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6 Conferncia sobre Tecnologia de Equipamentos

MTODO RPIDO PARA DETECO DE PROCESSO CORROSIVO POR ULTRA-SOM (MEDIUM RANGE ULTRASONICS)

Ricardo de Oliveira Carneval PETROBRAS S.A. Juliana Garcia Ramos ABENDE. Jos Renato Francisco Henriques SBCQ. Fbio Gallo PETROBRAS S.A.

Trabalho apresentado no XXI Congresso Nacional de Ensaios No Destrutivos, Salvador, agosto, 2002.

As informaes e opinies contidas neste trabalho so de exclusiva responsabilidade do(s) autor(es) .

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SINPSE As perdas econmicas causadas por processo corrosivo de deteriorao de equipamentos so enormes. Os especialistas da rea de corroso citam que essas perdas so da ordem de 3% do PIB. Por isso nunca demais se pensar em tcnicas ou processos que possam prever a sua ocorrncia em um tempo que permita a tomada de deciso antes que as falhas sejam catastrficas e os prejuzos de grande monta. Por suas caractersticas, o ensaio ultra-snico uma das principais tcnicas nodestrutivas utilizadas para a deteco de processo corrosivo, no entanto, como outros ensaios ele tem uma caracterstica marcadamente pontual ou localizada, ou seja, sua rea de atuao (inspeo) limitada e restrita as cercanias do cabeote (distncias no maior que alguns centmetros afastadas do cabeote). Esse aspecto torna o teste por ultra-som extremamente demorado quando se quer mapear uma rea corroda, tornando quase que proibitiva sua utilizao. Esse trabalho apresenta os testes realizados no intuito de verificar a eficcia de um procedimento que emprega equipamentos (aparelho de ultra-som e cabeotes) comumente utilizados na inspeo convencional manual para deteco e localizao de descontinuidades do tipo corroso em chapas de equipamentos (vasos e tubulaes de grande dimetro). O procedimento elaborado emprega a tcnica ultrasnica na deteco de descontinuidades mdias distncias do cabeote (at 1.000 mm).

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1. Introduo As perdas econmicas causadas por processo corrosivo de deteriorao de equipamentos so enormes. Os especialistas da rea de corroso citam que essas perdas so da ordem de 3% do PIB. Por isso nunca demais se pensar em tcnicas ou processos que possam prever a sua ocorrncia em um tempo que permita a tomada de deciso antes que as falhas sejam catastrficas e os prejuzos de grande monta. Tambm devido ao fato citado no primeiro pargrafo, nos ltimos anos, tem havido um aumento significativo da aplicao dos ensaios no-destrutivos em equipamentos industriais baseado nos seguintes fatos: - Podem ser utilizados como ferramenta econmica na manuteno preditiva; - Podem fornecer informaes importantes para o estabelecimento da integridade estrutural dos equipamentos; - Permitem aplicar tcnicas de extenso de vida baseada na troca planejada de componentes deteriorados, por ela indicados. Essa tendncia implica na necessidade de algumas modificaes na sistemtica de inspeo normalmente adotada quando se emprega os ensaios no-destrutivos convencionais, quais sejam: - inspeo total dos equipamentos ao invs da realizao dos ensaios por amostragem; - inspeo executada com o equipamento em servio (operao). Essa atitude implica no uso dos ensaios no-destrtutivos em superfcies quentes e/ou a execuo dos ensaios sobre isolamento; - tais fatos tornam a inspeo quase que proibitiva para os ensaios no-destrutivos convencionais, pois eles, normalmente, no permitem uma rpida definio das regies crticas dos equipamentos. Por suas caractersticas, o ensaio ultra-snico uma das principais tcnicas nodestrutivas utilizadas para a deteco de processo corrosivo, no entanto, como outros ensaios ele tem uma caracterstica marcadamente pontual ou localizada, ou seja, sua rea de atuao (inspeo) limitada e restrita as cercanias do cabeote (distncias no maior que alguns centmetros afastadas do cabeote). Esse aspecto torna o teste por ultra-som extremamente demorado quando se quer mapear uma rea corroda, tornando quase que proibitiva sua utilizao. Recentemente tm surgidos algumas tcnicas ultrassnicas alternativas que procuram contornar esses inconvenientes, so elas: 1.1. Ensaio Ultra-snico Longa Distncia

Enquadram-se grupo uma srie de tcnicas ultra-snicas que diferentemente da inspeo convencional na qual o volume de solda restringe-se ao alguns centmetros afastados do cabeote permite a inspeo de regies em alguns casos at vrios metros afastados do cabeote. So elas: 1.1.1. Lorus - Long Range Ultrasonic System

