Parâmetros Geométricos
e Dimensionais de Roscas
Porcas e Parafusos
1. Resistência Mecânica e Segurança
- Cálculo de tensões (tração, cisalhamento, esmagamento) para garantir que a
rosca suporte cargas estáticas/dinâmicas sem falhar.
- Evitar rupturas em aplicações críticas (pontes, motores, estruturas aeronáuticas).
2. Compatibilidade e Intercambialidade
- Padronização de perfis (ISO, UNC, UNF, métrica) para garantir que parafusos e
porcas de diferentes fabricantes se encaixam.
- Cálculo de dimensões como diâmetro nominal, passo e ângulo do filete para
conformidade com normas.
3. Precisão de Fabricação
- Determinação de tolerâncias para ajuste entre parafuso e porca.
- Cálculo de diâmetros efetivo e do núcleo para definir ferramentas de usinagem
(machos, cossinetes).
4. Vida Útil e Desempenho
- Análise de distribuição de carga entre filetes para reduzir desgaste.
- Cálculo de pré-carga em juntas parafusadas, evitando afrouxamento por
vibração.
5. Eficiência em Projeto
- Otimização de tamanho/peso: selecionar a menor rosca segura para reduzir
custos e material.
- Cálculo de torque de aperto adequado para evitar sobrecarga ou folga.
6. Estanqueidade e Vedação
- Projeto de roscas para vedações (ex: tubos hidráulicos), onde geometria e
tolerância evitam vazamentos.
Nomenclatura das roscas
P=passo da rosca
d=diâmetro maior do parafuso (normal)
d1 =diâmetro menor do parafuso ( Ø do núcleo)
d2 =diâmetro efetivo do parafuso ( Ø médio)
a=ângulo do perfil da rosca
f=folga entre a raiz do filete da porca e a crista do filete do parafuso
D=diâmetro maior da porca
D1 =diâmetro menor da porca
D2 =diâmetro efetivo da porca
he =altura do filete do parafuso
rre =raio de arredondamento da raiz do filete do parafuso
rri =raio de arredondamento da raiz do filete da porca
ângulo do perfil da rosca: a=60º
diâmetro menor do parafuso (Ø do núcleo): d1 = d - 1,2268.P
diâmetro efetivo do parafuso (Ø médio): d2 = D2 = d - 0,6495.P
folga entre a raiz do filete da porca e a crista do filete do parafuso: f = 0,045.P
diâmetro maior da porca: D=d + 2.f
diâmetro menor da porca (furo): D1 = d - 1,0825.P
diâmetro efetivo da porca (Ø médio): D2 = d2
altura do filete do parafuso: he =0,61343.P
raio de arredondamento da raiz do filete do parafuso: rre = 0,14434.P
raio de arredondamento da raiz do filete da porca: rri = 0,063.P
Rosca whitworth (triangular normal e fina)
Fórmulas: mm
a = 55º
P = 1” / nº de filetes
hi = he = 0,6403 · P
rri = rre = 0,1373 · P
d=D
d1 = d - 2he
D2 = d2 = d - he
Rosca whitworth (triangular normal e fina)
Fórmulas: Polegadas
a = 55º
P = 1” / nº de filetes
hi = he = 0,02520 · P
rri = rre = 0,00540 · P
d=D
d1 = d - 2he
D2 = d2 = d - he
Rosca Roscas Americanas (UNC, UNF, UNEF)
Fórmulas: polegadas
a= 60º
d=D
P= 1 / nº de filetes
H Filete Triangular= 0,866 . P
hpratica = ⅝ .H
d1= d - 1,2990 . P
d2 = d - 0,6495.P
D1 = d - 1,0825
D2 = d2
rri = 0.063 . P
Cálculo de dimensões de rosca
Rosca métrica normal
Exemplo - Calcular o diâmetro menor de um parafuso (d1) para uma rosca de
diâmetro externo (d) de 10 mm e passo (p) de 1,5 mm.
d1 diâmetro menor da rosca = d3 diâmetro da raiz da rosca
Formula : d 1 = d - 1,2268 · P
Substituindo os valores dessa fórmula:
d1 = 10 - 1,2268 · 1,5
d1 = 10 - 1,840
d1 =8,16 mm
Portanto, o diâmetro menor da rosca é de 8,16 mm.
