1.1.

RELATÓRIO RESUMIDO DA
MELHORIA REALIZADA NA ROTO I
DURANTE AS MANUTENÇÕES DE

FIM DO ANO DE 2008.

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ÍNDICE

1. INTRODUÇÃO ......................................................................................................................................................3
2. OBJETIVO ...........................................................................................................................................................4
3. ESTRUTURA ORGANIZACIONAL ..............................................................................................................................4
3.1. FORMAÇÃO DA EQUIPE .....................................................................................................................................4
3.2. METODOLOGIA DE TRABALHO ...........................................................................................................................5
4. MELHORIA DO ISOLAMENTO TÉRMICO ....................................................................................................................8
4.1.1. CONJUNTO DE VÁLVULAS ..............................................................................................................................8
4.1.2. MELHORIA DA QUEIMA DO GÁS....................................................................................................................10
4.2. REFORMA DAS DUAS PORTAS ..........................................................................................................................13
4.3. VEDAÇÃO DE TODOS OS PONTOS COM FLUXO DE MASSA. .....................................................................................16
4.4. REFORMA DA CÂMARA DE COMBUSTÃO.............................................................................................................25
4.5. REVESTIMENTO METÁLICO DE PROTEÇÃO ÀS POLIAS DE BORRACHA.....................................................................27
4.5.1. MELHORIA DO AUMENTO DO VOLUME DO FORNO...........................................................................................31
5. CALCULO DO RETORNO SOBRE INVESTIMENTO (ROI).............................................................................................32
5.1. QUANTIFICAÇÃO DA PERDA DE CALOR. .............................................................................................................32
5.2. CALCULO DO GANHO REAL PROVINDO DA DIMINUIÇÃO DE TEMPO DE AQUECIMENTO .............................................35
5.3. GANHO DE DISPONIBILIDADE E OEE. ...............................................................................................................38
6. REFERÊNCIAS....................................................................................................................................................41

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1. INTRODUÇÃO

O desgaste natural dos equipamentos presente nas maquinas de

Rotomoldagem, podem ser caracterizado de acordo com o mecanismo de ação de
desgaste, basicamente por a influencia da alta temperatura, danificando a estrutura,
isolamento e forno, desgaste prematuros de mancais, rolamentos e correias, e trincas e
oxidação dos braços; influencia do mal balanceamento, ocasionando desgaste
prematuros em correntes e engrenagens, eixos e chavetas de redutores e influencia
dos componentes eletrônicos, estes de difícil diagnóstico previsível, ocasionando
parada súbitas e conseqüentemente maior influencia nos custos de qualidade.
Hoje a Unidade de Manufatura de Rotomoldagem consta com um sistema de
Manutenção Preventiva(YM01) controle via SAP®, com o Centro de Trabalho
Responsável MMQ03 4100. Além deste sistema temos implantado o Sistema de
Manutenção Produtiva, o PUMP, cujo o mesmo foi implementado sendo piloto dentro da
UNIPAC com a filosofia de trabalho “Da minha Maquina Cuido Eu!”, trazendo ao
operador uma sensação de propriedade sobre a maquina o tornando responsável por
ela, na limpeza, organização e a observação da maquina através dos 5 sentidos sobre
qualquer anormalidade.
Entretanto todo este sistema não consegue abranger toda a gama de
componentes danificados devido muitas vezes as sua complexidade de (des)montagem,
ou devido a terceirização dos serviços por falta de recursos(humanos e equipamentos)
ou por não atender prazos de conserto que impactam diretamente o atendimento ao
Cliente. Como exemplo pode-se observar a reforma completa das portas, cujo não se há
recursos disponíveis dentro da empresa, a terceirização não consegue atender um prazo
mínimo de 10 dias e sua confecção é muito dispendiosa.

