faixa acima. Isso se deve à perda de tração entre a
ferramenta e a peça com o aumento da temperatura e também à redução na taxa de geração
de calor devido ao amolecimento do material, levando à estabilização térmica [67].
O calor é gerado devido a dois motivos: primeiro, o atrito entre a ferramenta rotativa e a
peça e, segundo, devido à deformação plástica do material pela ferramenta [68].
O calor produzido resulta no amolecimento da região entre a superfície de contato, resultando
na mistura de dois metais para formar a junta. Um ciclo contínuo de aquecimento e
resfriamento leva ao desenvolvimento de tensões térmicas na peça que podem ser de
tração ou compressão [69]. A natureza da tensão depende da exposição da peça ao
ambiente ou à placa de apoio. A contribuição do estresse térmico no FSW é uma grande
preocupação para uma junta eficaz [46]. A condutividade térmica da placa de cozimento
governa a dissipação efetiva de calor [70]. Se for mais alto, dissipa mais calor da peça,
resultando em uma temperatura mais baixa da peça.
Isto pode levar à redução da plastificação do material e a um aumento na força axial e no
valor do torque do fuso. Portanto, é aconselhável um valor ideal de condutividade térmica
para a placa de apoio.
Durante a etapa de permanência e soldagem, observa-se um aumento de temperatura
para que o material possa ser plastificado para mistura. Observa-se também que a
temperatura máxima ocorreu na ZS e continua diminuindo longe da zona de agitação [71, 72].
Há um aumento de temperatura na borda da zona de agitação, de baixo para cima.
Fig. 2.7 Distribuição de temperatura durante FSW. a Evolução da temperatura com o tempo. b Perfil de
temperatura em direção ao lado de avanço e ao lado de recuo
superfície superior da peça de trabalho. A temperatura máxima é sempre observada na

superfície superior e no canto da zona de agitação [73]. As propriedades mecânicas das soldas
dependem completamente da temperatura, do fluxo do material e da taxa de geração de calor.
Devido ao qual o FSW é intensamente um fenômeno acoplado de base termomecânica [74].
2.4.2 Força Axial e Torque do Fuso
Força Axial (Fz) é a componente da força que atua normal à superfície da peça. É a força
reativa gerada durante a fase de mergulho e soldagem.
Força de soldagem (Fx) é o componente da força atuante durante a etapa de soldagem.
A força de soldagem é a resistência oferecida pelo material na ferramenta rotativa. O torque do
fuso é o momento desenvolvido pela ferramenta rotativa ao deformar a peça.
A direção das diferentes forças é mostrada na Fig .
Estas forças atuam sempre em diferentes direções durante o processo de soldagem. A força
que atua na direção do eixo da ferramenta é maior em comparação com a força que atua na
direção da soldagem. Durante o FSW, as forças e os valores de torque do fuso podem ser
monitorados em tempo real usando um método diferente, como mostrado na Fig. 2.9.
Dinamômetros são usados para medir torque e forças. Seu uso é restrito devido aos custos
mais elevados. Um método de baixo custo para medir forças e torque é associar sinais elétricos
de motores de acionamento e depois calibrar essas informações.
O torque de saída correspondente aos servomotores dos eixos X e Z do equipamento FSW foi
investigado. O motor de indução CA trifásico do fuso principal foi observado e registrado em
tempo real. Depois de obter esses parâmetros, uma correlação adequada é estabelecida para
obter a força axial, a força transversal e o torque da ferramenta [75, 76].
A força axial influencia a rigidez e a capacidade da estrutura da máquina FSW.
A previsão e o monitoramento adequados da força são necessários para o projeto otimizado da ferramenta e
Fig. 2.8 Sentidos da força axial, força de soldagem e torque do fuso

Métodos para estimar
forças e torque do fuso
Método indireto como observar corrente/

Técnica de medição direta, ou
potência dos motores de acionamento durante o processamento
seja, dinamômetros, células de carga e extensômetros.
Fig. 2.9 Métodos para medir a força axial e o torque do fuso
maior vida útil da ferramenta. As forças são influenciadas por diferentes parâmetros de entrada,
como formato e tamanho da ferramenta, velocidade de rotação e velocidade de soldagem [23].
Aumentar a velocidade de soldagem corresponde a um aumento na força de soldagem porque
mais material entra em contato com a ferramenta por unidade de tempo, o que atua como uma
resistência para o deslocamento da ferramenta [37]. Quando o diâmetro do pino é aumentado,
isso leva a uma maior superfície de contato da ferramenta, resultando em maior força de soldagem.
Uma força axial é o parâmetro de saída mais importante que rege a qualidade da solda. A força
axial influencia muito o processo FSW. O torque do fuso é outro fator regulador importante. Indica
o consumo de energia durante o processo de soldagem e é o principal fator determinante para a
seleção da capacidade do motor para realização do FSW. O torque do fuso é diretamente
proporcional ao diâmetro do ressalto e inversamente proporcional à velocidade de rotação da ferramenta [75].
A variação da força axial durante o processo FSW é mostrada na Figura 2.10a. Observa-se
que na fase inicial durante o mergulho a força aumenta rapidamente (0–1 s) porque o pino colide
com a superfície superior da peça que está à temperatura ambiente. Posteriormente, diminui
devido aos efeitos de amolecimento devido ao aumento da temperatura. Depois disso, a força
atinge um valor constante durante o mergulho (1,5–4,5 s.) até que o ressalto encontre a peça de
trabalho. Assim que o ressalto encontra a peça de trabalho, observa-se um pico repentino porque
o ressalto tem uma área maior em comparação com o pino. Então o valor da força diminui durante
a operação de habitação devido a um aumento adicional na temperatura. Depois disso, atinge uma
condição de estado estacionário durante todo o processo de soldagem (10 s em diante). Observa-
se uma queda de cerca de 40% no valor da força desde o valor de pico até a fase de soldagem.
Para torque do fuso,
Fig. 2.10 Variação da força axial e do torque do fuso em relação ao tempo para diferentes fases do
FSW
mostra um aumento contínuo desde a fase de mergulho até o ombro entrar em contato. Quando o
ressalto colide com a peça de trabalho, atinge um valor máximo. Durante a habitação, a temperatura
aumenta continuamente e o torque diminui gradualmente.
Depois disso, o torque atinge um valor constante e estável na fase de soldagem, conforme
mostrado na Fig. 2.10b.
A ferramenta é suscetível a danos/falha durante o mergulho inicial, pois a força axial é muito
alta. O pino cilíndrico roscado é suscetível a menos danos em comparação com o cilíndrico liso,
pois o primeiro induz mais deformação do material devido à presença de roscas, resultando na
maior temperatura da peça e, consequentemente, na redução da força axial [76] .
2.4.3 Tipos de defeitos
Defeitos são formados durante o processo FSW devido à seleção inadequada dos parâmetros de
entrada. Estes incluem o design da ferramenta e suas dimensões, rotação da ferramenta,
velocidade de soldagem, profundidade de mergulho da ferramenta e ângulo de inclinação da
ferramenta. Os defeitos surgem quando a temperatura está baixa e o material da peça não
amoleceu o suficiente. Temperaturas muito altas também são indesejáveis durante a FSW, pois
alteram a microestrutura da solda ou outras propriedades mecânicas do material. Além disso, há
uma perda de tração nos lados dianteiro e traseiro da ferramenta, o que levará ao transporte inadequado do materia
Alguns dos principais defeitos são discutidos abaixo.
Ribbon Flash É observado como uma estrutura em forma de fita formada pela expulsão do
material na superfície superior. A rebarba da fita, conforme mostrado na Fig. 2.11a , é formada
devido à profundidade excessiva de mergulho, resultando na geração de calor excessivo. Também,
2.11 Principais defeitos em FSW a fita flash [78], b beijo de união e defeito de túnel [81], c
microfissura [80], d vazio [80] (Todas as figuras são reproduzidas com a permissão do editor)
alta velocidade de rotação junto com baixa velocidade de deslocamento é outra causa possível da
formação de flash. Este defeito leva ao desbaste do material. A seleção da profundidade de mergulho
apropriada juntamente com um ângulo de inclinação ou ressalto de formato côncavo deve ajudar a eliminá-
lo [78].
Kissing Bond São formados na interface do deslocamento do pino e da peça ou em direção ao lado da
raiz onde o material não está aderido [79]. Isto se deve à agitação insuficiente e ao baixo aporte de calor
dentro da peça, reduzindo a fluidez do material plastificado, resultando em propriedades mecânicas ruins,
como mostrado na Fig. 2.11b. A identificação deste tipo de defeito é um desafio. É investigado por meio
de testes não destrutivos como ultrassom. Além disso, são necessárias observações cuidadosas usando
varredura óptica ou SEM através de uma série de polimento cuidadoso seguido de gravação da amostra
[80, 81]. A ligação por beijo pode ser eliminada selecionando a combinação adequada de rotação da
ferramenta e velocidade de soldagem para gerar calor suficiente para a formação da ligação.
Defeito do túnel Este defeito é gerado devido à combinação inadequada de parâmetros de entrada.
Geralmente, velocidades de rotação mais baixas e velocidades de soldagem mais altas produzem defeitos
em túnel, como mostrado na Figura 2.11b. Nesses casos, a zona da pepita da peça não é agitada
adequadamente, resultando na formação de um túnel ao longo da solda. Para evitar isso, uma combinação
adequada de velocidade de rotação e de soldagem deve ser dada à ferramenta [29, 81].
Microfissuras Estas são mostradas na Fig. 2.11c e são observadas ao longo da direção de soldagem
entre o mergulho e a região de estado estacionário. O motivo pode ser atribuído à falta de dissipação de
calor proveniente da menor velocidade de rotação da ferramenta. Além disso, um aumento inesperado na
velocidade de soldagem, o que resulta na falta de fluxo de material formando essas microfissuras. A
combinação adequada entre velocidade de rotação da ferramenta e velocidade de soldagem pode resultar
na eliminação desses defeitos [80].
Vazio É formado devido à falta de agitação do material devido à alta velocidade de soldagem da
ferramenta. Além disso, descobriu-se que uma velocidade de soldagem mais alta resulta no resfriamento
mais rápido do material, levando a uma agitação insuficiente do material, resultando na formação de
vazios [82]. A Figura 2.11d mostra um vazio formado na região da solda. A velocidade de soldagem deve
ser otimizada de acordo com a espessura do metal base a ser soldado para reduzir a formação de vazios
[80].
Falhas de raiz Começa na parte inferior da peça de trabalho, perto da placa de apoio. Estes são os planos
irregulares em direção à zona soldada que se formam quando há uma profundidade de mergulho da
ferramenta ou altura do pino incorreta. Geralmente ocorre no lado de avanço da peça de trabalho. Devido
à falha na raiz, a ductilidade diminui [83]. A ferramenta da bobina elimina esse defeito ou a seleção de
uma profundidade de mergulho ou altura do pino adequada pode reduzir esse defeito na peça de trabalho
[84, 85].
Defeitos superficiais Aparecem como sulcos, irregularidades ou escoriações superficiais na superfície