Cálculo do diâmetro efetivo da rosca do parafuso (Ø médio)M
Exemplo - Calcular o diâmetro efetivo de um parafuso (Ø médio) com rosca métrica
normal, cujo diâmetro externo é de 12 mm e o passo é de 1,75 mm.
d2 diametro efectivo da rosca = diametro primitivo
Fórmula: d2 = d - 0,6495 · P
Substituindo os valores desta fórmula:
d2 = 12 - 0,6495 · 1,75
d2 = 12 - 1,1366
d2 =10,86 mm
Portanto, a medida do diâmetro médio é de 10,86 mm
Calculo da folga (f) ente a porca e o parafuso da rosca
métrica
Exemplo - Calcular a folga (f) de uma rosca métrica normal de um parafuso cujo
diâmetro maior (d) é de 14 mm e o passo (p) é de 2 mm.
Fórmula: f=0,045 · P
Substituindo os valores:
f=0,045 · 2
f=0,09 mm
Portanto, a folga entre a raiz do filete da porca e a crista do filete do parafuso é
de 0,09 mm.
Cálculo do diâmetro menor da rosca da porca com M
Exemplo - Calcular o diâmetro menor de uma porca com rosca métrica normal cujo
diâmetro maior do parafuso é de 6mm e o passo é de 1 mm.
Fórmula: D1 = d - 1,0825 ·P
Substituindo os valores:
D1 = 6 - 1,0825 · 1
D1 = 6 - 1,0825 D1 =4,92 mm
Portanto, o diâmetro menor da porca é de 4,92 mm.
Cálculo do diâmetro maior da rosca da porca M
Exemplo–Calcular o diâmetro maior de uma porca com rosca métrica normal, cujo
diâmetro maior do parafuso é de 8 mm e o passo é de 1,25 mm.
Fórmula: D = d + 2f
f = 0,045 · P
f=0,045 · 1,25 = 0,05625
D=8 + 2 · 0,056
D=8 + 0,112
D=8,11 mm
Portanto, o diâmetro maior da porca é de 8,11mm.
Calcular a altura do filete de um parafuso com rosca
métrica
Exemplo - Calcular a altura do filete de um parafuso com rosca métrica normal com
diâmetro maior de 4 mm e o passo de 0,7 mm.
Fórmula: he = 0,61343 ·P
Substituindo os valores:
he =0,61343 · 0,7
he =0,43 mm
Portanto, a altura do filete do parafuso é de 0,43mm.
Cálculos de roscas triangulares
Rosca métrica fina MF
No caso de cálculo de roscas triangulares métricas finas, são usadas as mesmas
fórmulas das roscas triangulares métricas normais. A única diferença é a medida do
passo.
Exemplo - Calcular o diâmetro menor de um parafuso (d 1), sabendo que o diâmetro
maior é de 10 mm e o passo é de 0,75 mm.
Fórmula: d1= d - 1,2268 · P
d1= 10 - 1,2268 · P
d1= 10 - 0,9201 =9,08 mm
Portanto, o diâmetro menor do parafuso é de 9,08 mm.
Cálculo de roscas triangulares Rosca whitworth normal
(BSW) e fina (BSF)
whitworth normal (BSW) e fina (BSF)
Exemplo - Calcular o passo em mm de um parafuso com rosca whitworth, sabendo-se
que a rosca tem 32 fios por polegada.
Fórmula: P = 25, 4 / nº de fios
Substituindo os valores: P = 25, 4 /32 = 0,79 mm
Portanto, o passo deve ser de 0,79 mm.
Calculo da altura de filete (he) de uma rosca whitworth,
Exemplo - Calcular a altura de filete (he) de uma rosca whitworth, sabendo-se que o
passo é de 0,793 mm.
Fórmula: he = 0,6403 · P
he =0,6403·0,793 =0,51 mm
Portanto, a altura do filete é de 0,51 mm.
Exemplo - Calcular o raio de arredondamento da raiz do filete do parafuso de uma
rosca whitworth com 10 fios por polegada.
Fórmula para calcular o passo: P = 25,4 /nº de fios
P = 25,4 /10 = 2,54 mm
Fórmula para calcular o arredondamento: rre =0,1373 ·P
rre =0,1373 ·2,54 mm =0,35 mm
Portanto, o raio de arredondamento é de 0,35 mm.
Exemplo - Calcular o diâmetro menor de um parafuso com rosca whitworth, cujo
diâmetro é de 1/2 polegada (12,7 mm) e que tem 12 fios por polegada.
Formula : P = 25,4 /12
P=2,117 mm
he = 0,6403 · P
he =0,6403 ·2,117 =1,355 mm
Calcula-se o diâmetro menor do parafuso: d1 = d - 2he
d1 = 12,7 - 2·1,355
d1 = 12,7 - 2,71 =9,99 mm
Portanto, o diâmetro menor do parafuso é de 9,99 mm.