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2. OBJETIVO

O objetivo deste trabalho foi focar na identificação possíveis falhas através de

diagnósticos de manutenção preventiva, reformar o forno e isolamento térmico da roto I
afim de promover maior rendimento térmico e conseqüentemente menor consumos de
gás; limpar, lixar, pintar e proteger todo o interior(forno) e exterior das maquinas, afim
de promover a conservação da estrutura metálica com uma proteção anti-corrosiva,
melhor visualização da maquina(ambiente mais limpo) e da estética. Detectou-se
evidencia de itens que ocasionavam condições inseguras cujo as mesmas deverão ser
sanadas ou minimizadas.

3. ESTRUTURA ORGANIZACIONAL
3.1. FORMAÇÃO DA EQUIPE

A formação da equipe baseou-se na disponibilidade dos Operadores de

Produção, considerando dois fatores essenciais, habilidades em serviços manuais,
buscando aqueles que evidenciaram maior zelo pela qualidade e o saldo de férias
disponível. Veja na Figura 01 o organograma da equipe e suas atividades básicas.

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EQUIPE DE MANUTENÇÃO DE FIM DO ANO 2008

DIEGO
RESPONSABILIDADES:
Motivação da Equipe
Cumprimento do Cronograma
GILBERTO
Fornecimento de materiais
RESPONSABILIDADES:
Garantir a qualidade
Garantia técnica
Negociação com Terceiros
Qualidade de Execução EVANDRO
dos serviços
RESPONSABILIDADES:
Ferramentas
Resolução dos
Problemas Interpessoais
Monitoramento
Acompanhamento
Motivação de Equipe

RODRIGO MARCELO LUCAS DECINO ANALI ALEX MARCIO TIAGO

FIGURA 01 – Equipe de Manutenção

3.2. METODOLOGIA DE TRABALHO

Para a escolha das tarefas executadas houve um consenso entre a área

Produtiva e a área de Manutenção, com o objetivo em comum de:

1. Executar melhorias e manutenções que não podem ser realizadas no

dia-dia;
2. Executar melhorias que garantam o menor valor de CNQ;
3. Executar manutenção de forma garantir um bom OEE;
4. Executar manutenções que os operadores saibam e possam executar,
garantindo sua segurança e a qualidade necessária para o bom
funcionamento do equipamento.

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Todo o trabalho foi planejado e organizado com antecedência, havendo um

esforço enorme do Suprimentos para que todos materiais e componentes pudessem
chegar a tempo dentro do cronograma.O Cronograma de Execução de tarefas foi
atualizado e revisado todos os dias às 17:00 hs com a colaboração de toda equipe para
que pudéssemos entender as dificuldades e elaborarmos planos de Ações diários para
eventuais problemas. Segue o modelo do cronograma na sua 06ª revisão na figura 02.

FIGURA 02 – Cronograma das tarefas de Manutenção de Fim de Ano.

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Após a atualização do novo cronograma os fatos mais importantes do dia

eram registrados em relatório de diário de bordo, como mostrado na figura 03.

FIGURA 03 – Relatório Diário do Cronograma das tarefas de Manutenção.

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4. MELHORIA DO ISOLAMENTO TÉRMICO

O isolamento térmico de uma maquina de Rotomoldagem consiste em uma

estrutura metálica de chapas de aço com 3 mm de espessura dobradas e perfeitamente
encaixadas formando uma folha metálica. Interpolando uma folha metálica com lã de
rocha (superior a lã de vidro) e depois uma outra folha metálica espelhada da primeira.
O desgaste natural combinado com umidade e alta temperatura promove
deterioração de lã de rocha fazendo com que a estrutura da maquina perca o efeito
refratário. Desta maneira aumenta-se o consumo de gás, alem de encadear um processo
exponencial de deterioração da maquina. O aumento da ineficiência da maquina
promove mais percas de calor, para mantermos a mesma taxa de calor(temperatura)
dentro da câmara de moldagem será necessário aumentar a taxa de calor no interior da
câmara de combustão, sendo este processo retro-alimentando, a degradação promove
o aumento de temperatura e o aumento de temperatura promove mais
degradação., ou seja degradação promove mais degradação.
Para sanar este problema foram necessárias algumas ações:

1. SUBSTITUIÇÃO DO CONJUNTO DE VALVULAS;

2. MELHORIA DA QUEIMA DO GÁS;
3. REFORMA DAS DUAS PORTAS;
4. VEDAÇÃO DE TODOS OS PONTOS COM FLUXO DE MASSA;
5. REVESTIMENTO METÁLICO DE PROTEÇÃO DE POLIAS;
6. REFORMA DA CÂMARA DE COMBUSTÃO.