de contato/superfície superior da solda após o processamento. Estes podem surgir devido a um conjunto
incorreto de parâmetros de processo de entrada. Este defeito é formado como resultado de excesso/deficiência
entrada de calor ou agitação irregular da peça de trabalho. Este defeito pode ser evitado pela seleção
cuidadosa de um conjunto de parâmetros de entrada.
Aprisionamento de óxido A uma temperatura mais alta durante o processo FSW a temperatura eutética
(550 °C) da liga de alumínio pode exceder, o que pode causar fusão localizada dentro da peça resultando
neste defeito. Além disso, a oxidação dos planos recém-cortados e a exposição a altas temperaturas do
metal fluindo ao ar levariam à formação de óxidos no volume interno, denominado aprisionamento de óxido
[86 ].
As propriedades térmicas e mecânicas da amostra soldada devem ser observadas. A temperatura e a

velocidade de soldagem devem ser controladas adequadamente para evitar quaisquer alterações nos
parâmetros e geração de defeitos. A combinação da rotação da ferramenta e da velocidade de deslocamento
da ferramenta é responsável pelo pico de temperatura gerado durante o FSW. Isto pode reduzir os defeitos
na solda.
2.5 Propriedade Mecânica
2.5.1 Propriedade de tração e variação de dureza
Após o FSW o material soldado geralmente apresenta uma diminuição nas propriedades de tração devido
à redução na densidade de discordância durante o processo de recristalização resultando em menor tensão
para distorcer o material [87].
A Figura 2.12 mostra a variação da dureza no sentido transversal da solda. Na zona de agitação, a
dureza reduz em comparação com o metal base devido ao processo de dissolução
Fig. 2.12 Tendência geral de dureza versus diferentes zonas da amostra soldada FSW
dos precipitados nessa velocidade de rotação com uma quantidade significativa de refinamento
de grão. Isto continua a amolecer até TMAZ/HAZ devido ao amolecimento do material.
A partir daí, a recorrência de precipitados finos resulta em aumento da dureza até o metal base.
As propriedades de tração da costura de solda diminuem em comparação com o material de
base devido ao efeito de amolecimento na ZTA, levando à falha do material daquela região. A
região próxima à TMAZ é a HAZ onde o efeito da deformação plástica é muito menor. Ele
experimenta apenas uma quantidade significativa de ciclo térmico. Devido aos efeitos térmicos,
resulta na ocorrência de precipitados finos em uma liga. Além disso, foi investigada uma redução
no perfil de dureza enquanto aumentava o diâmetro do ombro da ferramenta. É devido à maior
dissipação de calor que resultou em crescimento de grãos e microestrutura mais grosseira [88].
A distribuição da dureza revela que com o aumento da velocidade de rotação a dureza da solda
diminui.
2.6 Aspecto Metalúrgico (Microestrutura e Granulação)
Grãos finos são produzidos devido à recristalização dinâmica contínua durante a fase de
soldagem. O anel de cebola circular se forma continuamente devido ao movimento de
translação rotacional da ferramenta em toda a fase de soldagem [8]. Grãos mais finos são
possíveis como resultado de baixa velocidade de rotação e alta velocidade de soldagem ou
devido ao resfriamento mais rápido [29].
Uma microestrutura de metal base é sempre uma mistura de grãos grossos e finos. Após o
FSW, a zona da pepita de solda contém grãos equiaxiais finos. Os grãos sofreram uma
dissolução de cerca de metade dos precipitados presentes na liga na matriz do metal base
durante o processo de soldagem. Na zona agitada, ocorre uma desorientação contínua dos
limites dos grãos ao longo da linha de solda devido ao processo de recristalização dinâmica
contínua, que é o mecanismo primário para a formação de grãos finos de pepitas equiaxiais
[89]. Na ZTA, os grãos não sofrem deformação plástica, mas apenas passam pelo ciclo térmico,
o que resulta no crescimento dos grãos sem alteração de forma durante o FSW. Nesse intervalo,
os grãos no TMAZ apresentam uma mudança significativa na forma, indicando a possibilidade
de deformação plástica causada pela ferramenta. Além disso, a zona termomecânica afetada
(TMAZ) experimentou uma extensão semelhante, mas menor, na dissolução de precipitados,
enquanto foi observado que ocorre um espessamento significativo de precipitados na HAZ [83].
2.7 Aplicações
2.7.1 Industriais
A primeira unidade desenvolvida pela máquina FSW foi um aparelho de resfriamento de painel alveolar
para resfriamento rápido de peixes em contêineres de pesca [90]. As máquinas FSW estão
comercialmente disponíveis para diversas aplicações industriais, como soldagem de grandes painéis
ocos de alumínio, construção naval, plataformas marítimas, superestruturas de convés de navios de alta velocidade, etc.
[5]. O alumínio marítimo (Noruega) produz uma seção de alumínio prensado para construção naval e
laminação ferroviária.
2.7.2 Aeroespacial
A aliança de lançamento United empregou FSW para Atlas V, Delta II e Delta IV para ingressar em seu
módulo de superestrutura entre estágios. Depois veio a Boeing, que empregou FSW para soldagem de
vigas de parede de embarque para o cargueiro Boeing 747, unhas do Boeing C-17 [91]. Os diâmetros
longitudinal e circunferencial nos tanques de propelente do grupo delta de foguetes foram produzidos
nos EUA usando FSW como mostrado na Figura 2.13b [92]. A mudança da soldagem a arco para o
FSW na fabricação de tanques de propelente de foguetes espaciais resultou em uma enorme redução
de custos. O Ariane 5 é um veículo de decolagem espacial para levantamento de peso massivo
desenvolvido para a Agência Espacial Europeia (ESA) e soldado usando FSW [93]. A Boeing soldou
com sucesso as superestruturas da aeronave, eles fizeram soldagem por volta das seções do Al7075
[94]. O FSW também é usado para unir defletores de aviões de combate. A empresa Boeing realizou
diversos projetos para os militares dos EUA para os componentes da placa de base da seção de carga
da aeronave C17 Globemaster III. NASA constrói a estrutura do tanque externo de combustível propulsor
do Ares
2.13 a Módulo de Tripulação da Missão de Exploração 1 da Solda de Orion [95], b tanque de combustível do foguete [96]
I, Orion Crew Vehicle (Fig. 2.13a) e shuttle64 por liga de alumínio-lítio 2195 [95].
A empresa alemã Airbus GmbH e a agência aeroespacial Daimler/Chrysler demonstraram

interesse no FSW. É por causa das vantagens, ou seja, redução do peso da estrutura, melhor
resistência das juntas, maior resistência à fadiga e redução de custos. Eles usaram FSW para
fazer os componentes da estrutura da fuselagem, ou seja. a fuselagem, cabines de passageiros,
asas e estabilizadores verticais. A montagem final da aeronave de fuselagem estreita
principalmente para a série A3 do Airbus A380 [97]. É para produzir juntas longitudinais na
fuselagem, elo externo e contêiner central da asa com ligas de alumínio das séries AA 2xxx e
7xxx. O FSW também é usado para fazer painéis para Airbus A400M, soldas longitudinais e
circunferenciais do tanque promotor de combustível dos foguetes Falcon 1 e Falcon 9 na fábrica
da SpaceX [98]. A empresa espacial Fokker desenvolveu o corpo do motor de estágio criogênico
principal do foguete Arian-5, seu nariz é composto por 12 painéis planos integrais de AA7075
com reforços. A empresa de aviação Eclipse Aviation esteve envolvida na fabricação do avião
comercial de 5 lugares da classe privada Eclipse 500. Seus painéis de longarinas rígidos são
feitos de grupos de ligas de alumínio AA2xxx (revestimento) e 7xxx (longarinas) [99] .
A liga ZE41A Mg junto com AA2024-T3 resulta em maior resistência e é usada principalmente
para produção de aeronaves e para áreas de defesa unidas por FSW diferentes [100]. Além
disso, ZE41A Mg é uma liga anticorrosiva usada em caixas de engrenagens de aviões e
carcaças de geradores em helicópteros militares. Como estes estão expostos a ambientes
corrosivos durante as condições de serviço [101]. A união diferente de ligas de magnésio e
alumínio é problemática devido a diferenças significativas nas propriedades físicas e no
desenvolvimento de compostos intermetálicos, ou seja, Al12Mg17 e Al3Mg2 em SZ [102]. A
organização indiana de pesquisa espacial (ISRO) construiu tanques de propelente usando
técnicas FSW [103].
2.7.3 Automóvel
As empresas estão utilizando o FSW para a fabricação de estruturas espaciais de estruturas

de automóveis, componentes de chassis, carrocerias de estruturas de ônibus, tanques de
combustível e outros meios de transporte [104]. O Ford GT possui chapas dobradas extrudadas
de alumínio soldadas com eficiência e carcaça do tanque de combustível. Nas indústrias
automotivas, é utilizado na fabricação de painéis de capô, elos de suspensão e eixos de
transmissão [105]. O FSW é amplamente utilizado nas indústrias automotivas e seu alcance
vai além de materiais como alumínio e magnésio. Mais algumas aplicações do setor
automobilístico incluem estrutura do banco traseiro do Volvo V70 2001), componentes da
suspensão do Lincoln Town Car L 2003, capô e portas traseiras do Mazda RX-8 2004, peças
da estrutura espacial do Ford GT 2005 e Audi R8 2007, capô e porta-malas do Mazda MX-5
Miata 2006, peças da porta traseira do Toyota Plus 2010 e peças do chassi auxiliar dianteiro do Honda Accord 2
A liga de alumínio mais amplamente utilizada na indústria automotiva é a AA7075, composta
por alumínio, zinco, magnésio e cobre. É o mais forte de todos os grupos de ligas de alumínio
e é comparável ao aço. Pesa cerca de apenas um terço do aço e
2.14 a Alumínio fundido e aço diferentes FSW (berços do motor Honda Accord 2013) [102]
(Reproduzido com permissão do editor), b blank soldado sob medida (painel da carroceria Land
Rover e BMW) em alumínio da série 6xxx [107] (Reproduzido com permissão do editor)
é usado para vários componentes automotivos. A liga AA5454 com boa resistência à corrosão é usada em
aros de rodas e componentes de suspensão. AA5182 com boa conformabilidade e desempenho de
fissuração por corrosão sob tensão, usado para painéis de carroceria e interiores. AA5154 é usado para
rodas, componentes do sistema de transmissão e componentes da parte inferior da carroceria.
AA5022 é usado para capôs, cárteres, pisos, pára-lamas traseiros, tetos e portas [106].
Em 1998, a TWI fabricou peças em branco soldadas sob medida FSW para painéis de carroceria Land
Rover e BMW [107].
As ligas de magnésio têm sido amplamente utilizadas na indústria automobilística para o suporte do
motor do Chevrolet Corvette e front-end do Jaguar XJ351, mas devido ao alto custo das ligas de magnésio,
isso restringe a produção em massa, ou seja, para um veículo típico da GM, a relação peso-consumo de
magnésio /alumínio é 4:123 [102].
2.7.4 Outras Aplicações IE (Nuclear, Construção