Exemplo - Calcular o diâmetro efetivo do parafuso ( Ø médio) com rosca whitworth,
cujo diâmetro externo é de 5/16" (7,9375 mm) e tem 18 fios por polegada.
Formula: P = 25,4 /18 =1,411 mm
Calcula-se o he = 0,6403 · 1,411= 0,903
Calcula-se o Ø médio: d2 = d - he
d2 = 7,9375 - 0,903 = 7,03 mm
Portanto o Ø médio do parafuso é de 7,03 mm.
Dimensionamento do Parafuso
Classe de Resistência dos Parafusos
A classe de resistência de um parafuso é uma classificação padronizada que indica
suas propriedades mecânicas, principalmente o limite de resistência à tração e o limite
de escoamento. Essa classe é definida por normas internacionais, como a ISO 898-1,
que se aplica a parafusos fabricados em aço carbono ou aço ligado.
Cada classe é representada por dois números separados por um ponto, como 8.8,
10.9 ou 12.9. Esses valores fornecem uma forma rápida de identificar a capacidade de
carga do parafuso
Calculo de Resistencia
classe de resistência
A classe é representada por dois números separados por um ponto (formato X.Y):
1. Primeiro número (X):
Indica a resistência à tração mínima (σₛᵢₛ) em MPa, dividida por 100.
Exemplo: Classe 8.8 → σₛ = 8 × 100 = 800 MPa.
2. Segundo número (Y):
Indica a razão entre o limite de escoamento (σₑ) e a resistência à tração (σₛ),
multiplicada por 10.
Exemplo: Classe 8.8 → σₑ = 8 × 8 × 10 = 640 MPa.
(Fórmula: σₑ = X × Y × 10)
Diagrama Tensão-Deformação
Classes Comuns de Parafusos
Classe Resistência à Limite de Aplicações Típicas
Tração (MPa) Escoamento
(MPa)
4.6 400 240 Uso geral leve, baixa
resistência.
5.8 500 400 Móveis, estruturas não críticas.
8.8 800 640 Mais comum: automotiva,
máquinas, construção.
10.9 1000 900 Estructuras pesadas, pontes,
motores.
12.9 1200 1080 Alta performance, aeronáutica,
veículos de corrida.
Identificação Prática
- Parafusos sem marcação geralmente são de classe baixa (4.6 ou 5.8).
Outros Aspectos Importantes
Material:
- Classes 8.8 ou superiores são feitos de aço tratado termicamente (têmpera e
revenido).
- Classe 12.9 usa aço de liga especial (ex.: cromo-molibdênio).
Ductilidade:
- Parafusos de alta classe (como 12.9) são mais resistentes, porém menos dúcteis
(mais frágeis à fractura súbita).
Sistemas UNC, UNF e BSW são mais antigos e foram desenvolvidos
antes da padronização moderna de graus de resistência. A resistência era
especificada separadamente, conforme o material, e não integrada ao
sistema de rosca.
BSW Reino Unido (1841) Focou na forma do filete (55°), não na
resistência
UNC/UNF EUA (1948, Unified Thread) Adotaram graus SAE (2, 5, 8), mas
não embutiram na rosca
ISO (métrico) Internacional (década de 1960) A classe (ex: 8.8) indica
diretamente a tração e o escoamento
O sistema ISO foi mais moderno, e já nasceu com foco em integração de
padronização geométrica e mecânica, por isso criou a fórmula:
Grau de Resistência dos Parafusos BSW, UNC e UNF
Sistema Classificação da a resistência?
ISO (métrico) Classe numérica (ex: 8.8, 10.9,
12.9)
SAE e ASMT (UNC/UNF) Grau numérico (ex: Grau 2, Grau 5,
Grau 8)
BS (BSW) Classes tradicionais (ex: Grau R, S,
T), não numéricas
Grau de Parafusos SAE ( Society of
Automotive engineers = UTS
Grau SAE Resistência Limite de Material Típico Marcação na Equivalente
à Tração Escoamento Cabeça ISO
(psi) (psi)
Grau 2 60.000 36.000 Aço carbono Sem marcação ≈ 4.6
baixo
Grau 5 120.000 92.000 Aço médio 3 riscos ≈ 8.8
carbono
Grau 8 150.000 130.000 Aço carbono 6 riscos ≈ 10.9
temperado
ASTM - American Society for Testing
Grau ASTM Resistência à Limite de Material Típico Marcação na Equivalente
Tração (psi) Escoamento Cabeça ISO
(psi)
A307 60.000 36.000 Aço carbono Sem marcação ou ≈ 4.6
“307”
A325 120.000 92.000 Aço liga médio “A325” ≈ 8.8
carbono
A490 150.000 130.000 Aço liga tratado “A490” ≈ 10.9
termicamente
Classe BSW Limite de Tração Limite de Equivalente ISO
(psi) Escoamento (psi) (aprox.)