4.1.1. CONJUNTO DE VÁLVULAS

O sistema de conjunto de válvulas foi de extrema importância sua

substituição, primeiramente por ser um sistema obsoleto cuja manutenção somente é

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possível através da substituição as válvulas existentes por novas, segundo por ser um
item critico e sujeito a falhas conforme já evidenciamos no passado. Vide a Foto 01 e 02.

FOTO 01 – Conjunto de Válvula FOTO 02 – Conjunto de Válvula

Antigo Antigo

FOTO 03 – Confecção do Conjunto de FOTO 04 – Disposição do Layout do

Válvulas. Analisando pré-disposição. Novo Conjunto de Válvulas

FOTO 05 – Ligação do Novo Conjunto

de Válvulas

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O critério de escolha das válvulas foi adotado levando em consideração o

fator preço; disponibilidade, atendimento e suporte do fornecedor; idade da maquina(20
anos), e a probabilidade de sucateamento da mesma(muito baixo). Foram escolhidas
válvulas SOLENOIDE 5/2VIAS1/4 WERK SCHOTT-COMPLETA, desta maneira temos
uma válvula com qualidade inferior comparadas com a marca FESTO, todavia gerando
uma economia de R$ 1122,00 ou 39,5% da primeira cotação, conforme demonstrativo
abaixo

FIGURA 04 – Orçamento de Válvulas

FIGURA 5 – Orçamento de Válvulas FESTO™.
WerkSchott®

4.1.2. MELHORIA DA QUEIMA DO GÁS

Na Roto I observou-se diversos pontos de perca de calor, queima prejudicial,

e excesso de queima do gás, consumindo uma maior taxa de GLP/ kg Processado e
degradação das paredes no forno Primário.
Há o fenômeno em questão, a roto I trabalha com dois fornos, o primeiro para
a queima do GLP(câmara de combustão) e o segundo forno para aquecimento do molde.

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A transferência de calor neste caso trata-se de um fenômeno chamado Convecção

Forçada, devido a turbo-maquina que encontra-se em seu interior acelerando o fluxo de
massa. Vide Figura 06.

Q
6
5

3
4

Molde

1
2

FIGURA 06 – Esquema Simplificado da visualização de transferência de calor dentro

do Forno da Roto I, em vista lateral.
LEGENDA: 1-TURBO-MAQUINA; 2 –AR-QUENTE; 3- AR FRIO; 4- CHAMA DO
QUEIMADOR; 5- REFLUXO DE CALOR E PERDA PARA O AMBIENTE; 6- CHAMINÉ

O sistema se torna mais eficiente quando todo calor gerado dentro da Câmara
de Combustão é transferido ao molde através do fenômeno demonstrado chamado
convecção forçada. O que torna ineficiente este processo são as perdas que calor para
ambiente, ou seja, não será transferido ao molde, conseqüentemente para
compensarmos esta perda deve-se aumentar a geração de calor dentro da câmara de
combustão e com isso temos dois problemas graves, o primeiro é a queima excessiva de
gás, maior consumo de gás, e a segunda é com aumento da temperatura interna dentro
da câmara de combustão ocasionando a degradação prematura do isolamento.
Para que este problema seja sanado o que deve-se ser feito é melhorar a
transmissão de calor, ou seja, aumentar a eficiência da convecção forçada, direcionando
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melhor a altura da chama evitando as perdas térmicas para o “teto” da maquina.