Naval, Eletrônica)
A aplicação do FSW na construção naval inclui a união de painéis de navios e partes externas do corpo
[108]. Painéis alveolares com a vantagem adicional de altos fatores de absorção de ruído são usados para
paredes de cabines de navios e vagões ferroviários. Outras aplicações industriais incluem juntas para
veleiros, refrigeradores, plataformas de pouso de helicópteros, plataformas de retirada de óleo, mastros de
navios, suportes em iates e material rodante para transporte ferroviário, etc. [5] . O expresso Shinkansen
(Japão) utilizou piso de painéis aletados e paredes de vagões montados usando FSW [109].
Painéis pré-fabricados através de FSW estão sendo usados nos navios Littoral Combat da classe
Freedom e no caça marítimo da Nichols Bros. Máquina FSW especial dedicada desenvolvida sob tratados
conjuntos da Universidade de Adelaide (Austrália) e TWI para união de juntas curvas na parte do nariz de
um navio de cruzeiro (Patente WO98/38084, Áustria). O conjunto é composto por chapas AA5083 de 5 mm
de espessura. Painel de telhado soldado por fricção fabricado pela Hydro Marine conforme mostrado na
Fig. 2.15 para entrega à Alstom LHB (Alemanha) [107]. Outra aplicação do FSW é o recipiente de vácuo de
raios X da Siemens. O FSW pode soldar materiais impressos em 3D com uma eficiência de junta soldada
de 83,3%
2.15 Painel de telhado produzido em alumínio da Hydro Marine que foi entregue à Alstom LHB (Alemanha)
[107] (Reproduzido com permissão do editor)
[110]. As aplicações nucleares incluem juntas no encapsulamento de resíduos nucleares

(empresa SKB), conforme mostrado na Fig. 2.16a em recipientes de cobre de 50 mm [111].
2.16 a Encapsulamento de resíduos nucleares SKB em recipiente de cobre de 50 mm de espessura [111], b

painel externo da porta traseira (Mazda RX-8) [107] (Reproduzido com permissão do editor)
2.8 Área de Pesquisa
A investigação sobre a soldagem por fricção para metais semelhantes e diferentes tem sido feita
extensivamente pelos pesquisadores. Foi adotado com sucesso na área de junção de peças de
reposição automotivas e na área aeroespacial. Reuniu um imenso potencial em pesquisa e
desenvolvimento. O FSW tem sido usado para uma variedade de materiais, ou seja. alumínio,
cobre, magnésio, titânio e aço. Também é usado para materiais diferentes, como alumínio-
magnésio, magnésio-cobre, cobre-alumínio, etc.
Pesquisas foram realizadas em diferentes domínios do FSW, ou seja, fluxo de material,
distribuição de temperatura, caracterização microestrutural e melhoria nas propriedades
mecânicas da solda. Uma breve visão geral da revisão da literatura para a aplicação do FSW
para diferentes materiais é explicada nas seções seguintes. Além disso, o desgaste da ferramenta
durante o FSW foi brevemente elaborado, pois é importante em termos de projeto da ferramenta
e previsões de vida útil da ferramenta no contexto do parâmetro de processo de entrada otimizado.
Além disso, algumas variantes do FSW foram explicadas com literatura importante. Para uma
revisão detalhada, o leitor deve procurar mais artigos nas áreas relevantes.
2.8.1 Visão geral da soldagem por fricção e mistura para materiais semelhantes
2.8.1.1 Soldagem de Alumínio
A soldagem por fricção tem progredido como uma vanguarda na soldagem de alumínio e suas
ligas para alta resistência de solda. Desde a sua criação, foram realizados extensos esforços de
investigação para o FSW. Uma investigação foi feita para entender a distribuição de temperatura,
o fluxo de material, o efeito do parâmetro de entrada e o perfil do pino na soldagem de liga de
alumínio [112].
Hou et al. [113] investigaram o FSW da liga de alumínio 6061-T6 a uma velocidade fixa de
soldagem de 150 mm/min. A microestrutura e as propriedades mecânicas das juntas foram
observadas para diferentes velocidades de rotação. Em SZ grãos finos recristalizados de 1 ÿm
foram formados a 400 rpm. Foi obtida resistência máxima da junta de 188 MPa com eficiência de
soldagem de 66%. Eles relataram que juntas livres de defeitos foram observadas entre 400 e 600
rpm e defeitos como vazios foram relatados em velocidades de rotação mais altas de 700 e 800
rpm. Liu et al. [114] FSWed liga de alumínio 2219-T6 com 7,5 mm de espessura.
Para a união foi utilizado um ressalto côncavo com uma ferramenta de pino cônico rosqueado
com ângulo de inclinação de 2,5° e profundidade de mergulho de 0,3 mm. A maior resistência à
tração de 340 MPa com 79% de eficiência de soldagem foi obtida a 800 rpm. Solda sem defeitos
foi observada a 600 rpm e 200 mm/min.
Marzbanrad et al. [115] investigaram o desempenho do perfil do pino da ferramenta nas
propriedades da solda de 3 mm de espessura AA5083. Foram empregados perfis de pinos
cilíndricos e quadrados com ferramenta com ângulo de inclinação de 2°. Parâmetros de soldagem
de 1120 rpm e 30 mm/min foram selecionados para análise. Foi observada deformação de 50 e
40 mm/mm para o perfil quadrado e cilíndrico, respectivamente. A temperatura máxima de 480 e 455 °C
foi obtido com eficiência de soldagem de 93% e 89% para pino quadrado e cilíndrico, respectivamente.
Grãos recristalizados finos e uniformes foram observados no caso de um pino quadrado devido a um
maior grau de deformação plástica.
Mohammadi-pour e Khodabandeh [116] FSWed liga de alumínio 7075-T6 com 4 mm de espessura.
Um estudo comparativo de vários perfis de pinos roscados cônicos, cônicos e triangulares feitos de aço
ferramenta H13 foi investigado para diferentes parâmetros de entrada. Grãos finos equiaxiais de 2,5 ÿm,
12,5 ÿm e 10 ÿm foram observados a 1600 rpm e 63 mm/min, para os respectivos perfis dos pinos da
ferramenta. Uma resistência máxima de soldagem de 370 MPa foi obtida para um perfil de ferramenta
roscado cônico. O valor de dureza em SZ para pinos roscados cônicos, triangulares e cônicos foi 180
HV, 175 HV e 165 HV respectivamente.
Jamalian e Farahani [117] uniram alumínio 5086-H34 com 6 mm de espessura via FSW.
Defeitos de tunelamento e buraco de minhoca foram obtidos em velocidades de rotação mais baixas
devido à geração insuficiente de calor e menores taxas de fluxo de material. Esses defeitos também
foram observados em altas velocidades de rotação devido à turbulência na solda. O parâmetro de
soldagem de 1250 rpm e 80 mm/min produziu uma solda sólida com uma eficiência de soldagem de 85%.
Saravanan et al. [118] estudaram o desempenho da relação ombro-diâmetro do pino (D/d) (2, 3 e 4)
nas propriedades da solda para soldagem de liga de alumínio da série 2xxx. A resistência máxima da
solda de 356 MPa e um valor de dureza de 151 HV em SZ foram observados a 1200 rpm e 12 mm/min
com relação D/d de 3.
Tufaro et al. [88] investigaram o desempenho do diâmetro do ombro da ferramenta na distribuição
de calor durante FSW da liga AA5052-H32 com 3 mm de espessura. Ferramentas de 10, 12, 14 e 16
mm de diâmetro de ombro foram usadas para unir em configuração de topo. A solda sólida foi produzida
a 514 rpm e 98 mm/min. Foi relatado que o aumento do diâmetro do ombro resultou em uma solda sem
defeitos na SZ com melhores características de fluxo de material.
Grujicic et al. [119] investigaram o FSW de AA5059. A ferramenta AISI H13 com rosca cônica foi
selecionada como ferramenta. O comportamento do fluxo de material foi observado em direção a AS e
RS. A extensão máxima da mistura de materiais foi investigada variando os parâmetros de entrada, ou
seja. ângulo de inclinação da ferramenta e tamanho do pino da ferramenta. Faixas de inclinação da
ferramenta de 3,5°, 2,5° e 2,0° foram investigadas e 2,5° foi relatado como um parâmetro otimizado para
produzir uma solda sólida.
Zhang et al. [120] investigaram o fenômeno de geração de calor durante o FSW.
Os resultados mostram que as taxas de escorregamento são mais baixas nos lados de recuo e de frente
em comparação com o lado de avanço e de fuga. Isto se deve ao melhor fluxo de material nessas
regiões e também resulta em maior fluxo de calor nos lados de fuga e avanço. Uma diminuição
significativa na deformação plástica equivalente é observada devido à diminuição da ação de agitação
na placa espessa.
Buffa et al. [121] investigaram a variação do ângulo do cone incluído com um pino cilíndrico (0°) para
pino cônico até 40°. AA7075 foi selecionado como material da peça. A investigação do comportamento
do fluxo de material e da distribuição granulométrica nas juntas foi realizada para diferentes ângulos de
cone. Os resultados mostram que a extensão da deformação plástica, a taxa de deformação e o
tamanho da zona de solda na ZS e na ZTA aumentam com o aumento do ângulo do pino. Uma
combinação de 100 mm/min e ângulo do pino de 40° foi relatada como um parâmetro otimizado para
obter uma solda sólida.
2.8.1.2 Soldagem de Cu
O cobre puro ou liga à base de cobre é o terceiro material mais utilizado depois do ferro/aço e
das ligas de alumínio. Possui excelente condutividade elétrica e boa resistência à corrosão.
Além disso, possui boa ductilidade, tenacidade, comportamento não magnético e propriedades
catalíticas que têm atraído considerável interesse em diversas indústrias. Possui amplas
aplicações nas áreas espacial, de defesa, eletrônica e militar. Além disso, a liga de cobre
soldada com FSW mostrou excelente conformabilidade e boa resistência à oxidação [122].
Jha et al. [47] investigaram a investigação microestrutural para a liga Cu0.8Cr0.1Zr. A

