LUCAS KERCHE NASCIMENTO

Orientador: Prof. Dr. Ivaldo de Domenico Valarelli

Introdução

A guilhotina surgiu durante a Revolução Francesa, em 1789.

O povo francês descontente com a incompetência do rei Luís
XVI, pois os nobres poderiam ser executados pela ação de
uma espada ou de um machado, e os populares morriam
esquartejados, enforcados ou eram queimados vivos.
WIKIPÉDIA (2017b).
Foi nesse momento que o médico francês Joseph-Ignace
Guillotin (1738-1814) sugeriu o uso da guilhotina para a pena
de morte. Ele considerava este método de execução mais
humano do que o enforcamento ou a decapitação com
um machado, pois a rapidez aliviaria o sofrimento da vítima.
TRESPACH (2015).
Aplicação da Guilhotina na Indústria
Hoje, a guilhotina é utilizada como ferramenta de
corte de chapas metálicas e outros materiais,
incluindo alumínio, aço, latão, bronze e cobre.
Apesar do nome, elas são também um dispositivo
popular para cortar ou moldar folhas de plástico e
papel.
Há diversos tipos de guilhotinas disponíveis para
cortes de chapas, que vão desde pequenas unidades
portáteis até grandes modelos de piso (FIGURA 2).
As guilhotinas para chapas metálicas podem ser
pneumáticas ou elétricas para proporcionar maior
resistência e potência no corte de metais mais
espessos ou mais resistentes.

FIGURA 2 - GUILHOTINA PARA CORTE DE CHAPAS.

 Acidentes de Trabalho com Máquinas
e Equipamentos
Segundo o artigo 19 da Lei nº 8.213, de 24 de julho de 1991,
“acidente do trabalho é o que ocorre pelo exercício do trabalho a
serviço da empresa, ou pelo exercício do trabalho do segurado
especial, provocando lesão corporal ou perturbação funcional, de
caráter temporário ou permanente”. (BRASIL, 1991).
O Ministério do Trabalho e Emprego tem como fundamento a
prevenção, impedimento e extinção da possibilidade de ocorrência
do acidente de trabalho, uma vez que acidentes geram custos
incalculáveis ao Estado, prejuízos à empresa e muito sofrimento aos
familiares.
Um acidente antecede o processo de produção e instalação de uma
empresa, o importante é atuar na fundamentação das máquinas,
equipamentos e layout de processos de produção, tornando mais
fácil a prevenção e reduzindo a probabilidade de ocorrência.
(MENDES, 2001)
Norma Regulamentadora NR-12
É uma norma regulamentadora oficializada pelo Ministério do Trabalho e Emprego que delimita medidas de prevenção
e higiene do trabalho para máquinas e equipamentos por meio de proteções elétricas, hidráulicas, mecânicas, visando
garantir a saúde e integridade física do trabalhador.
A norma surgiu em 08 de junho de 1978 sendo aprovada pela portaria 3.214 e, devido a mesma possuir força de lei, é
obrigatória para todas as empresas. Os artigos 184, 185 e 186 da Consolidação das Leis do Trabalho (CLT),
regulamentados por esta norma, compõem os seguintes itens:
“Art. 184 - As máquinas e os equipamentos deverão ser dotados de dispositivos de partida e parada e outros que se
fizerem necessários para a prevenção de acidentes do trabalho, especialmente quanto a risco de acionamento acidental.
Art. 185 - Os reparos, limpeza e ajustes somente poderão ser executados com as máquinas paradas, salvo se o
movimento for indispensável à realização ao ajuste.
Art. 186 - O Ministério do Trabalho estabelecerá normas adicionais sobre proteção e medidas de segurança na operação
de máquinas e equipamentos, especialmente quanto à proteção das partes móveis, distância entre estas, vias de acesso às
máquinas e equipamentos de grandes dimensões, emprego de ferramentas, sua adequação e medidas de proteção
exigidas quando motorizadas ou elétricas”. (CLT, 1943)
Norma Regulamentadora NR-12
Com o passar dos anos, a NR-12 consolidada em 1978 foi se tornando obsoleta, com apenas 40 itens, viu-se que era
insuficiente por não definir de forma clara as medidas protetivas.

Em 2010, surge a nova NR-12 alterada pela Secretaria de Inspeção do Trabalho (SIT) n° 197 de 17/12/2010, onde após ser
publicada no Diário Oficial da União (D.O.U.) em 24/12/2010 estabeleceu prazos de (1 a 5 anos e meio) para efetiva
adequação das máquinas.

Em 2013 sofreu uma nova alteração em alguns capítulos do corpo da norma e alguns anexos (ABIMAQ, 2014).

A nova NR-12 melhor otimizada tem o foco de reduzir ainda mais os acidentes com trabalhadores trazendo informações
e conceitos melhor estruturados em segurança de máquinas, estendendo a visão desde a concepção até o seu
sucateamento, observando as demais normas regulamentadoras nacionais ou internacionais.
Análise do Perigo e Apreciação de Riscos
REPRESENTAÇÃO ESQUEMÁTICA DA AVALIAÇÃO PARA REDUÇÃO DE RISCOS.