Melhorar isolamentos e eliminar aberturar em potencial.
Analisando no esquema simplificado com um pequeno investimento,
adicionando um tubo de aço revestido com bordas de aço inox, melhoramos
significativamente o mecanismo de transferência de calor conforme observado na figura
07.

q
6
5

3
4

Molde

1
2

FIGURA 07 – Esquema Simplificado da visualização de transferência de calor dentro

do Forno da Roto I, em vista lateral, com a melhoria de direcionamento de chama.

FOTO 06 – Evidencia da queima do FOTO 07– Abertura frontal nas

gás próxima ao teto. região das polias

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4.2. REFORMA DAS DUAS PORTAS

A reforma das duas portas da maquina, consistiu na substituição de toda lã de

rocha e toda chaparia interna, sendo as mesmas revestidas de tinta anti-ferrugem,
Zarcão, nas duas faces de todas folhas metálicas, desempenamento de alinhamento de
montagem das portas .

FOTO 8 – Evidencia de abertura FOTO 9 – Evidencia de abertura

lateral entre a porta e a maquina. lateral entre a porta e a maquina

FOTO 10 – Chapas metálicas FOTO 11– Evidencia de abertura

danificadas. lateral entre a porta e a maquina

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FOTO 12 – Chapas metálicas FOTO 13 – Processo de desmontagem

danificadas. da porta.Desmontagem das correntes.

FOTO 14 – Retirada da porta. FOTO 15 – Porta desmontada.

FOTO 17 – Processo de substituição e

FOTO 16– Decisão do processo de
confecção das novas chapas metálicas
embarque da porta.
na Indústria Kera.

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FOTO 18 – Processo de solda das

FOTO 19 – Lã de Rocha deteriorada.
placas.

FOTO 20– Folhas de Aço da Porta já

FOTO 21 – Lã de Rocha deteriorada.
pintadas.

FOTO 23– Folhas de Aço da Porta já

FOTO 22– Folhas de Aço da Porta já
pintadas., evidenciando pintura nas
pintadas.
duas faces.

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FOTO 25 – Alinhamento do esquadro

FOTO 24– Equipe da Industria Kera
da porta e estudo do aumento do
na colocação das portas.
forno.

FOTO 27 – Processo de pintura da

FOTO 26 – interior da porta colocada.
superfície externa da porta.

4.3. VEDAÇÃO DE TODOS OS PONTOS COM FLUXO DE MASSA.

A implementação do processo do isolamento térmico consiste não só na

melhora da estrutura refratária, mas também em um estudo de perda de calor devido o
fluxo de massa existentes nos chamados “pontos de fuga” localizados na interface entre
as partes móveis e fixas. Observe o esquema na figura 08 observa-se a vista lateral da
porta em detalhe com a parte superior da estrutura da maquina no qual será
representado a fuga de calor através do Efeito Grashoff, com a convecção natural. Na
foto 28 a região em destaque.

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Forno

FOTO 28 – Porta SEM bloqueio de fluxo de calor FIGURA 8 – Porta COM bloqueio de fluxo
e massa. de calor e massa.
Na figura 05 observa-se o esquema de transferência de calor sem o sistema de
vedação. Para que posso entender melhor o fenômeno transferência de calor entre os
vãos das partes envolvidas analisar o Apêndice A. O fenômeno de transferência de calor
por convecção Natural faz com que o ar na parte interior ascenda subitamente perdendo
caloria para o ambiente.

2 – Teto do Forno em corte.

Temperatura
Ambiente
(~30°C)

Temperatura do
Forno(~3oo°C)

FIGURA 9 – Esquema simplificado de transferência de calor para o ambiente na interface

da parte superior da porta e a estrutura da maquina.
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O sistema de bloqueio é constituído por uma membrana de lã de rocha de

aproximadamente 400 mm de largura com 6 mm de espessura e comprimento igual a
porta. Como nas Fotos 29 e 30.

FOTO 29 – Porta SEM bloqueio de fluxo de calor FOTO 30 – Porta COM bloqueio de fluxo de calor
e massa. e massa.