velocidade de soldagem de 100 mm/min apresentou grão fino na zona do pepita de solda. Em
menor velocidade de deslocamento foram observados grãos maiores, o motivo poderia ser o
longo tempo oferecido para o processo de recristalização. A solda sem defeitos foi produzida
entre 800 a 1200 rpm e velocidade de soldagem de 40 a 100 mm/min. O termopar é fixado a
uma distância de 2 mm e 12 mm do ombro na direção transversal.
Em ambos os casos, observa-se uma diferença de temperatura em torno de 250 °C. Além
disso, a diferença de temperatura de 2–3 °C é relatada entre AS e RS, devido à diferença nos
componentes da velocidade relativa entre AS e RS. A eficiência da soldagem foi relatada como
sendo de 60%.
Guan et al. [123] investigaram o FSW da liga de Cu com espessura de 20 e 50 mícrons. A
temperatura máxima atingida é de 256 °C o que permite a temperatura de recristalização do
cobre. Passar da velocidade de rotação de 800 para 900 resultou em uma ligação de interface
aprimorada. A análise EDS indicou que não havia impurezas presentes na solda. Para folhas
com espessura de 50 ÿm, parâmetros de processo de 800 rpm e 25 mm/min resultaram em
uma capacidade de fratura de 56 N.
Lee e Jung [124] estudaram o FSW de cobre a 1250 rpm e 61 mm/min e resultaram em
uma solda sem defeitos. Eles usaram material de aço ferramenta com ângulo de inclinação de 3°.
O tamanho médio de grão do metal base foi de 210 ÿm, enquanto HAZ e SZ possuem 230 ÿm
e 100 ÿm, respectivamente. A dureza da zona de solda foi menor em comparação ao metal
base. O resultado mostra que a distribuição da dureza próxima à zona de solda foi independente
do tamanho do grão. A dureza do metal base ficou em torno de 110 HV, mas a dureza próxima
à região da solda reduziu significativamente e variou de 60 a 90 HV. O resultado do teste de
tração mostrou que a fratura ocorreu ao redor da ZTA devido à menor dureza. Uma eficiência
conjunta de 87% é relatada para a solda.
Hwang et al. [125] investigaram FSW em configuração de topo para união de C11000 com
espessura de 3,1 mm. O termopar tipo K foi empregado para medições de temperatura em
diferentes locais. Além disso, uma inclinação de 1° foi fornecida para um melhor forjamento.
A solda FSW bem-sucedida foi formada entre a temperatura de 460 e 530 °C. Além disso, a
temperatura em direção ao AS é um pouco mais alta que a do RS. A resistência à tração e a
variação da dureza (próximo ao TMAZ) foram reduzidas para cerca de 60% em comparação
com a amostra original.
Khodaverdizadeh et al. [15] investigaram a influência do formato do pino da ferramenta no
tamanho do grão e nas propriedades mecânicas do FSW do cobre. Pinos roscados cilíndricos
e quadrados foram utilizados a 600 rpm e 75 mm/min. O histórico de temperatura foi medido
usando um termopar tipo K. O perfil do pino quadrado resultou em um grão recristalizado fino
e melhor resultado mecânico em comparação ao pino cilíndrico rosqueado. O motivo pode ser
creditado à alta excentricidade presente no pino quadrado e ao efeito de pulsação dinâmica que
resulta em maior deformação plástica e maior dissipação de calor na solda. Na zona da pepita,
pinos cilíndricos quadrados e roscados resultaram em grãos recristalizados finos de 10 e 15
mícrons, respectivamente.
Heidarzadeh et al. [126] desenvolveram janelas otimizadas de parâmetros de processo para
soldagem de liga de cobre. A velocidade de rotação (700–1100 rpm), a velocidade de soldagem
(50–100 mm/min) e a força axial (1,5–2,5 kN) produziram uma solda sem defeitos e melhor
resistência. O valor da dureza apresentou relação direta com a velocidade de soldagem e varia
inversamente com a velocidade de rotação e força axial.
Sun et al. [49] soldou ligas de CuNiCrSi e CuCrZr em configuração de topo. Foi utilizada uma
velocidade fixa de soldagem de 150 mm/min com uma velocidade de rotação variável de 800,
1100, 1400, 1700 e 2100 rpm. Eles relataram que 1400 e 1700 rpm resultaram em uma junta de
qualidade sonora. Os precipitados de Cr na matriz de solda apresentam dissolução adequada
para aumentar as propriedades mecânicas e microestruturais da zona de agitação. A microdureza
na ZS e a resistência da solda diminuíram com o aumento das velocidades de rotação devido à
formação de maior tamanho de grão.
Sahlot et al. [127] estudaram FSW de cobre puro. Foi utilizada uma ferramenta de metal duro
com 12% de cobalto com ombro plano e perfil cilíndrico cônico. A dissipação de calor foi estudada
durante o processo. Os resultados mostram que a velocidade de rotação da ferramenta influencia
diretamente o pico de temperatura e a resistência da solda.
2.8.1.3 Soldagem de Mg
A soldagem da liga de magnésio é difícil devido à alta inflamabilidade. Nos últimos anos, o FSW
tem sido efetivamente aplicado na soldagem de ligas de magnésio [128]. Pan et al. [129] Liga
FSWed Mg-5Al-1Sn em configuração de topo. A influência da velocidade de rotação da ferramenta
nas propriedades da solda foi investigada. O aço ferramenta H13 com ombro côncavo e pino
cilíndrico rosqueado foi empregado para soldagem com ângulo de inclinação de 2,5°. A observação
microestrutural revela grãos equiaxiais e finos na pepita devido ao aquecimento adequado e à
intensa deformação plástica. A distribuição de dureza apresentou o menor valor entre NZ e TMAZ,
devido aos grãos deformados estendidos. A resistência de soldagem de 258 MPa foi obtida a 800
rpm resultando em 91% de eficiência de soldagem.
Pareek et al. [130] FSWed liga de magnésio AZ31-H24 com 3,175 mm de espessura. Foi
estudada a influência da velocidade de rotação e de soldagem na evolução metalúrgica.
Revela grãos recristalizados dinâmicos e início de crescimento de grãos em algumas regiões da
pepita de solda. Grãos parcialmente recristalizados também foram identificados para (TMAZ).
Durante o teste de tração, todas as amostras de solda falharam no lado de avanço da peça. A
eficiência de soldagem de 75% foi obtida em uma combinação de 2.000 rpm e 204 mm/min.
Wang et al. [131] investigaram a soldagem do AZ31 usando FSW. O experimento foi feito
variando velocidades de rotação de 800 a 1600 rpm a uma velocidade de soldagem constante de
120 mm/min. O aço ferramenta H13 endurecido com um pino roscado foi
usado. A investigação microestrutural revela que o tamanho do grão na ZS aumenta com o aumento da
rotação da ferramenta. Uma eficiência conjunta de 90,2% foi obtida a 1200 rpm. Mostrou um aumento
no valor de dureza dentro da ZS porque grãos pequenos são atribuídos a limites de grão mais altos e
atuam como um obstáculo para o deslocamento de deslizamento. Esse deslocamento atua como
resistência à deformação.
Além disso, a temperatura máxima em SZ foi relatada como 495 °C. Foi calculado pelo modelo de
elementos finitos, pois é difícil de obter experimentalmente devido à remoção do termopar na zona de
agitação.
Forcellese et al. [132] investigaram o efeito dos parâmetros de entrada na força vertical e nas
temperaturas durante o FSW de folhas de liga de magnésio AZ31. As experiências foram realizadas de
1200 a 2500 rpm e 30 a 100 mm/min. As forças e a temperatura foram medidas por um dinamômetro e
um termopar tipo K, respectivamente.
Mironov et al. [133] estudaram o comportamento do fluxo de material durante o FSW da liga de
magnésio AZ31. Além disso, foi examinada a influência da temperatura no fluxo do material. Utilizava
aço ferramenta com ressalto côncavo de 15 mm de diâmetro e pino cilíndrico roscado. Aumentar a
profundidade de mergulho da ferramenta aumenta a temperatura de soldagem, resultando em mais
agitação e fluxo de material abaixo do ressalto. A observação do fluxo de material de transição devido à
presença de um pequeno gradiente de temperatura dentro da zona de agitação mostrou que resultou
em um defeito de solda próximo à raiz da solda.
Asadi et al. [134] investigaram FSW de placas de liga de magnésio usando um modelo FE. O modelo
desenvolvido pode prever o processo de nucleação e crescimento de grãos através da recristalização
dinâmica. Uma combinação de velocidades rotacionais e transversais de (710 rpm com 50 mm/min) e
(1400 rpm com 25 mm/min) foi empregada como parâmetros de entrada de solda para produzir juntas.
O resultado mostra que novos grãos nucleam e crescem na região de alta densidade de discordâncias
devido à evolução da temperatura e à deformação plástica.
Richmire et al. [135] estudaram FSW de liga de magnésio com pino triangular cônico. Liga fundida
de magnésio AM60 aplicável em estruturas de assentos, volantes, painéis de instrumentos e suportes
para empresas automobilísticas. É dúctil e possui tenacidade significativa em comparação com a liga
AZ91 Mg. A evolução microestrutural revelou a presença de grãos finos equiaxiais na ZS e grãos
alongados e inclinados na TMAZ. Os resultados podem ser atribuídos à recristalização dinâmica, seguida
do refinamento granulado. Vários defeitos como porosidade e vazios são observados em baixa
velocidade de rotação. Além disso, o calor insuficiente resultou em fluxo de material inadequado.
A alta velocidade de rotação e o baixo deslocamento resultaram em muita dissipação de calor, resultando
em fusão local e crescimento de grãos devido ao amolecimento. A presença de intermetálicos, ou seja
Al12Mg17 é uma das possíveis razões para defeitos vazios.
2.8.1.4 Aço
O FSW também é usado para soldar ligas duras como aço e titânio. O aço é amplamente utilizado como
componente estrutural e é um material universal. A aplicação de FSW em aço é limitada devido à sua
alta dureza, resistência, alta força de carga e desgaste severo da ferramenta. Além disso, a fabricação
de materiais para ferramentas em aço é complexa e cara.
Geralmente, nitreto de boro cúbico policristalino ou carboneto de tungstênio podem ser empregados
como um bom material para ferramentas. O material da ferramenta deve reter resistência e tenacidade
em altas temperaturas, excelente resistência ao desgaste e boa estabilidade microestrutural em
temperaturas elevadas [32]
Al-Moussawi e Smith [80] estudaram defeitos gerados durante FSW de aço.
Classes de aço DH36 e EH46 foram usadas para união. Experimentos foram conduzidos em diferentes
combinações de parâmetros de soldagem no material recebido. Produz uma microfissura devido à menor
velocidade linear entre o mergulho e a região de estado estacionário.
A velocidade de soldagem do aço foi otimizada, pois velocidades mais altas resultavam em fluxo de
material inadequado para formar a junta. A formação de microfissuras foi atribuída à precipitação
elementar de elementos de liga no aço devido à maior velocidade de rotação. Em alta velocidade de
rotação, o pico de temperatura aumenta e forma TiN. Portanto, a velocidade ótima foi encontrada entre
200 e 500 rpm. Esta precipitação/segregação elementar resultou na formação de microfissuras que
posteriormente atuam como o início da região de concentração de tensões levando à redução das
propriedades mecânicas da solda.
Dinda e Ramakrishnan [136] estudaram FSW de placas de aço martensítico de alta resistência de
12,7 mm. As ferramentas FSW foram feitas de W-25Re com 2% de HfC. O processo FSW foi realizado
em resfriamento assistido por água. O ângulo de inclinação da ferramenta foi mantido em 2° para todos
os experimentos. Uma velocidade de rotação otimizada da ferramenta de 740 rpm e uma velocidade de
soldagem de 12,7 mm/min resultaram em uma solda sem defeitos. Além disso, aumentar ainda mais a
velocidade de soldagem resultou em um buraco de minhoca na zona de agitação. Uma caracterização
microestrutural exaustiva de todas as regiões foi investigada pelo autor. SZ tinha 45% de bainita, 48% de
martensita e o restante reteve austenita por % de volume em volume, resultando em maior dureza da SZ
em comparação com outras regiões da solda. O TMAZ revelou uma combinação de 35% de ferrita, 34%
de bainita e resto como fases martensíticas. TMAZ consiste em camadas alternadas de fase de ferrita
equiaxial brilhante devido à recristalização dinâmica contínua da fase de ferrita pró-eutetóide na região
de ferrita e austenita.
A martensita revenida na ZTA foi formada a partir de aço martensita devido ao processo FSW.
Li e Yang [137] investigaram o FSW do aço 9Cr-1Mo modificado. A ferramenta foi feita de liga W –
Re. Isso resultou em uma solda sem defeitos com parâmetros de soldagem otimizados de 300 rpm e 400
rpm para uma velocidade de soldagem fixa de 50 mm/min, respectivamente.
A observação microestrutural revelou o desenvolvimento de martensita extinta dentro de SZ e HAZ
juntamente com precipitado de carboneto M23C6. Apresentou uma queda significativa no tamanho de
grão do SZ em comparação ao metal base. O valor da dureza aumentou para o dobro do metal base do
SZ. Uma eficiência de soldagem de 98% foi obtida no experimento. O tratamento térmico pós-soldagem
mostrou um efeito substancial no perfil de dureza e na microestrutura das juntas FSW.
Avinish Tiwari et al. [138] investigaram o FSW do DH36, um aço para construção naval.
Ferramentas de carboneto de tungstênio têm sido usadas para soldagem em configuração de topo.
Foram utilizados dois graus diferentes de ferramentas de WC com 6% em peso (Ferramenta A) e 10%
em peso de Co (Ferramenta B). Suas propriedades de desgaste foram analisadas. O mecanismo de
desgaste depende da configuração da ferramenta e dos parâmetros de soldagem de entrada. A ferramenta
A sofreu falha intergranular dos grãos de carboneto de tungstênio, o que resultou no início de trincas. O
desgaste progressivo foi investigado na ferramenta B. A aderência na aresta foi devida à carga de compressão entre
a ferramenta e a superfície de contato em alta temperatura. A superfície do ombro foi altamente