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A tcnica Lorus (Long Range Ultrasonic System) foi desenvolvida pela RTD para a deteco de corroso em locais de difcil acesso, como por exemplo: - regies em tubulaes ou vasos sob suporte (selas); - tubulaes isoladas trmicamente; - chapas da regio anular de tanques; - risers nas regies dos suportes (clamps) - sob chapas de reforo em bocais juntas de geometria complexa Trata-se de uma tcnica pulso-eco otimizada em termos de cabeote, sistema eletrnico e software, para permitir a inspeo distncia considervel, tipicamente 1m, figura 1. O cabeote empregado pela tcnica produz ondas ultra-snicas internas (bulk) otimizadas para propiciar uma pequena atenuao. O sistema de armazenamento de dados foi desenvolvido especialmente para emprego com essa tcnica. Uma das principais aplicaes da tcnica LORUS e a deteco de corroso em chapas anulares de fundo de tanque. Esta regio considerada crtica devido estar sustentando todo costado do tanque, logo est sujeita a alta tenso e possveis falhas podem acarretar em derrame de produto, colocando em risco pessoas e o meio ambiente. As tcnicas no-destrutivas convencionais, magntica e ultra-snica, requerem acesso interno para serem realizadas (somente durante as paradas de manuteno) e necessitam de limpeza da chapa para sua realizao (implicando em altos custos). Dessa forma vantajosa a aplicao da tcnica LORUS que ser aplicado com o tanque sem operao pois no necessita de se entrar no tanque (fotos 1 e 2).

Foto 1 Inspeo LORUS em chapa anular de tanque.


(cedida pela RTD- Quality Services - Rntgen Technische Dienst bv)

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Figura 1 Mostra deteco de corroso em chapa anular com a tcnica LORUS.


(cedida pela RTD- Quality Services - Rntgen Technische Dienst bv)

Foto 2 Destalhe do manipulador do sistema de inspeo LORUS em chapa anular tanque.


(cedida pela RTD- Quality Services - Rntgen Technische Dienst bv)

As mximas amplitudes de reflexes em todas as direes so armazenadas e formam as imagens na tela. Os nveis de amplitude so mostrados atravs de cores, possibilitando a interpretao das reas com corroso. A tcnica LORUS tem alta reprodutibilidade para monitorao peridica do crescimento da corroso; pode ser executada para tanque de qualquer dimetro; para chapas anulares com espessuras de 6mm a 25mm; deteco de corroso severa por pitting; deteco de corroso gradual localizada; mapeamento de corroso e estimativa de reas de corroso. A tcnica LORUS tem restries tais como: condies da chapa anular pode diminuir a rea de inspeo; a superfcie de varredura deve esta livre de impurezas, soldas, corroso, revestimento; no descrimina o lado onde esta havendo corroso. A tcnica LORUS no permite o dimensionamento preciso dos alvolos de corroso pela amplitude do sinal, mas a reflexividade da rea corroda usada para estimar a

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gravidade da corroso. Na tcnica LORUS s possvel discriminar o lado da corroso s possvel na vizinhana do cabeote. 1.1.2. CHIME - Creeping Headwave Inspection Method Diferentemente da tcnica LORUS a tcnica CHIME (desenvolvida pela firma inglesa AEA Technologies) um mtodo ultra-snico de transmisso-recepo tambm empregado para deteco de corroso em locais de difcil acesso, suas principais aplicaes so: - inspeo de regies de tubulaes ou vasos sob suporte (selas, figura 2); - inspeo de tubulaes isoladas trmicamente; - inspeo das chapas da regio anular de tanques, nesse caso requerendo a entrada no tanque; - inspeo de risers nas regies dos suportes (clamps); - inspeo das regies do casco de vasos e tanques sob chapas de reforo em bocais; - inspeo de juntas de geometria complexa A tcnica CHIME necessita de acesso aos lados opostos da regio inspecionada para posicionar os cabeotes transmissor e receptor. Os resultados da inspeo so apresentados sob a forma B-Scan, o que requer alguma habilidade para interpreta-los

Figura 2 Tcnica CHIME na inspeo da regio sob suporte.


(cedida pela AEA Technologies)

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Figura 3 Regio da chapa inspecionada compreendida entre os dois cabeotes da tcnica CHIME.
(cedida pela AEA Technologies)

Figura 4 Sinais caractersticos obtidos na tcnica CHIME.


(cedida pela AEA Technologies)

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Figura 5 Apresentao de sinais segundo representao B-Scan tpica da tcnica CHIME.