Nestas alterações da NR-12, foram criados

procedimentos para adequação não só das
máquinas, mas seu entorno, passando pelas
fases de projeto até o manuseio de máquinas e
equipamentos de qualquer tipo.
Conforme Norma Brasileira (NBR) 14152,
através de um processo de análise, é possível
reduzir ou praticamente eliminar os riscos
existentes:

FONTE: ABNT-ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (1997) e adaptada por FAGUNDES, 2013.
Exemplos de Riscos Associados Às Maquinas
QUADRO 1 - EXEMPLOS DE PERIGOS, SITUAÇÕES PERIGOSAS E EVENTOS PERIGOSOS. PERIGOS MECÂNICOS
Tipo Descrição (nome) do Risco Danos
Os riscos especificados, situações Incômodo
causadoras de perigo, eventos de Queimadura por choque elétrico
perigos representam exemplos Contato com eletricidade Parada cardio-respiratória ou
típicos e são tirados ABNT NBR ISO fibrilação cardíaca
Óbito
12100. (ABNT-ASSOCIAÇÃO
Escorregão e queda Lesões por quedas
BRASILEIRA DE NORMAS Contato com partes móveis de equipamentos Lesões, amputações, óbito
TÉCNICAS, 2013) Queda de ferramentas, materiais e equipamentos Lesões
Trabalho em altura (acima de 2 metros) Lesões por quedas, óbito
Batidas de partes do corpo Contusões
Contato com arestas pérfuro-cortantes Ferimento corto-contuso
Colisão ou abalroamento Contusões
Acidente
Ruptura de dispositivo pressurizado Lesões, óbito
Projeção de partículas, partes, peças Lesão nos olhos, corte
Projeção de partículas quentes / incandescentes Lesão nos olhos, queimaduras
Incêndio ou explosão Queimadura, contusões, óbito
Ataque de animais peçonhentos ou insetos Envenenamento, ferimento, alergia
Atropelamento Ferimento, lesões, óbito
Contato com superfície quente ou com fogo Queimaduras
Contato com atmosfera Inerte Asfixia, hipóxia (desmaio, óbito)
Queda em reservatórios de líquidos Afogamento
Prensagem Lesões, fraturas
Arranjo físico inadequado Lesões
Armazenamento inadequado Lesões
FONTE: ABNT NBR ISO 12100. (ABNT-ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, 2013).
Exemplos de Riscos Associados Às Maquinas
TRABALHADORES EXPOSTOS A RISCOS MECÂNICOS DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS.

FONTE: MELO (2014).

Componentes de Segurança

A instalação de dispositivos para proteção de máquinas é crucial

para reduzir os riscos a que os trabalhadores estão submetidos.
Existe uma série de dispositivos capazes de realizar este trabalho.

A correta escolha da categoria apontará as melhores formas de

proteção aplicada a determinado equipamento.
Componentes de Segurança
Cortinas de luz e Scanner a Laser
As cortinas de luz formam uma área de proteção através de feixes de luz infravermelha. São ideais
para detecção de pessoas e objetos.

CORTINAS DE LUZ. SCANNER LASER.

FONTE: SCHMERSAL (2017). FONTE: ALLEN-BRADLEY (2017).

Componentes de Segurança
Botões de Emergência e Comandos bi-manuais
Os botões de emergência são dispositivos utilizados em situações de perigo e emergência. Já aplicação do comando
bi-manual diminui o risco de acidente dos funcionários, pois faz com que eles tenham que ficar com as duas mãos
no comando durante o processo.

COMANDOS BI-MANUAIS. BOTÃO DE EMERGÊNCIA.

FONTE: WEG (2017). FONTE: ALFASAFETY SOLUTIONS (2015a).

Componentes de Segurança
Relés e Clp´s de segurança
Os relés e Clp´s são aplicados no monitoramento de dispositivos de proteção, cortinas de luz, sensores e chaves de
segurança, promovendo o desligamento seguro de cargas como motores ou válvulas por meio da leitura dos sinais
de botões de emergência, grades de proteção, sensores ópticos entre outros.

RELES DE SEGURANÇA. CLP’S DE SEGURANÇA.

FONTE: SCHMERSAL (2017a). FONTE: ALFASAFETY SOLUTIONS. (2015b).

Componentes de Segurança
Sensores e Chaves fim de curso
Sensores de segurança são utilizados para monitoramento de portas de acesso a áreas de risco. Chave fim de curso é
um dispositivo eletromecânico que possui um atuador conectado a um conjunto de contatos. Quando um objeto faz
contato com o atuador, o dispositivo opera os contatos para ligar ou desligar um circuito.

SENSORES DE SEGURANÇA. CHAVES FIM DE CURSO.

FONTE: SCHMERSAL (2017a).

FONTE: ALFASAFETY SOLUTIONS. (2015b).

Componentes de Segurança
Pedais de segurança
Pedais de segurança são utilizados em acionamento de máquinas onde a operação utilizando as mãos não é possível
e uma função de parada de emergência é necessária.

PEDAL DE SEGURANÇA.

FONTE: ALFASAFETY SOLUTIONS. (2015c).