influenciada pela abrasão e desgaste por adesão. O óxido poroso e quebradiço formou-se na ferramenta
devido à oxidação.
2.8.1.5 Ligas de Titânio
Uma investigação foi feita sobre a soldagem de ligas de titânio com a ajuda de FSW. Diferentes
literaturas têm sido discutidas com base na abordagem FSW. A aplicação de ligas de titânio no setor
automobilístico e aeroespacial se deve à sua superior relação resistência-peso, à sua capacidade de
suportar alto ponto de fusão e excelente resistência à corrosão. Além dessas ligas de titânio também
são usadas devido ao seu menor coeficiente de expansão térmica, resistência ao fogo, natureza não
magnética e meia-vida radioativa curta. Aplicações importantes incluem a indústria aeroespacial para a
fabricação de motores a jato de turbina, pois podem suportar altas temperaturas e a natureza não
corrosiva da liga de titânio [139]. As dificuldades associadas ao FSW do titânio são a sua elevada
resistência e dureza suficientemente elevada. Isto torna o titânio difícil de amolecer e sofrer deformação
apreciável para formar a junta. A ferramenta necessária para a liga de titânio é de qualidade superior
em comparação com as ligas macias como alumínio e magnésio [139].
Gianluca Buffa et al. [140] investigaram diferentes materiais de ferramentas para ligas de titânio
baseadas em metais refratários com cobalto adicionado como aglutinante. Pois reduziu significativamente
o custo e tem ampla aplicação industrial. Também limita devido à alta taxa de desgaste e deformação
durante o processamento da liga de titânio. Os melhores resultados foram obtidos com a ferramenta
W25Re e WC em termos de vida útil da ferramenta e qualidade da junta, sem qualquer evidência de
degradação durante todo o processo. Uma máquina especial será desenvolvida para a soldagem de liga
de titânio devido às cargas reativas muito altas, na faixa de 85 a 140 kN.
Sanders et al. [141] conduziram experimentos com uma combinação de maior rotação e menor
velocidade de soldagem. Isso leva a uma microestrutura de grão grosso devido à alta temperatura e
maior tempo de exposição. O FSW de folhas de Ti – 6Al – 4V foi investigado para revelar alterações
microestruturais, variação de dureza e propriedades mecânicas. A microestrutura na ZS resulta em alto
refinamento de grão e aumenta com a profundidade da solda. Durante a evolução microestrutural do
FSW na SZ resulta na formação de finos grãos alfa equiaxiais rodeados por contornos de grãos em
zigue-zague.
É o resultado da transformação alotrópica de beta em alfa (ÿ ÿ ÿ) durante o ciclo de resfriamento. Os
grãos alfa finos apresentaram aumento na dureza em relação ao metal base.
Os valores de dureza na zona de agitação variam com a profundidade ao longo da direção transversal.
Ele mudou em cerca de 5 HV para cada profundidade transversal sucessiva.
Seighalani et al. [53] estudaram o FSW de liga de titânio auxiliado por jato de ar comprimido para
fornecer um meio de resfriamento para diminuir a temperatura da ferramenta. É devido à maior geração
de calor entre a ferramenta de carboneto de tungstênio e o titânio.
Isto levará a uma menor degradação e desgaste da ferramenta. Além disso, um ângulo de inclinação de
1 grau foi relatado como um parâmetro otimizado e o aumento do ângulo de inclinação em até 3°
resultou em defeito superficial devido ao aumento na ação de forjamento. FSW de titânio
foi realizado em um ambiente protegido de gás argônio porque o titânio e o oxigênio reagem
juntos para formar o óxido de titânio, resultando em aumento da taxa de desgaste.
Lauro [142] investigou que a seleção do material da ferramenta é um aspecto importante
da liga de titânio. A ferramenta deve ter resistência suficientemente a altas temperaturas,
melhor resistência à tração, excelente dureza em altas temperaturas, alta resistência à
compressão com tenacidade excepcionalmente boa e deve ser resistente à oxidação em
temperaturas mais altas. Principalmente o nitreto cúbico de boro policristalino tem ampla
aplicação industrial. Os limites de aplicação devido ao custo extremamente alto, sua natureza
fragilizada e uma falha inesperada durante o serviço contínuo.
2.8.2 Soldagem Dissimilar Al–Cu, Al–Mg, Al–Aço
Como um avanço crescente, o FSW também evoluiu na união de metais dissimilares.

Juntas diferentes têm aplicações industriais, aeroespaciais e automobilísticas para combinar
duas propriedades metálicas diferentes nos componentes. Esta revisão concentrou-se na
união diferente de alumínio com cobre, aço e magnésio.
2.8.2.1 FSW de Alumínio e Cobre
O FSW diferente do alumínio e do cobre ganhou a maior atenção em diferentes campos. A