(cedida pela AEA Technologies)

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1.2. Ultra-som a Distncias Muito Longas (Ultra Long Range Ultrasonic Guide Waves Ultrasonic) As tcnicas de ultra-som distncia LORUS E CHIME esto limitadas a distncias de 1 metro e trabalham com ondas internas (bulk) ao material, com determinados ngulos de refrao. A tcnica de ultra-som Ultra Long Range Ultrasonics trabalha com ondas superficiais (guided waves / Lamb waves) e detecta anomalias at distncias de 50 metros da sonda. O principal uso da Ultra Long Range Ultrasonics na inspeo de tubulaes isoladas trmicamente. Necessita a remoo de aproximadamente 1 metro do isolamento para acoplamento (foto 3) do cabeote e de tcnica complementar para avaliao quantitativa do dano. uma tcnica que encontra-se em fase de validao e esto sendo realizados estudos para adaptao do seu uso em superfcies planas (vasos, tanques de armazenamento e cascos de navios).

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Foto 3 Emprego da tcnica Ultra Long Range Ultrasonic em tubulao isolada termicamente. A tcnica GUIDE WAVES assim como as tcnicas LORUS e CHIME so novas que encontram-se em estgio de validao. Pesquisas tem sido feitas no sentido de levantar os valores de POD (probability of detection - probabilidade de deteco) e de FCR (false call rate -quantidade de indicaes falsas). Essas tcnicas no se aplicam ao dimensionamento exato e sim a definio de regies crticas (screening). Uma soluo simples e barata para agilizar a deteco de processo corrosivo em tubulaes de grande dimetro e vasos antes que as tcnicas acima citadas atinjam um grau de confiabilidade tal que incentive a sua utilizao o mtodo que se descreve a seguir e que est perfeitamente definido no procedimento anexo a essa comunicao tcnica. Deve-se atentar entretanto que a distncia de atuao desse mtodo menor que a prevista para as tcnicas acima citadas. Esse trabalho apresenta os testes realizados no intuito de verificar a eficcia de um procedimento que emprega equipamentos (aparelho de ultra-som e cabeotes) comumente utilizados na inspeo convencional manual para deteco e localizao de descontinuidades do tipo corroso em chapas de equipamentos (vasos e tubulaes de grande dimetro). O procedimento elaborado emprega a tcnica ultrasnica na deteco de descontinuidades mdias distncias do cabeote (at 1.000 mm).

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Cita-se que outras iniciativas desse tipo j foram feitas anteriormente como o caso do dispositivo para deteco de processo corrosivo na regio sob suportes de tubulao desenvolvido pela Shell Global Solutions.

Foto 4 Dispositivo para Deteco de Processo corrosivo Sob Suporte de Tubulaes. (cedida pela Shell Global Solutions) Para a realizao deste trabalho foram fabricados corpos-de-prova com descontinuidades que simulassem os alvolos de corrroso e utilizou-se tambm de um trecho de duto (retirado de oloduto) com descontinuidades reais do tipo trincas de corroso sob tenso. O procedimento elaborado, permite a otimizao da inspeo em termos de um tempo menor dispendido e uma rea de cobertura maior.

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2. Corpos-de-prova Inspecionados Para a realizao do ensaio foram inspecionadas as seguintes regies: a) 4 trechos de 2 metros de oleoduto A retirado de operao, com espessura aproximada de 8 milmetros e dimetro de 12; b) 1 trecho de tubo com 10 de dimetro, comprimento de 1880 mm e espessura de 9.6 mm; c) 1 meia-cana de curva de tubulao de refinaria C e espessura de 10 mm. d) 1 meiacana de tubo com 18 de dimetro e espessura de 10 mm; 3. Sistema de Inspeo Utilizado Para a inspeo dos corpos-de-prova citados, foi utilizado um sistema de inspeo ultrassnica (USAquis, desenvolvido pelos autores) com os respectivos componentes: aparelho de ultra som digital, marca Panametrics, modelo EPOCH III; cabeote angular, marca Krautkraemer, tipo MWB 45-N2, dimenses 8 x 9 mm, nmero de srie 5353-1 e freqncia 2 MHz; programa de computador USAquisdesenvolvido pela PETROBRAS/CENPES/TMEC, para o armazenamento, tratamento, anlise dos dados de inspeo e apresentao dos resultados. O programa USAquis foi instalado em um notebook marca Panasonic, IBM PC comptvel com processador Intel Pentium II, freqncia de operao 266 MHz (foto 5)

Foto 5 - Foto de um corpo-de-prova e dosistema de inspeo utilizado.

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4. Procedimento de Calibrao 4.1 Calibrao da escala horizontal Para a calibrao da escala horizontal com o cabeote MWB 45 N2 adotou-se escala de 500 mm posicionando o cabeote em distncias, projetadas na superfcie, conhecidas da borda empregando-as com referncia para a calibrao, nesse caso as distncias so 480, 300, 200 e 100mm.