Proposta do Projeto
O objetivo do trabalho é realizar a apreciação de risco da máquina aplicando a norma regulamentadora NR-12,
com intuito de diminuir e prevenir os riscos intrínsecos junto ao processo fabril, atendendo a legislação vigente
de forma a diminuir possíveis acidentes e custos trabalhistas.
Materiais e Métodos
O método aplicado utiliza o sistema de análise de riscos, onde por meio de uma sequência de passos são
determinados os limites da máquina, identificando o perigo, estimando e avaliando o risco, elaborando
contramedidas e estabelecendo um padrão de segurança aceitável para o trabalho. (ABNT-ASSOCIAÇÃO
BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, 2013).
Ferramenta de Aplicação HRN
Conhecido mundialmente método Hazard Rating Number (HRN), ou seja, Número de Avaliação de Perigos é
utilizado para classificar um risco de baixo a extremo, dando uma nota baseada em vários fatores e parâmetros.
O HRN é frequentemente utilizado na análise de riscos de máquinas e pode adaptar-se a qualquer avaliação de
análise de risco. Abaixo, seguem parâmetros utilizados por este método:

 A probabilidade de ocorrência (PO) de estar em contato com o risco.

 A frequência de exposição ao risco (FE).
 O grau de severidade do dano (GS).
 O número de pessoas exposta ao risco (NP).

Para cada item mencionado é estabelecido um número que representa a variável de cálculo (Quadros 2~5) usada
para encontrar o HRN do risco ou item avaliado. A fórmula aplicada para encontrar o nível de risco quantificado é a
seguinte:
HRN = PO X FE X GS X NP
Ferramenta de Aplicação HRN
QUADRO 2 - CÁLCULO HRN – PROBABILIDADE DE OCORRÊNCIA.

Índice Probabilidade de Ocorrência (PO)

0,033 Quase Impossível Pode ocorrer em circunstâncias extremas

1 Altamente Improvável Mas pode ocorrer

1,5 Improvável Embora concebível

2 Possível Mas não usual

5 Alguma chance Pode acontecer

8 Provável Sem surpresas

10 Muito provável Esperado

15 Certeza Sem dúvidas

FONTE: ABNT-ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (2013).
Ferramenta de Aplicação HRN
QUADRO 3 - CÁLCULO HRN – FREQUÊNCIA DA EXPOSIÇÃO

Índice Frequência da exposição (FE)

0,5 Anualmente

1 Mensalmente

1,5 Semanalmente

2,5 Diariamente

4 Em termos de hora

5 Constantemente
FONTE: ABNT-ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (2013).
Ferramenta de Aplicação HRN
QUADRO 4 - CÁLCULO HRN – GRAU DE SEVERIDADE DO DANO
Índice Grau de Severidade do Dano (GS)
0,1 Arranhão/Escoriação
0,5 Dilaceração/Corte/Enfermidade leve
1 Fratura leve de ossos – dedos das mãos/dedos dos pés
2 Fratura grave dos ossos – mão/braço/perna
4 Perda de 1 ou 2 dedos das mãos/dedos dos pés
8 Amputação de perna/mão, perda parcial de audição ou visão

10 Amputação de perna ou mão, perda parcial de audição ou visão em ambos ouvidos ou olhos

12 Enfermidade permanente ou crítica

15 Fatalidade
FONTE: ABNT-ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (2013).
Ferramenta de Aplicação HRN
QUADRO 5 - CÁLCULO HRN – NÚMERO DE PESSOAS SOB RISCO

Índice Número de pessoas sob risco (NP)

1 1-2

2 3-7

4 8-15

8 16-50

12 Mais do que 50 pessoas

FONTE: ABNT-ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (2013).
Ferramenta de Aplicação HRN
O Quadro 6 mostra o grau de risco e o range de perigo que pode ser calculado:

HRN Risco Descrição

1-5 Desprezível Apresenta um nível de risco a ser avaliado
5 – 50 Atenção Apresenta riscos em potencial
50 – 100 Significativo Apresenta riscos que necessitam de medidas de segurança no prazo máximo de um semana.
100 - 500 Alto Apresenta riscos que necessitam de medidas de segurança no prazo máximo de um dia
> 500 Extremo Apresenta riscos que necessitam de medidas de segurança imediata

FONTE: ABNT-ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (2013).

Portanto, por meio destes métodos pode-se chegar a um range de risco de 0,00165 (que representa o nível
de risco mais baixo possível) a 13.500 (sendo este o nível de risco mais alto possível classificado como risco
extremo).
Metodologia Gráfica de Risco (NBR 14153)
O método Gráfico de Risco é utilizado para determinar a categoria de proteção da máquina, baseado em
uma árvore de decisão, sendo que cada nó representa um parâmetro de risco (severidade, probabilidade
de ocorrência) e cada ramificação de um nó representa uma classe do parâmetro (por exemplo,
severidade leve ou grave). (ABNT-ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, 1998b).

Severidade ou gravidade do dano (S):

• S1 designa um ferimento leve, usualmente reversível como, por exemplo, arranhões, lacerações,
contusões, feridas leves (exigindo primeiros socorros).

• S2 é um ferimento sério, usualmente irreversível como, por exemplo, membros quebrados ou

esmagados, fraturas, ferimentos graves que requerem pontos e grandes problemas
musculoesqueléticos, incluindo fatalidade.
Metodologia Gráfica de Risco (NBR 14153)
Frequência e/ou duração da exposição ao perigo (F):

• F1 significa duas vezes ou menos por turno de trabalho ou inferior a 15 minutos de exposição
acumulados por turno de trabalho.