Analisando o sistema de retenção de calor, com o bloqueio do fluxo de massa,

teremos um sistema de funcionamento semelhante com uma válvula, ou seja, o sistema
de bloqueio é auto-alimentado e diretamente proporcional a tentativa do mesmo
escapar. Veja no esquema simplificado na Figura 08.

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2 – Teto do Forno em corte.

Temperatura
Ambiente Q
(~30°C)

Temperatura
Ambiente
(~30°C)

3 – Membrana
de Lã de
Amianto.
1 - Porta em perfil

FIGURA 08– Esquema simplificado da proteção em estado não atuante.

Quando o sistema esta atuante o mesmo funciona como uma válvula, desta
maneira a sua eficiência aumenta quanto maior for a tentativa do fluxo de ar quente
escapar. Observe no na Figura 07 a representação gráfica do fenômeno.

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3 – Membrana
de Lã de
Amianto. 2 – Teto do Forno em corte.
Temperatura
Ambiente
(~30°C)

Temperatura
do Forno
(~300°C)

1 - Porta em perfil

FIGURA 09– Esquema simplificado da transferência de calor e massa sendo bloqueada pela
Lã de Amianto.

O vão entre as partes acompanham todo o perímetro da porta, não só parte

superior como mencionado anteriormente. O vãos laterais são oriundos de diversos
fatores dentre os quais destacam-se o impacto proveniente dos moldes contra as portas,
e o desenquadramento da maquina. Vide o grande vão formado nas laterais das portas.

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FOTO 31 – Evidencia de abertura FOTO 32 – Evidencia de abertura

lateral entre a porta e a maquina. lateral entre a porta e a maquina

FOTO 33– Chapas metálicas FOTO 34 – Evidencia de abertura

danificadas. lateral entre a porta e a maquina

FOTO 35 – Evidencia de abertura FOTO 36– Processo de desmontagem

lateral entre a porta e a maquina. da porta.Desmontagem das correntes.

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FOTO 37– fechamento com Lã de FOTO 38 – fechamento com Lã de

amianto. amianto.

FOTO 39 – fechamento com Lã de FOTO 40 – Deslocamento da distancia

amianto do suporte.

FOTO 41– teste da passagem do FOTO 42– teste da passagem do

braço pela Lã de amianto. braço pela Lã de amianto

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FOTO 43 – fechamento com Lã de FOTO 44– fechamento com Lã de

amianto. amianto.

FOTO 45– fechamento com Lã de FOTO 46 – fechamento com Lã de

amianto. amianto.

FOTO 47– Lã de amianto no superior FOTO 48 - fechamento com Lã de

da porta amianto.

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FOTO 49 – fechamento com Lã de FOTO 50 – fechamento com Lã de

amianto. amianto.

FOTO 51– Lã de amianto no superior FOTO 52 – Lã de amianto no superior

da porta. da porta.

FOTO 53– Lã de amianto no parte FOTO 54– Lã de amianto no parte

central da maquina central da maquina

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FOTO 55– Lã de amianto no parte FOTO 56 – Lã de amianto no parte

central da maquina. central da maquina.

4.4. REFORMA DA CÂMARA DE COMBUSTÃO.

A transferência de calor é diretamente proporcional com os gradientes de

temperatura que se formam., ou seja, quanto maior for as diferenças de temperatura
entre o meio interno e externo, maior, mais intensa e mais rápida será esta transferência
de troca de calor.
O intuito inicial era que se reformasse o teto da Câmara de Combustão, mas
logo notou-se que a parede posterior da Câmara havia perdido grande parte de sua
capacidade isolante. Medindo-se a temperatura, com infra-vermelho, a parede posterior
em diversos pontos, observamos grandes gradientes de temperatura dentro da área.
Tomando-se o cuidado de não salientar pontos que realmente recebem mais calor e
obtermos uma medida errônea chega-se a conclusão de que a parede posterior estava
absurdamente deteriorada em seu interior e necessitava de uma intervenção. Na
simulação na figura 08 podemos visualizar a maior temperatura medida 128,3ºC e a
menor 62,8ºC.
A simulação é apenas uma imagem hipotética da real condição de trabalho
sendo confiável somente para a visualização dos gradientes de temperatura
evidenciados no centro e com grande diferença de temperatura(65,5ºC) entre a maior e
a menor temperatura encontrada.