solda dissimilar apresenta grandes vantagens em termos de redução de custo e peso. Por
isso a união desses materiais é atrativa para as indústrias aeroespacial, química, eletrônica
e automobilística.
Sinha et al. [143] conseguiram FSWed Cu e Al. A união FSW de liga de alumínio com
cobre foi estudada com velocidade de rotação variando de 150 a 900 rpm.
Os experimentos foram realizados em passos de 150 rpm a uma velocidade fixa de soldagem
de 60 mm/min. Foram estudadas sua microestrutura e propriedades mecânicas que
mostraram claramente a formação de todas as zonas dentro da solda semelhantes ao FSW
do mesmo material. Além disso, mostrou a formação das fases intermetálicas Al2Cu39,
Al2Cu, AlCu e Al4Cu na interface da zona de agitação.
Li et al. [144] investigaram o FSW de cobre puro com liga de alumínio. O pino foi deslocado
para o lado do alumínio através de um método de deslocamento de pino. Solda livre de
defeitos foi observada a 1000 rpm e 80 mm/min sem formação de fases intermetálicas.
Resultou em uma zona microestrutural complexa na zona da pepita com a formação de um
padrão semelhante a um vórtice e foi encontrada estrutura lamelar, mas a ausência de
quaisquer compostos intermetálicos na pepita de solda. Além disso, a dureza no lado do
cobre da pepita foi maior em comparação com a liga de alumínio. A dureza observada na
parte inferior da pepita é maior do que em outras áreas.
Durante o teste de tração, a superfície de fratura na junta da região dissimilar falhou em um
modo de fratura mista dúctil-frágil. A resistência e o alongamento da solda foram de 152 MPa
e 6,3%, respectivamente.
Carlone et al. [145] investigaram FSW diferentes de chapa laminada AA2024-T3 de 2 mm de espessura
com Cu10100 puro em ângulo de inclinação de 2°. A ferramenta era feita de aço Cr – Mo. Os experimentos
foram realizados a 1000 rpm e 80 mm/min. O deslocamento da ferramenta em direção ao alumínio no lado
de avanço foi mantido em 1,3 mm para uma mistura eficiente do material. O exame microestrutural
mostrou que a zona da pepita de solda era composta por uma combinação da matriz de alumínio
recristalizada juntamente com sucata de cobre geminada e deformada.
Pequeno cobre disperso na matriz de Al também foi detectado. Isso resultou na formação de compostos
intermetálicos como AlCu, Al2Cu e Al3Cu4. Esses intermetálicos alteram significativamente a distribuição
da dureza nas zonas de solda.
Bakhtiari et al. [146] estudaram FSW diferentes de liga de alumínio 5754-H114 de 4 mm de espessura
com cobre comercialmente puro em configuração de topo com ferramenta cônica roscada H13. A placa de
alumínio foi posicionada no lado de avanço com deslocamento de 1 mm para melhor fluxo e mistura do
material. O FSW foi realizado em um parâmetro de entrada diferente para obter resultados otimizados. A
micrografia revelou a formação de compostos intermetálicos, ou seja. Al4Cu9 e Al2Cu nas juntas FSW.
Bons resultados foram encontrados em uma rotação otimizada e velocidade de soldagem de 1000 rpm
com 100 mm/min.
Uma eficiência máxima de soldagem de 84% foi alcançada com uma resistência de soldagem de 219 MPa.
O valor máximo da microdureza foi de cerca de 120 HV na ZS.
Akinlabi [147] investigou o efeito do diâmetro do ombro da ferramenta na solda por fricção dissimilar de
AA5754 com cobre C11000. Aço ferramenta H13 com inclinação de 2° foi empregado para soldagem. O
diâmetro do ombro variou entre 15, 18 e 25 mm para velocidade de rotação entre 600 e 1200 rpm e
velocidade de soldagem entre 50 e 300 mm/min. O parâmetro de soldagem otimizado foi obtido com
diâmetro de ombro de 18 mm e a 950 rpm e 50 mm/min. Uma eficiência conjunta de 86% foi obtida para
este parâmetro. A microdureza Vickers média foi obtida em 95HV no lado do cobre. Al4Cu9 e Al2Cu foram
os intermetálicos relatados que foram detectados na interface da solda.
2.8.2.2 FSW de Alumínio e Magnésio
FSW diferentes de Al com Mg são investigados, pois ganharam grande interesse devido ao peso leve do
magnésio, que posteriormente resultou na redução do peso de todos os componentes soldados. Esses
componentes diferentes unidos por FSW são aplicáveis principalmente a peças automotivas e aeroespaciais
para terem um fator de redução de peso [148].
Vahid Firouzdor [149] FSWed AA6061 com AZ31 para estudar o efeito dos parâmetros do processo
nas propriedades da junta da solda. Durante FSW diferentes, foram encontrados precipitados de Al3Mg2 e
Al12Mg17 na zona de agitação, resultando em uma redução da resistência da junta. O magnésio foi
mantido no lado de recuo com deslocamento da ferramenta para produzir uma solda sem defeitos. Como
o magnésio é um material mais macio, sua liga resultou em um comportamento de fluxo superior e
continuou a agitar atrás da ferramenta, seguido pela mistura com a liga de Al.
Em velocidades de soldagem mais lentas e com alumínio em AS, é gerado maior calor. Ao colocar Mg, no
AS em velocidade de soldagem lenta pode aumentar a resistência da solda, diminuindo a entrada de calor.
Zhao et al. [150] investigaram FSW diferentes da liga de alumínio 6013 e da liga de magnésio
AZ31. As juntas foram feitas em condições subaquáticas e convencionais.
Para a soldagem foi utilizado aço ferramenta H13 com ombro côncavo e ângulo de inclinação de
2,5°. O parâmetro otimizado foi encontrado em 1200 rpm e 80 mm/min. O FSW assistido por água
resultou em melhor qualidade da junta e melhorou a resistência da junta perto de 152 MPa, que foi
maior em comparação com o assistido por ar, que foi de 131 MPa. A água leva a um resfriamento
mais rápido do processo FSW, resultando em gradientes térmicos mais baixos. Não apresentou
trincas devido à dissolução mais rápida das inclusões intermetálicas na solda. Além disso, na água a
aparência da junta era mais lisa e brilhante do que no ar. No caso do resfriamento a ar, a microdureza
foi maior em comparação ao resfriamento a água devido ao forte efeito de agitação e melhores ciclos
térmicos.
Somasekharan et al. [151] Placas FSWed de 1,75 mm de espessura de AA6061 e Mg AZ91D
foram transportadas a 800 rpm e 90 mm/min. Fases intermetálicas de Mg com Al foram observadas
como resultado de redemoinhos e vórtices dentro da zona de solda. É devido a regiões recristalizadas
dinamicamente formadas devido à extensa deformação plástica e alta temperatura. SZ consiste em
uma microestrutura fina e homogênea. Devido à presença de substratos de deslocamento e
precipitados, resultou em alta resistência da solda.
Sato et al. [152] conduziram juntas diferentes da liga de Mg AZ31 com AA1050 usando FSW.
Resultou em uma quantidade excessiva de composto intermetálico Al12Mg17. Devido a isso foi
observada uma dureza sensivelmente maior na pepita de solda. O experimento foi realizado a 2.450
rpm com 90 mm/min e ângulo de inclinação da ferramenta de 3°. O autor relatou que o intermetálico
foi formado devido à liquidação constitucional durante a soldagem dissimilar.
2.8.2.3 FSW de Alumínio e Aço
Tanaka et al. [153] FSWed chapa de aço macio de 3 mm de espessura com liga de alumínio AA1050
a 1800 rpm e 100 mm/min. O alumínio foi colocado no RS. A placa de aço foi mantida em AS com
largura de contato da sonda de 0,2 mm para melhor fluxo do material.
Termopar tipo K foi empregado para revelar a história térmica. A investigação do composto
intermetálico foi extensivamente estudada, pois posteriormente resultou em defeitos e causou uma
redução significativa na resistência da solda. O composto intermetálico é formado devido à geração
excessiva de calor.
Chen [154] realizou FSW em AA6061-T651 de 6 mm de espessura com aço SS400 de baixo
carbono usando um ângulo de inclinação da ferramenta de 3°. Solda a 550 rpm e 54 mm/min, rendeu
excelente resistência ao impacto e resistência à tração satisfatória. Esta amostra de solda foi dobrada
a 150° sem quebrar.
Derazkola e Khodabakhshi [155] realizaram FSW subaquático de 5 mm de espessura AA5083
com aço A441 AISI. Ferramenta de carboneto de tungstênio com sonda de tronco com diâmetro
cônico foi empregada para unir os metais básicos. Foi fornecido o ângulo de inclinação da ferramenta
de 2° com profundidade de mergulho de 0,4 mm e deslocamento da ferramenta de 1,5 mm em
direção ao lado da liga de alumínio. A soldagem ocorreu por imersão da peça em água a três
temperaturas diferentes de 0, 25 e 50 °C. Parâmetros de processamento de entrada otimizados de
1.500 rpm e 25 mm/min foram definidos para todas as condições. Aumentando o resfriamento
as taxas reduziram a temperatura de pico para 400 °C e reduziram a possibilidade de formação

intermetálica na pepita de solda. Foi relatada uma eficiência de soldagem de 97%.
Habibnia et al. [156] investigaram propriedades mecânicas e microestrutura de FSW de 3 mm de
espessura AA5050 com aço inoxidável 304. Posicionamento da liga de Al em direção ao lado de recuo
com deslocamentos de ferramenta variáveis entre 0, 0,8 e 1,5 mm. Ferramenta de carboneto de
tungstênio com sonda cônica foi empregada com ângulo de inclinação de 2°. Juntas melhoradas e
sem defeitos foram formadas enquanto diminuía a velocidade de rotação de 710 para 500 rpm e
aumentava a velocidade de soldagem de 40 para 80 mm/min com um deslocamento da ferramenta de
1,5 mm. Além disso, compostos intermetálicos como Al13Fe4 e Al5Fe2 foram observados na zona de
agitação.
Karakizis et al. [157] investigaram FSW de aço-carbono endurecido por deformação AA5754 e
H114 com 2 mm de espessura. A geometria do pino da ferramenta de um polígono em forma de estrela
foi usada para a união. O aço foi mantido no lado de recuo com um deslocamento da ferramenta de
0,2 mm. Os experimentos foram realizados em parâmetros de entrada distintos. A velocidade de
rotação de 750 rpm e a velocidade de soldagem de 30 mm/min apresentaram o melhor resultado. Foi
relatado um aumento na microdureza na ZS devido ao refinamento do grão.
Lan et al. [158] soldou com sucesso aço TRIP 780 de alta resistência com liga de alumínio AA
6061-T6 usando FSW. O aço foi mantido voltado para o lado de avanço na configuração de topo. O
material da ferramenta era carboneto de tungstênio com 10% de cobalto e a geometria do pino era um
pino cônico sem rosca. Foi observada a formação de camadas intermetálicas de Fe3Al ou FeAl com
espessura próxima a 1 ÿm.
Yazdipour e Heidarzadeh [159] FSWed AA 5083-H321 com placas de aço inoxidável 316L em
configuração sobreposta. Aço ferramenta H13 com ângulo de inclinação de 2,5° foi empregado para
unir dois metais. A resistência máxima de soldagem de 238 MPa foi obtida a 280 rpm e 160 mm/min.
Na rotação inferior da ferramenta de 180 rpm resultou em defeito do túnel na interface da junta.
2.8.3 Desgaste da Ferramenta
A taxa de desgaste da ferramenta é um fator crítico no projeto da ferramenta. Depende principalmente

da velocidade de rotação da ferramenta, velocidade de soldagem, material da peça e da ferramenta e
força axial. Também é relatado que a influência destes parâmetros é notável apenas durante o
mergulho e a fase inicial da soldagem e o desgaste da ferramenta cai consideravelmente durante a
fase posterior da soldagem [160]. A força axial é significativamente alta durante o mergulho e esta é
uma das principais razões para a falha/desgaste da ferramenta durante essa etapa [8].
Geralmente, o desgaste da ferramenta é diretamente proporcional à velocidade de rotação da
ferramenta e à velocidade de soldagem. A ferramenta passa por auto-otimização porque, durante o
estágio inicial, regiões de gradientes de alta concentração de tensão sofrem desgaste máximo seguido
pela ferramenta atingindo um formato onde os gradientes de tensão reduzem ao longo da ferramenta [41] .
A investigação do comportamento de deformação e da capacidade de carga do pino da ferramenta
durante o processo FSW é importante, pois o pino da ferramenta é suscetível a mais deformação/falha
em comparação com o ressalto. O pino é o módulo mais fraco da ferramenta, pois sofre condições
severas de tensão em temperaturas elevadas e isso
resultou em momento fletor e carga torcional, resultando em tensão de cisalhamento. Portanto, a