• F2, mais de duas vezes por turno de trabalho ou superior a 15 minutos de exposição acumulados
por turno de trabalho.

Probabilidade de evitar ou reduzir dano (P):

• P1, quando a redução ou eliminação do dano é possível sob as seguintes condições: se as peças se
moverem a uma velocidade inferior a 0,25m/s e o trabalhador exposto estiver familiarizado com
os riscos e com as indicações de uma situação perigosa ou evento de risco iminente; e
dependendo das condições específicas (temperatura, ruído, ergonomia, entre outros).

• P2, quando for impossível evitar ou reduzir o dano.

 Metodologia Gráfica de Risco (NBR 14153)
FIGURA 17 - DEFINIÇÃO DA CATEGORIA DE AVALIAÇÃO DO
Para exemplificar a utilização do método da Figura 17, RISCO DE ACORDO COM NBR 14153.
supõe-se a alimentação de chapas de uma prensa a cada
30s, colocando-se a peça a ser conformada entre as
ferramentas superior e inferior. Caso ocorra acidente, o
ferimento provavelmente será grave (S2), com
frequência e/ou tempo na área perigosa considerada F2,
ou seja, frequentemente a continuamente, e a
possibilidade de se evitar o dano, considerada P2
(praticamente impossível). O sistema de segurança em
estudo deve ser categoria 4, ou seja, tudo deve estar
seguro. Considerando uma manutenção na prensa,
opta-se por P1 (possível sobre certas condições). Porém,
para o Anexo de prensas da NR-12, a categoria 4 deve
ser sempre considerada, devido a possibilidade de
divergências na seleção das categorias. Mas, mesmo
sendo considerada categoria 4, podem ocorrer
acidentes. FONTE: ABNT NBR 14153. (ABNT-ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, 1998b).
 Categorias de Seguranças
Segundo Osti (2012), as categorias de segurança são determinadas por:

Categoria B: Devem, serem projetados, usando os princípios básicos de segurança para a aplicação específica de tal forma
que seja prevista fadiga operacional, influência do material processado, podendo gerar vibrações mecânicas, distúrbios ou
interrupção do fornecimento de energia (FIGURA 18).

FIGURA 18 - ARQUITETURA DESIGNADA PARA A CATEGORIA B.

Identificação de componentes e
causas (Ex: Chaves de fim de curso )

FONTE: Do autor.
 Categorias de Seguranças
Categoria 1: Ocorrência da falha pode levar a perda da função de segurança, mas a probabilidade é mais baixa do
que na Categoria B.

ARQUITETURA DESIGNADA PARA A CATEGORIA 1.

Bem identificados componentes e

causas, MTBF alto, ação positiva (Ex:
Chaves de segurança conforme
declarado pelo fabricante.

MTBF ("Mean Time Between Failures") ou período médio

entre falhas é um valor atribuído ao componente para
descrever a sua confiabilidade. Quantidade de manobras.

FONTE: Do autor.
 Categorias de Seguranças
Categoria 2: O comando elétrico deve ser projetado de tal forma que sejam verificados os intervalos corretos do
sistema da máquina. Esta verificação pode ser em modo manual ou automático.
Permite a operação se nenhum defeito foi encontrado ou mostra o defeito através de um sinal luminoso até que o
defeito seja eliminado, mantendo o estado seguro.

ARQUITETURA DESIGNADA PARA A CATEGORIA 2.

A perda de função de segurança é

detectada pela verificação (presença do
relé de segurança)

FONTE: Do autor.
 Categorias de Seguranças
Categoria 3: Devem ser projetados de tal forma que um defeito isolado, em qualquer dessas partes, não proporcione perda
das funções de segurança.
Defeitos comuns devem ser considerados, quando a probabilidade da ocorrência de tal defeito seja significante.
O defeito isolado deve ser detectado durante, ou antes, da próxima solicitação de segurança.
O acúmulo de defeitos não encontrados pode gerar perda da função de segurança

ARQUITETURA DESIGNADA PARA A CATEGORIA 3.

Não perde a função de segurança com

uma simples falha. Redundância é o
método usual.

FONTE: Do autor.
 Categorias de Seguranças
Categoria 4: Diferentemente da categoria anterior, um acúmulo de falhas não irá levar à perda da função de segurança,
pois o sistema trabalha com redundância e teste automático da entradas e saídas.

ARQUITETURA DESIGNADA PARA A CATEGORIA 4.

Não perde a função de segurança com
uma simples falha e nem com a soma ou
acúmulo de falhas.

Estas categorias classificam as partes de

comando de um sistema de segurança, quanto a
sua resistência a defeito e o comportamento na
condição de anormal, que é conseguida pela
combinação e interligação dos componentes e/ou
por sua confiabilidade.
FONTE: Do autor.
Resultados e Discussões
Foi analisado a máquina Guilhotina modelo GMN 1306F do setor de corte e dobra de chapas, cujo inventário é
apresentado no quadro abaixo, o qual contém as características de fabricação e operação da mesma.

IMAGEM FRONTAL DA MÁQUINA GUILHOTINA GMN 1306F.

A máquina tem sua concepção voltada para produção

de cinturões de trava e dobra de chapas.