Grau R ≈ 58.000 psi ≈ 35.000 psi ISO 4.6
Grau S ≈ 87.000 psi ≈ 61.000 psi ISO 6.8 / 8.8 (baixa)
Grau T ≈ 116.000 psi ≈ 96.000 psi ISO 8.8 / 10.9
Material / Classe Limite de Tração Limite de Observações
Especial (psi) Escoamento (psi)
Aço liga 4140, até 160.000 psi até 140.000 psi Equivale ao ISO 12.9
temperado e (uso em aplicações
revenido críticas)
Aço inox AISI 17-4 ~125.000 psi ~110.000 psi Alta resistência +
PH resistência à
corrosão
Aço aeronáutico até 180.000 psi até 160.000 psi Usado em motores,
(BSF ou BSW-HT) aviões e aplicações
militares
As designações A2-70 e A4-80 referem-se à classe de resistência
de parafusos de aço inoxidável, conforme a norma ISO 3506.
OBS: Utilizar uma classe inferior à especificada em projeto pode comprometer a
segurança da estrutura ou do equipamento. Sempre siga as recomendações das
normas técnicas (ABNT, ISO, ASTM) e consulte um engenheiro mecânico para
aplicações críticas.
Área da raiz da rosca (ou menor)
Calculada com o diâmetro menor da rosca .
Fórmula:
É menor que a área nominal, e portanto mais crítica para o cálculo da resistência.
Fórmula da Tensão de Tração (σ):
- F: Força de tração aplicada (em N).
- Aₛ (ou Aᵣ): Área resistente à tração (em mm²).
Para calcular a tensão de tração em parafusos ou elementos rosqueados,
você deve usar a área resistente à tração (Aₛ ou Aᵣ), que depende de um
diâmetro calculado específico. Não use o diâmetro nominal (d) nem o
diâmetro efetivo (d₂) diretamente na fórmula da tensão.
Cálculo da Força de Escoamento com Diferentes Áreas
A força de escoamento de um parafuso pode ser calculado com diferentes fórmulas
para a área resistente, dependendo do nível de precisão desejado e da norma
adotada (ISO ou ASME). A fórmula geral é: Fescoamento = σ_escoamento × A_s
Tipo de Área Fórmula Aplicação
Área da raiz da rosca π/4 · d₁² Mais precisa; ideal para
(núcleo) projeto real
Área efetiva ISO π/4 · (d - 0,9382·P)² Conforme ISO 898-1;
muito usada em prática
Área efetiva ASME π/4 · (d - 0,9743/n)² Norma ASME B1.1 para
(polegadas) UNC/UNF
Área do corpo do parafuso π/4 · d² Somente se não houver
rosca na parte solicitada
Tabela Comparativa
Item Sistema Métrico (mm) Sistema Imperial
(polegadas)
Unidade de diâmetro (d) mm polegadas (in)
Unidade de força (F) Newton (N) libra-força (lbf)
Unidade de tensão MPa (N/mm²) psi (lbf/in²)
Passo da rosca (P) mm TPI (threads per inch)
Fórmula da área (As) π/4 · (d - 0,9382·P)² π/4 · (d - 0,9743/n)²
Área resultante (Ar) mm² in²
Tensão de cisalhamento
É a tensão que age paralelamente ao flanco do filete da rosca quando o parafuso é
tracionado. Se a carga for muito alta, pode ocorrer cisalhamento dos filetes,
especialmente se o comprimento de engajamento for pequeno.
A tensão admissível é o limite seguro de tensão que o material pode suportar sem
falhar.
Teoria de von Mises
A Teoria de von Mises é usada para prever quando um material dúctil (como o aço
de parafuso) vai começar a ceder ou deformar permanentemente.
Ela diz o seguinte:
Um material começa a falhar quando a tensão total que ele está sofrendo (seja
tração, compressão ou cisalhamento combinados) gera uma deformação interna
equivalente àquela que acontece quando fazemos o ensaio de tração simples no
laboratório.
A tensão de cisalhamento média nos filetes da porca (ou da peça roscada) é dada por:
Onde:
τ : tensão de cisalhamento média (MPa)
F: força axial atuando sobre o parafuso (N)
Ac: área de cisalhamento dos filetes (mm²)
A área de cisalhamento corresponde à superfície lateral do cilindro interno da rosca,
multiplicado pelo número de filetes engajados:
Onde:
dm: diâmetro médio da rosca ≈ d - 0,6495. P mm²
Le: comprimento de engajamento roscado (mm)
Comprimento do Engajamento Roscado
é a medida axial ao longo da qual as roscas interna e externa estão em contato
efetivo. Esse comprimento é fundamental para garantir a resistência adequada da
ligação roscada ao cisalhamento e à tração.