seleção do material da ferramenta e a decisão da geometria ideal do pino da ferramenta são cruciais
para uma soldagem eficiente. Arora et al. [161] relataram que o pino da ferramenta com comprimento
menor e diâmetro maior pode suportar maior tensão, carga de torção e sofre menos desgaste em
comparação com um pino mais longo com diâmetro menor. A taxa de desgaste da ferramenta está
correlacionada com a tensão gerada pelas forças que atuam na ferramenta [162].
A força de soldagem da ferramenta (Fx) reduz com o efeito combinado de um aumento na velocidade
de rotação juntamente com uma menor profundidade de mergulho a uma velocidade de soldagem fixa
[163]. À medida que a rotação da ferramenta aumenta, isso leva a uma maior taxa de geração de calor
que aumenta o efeito de amolecimento enquanto aumenta a força de mergulho, resultando em maior
força de atrito no ressalto, o que leva a um aumento na taxa de desgaste. O aumento da velocidade de
soldagem reduz a geração de calor por unidade de comprimento, levando a um amolecimento
insuficiente do material e, portanto, a um aumento na força transversal [72]. Devido a este gradiente de
temperatura, o pino experimenta baixa temperatura na parte inferior, levando a uma maior tensão de
fluxo enquanto deforma o material da peça em direção à sua extremidade livre. Isto resulta em maior
resistência ao movimento do material e leva a uma maior força de soldagem. O ombro da ferramenta
tem mais influência na produção de calor e no amolecimento do que o diâmetro do pino. Portanto, um
pino com comprimento maior e diâmetro fixo precisaria de material de ferramenta superior para funcionar
melhor sem muito desgaste do pino da ferramenta.
Cui et al. [43] observaram que os materiais da ferramenta para FSW de aços são uma preocupação
importante, pois são difíceis de soldar. Necessita de uma ferramenta especialmente projetada com
propriedades mecânicas superiores. As ligas PcBN e W10–25%Re são os dois materiais promissores
que apresentam boa resistência ao desgaste, resistência superior e tenacidade à fratura.
O material da ferramenta para aço com sonda roscada cônica e ressalto côncavo é geralmente preferível
para juntas sólidas e para evitar alto desgaste durante o processamento. Além disso, as características
de desgaste e deformação das ferramentas são diferentes para as ligas PcBN e WRe. Eles são usados
para soldar diferentes tipos de aço. Uma ferramenta associada a um pino chanfrado apresenta melhor
resistência ao desgaste do que um pino helicoidal. Além disso, aumentar a profundidade de mergulho
ou fornecer um furo piloto pode aumentar a vida útil da ferramenta. Park et al. [164] relataram que a
ferramenta PcBN falha principalmente devido a reações químicas entre os elementos nitrogênio, cromo
e boro com o ferro durante o processo FSW e as ferramentas à base de tungstênio falham principalmente
devido à inclusão de intermetálicos no SZ. O desgaste das ferramentas pode ser supervisionado pela
otimização adequada dos parâmetros do processo de entrada e dos designs do formato da ferramenta.
A seleção do material da ferramenta para o aço é um aspecto crítico do processo FSW. A ferramenta
deve suportar condições severas de trabalho durante o processo de soldagem. Além disso, o material
da ferramenta não deve sofrer nenhuma reação química com o material de base e deve manter sua
resistência e tenacidade em altas temperaturas. A extensão do desgaste da ferramenta foi investigada
para o processo FSW do aço HSLA-65 usando um material de ferramenta W-25%Re [43, 165].
Wang et al. [166] analisaram o desgaste da ferramenta durante o FSW do Ti-6Al-4V. Foram
estudados três materiais de ferramentas diferentes, nomeadamente W-1,1%La2O3 e WC-8%Co e WC-11%Co.
A classificação do desgaste da ferramenta foi feita investigando o perfil do pino usando método
fotográfico, medição de perda de peso e observações microscópicas. O desgaste adesivo foi o principal
mecanismo de desgaste da ferramenta devido à afinidade química entre o Ti-6Al-4V e a liga WC-Co. A
ferramenta W-La2O3 supera os outros dois perfis em
termos de desgaste da ferramenta porque o mecanismo de adesão influencia a taxa de transferência

de calor resultou em uma ZTA mais estreita. Ao comparar o desempenho entre a ferramenta de grau
WC-Co, 11% Co foi melhor em comparação com a ferramenta com 8% Co.
Yusuf et al. [167] investigaram o mecanismo de desgaste avaliando as propriedades tribológicas e
mecânicas da ferramenta. Um revestimento físico de AlCrN depositado por vapor por arco catódico
em uma ferramenta W25%Re-HfC sinterizada por plasma de faísca foi estudado para análise de desgaste.
Ambas as amostras de ferramentas revestidas e não revestidas com AlCrN foram investigadas por
testes de pino no disco para estimar as propriedades de desgaste. Os resultados mostram que a taxa
de desgaste da amostra revestida é dez vezes menor que a da amostra não revestida. A amostra
revestida sofreu uma característica de desgaste reduzida devido à formação de camadas de óxidos
Cr2O3 e Al2O3 . Propriedade de desgaste melhorada atribuída a melhores propriedades mecânicas,
ou seja, melhor resistência coesiva e coeficiente de atrito reduzido. Adesina et al. [168] estudaram as
propriedades de desgaste da ferramenta FSW revestida com AlCrN (através de deposição física de
vapor (PVD)) para unir a liga de alumínio 6061-T6 e o aço de liga 4140 em uma configuração de topo.
Apresentou penetração total sem defeitos e redução na perda de peso em torno de 87% em
comparação com o corpo de prova não revestido. Melhor carga coesiva e adesiva do revestimento
para cerca de 19,12 N e 10,70 N, respectivamente.
Siddiquee e Pandey [169] investigaram o comportamento de deformação e desgaste da ferramenta
WC durante a FSW do aço inoxidável austenítico AISI 304. Uma ferramenta cônica com ângulo de
inclinação de 1,5° foi empregada para soldagem. Temperatura elevada e condições de tensão severa
resultaram em deformação e desgaste da ferramenta durante a soldagem. O desgaste na parte inferior
do pino mostra a formação de sulcos devido à difusão durante o FSW. Uma redução significativa da
microdureza foi observada para a ferramenta devido à exposição a altas temperaturas e ao desgaste
das ferramentas sob condições de tensão. O desgaste da ferramenta pela saliência do ressalto
resultou de um aumento do ângulo do cone do pino. A ferramenta também é suscetível a deformar o
pino quando é mergulhada com maior força axial, quando a velocidade de rotação da ferramenta é
suficientemente menor, como mostrado na Fig. 2.17.
Fig. 2.17 A configuração da ferramenta antes da soldagem e após o desgaste da ferramenta

2.8.4 Variantes de soldagem por fricção e mistura
Com o desenvolvimento bem-sucedido, a soldagem por fricção e mistura levou ao surgimento de

diferentes variantes. Esta variante pode atender a união, modificação de superfície, fabricação de
compósitos de superfície, modificação microestrutural e fabricação aditiva.
Algumas das variantes populares são discutidas abaixo.
2.8.4.1 Processamento por Fricção e Mistura (FSP)
FSP é um processo de alteração de superfície realizado para alterar as propriedades da superfície do

material devido à deformação plástica localizada e à geração de calor. O processamento por fricção e
agitação é mostrado na Fig. 2.18 e é semelhante ao FSW, com uma pequena diferença de que a
ferramenta colide com o bloco de material único em vez de dois [170].
A ferramenta suporta geração de calor e mistura de materiais simultaneamente. O movimento do anel
de agitação mistura os dois materiais para melhorar suas propriedades de superfície.
Também produz refinamento microestrutural, homogeneidade e densificação da zona processada. O
FSP auxilia na modificação do grão da matriz, eliminação da porosidade, dissolução de precipitados
para obter grãos finos, uniformes e equiaxiais. Além disso, o FSP também pode ser usado para
aumentar certas propriedades do material, como resistência ao desgaste, resistência dúctil, dureza,
conformabilidade, comportamento à corrosão e propriedade de fadiga [171].
Reddy e Rao [172] fizeram uma análise comparativa do método FSP para fabricação de compósitos
por modificação de superfície na liga de magnésio ZM21. Partículas como carboneto de boro e
carboneto de silício foram colocadas nas ranhuras fabricadas na superfície superior da peça. O
compósito processado com carboneto de boro apresentou melhores propriedades mecânicas em
comparação ao carboneto de silício. O carboneto de boro produziu uma dureza maior de 140 HV em
comparação com 100 HV no caso do carboneto de silício. A dureza do metal base foi de 60 HV. Ma
[173] trabalhou na aplicação do método FSP que tem sido amplamente adotado em diversos setores.
Possui aplicações na fabricação, processamento e síntese de componentes metálicos. O FSP oferece
excelentes potenciais para aplicações comerciais devido à sua natureza amiga do ambiente,
tecnologia eficiente e versatilidade.
Fig. 2.18 Diagrama esquemático do processamento por fricção e agitação