Através da análise preliminar de risco estudada

anteriormente, será realizado um comparativo dos
itens que estão de acordo e desacordo para aplicação
das diretrizes de segurança que envolve a guilhotina.

Após a análise serão implementados os dispositivos

de segurança elétricos e mecânicos, tornando mais
seguro sua operação e funcionamento.

FONTE: Do autor.
Resultados e Discussões
INVENTÁRIO DA MÁQUINA GMN 1306F.
Dados Guilhotina
Referência Nº Não-identificado
Tipo Pneumática
Parte Integr. Não aplicável
Localização Setor de solda
Identificação Descrição Horizontal
Fabricante Newton
Modelo GMN 1306 F
Serial Não identificado
Nº Patrimônio 1759
Ano de fab. 2003
Nº turnos/dias 1
Horas/turnos 8
Horas de operação
Horas/Semanas 44
Condição de operação
Horas/Mês 220
Nº de operadores 1 pessoa
Pessoas/ turno 1 pessoa
Elétrica X
Pneumática X
Fonte de energia
Hidráulica
Térmica
FONTE: Do autor.
 Resultados e Discussões
Avaliação de risco quanto à disposição da máquina
FIGURA 24 - LAYOUT DO SETOR PRODUTIVO DE CORTE E SOLDA.

A segurança do trabalhador depende

diretamente da distância mínima entre as
máquinas permitindo sua movimentação tanto
durante a produção e em caso de manutenção.

Conforme a NR-12 a distância mínima de

alocação dos equipamentos é de 1,20m e neste
caso esta dentro do padrão.

FONTE: Do autor.
Resultados e Discussões
Avaliação de risco

Conforme verificado, houve a necessidade de

adequação da máquina á NR-12 devido ao seu
ano de fabricação para que atendesse a
atualização normativa em vigor.

Os principais problemas detectados no

equipamento após avaliação, assim como as
adequações realizadas são apresentadas nas
seções a seguir.
 Resultados e Discussões
Quadro de energia
No quadro de energia foi identificado risco de contato com eletricidade nas instalações e dispositivos elétricos.
O quadro de energia deve conter sinalização escrita quanto ao risco por choque elétrico e restrição de acesso ao pessoal não
autorizado, todos componentes elétricos devem ter seus terminais e partes vivas isoladas e protegidas quanto ao risco de
choque elétrico. Além disso, deverá ser realizada a substituição do porta fusível tipo faca por chave seccionadora e substituição
chave geral existente por chave geral que tenha possibilidade de bloqueio mecânico (FIGURA 25).

TABELA 1 – RISCO APRESENTADO NO QUADRO DE FIGURA 25 – DETALHES DO QUADRO DE ENERGIA ANTES DA ADEQUAÇÃO
ENERGIA ANTES DA ADEQUAÇÃO.
Parâmetros Valor
PO Alguma chance 5
FE Diariamente 2,5
GS Fatalidade 15
NP – 1

HRN Nível de risco alto 187,5

S2 (severidade)
F1 (frequência) Categoria 3
P2 (probabilidade)
FONTE: Do autor. FONTE: Do autor.
 Resultados e Discussões
Quadro de energia
As adequações compreenderam a substituição do painel elétrico por outro devidamente sinalizado, todos os terminais,
componentes e partes vivas foram isolados, evitando risco por choque elétrico (FIGURA 26). Também foi instalado chave geral
de categoria adequada com possibilidade de bloqueio mecânico. Os fusíveis tipo faca foram substituídos por chave
seccionadora NH. Com as adequações, houve queda no nível de risco conforme apresentado na Tabela 2.

FIGURA 26 – DETALHES DO QUADRO DE ENERGIA APÓS ADEQUAÇÃO.

TABELA 2 - RISCO APRESENTADO NO QUADRO DE
ENERGIA APÓS DA ADEQUAÇÃO.

Parâmetros Valor

PO Quase Impossível 0,033

FE Diariamente 2,5
GS Fatalidade 15
NP – 1

HRN Nível de risco desprezível 1,2375

FONTE: Do autor.

FONTE: Do autor.
 Resultados e Discussões
Dispositivos de partida, acionamento e parada no quadro de energia
No quadro foi identificado risco no contato com eletricidade nos dispositivos de partida, acionamento e parada.

Para diminuir o risco identificado, deverá ser instalado no quadro de comando dois contatores com contatos positivamente
guiados, ligados em série e monitorados pela interface de segurança. Além disso, implantar na máquina fonte de extra baixa
tensão para que os comandos e componentes de partida, parada, acionamento e outros controles que compõem a interface de
operação do equipamento operem em até 25 Vca ou 60 Vcc.

FIGURA 27 - DETALHES DO INTERIOR DO QUADRO

TABELA 3 - RISCO APRESENTADO NOS DISPOSITIVOS DE PARTIDA
DE ENERGIA ANTES DA ADEQUAÇÃO.
ANTES DA ADEQUAÇÃO.
Parâmetros Valor
PO Alguma chance 5
FE Constantemente 5

GS Enfermidade permanente ou crítica 12

NP – 1
HRN Nível de risco alto 300

S2 (severidade)
F2 (frequência) Categoria 4
P2 (probabilidade)
FONTE: Do autor. FONTE: Do autor.
 Resultados e Discussões
Dispositivos de partida, acionamento e parada no quadro de energia
Após a instalação dos dois contatores com contatos positivamente guiados, ligados em série monitorados por interface de
segurança e fonte de extra baixa tensão para que os comandos e componentes de partida operem em 24 Vac (FIGURA 28), o
risco foi significantemente reduzido (TABELA 4).
FIGURA 28 - CONTATORES
INSTALADOS PARA ADEQUAÇÃO.