Importância
- Garante que o esforço seja distribuído em uma área suficiente da rosca interna,
evitando falhas por arrancamento da rosca (cisalhamento dos filetes).
- É essencial em furos passantes roscados em peças com roscas internas de
materiais mais macios que o parafuso.
Forma Prática com Fator de Segurança
Onde:
- Le: comprimento de engajamento mínimo (mm)
- d: diâmetro nominal da rosca (mm)
- k: coeficiente empírico de segurança, dependendo do material da parte roscada
interna:
Exemplo Prático
Um parafuso M12 (diâmetro nominal 12 mm) é rosqueado em uma peça de alumínio.
Qual o comprimento mínimo de engajamento?
Le ≥ 2,0 × 12 = 24 mm
Tensão de Esmagamento em Parafusos
A tensão de esmagamento (ou compressão de contato) é a tensão de compressão
localizada que ocorre quando há contato entre a cabeça do parafuso ou a porca e a
superfície da peça a ser fixada, ou também entre o corpo do parafuso e a lateral do
furo passante da peça.
A fórmula geral é:
Onde:
- σesmagamento = tensão de esmagamento (MPa ou N/mm²)
- F = força aplicada (N)
- Aesmagamento = área de contato sujeita ao esmagamento (mm²)
Área de Esmagamento
A área de esmagamento depende do local onde ocorre o contato. Exemplos comuns:
Esmagamento entre o corpo do parafuso e a parede do furo:
Se o parafuso estiver sujeito a cisalhamento duplo, o esmagamento ocorre entre o
diâmetro do parafuso e a espessura da chapa:
Onde:
- d = diâmetro do parafuso (mm)
- t = espessura da chapa onde ocorre o contato (mm)
Esse é o caso padrão em ligações aparafusadas com chapas, como em estruturas
metálicas. A carga está paralela à chapa, e o parafuso tende a esmagar a parede do
furo.
Caso 2:De esmagamento sob a cabeça do parafuso ou
porca
Neste caso, a área de apoio é circular e corresponde ao contato entre a cabeça do
parafuso ou a arruela com a peça. Aí sim a fórmula é:
Esse tipo de esmagamento ocorre quando a carga é perpendicular à superfície da
peça.
Tensão de torque
A tensão de torque em parafusos é a tensão de tração
induzida pelo aperto do parafuso por meio de torque,
mesmo antes de qualquer carga externa atuar. Essa
tensão aparece porque o torque aplicado no aperto
alonga o parafuso, gerando uma força de pré-carga
(também chamada de força de aperto).
O cálculo da tensão de torque em parafusos está relacionado à
força axial (ou de aperto) gerada quando aplicamos um torque
de aperto com uma chave. Esse torque cria uma força de tração
no parafuso, que gera uma tensão no material. O conhecimento
dessa relação é essencial para garantir a fixação segura sem
risco de sobrecarga ou afrouxamento.
1. Torque de aperto (T)
T=K·F·d
Onde:
T = Torque de aperto (N·m)
K = Coeficiente de torque (adimensional, geralmente entre 0,15 e 0,25)
F = Força de tração no parafuso (N)
d = Diâmetro nominal do parafuso (m)
2. Tensão axial no parafuso (σ)
σ=F/A
Onde:
σ = Tensão no parafuso (Pa ou MPa)
F = Força de tração (N)
A = Área resistente (útil) do parafuso (m²), geralmente baseada no diâmetro do núcleo da
rosca, d₁
3. Relação entre torque e tensão direta
Essa equação é útil quando se conhece o torque aplicado, o coeficiente K, o diâmetro
do parafuso e a área útil.
Tabela de Coeficiente K para Cálculo de Torque em
Parafusos
O coeficiente K é um fator empírico usado para estimar a força de aperto (pré-carga)
a partir do torque aplicado em parafusos. Seu valor depende de fatores como
lubrificação, acabamento da rosca e presença de arruelas. A fórmula geral é:
Observações Importantes
- O valor exato de K deve ser determinado experimentalmente em aplicações
críticas.
- Em projetos mecânicos gerais, K = 0,20 é uma estimativa comum para
parafusos sexcos.
- Lubrificação reduz o atrito e aumenta a força de aperto obtida com o mesmo
torque.