Distncia Distncia

Distncia de referncia 1

Distncia de referncia 4

Figura 5 Calibrao da escala horizontal 4.2 Calibrao da escala de amplitude Para a calibrao da escala de amplitude, empregou-se o eco oriundo da borda do corpo-de-prova inspecionado. Para a mxima distncia do cabeote usada durante a inspeo, o ganho do aparelho foi ajustado para obter um sinal com amplitude variando de 40% a 60 % da altura total da tela, sem que a envoltria dos rudos da linha de base alcanasse uma amplitude de30% da altura da tela. 4.2.1 Traado da Curva de Referncia Para o traado da curva de referncia foram utilizadas trs posices para a disposio do cabeote (A, B e C, figura 5). O ganho foi ajustado de modo que o sinal da posio de maior distncia da borda ficasse entre 60% e 40% da tela. Com o ganho inalterado, o cabeote foi posicionado nas demais posies, obtendo os sinais que, interligados formaram a curva de referncia.

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No caso desse trabalho como os prprios corpos-de-prova forma utilizados para calibrao e inspeo no foi necessrio a correo da perda por transferncia. 4.3 Sistemtica do registro de resultados Adotou-se como referncia (amplitude) para registro e reprovao todos os sinais cuja amplitude fosse igual ou superior a curva de referncia. Para verificar a eficincia do procedimento proposto procurou-se registrar os sinais das descontinuidades maior distncia possvel do cabeote (sinal acima da curva de referncia).

Posio A

Posio B

Posio C

Figura 6 Posies do cabeote. 5. Apresentao dos Resultados A tabela I a seguir apresenta a de forma resumida os resultados da avaliao do procedimento proposto em corpos-de-prova. Corpo- Tipo de de-prova Descontinuidade A 12 x 8 mm B 10 x 9,6 mm B 10 x 9,6 mm C 16 x 10 mm D 18 x Posio
Longitudinal (mm)

Posio
Circunferencial (mm)

Agrupamento 1600 de trincas transversais Furo nico 400


(no passante)

0 0

Distncia de Deteco 300 100

Amplitude do Sinal (dB) +6 +4

Figura e Foto de Referncia Foto 6 Figura 7 Figura 8

usinado,4mm de dimetro Agrupamento 880 de furos (no passantes) usinados (100 mm) Agrupamento 100 de Alvolos de Corroso Agrupamento 250 de furos (no

180

550

+5

Foto 9 Figura 9

100 240

100 115

+6 +6

Foto 10 Figura 10 Foto 11 Figura 11

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10 mm D 18 x 10 mm

passantes) usinados (30 mm) Agrupamento 220 de furos (no passantes) usinados (25 mm)

370

115

-6

Foto 11 Figura 12

Foto 6 Agrupamento de trincas transversais no trecho 2 do oleoduto A

Figura 7 Sinal do agrupamento de trincas transversais no trecho 2 do oleoduto A

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O procedimento de que trata esse trabalho recomenda varreduras com o cabeote (feixe snico) orientado na direo longitudinal do tubo ou vaso. Essa recomendao se baseia no fato de que a inspeo com orientao do cabeote na direo circunferencial (foto 8) apresenta uma maior quantidade de sinais esprios que correspondem a indicaes falsas e no a descontinuidades.

Foto 8 - Trecho do Oleoduto A com varredura transversal (cabeote orientado na direo circunferencial do duto).

Figura 8 Sinal da indicao do furo nico a distncia de 100 mm.

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Fotos 9 Agrupamento de Furos.

Figura 9 Sinal da indicao do agrupamento de furos a distncia de 550 mm.

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Foto 10 Curva da Refinaria C.

Figura 10 Indicao da corroso na distncia 100 mm

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Foto 11 - Meia cana de 18 de dimetro e 10 mm de espessura.

Figura 11 Indicao do agrupamento de furos (dimenso 30mm)do corpo-de-prova D distncia de 115 mm.

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Figura 12 - Indicao da agrupamento de furos (dimenso 25mm) do corpo-de-prova D a distncia de 115 mm 5. Concluses Aps extenso trabalho laboratorial realizado ficou comprovada a eficcia do procedimento desenvolvido. Esse procedimento uttiliza equipamentos (aparelho e cabeotes) comumente empregados na inspeo convencional manual poe ultra-som. Esse procedimento se presta a deteco e localizao de descontinuidades do tipo corroso em chapas de equipamentos (vasos e tubulaes de grande dimetro). A vantagem do uso desse procedimento a grande diminuio de tempo de inspeo visto no ser necessrio a passagem (varredura) do cabeote em toda a superfcie inspecionar e sim ao longo de trajetos circunferenciais que podem estar afastados de distncias que podem chegar at 1.000 mm (definidas pelo procedimento), figura 13

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Figura 13 Passo de inspeo no procedimento proposto.