TABELA 4 - RISCO APRESENTADO NOS DISPOSITIVOS DE PARTIDA,

ACIONAMENTO E PARADA DO QUADRO DE ENERGIA APÓS ADEQUAÇÃO.

Parâmetros Valor

PO Quase Impossível 0,033

FE Constantemente 5
GS Fatalidade 15
NP – 1

HRN Nível de risco desprezível 2,475

FONTE: Do autor.

FONTE: Do autor.
 Resultados e Discussões
Sistemas de segurança
Os sistemas de segurança apresentaram risco de contato com partes móveis, sendo necessário a implantação de máquina
interface de segurança com Relé/CLP de segurança.
Também foi identificada a necessidade de enclausurar a parte traseira da guilhotina com proteções fixas associada a proteção
móvel com sensor magnético, monitorado por sistema de segurança (FIGURA 29). A máquina deverá cessar ou impedir o
início da operação quando a proteção móvel for aberta.

TABELA 5 - RISCO APRESENTADO PELO ESPAÇO EXISTENTE NA

FIGURA 29 – DETALHE DO ESPAÇO NA PARTE TRASEIRA DA MÁQUINA.
PARTE TRASEIRA DA MÁQUINA ANTES DA ADEQUAÇÃO.
Parâmetros Valor
PO Alguma chance 5
FE Em termos de hora 4
Amputação da perna/mão, perda
GS 8
parcial da audição ou visão
NP – 1
HRN Nível de risco alto 160
S2 (severidade)
F2 (frequência) Categoria 3
P1 (probabilidade) FONTE: Do autor.
FONTE: Do autor.
 Resultados e Discussões
Sistemas de segurança
Foi instalado interface de segurança composto por CLP na parte traseira da máquina, onde era possível o acesso com a
máquina em movimento, foi instalada proteção fixa associado à proteção móvel com sensor magnético monitorado por
interface de segurança, impedindo o acesso a essa área quando a máquina estiver em operação (FIGURA 30).

TABELA 6 - RISCO APRESENTADO PELO ESPAÇO EXISTENTE NA FIGURA 30 – DETALHES DA PROTEÇÃO FIXA E MÓVEL.
PARTE TRASEIRA DA MÁQUINA APÓS ADEQUAÇÃO.

Parâmetros Valor
PO Quase Impossível 0,033
FE Em termos de hora 4
Amputação da perna/mão, perda
GS 8
parcial da audição ou visão
NP – 1
HRN Nível de risco desprezível 1,056
FONTE: Do autor.

FONTE: Do autor.
 Resultados e Discussões
Sistemas de segurança
O risco de contato com partes móveis também estava presente na região do motor, onde foram encontrados vãos que
requerem a implantação de proteção fixa nos locais de forma que impeça qualquer acesso de partes do corpo à área de risco
(FIGURA 31). A remoção dessa proteção deve ser feita apenas com auxílio de ferramentas.

TABELA 7 - RISCO APRESENTADO PELO VÃO EXISTENTE NA REGIÃO FIGURA 31 – ESPAÇAMENTOS EXISTENTES PRÓXIMOS AO MOTOR.
DO MOTOR ANTES DA ADEQUAÇÃO.
Parâmetros Valor
PO Alguma chance 5
FE Diariamente 2,5
GS Perda de 1 ou 2 dedos das mãos ou pés 4
NP – 1
HRN Nível de risco significativo 50
S2 (severidade)
F2 (frequência) Categoria 3
P1 (probabilidade)
FONTE: Do autor. FONTE: Do autor.
 Resultados e Discussões
Sistemas de segurança
A adequação compreendeu a instalação de proteção fixa impedindo o acesso às áreas de risco, conforme Figura 32, reduzindo
o risco conforme apresentado na Tabela 8. A remoção dessas proteções só é possível com auxílio de ferramentas, conforme
especificações da NR-12.

TABELA 8 - RISCO APRESENTADO PELO VÃO EXISTENTE NA FIGURA 32 – PROTEÇÕES INSTALADAS NOS ESPAÇAMENTOS
REGIÃO DO MOTOR APÓS ADEQUAÇÃO. PRÓXIMOS AO MOTOR.

Parâmetros Valor

PO Quase Impossível 0,033

FE Diariamente 2,5
GS Perda de 1 ou 2 dedos das mãos ou pés 4
NP – 1
HRN Nível de risco desprezível 0,33
FONTE: Do autor.

FONTE: Do autor.
 Resultados e Discussões
Sistemas de segurança
Outra área identificada que oferece risco com contato com partes móveis foi o vão existente entre a prensa e a faca (FIGURA
33). As medidas necessárias envolvem a implantação de proteções fixa tipo gradil com malha 30 mm no vão entre a prensa e a
faca, de forma que impeça qualquer acesso de partes do corpo a área de risco, sendo esta podendo ser removida apenas com
auxílio de ferramentas, e adequação da proteção frontal da máquina de forma a impedir o acesso de partes do corpo a área de
risco para reduzir o risco definido como extremo (TABELA 9).