2.8.4.2 Soldagem por fricção e agitação por pontos (FSSW)
O processo FSSW foi desenvolvido pela Mazda Motor Corporation em 1993 [174] e o esquema é mostrado
na Figura 2.19. Tem potencial para substituir processos de soldagem como soldagem a ponto por
resistência e união de rebites. É composto por três fases: mergulho, agitação e retirada. No primeiro
estágio, uma ferramenta rotativa é mergulhada nas superfícies superiores da peça em configuração
sobreposta. O mergulho é seguido pela fase de agitação, onde a ferramenta continua a girar no mesmo
local para aumentar ainda mais a temperatura.
Durante os estágios de mergulho e agitação é gerado calor suficiente para soldar o material sobreposto.
A junta formada possui um buraco de fechadura inevitável, resultando em propriedades mecânicas

inferiores. O FSSW resulta em zonas microestruturais semelhantes ao processo FSW [174]. É um
processo eficiente e ecologicamente correto adotado por muitas indústrias para diferentes aplicações,
como aeroespacial, automobilística e militar.
Mubiayi e Akinlabi [175] investigaram o FSSW da liga de alumínio 1060 com cobre C11000
empregando aço ferramenta H13. Duas geometrias de ferramentas diferentes foram usadas para produzir
as soldas por pontos, um pino cilíndrico com ressalto plano e um pino cônico com ressalto côncavo. Os
experimentos foram realizados em duas velocidades de rotação diferentes (800 e 1200 rpm) com
profundidade de mergulho de 0,5 mm. Resultou na formação de compostos intermetálicos como Al4Cu9,
AlCu3, Al2Cu3 e Al2Cu. A carga de ruptura de 5,2 kN e 4,6 kN foi obtida para um pino cilíndrico chato e
uma ferramenta cônica côncava, respectivamente. Wang et al. [176] explicaram a dificuldade que ocorre
como fechadura ao unir metais leves. No entanto, alcançar alta resistência de solda no caso de FSSW
recarregado é um desafio devido ao defeito de engate. Nesta investigação, foi sugerida uma técnica
inovadora para empregar nanofolhas de grafeno para reforçar a borda do defeito do gancho. A solda por
pontos feita de liga de alumínio AA2014 com nanofolhas de grafeno a 0,6% em peso foi sintetizada
usando FSSW reabastecido. Os resultados mostram um aumento na resistência da junta em 31%.
Também resultou em maior vida útil à fadiga.
Fig. 2.19 Diagrama esquemático de uma soldagem por fricção e mistura por pontos
2.8.4.3 Soldagem por micro fricção e agitação
Quando a soldagem é realizada para um material com espessura inferior a um milímetro, é

denominado micro-FSW. Este processo pode ser realizado para diferentes materiais com
espessura suficientemente menor para configurações semelhantes e diferentes [177].
Micro-FSW é usado para unir componentes micromecânicos, componentes eletrônicos e
componentes microelétricos. A otimização dos fatores de soldagem de entrada, ou seja, velocidade
de rotação da ferramenta, velocidade de soldagem, força axial e ângulo de inclinação da
ferramenta, também é significativa para fornecer uma junta boa e eficiente [178]. Huang et al. [179,
180] investigaram ÿFSW de Al-6061 com 0,5 mm de espessura a uma profundidade de mergulho
de 0,05 mm. Profundidade de mergulho maior ou menor leva a vários defeitos de soldagem, como
ranhuras não preenchidas, rebarbas e redução de espessura. Um aumento na velocidade de
rotação de 1.500 para 2.000 resultou em propriedades de superfície aprimoradas e eliminou
defeitos de colagem na peça de trabalho. Foi obtida eficiência máxima de soldagem de 90%. Eles
também investigaram uma ferramenta com ressalto côncavo e pino triplano para configuração
semelhante. Uma profundidade de mergulho inferior de 0,02 mm resultou na falta de penetração
da raiz. Este defeito começa a aparecer na parte inferior da junta. A possível razão poderia ser o
calor friccional insatisfatório, resultando na redução do comportamento termomecânico da junta. O
aumento adicional na profundidade de mergulho para 0,08 mm levou à formação de rebarbas
como resultado de maior calor de fricção.
Papaefthymiou et al. [181] soldou folhas de ZnTiCu de 700ÿm por micro-Friction Stir Welding
(ÿFSW). A temperatura do processo atingiu até 320ºC o que equivale a 0,75Tm. O parâmetro de
processo de 1000 rpm e 318 mm/min forneceu a estrutura de grão refinada em pepita consistindo
de pequenos grãos equiaxiais de (0,17 ÿm) devido à recristalização dinâmica em comparação com
2 ÿm do metal base. Difere dos grandes grãos colunares formados durante a soldagem por fusão.
As partículas da fase ÿ do TiZn15 são desintegradas durante o procedimento ÿFSW e mostram
uma redução no tamanho na zona de agitação. Independentemente das juntas ÿFSW efetivas,
três defeitos principais associados aos parâmetros de entrada foram relatados: abertura de raiz na
parte inferior, adelgaçamento da peça de trabalho e ligação em beijo.
2.8.4.4 Fabricação de Aditivos por Fricção e Mistura (FSAM)
O processo FSAM é um processo de fabricação aditiva sem fusão e é uma técnica extremamente
simples. Envolve uma ferramenta rotativa não consumível projetada com ressalto e pino. A
ferramenta é mergulhada em chapas/placas empilhadas para serem unidas e, conseqüentemente,
navegada longitudinalmente à linha de solda. A forma multicamadas é obtida empilhando
sucessivamente as camadas umas sobre as outras. Portanto, FSAM é um método de fabricação
de peças pela união sequencial de camadas de chapas para construir um objeto.
Além disso, a propriedade mecânica associada a este processo é melhor, pois o FSAM ocorre no
estado sólido. Devido a isso, apresenta inúmeras vantagens em relação aos demais processos de
fabricação aditiva [182].
Palanivel et al. [183] fabricaram uma pilha multicamadas de liga WE43 à base de Mg usando
FSAM. Esta pilha multicamadas consiste em quatro folhas, cada uma com 1,7 mm
grossura. Aço ferramenta com um pino espiral junto com um ombro côncavo e incaracterístico foi
empregado para unir com um ângulo de inclinação de 1,5°. Foram definidas duas velocidades de
rotação da ferramenta diferentes (800 e 1400 rpm) com velocidade de soldagem constante de
102 mm/min. A 1400 rpm, foi observado intermetálico Mg2Y na interface da ferramenta e da
peça. No entanto, 800 rpm resultaram na dissolução de precipitados devido ao aumento da
tensão na região sem contato. A recristalização dinâmica resultou em um tamanho de grão mais
fino de 2–3 ÿm dentro da SZ das camadas empilhadas. Esse tamanho de grão fino juntamente
com precipitados resultaram em boas propriedades mecânicas. A resistência da solda aumentou
significativamente para 400 MPa e 17% de ductilidade em comparação ao material base após envelhecimento.
2.9 Conclusão
O FSW é um processo de soldagem no estado sólido e apresenta aspectos promissores na

soldagem de diferentes materiais em diversas configurações. Também é eficiente na união de
materiais semelhantes e diferentes. Por ser um processo de união no estado sólido, oferece
diversas vantagens, como eliminação de defeitos relacionados à solidificação, maior resistência
devido à microestrutura mais fina, menor energia, etc. A seleção do parâmetro de processo de
entrada é um aspecto importante da soldagem eficiente. A escolha do parâmetro de entrada deve
levar à geração ideal de calor, levando a um fluxo de material eficiente. O FSW encontra aplicação
em todos os setores da indústria, desde aeroespacial, automobilístico, eletrônico, etc. Embora o
FSW possa soldar com eficiência materiais de alta resistência, o desgaste da ferramenta continua
sendo uma das principais preocupações nessa direção. Além da soldagem, o mecanismo de
formação de ligação durante o FSW levou à evolução em diferentes variantes do processo, como
processamento por fricção, soldagem por pontos e fabricação aditiva de estado sólido. Todos
eles proporcionam grande versatilidade na fabricação do componente.
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Conformação, Usinagem e Tribologia de Materiais

Atul Kumar Choudhary e Rahul Jain

AK Choudhary · R. Jain (B)

© Springer Nature Switzerland AG 2021 41

2.1 Introdução ao FSW

2.1.1 História e Antecedentes

As necessidades e aspirações humanas estão a aumentar e isto levou a um aumento

As dificuldades associadas à soldagem por fusão de alumínio são:

Soldagem por fusão (TIG/MIG):

• Vários defeitos de solidificação, como porosidade, bolhas e rachaduras de solidificação

Soldagem por feixe de elétrons

2 Fundamentos da soldagem por fricção e mistura, sua aplicação e avanços 43

Fig. 2.1 Esquema do FSW e algumas nomenclaturas importantes

2.1.2 Nomenclatura do Processo FSW

• Ressalto da ferramenta: É a característica da ferramenta que faz contato com a superfície

Fig. 2.2 Nomenclatura utilizada no processo FSW

2.1.3 Etapas do FSW

(a) Mergulho (b) Moradia (c) Soldagem

2 Fundamentos da soldagem por fricção e mistura, sua aplicação e avanços 45

2.2 Fundamentos do FSW

2.2.1 Fluxo de Material e Mecanismo de Formação de Ligações

Os pesquisadores conduziram vários experimentos para estudar o comportamento do fluxo de

2 Fundamentos da soldagem por fricção e mistura, sua aplicação e avanços 47

2.2.2 Zonas Microestruturais em FSW

2.2.3 Vantagens do FSW

2.2.4 Desvantagens do FSW

1. Um furo de saída é gerado no final do processo.

2 Fundamentos da soldagem por fricção e mistura, sua aplicação e avanços 49

2.3 Efeito dos Parâmetros do Processo de Entrada

2.3.1 Projeto de Ferramenta

O projeto da ferramenta é crucial, pois é responsável por manter a qualidade da junta e o

Elangovan et al. [16] compararam diferentes perfis de pinos de ferramentas em termos de

2 Fundamentos da soldagem por fricção e mistura, sua aplicação e avanços 51

2.3.2 Material da Ferramenta

2.3.3 Materiais de ferramentas comumente usados

2.3.3.1 Aço Ferramenta

2.3.3.2 Ferramentas PcBN

2.3.3.3 Ferramentas Baseadas em Tungstênio

2.3.4 Velocidade de rotação da ferramenta e velocidade de soldagem

2 Fundamentos da soldagem por fricção e mistura, sua aplicação e avanços 53

2.3.5 Ângulo de inclinação da ferramenta e profundidade de mergulho

A profundidade de mergulho também é um parâmetro importante para o sucesso da soldagem.

2.4 Respostas Mecânicas de Saída do FSW

2.4.1 Distribuição de temperatura/ geração de calor

2 Fundamentos da soldagem por fricção e mistura, sua aplicação e avanços 55

de maior velocidade de soldagem resultando em uma temperatura mais baixa. Da mesma

superfície superior da peça de trabalho. A temperatura máxima é sempre observada na

2.4.2 Força Axial e Torque do Fuso

Fig. 2.8 Sentidos da força axial, força de soldagem e torque do fuso

2 Fundamentos da soldagem por fricção e mistura, sua aplicação e avanços 57

Métodos para estimar

forças e torque do fuso

Método indireto como observar corrente/

Fig. 2.9 Métodos para medir a força axial e o torque do fuso

2.4.3 Tipos de defeitos

2 Fundamentos da soldagem por fricção e mistura, sua aplicação e avanços 59

Defeitos superficiais Aparecem como sulcos, irregularidades ou escoriações superficiais na superfície

As propriedades térmicas e mecânicas da amostra soldada devem ser observadas. A temperatura e a

2.5 Propriedade Mecânica

2.5.1 Propriedade de tração e variação de dureza

2 Fundamentos da soldagem por fricção e mistura, sua aplicação e avanços 61

2.6 Aspecto Metalúrgico (Microestrutura e Granulação)