TABELA 9 - RISCO APRESENTADO PELO VÃO EXISTENTE ENTRE A FIGURA 33 – DETALHES DOS ESPAÇOS EXISTENTES ENTRE A PRENSA E A
PRENSA E A FACA ANTES DA ADEQUAÇÃO. FACA.
Parâmetros Valor
PO Muito provável 10
FE Constantemente 5
Amputação da perna/mão, perda parcial da
GS 10
audição ou visão em ambos os ouvidos ou mãos
NP – 1
HRN Nível de risco extremo 500
S2 (severidade) FONTE: Do autor.
F2 (frequência) Categoria 4
P2 (probabilidade)
FONTE: Do autor.
 Resultados e Discussões
Sistemas de segurança
Foram instaladas proteções fixas impedindo o acesso às áreas de risco (FIGURA 34). A remoção dessas proteções só é possível
com auxílio de ferramentas, conforme especificações da NR-12. As adequações reduziram o nível de risco de extremo para
desprezível (TABELA 10).

TABELA 10 - RISCO APRESENTADO PELO VÃO EXISTENTE ENTRE A

PRENSA E A FACA APÓS ADEQUAÇÃO. FIGURA 34 – PROTEÇÕES FIXAS INSTALADAS NOS LOCAIS DE RISCO.

Parâmetros Valor

PO Quase Impossível 0,033

FE Constantemente 5
Amputação da perna/mão, perda parcial da
GS 8
audição ou visão em ambos os ouvidos ou olhos
NP - 1
HRN Nível de risco desprezível 0,32
FONTE: Do autor.

FONTE: Do autor.
 Resultados e Discussões
Sistemas de segurança
O acesso à transmissão de força foi outro local identificado por apresentar riscos de contato com partes móveis (FIGURA 35).
Adequações necessárias envolvem a implantação de proteção fixa nos locais onde é possível o acesso à transmissão de força da
máquina de modo a impedir qualquer acesso de partes do corpo a área de risco que é considerada de nível alto (TABELA 11).
A remoção dessa proteção deve ser feita apenas com auxílio de ferramentas.

TABELA 11 - RISCO APRESENTADO PELO ACESSO À FIGURA 35 - ACESSO A TRANSMISSÃO DE FORÇA DA

TRANSMISSÃO DE FORÇA ANTES DA ADEQUAÇÃO. MÁQUINA.
Parâmetros Valor
PO Alguma chance 5
FE Em termos de hora 4
Amputação da perna/mão, perda
GS 8
parcial da audição ou visão
NP – 1
HRN Nível de risco alto 160
S2 (severidade)
F2 (frequência) Categoria 3
P1 (probabilidade)
FONTE: Do autor.

FONTE: Do autor.
 Resultados e Discussões
Sistemas de segurança
Foi instalado proteção fixa impedindo o acesso as áreas de risco (FIGURA 36). A remoção dessas proteções só é possível com
auxílio de ferramentas, conforme especificações da NR-12. O risco foi reduzido para o nível desprezível (TABELA 12).

TABELA 12 - RISCO APRESENTADO PELO ACESSO À FIGURA 36 – PROTEÇÃO INSTALADA PARA EVITAR ACESSO À ÁREA
TRANSMISSÃO DE FORÇA ANTES DA ADEQUAÇÃO. DE RISCO.

Parâmetros Valor
PO Quase Impossível 0,033
FE Em termos de hora 4
Amputação da perna/mão, perda
GS 8
parcial da audição ou visão
NP – 1
HRN Nível de risco desprezível 1,056 FONTE: Do autor.
FONTE: Do autor.
 Resultados e Discussões
Dispositivos de parada e emergência
Quanto aos dispositivos de parada e emergência, notou-se a necessidade de instalar botão de emergência e de reset de
categoria adequados no painel de comando e ao lado da mesa de corte (FIGURA 37). Os botões de emergência e reset devem
ser mantidos permanentemente desobstruídos e ser monitorados pela interface de segurança. Sem as alterações mencionadas,
o nível de risco nesta situação é de nível extremo (TABELA 13).

TABELA 13 - RISCO APRESENTADO PELO POSICIONAMENTO DOS BOTÕES DE FIGURA 37 – BOTÕES DE EMERGÊNCIA.
EMERGÊNCIA E RESET ANTES DA ADEQUAÇÃO.

Parâmetros Valor
PO Muito provável 10
FE Constantemente 5
Amputação da perna/mão, perda parcial da
GS 10
audição ou visão em ambos os ouvidos ou olhos
NP - 1
HRN Nível de risco extremo 500
S2 (severidade)
F2 (frequência) Categoria 4
P2 (probabilidade)
FONTE: Do autor.

FONTE: Do autor.
 Resultados e Discussões
Dispositivos de parada e emergência
Foram instalados na máquina dois botões de emergência e dois botões de reset de categoria adequada e monitorados pela
interface de segurança posicionados na parte frontal e traseira da máquina (FIGURA 38). A Tabela 14 apresenta o novo nível de
risco após as adequações realizadas.

TABELA 14 - RISCO APRESENTADO PELO POSICIONAMENTO DOS BOTÕES DE FIGURA 38 – INSTALAÇÃO DOS NOVOS BOTÕES DE
EMERGÊNCIA E RESET APÓS ADEQUAÇÃO. EMERGÊNCIA E RESET EM LOCAIS ADEQUADOS.

Parâmetros Valor

PO Quase Impossível 0,033

FE Constantemente 5

Amputação da perna/mão, perda parcial da audição

GS ou visão em ambos os ouvidos ou mãos 8

NP - 1

HRN Nível de risco desprezível 1,32

FONTE: Do autor.
FONTE: Do autor.
 Resultados e Discussões
Componentes pressurizadas
Componentes pressurizadas, como mangueiras, podem se comportar como chicotes caso rompidos. Para evitar este risco, é
necessário providenciar fixações em todas as mangueiras que não estejam confinadas dentro da máquina de maneira que estas
não se comportem como um chicote no caso de uma ruptura (FIGURA 39). Além disso, foi verificado a necessidade de
implantação de válvula de segurança pneumática na máquina, garantindo em caso de emergência e falha do sistema
pneumático que o acoplamento do cabeçote móvel não ocorra e este desça involuntariamente. O risco da falta de fixação das
mangueiras externas apresenta nível extremo, conforme Tabela 15.

FIGURA 39 - MANGUEIRAS EXTERNAS SEM

TABELA 15 - RISCO APRESENTADO PELAS MANGUEIRAS
FIXAÇÃO ADEQUADA.
EXTERNAS ANTES DA ADEQUAÇÃO.
Parâmetros Valor
PO Muito provável 10
FE Constantemente 5
Amputação da perna/mão, perda parcial da
GS 10
audição ou visão em ambos os ouvidos ou olhos
NP – 1
HRN Nível de risco extremo 500
S2 (severidade)
F2 (frequência) Categoria 4
P2 (probabilidade)
FONTE: Do autor. FONTE: Do autor.
 Resultados e Discussões
Componentes pressurizadas
As mangueiras foram realocadas e devidamente fixadas evitando acidentes em caso de ruptura (FIGURA 40). Foi instalado na
máquina válvula de segurança pneumática garantindo a segurança em caso de anormalidade no sistema de acoplamento do
cabeçote móvel. As adequações proporcionam uma maior segurança ao operador, uma vez que o nível de risco também foi
reduzido para um nível muito baixo (TABELA 16).

TABELA 16 - RISCO APRESENTADO PELAS MANGUEIRAS FIGURA 40 – DETALHE DA VÁLVULA DE

EXTERNAS APÓS ADEQUAÇÃO. SEGURANÇA PNEUMÁTICA.

Parâmetros Valor
PO Quase Impossível 0,033
FE Constantemente 5
Amputação da perna/mão, perda parcial da
GS 8
audição ou visão em ambos os ouvidos ou olhos
NP – 1
HRN Nível de risco desprezível 1,32
FONTE: Do autor.

FONTE: Do autor.
 Resultados e Discussões
Aspectos ergonômicos
Quanto aos aspectos ergonômicos, foi necessário providenciar identificação e função de operação do manípulo de comando da
máquina, assim como a implantação de novo sistema de armazenamento dos retalhos das chapas de maneira que o operador
não necessite abaixar para fazer a retirada dos mesmos prevenindo assim lesões por postura incorreta (FIGURA 41). Este
aspecto apresentou um nível de risco menor quando comparado as demais situações, mas que ainda assim não deve ser
ignorado, já que seu nível é de atenção (TABELA 17).

TABELA 17 - RISCO APRESENTADO PELA MANIPULAÇÃO DE

RETALHOS DE CHAPA ANTES DA ADEQUAÇÃO. FIGURA 41 – PROCEDIMENTO PARA RETIRADA DE RETALHOS DE CHAPAS.
Parâmetros Valor
PO Alguma chance 5
FE Diariamente 2,5
GS Fratura grave de ossos, mãos, braço e perna 2
NP – 1
HRN Nível de risco atenção 25
S2 (severidade)
F1 (frequência) Categoria 2
P1 (probabilidade)
FONTE: Do autor. FONTE: Do autor.
 Resultados e Discussões
Aspectos ergonômicos
As chaves, manípulos, botões e pedais de comando foram identificados e sinalizados com suas respectivas funções de
comando (FIGURA 42). Foi adotado novo sistema para recolhimento dos retalhos das chapas, prevenindo possíveis lesões no
operador e reduzindo quaisquer riscos para um nível desprezível (TABELA 18).

FIGURA 42 – VÁLVULA COM

TABELA 18 - RISCO APRESENTADO PELA MANIPULAÇÃO DE
IDENTIFICAÇÃO ADEQUADA.
RETALHOS DE CHAPA APÓS ADEQUAÇÃO.

Parâmetros Valor
PO Quase Impossível 0,033
FE Diariamente 2,5
Fratura grave de ossos, mãos, braço
GS 2
e perna
NP – 1
HRN Nível de risco desprezível 0,165
FONTE: Do autor.

FONTE: Do autor.
Conclusão e Agradecimentos

“Veja o mundo num grão de areia,

veja o céu em um campo florido,
guarde o infinito na palma da mão,
e a eternidade em uma hora de vida!”

William Blake

Obrigado!