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+ 128,3ºC

+ 62,8ºC

FIGURA 09 – Esquema

Dentro do que foi analisado e hipotetizado só havia uma maneira, com os

recursos disponíveis, de visualizar esta ineficiência do isolamento, ou seja,
desmontando. Desta maneira evidenciou a hipótese confirmando a necessidade de
substituição. Vide nas fotos 57 à 60 todo o processo de recuperação da parede da
Câmara de Combustão.

FOTO 58– Alinhamento de toda

FOTO 57– Retirada da chaparia
estrutura fora de esquadro e
traseira e toda Lã de Rocha.
saliências.

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FOTO 59 – Substituição de toda Lã de FOTO 60– Chapas e vigas novas,

Rocha dentro do esquadro e alinhadas.

4.5. REVESTIMENTO METÁLICO DE PROTEÇÃO ÀS POLIAS DE

BORRACHA.

A implementação do processo constituiu-se também o isolamento térmico do

vão na parte frontal da maquina no qual faz parte do mecanismo natural da maquina.

FOTO 61 – evidencia de braço e bicos FOTO 62 – evidencia de braço e bicos

sem acabamento sem acabamento

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FOTO 63– braço desmontado e FOTO 64– braço desmontado e

pintado pintado

FOTO 65 – Evidencia da abertura que FOTO 66– colocação das proteções

ocorre a perca de calor metálicas.

FOTO 67 – regulagem da chaparia FOTO 68– regulagem da chaparia

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FOTO 69– regulagem da chaparia FOTO 70 – regulagem da chaparia.

FOTO 71 – regulagem da chaparia. FOTO 72 – Pintura da Chaparia.

FOTO 73 – Pintura da Chaparia. FOTO 74– Pintura da Chaparia.

FOTO 75– Pintura da Chaparia. FOTO 76 – Pintura da Chaparia

FOTO 77 – Pintura da Chaparia FOTO 78 – Pintura da Chaparia

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FOTO 79– Pintura da Chaparia. FOTO 80 – Pintura da Chaparia

FOTO 82 – evidencia da Lã de
FOTO 81 – Pintura da Chaparia
amianto colocada.

FOTO 83 – evidencia das 3 chaparias FOTO 84 – evidencia das 3 chaparias

colocadas colocadas

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4.5.1. MELHORIA DO AUMENTO DO VOLUME DO FORNO.

Com a reforma das portas a sua preservação esta garantida desde que não
haja nenhum tipo de colisão entre o molde e a porta. Há histórico da colisão de alguns
moldes em determinadas situações e não previsíveis em que o molde colide com as
portas.
Desta maneira afim de evitar novas colisões, degradação precoce e
desperdícios foi aumentado o volume da porta 0,7 m3 , para atingir este aumento foram
necessário deslocar os guias da porta superior e inferior, deslocamento dos guias de
corrente e deslocamento dos guias de fim de curso.
Foram deslocados 70 mm de cada porta, um total de 140 mm. Com isto temos
um aumento no volume de 0,7 m3 , o que representa um aumento de 5,5 % do volume
original.
O volume original é de Vt = 12,7 m3 , logo o novo volume é de Vn= 13,4 m3.

FOTO 85 – Soldagem dos batentes FOTO 86 – Alongamento da chaparia

vedadores. do esticador de corrente.

70 mm 70 mm

FOTO 87– Evidencia do FOTO 88– Evidencia do

deslocamento de 70 mm da porta. deslocamento de 70 mm da porta.

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5. CALCULO DO RETORNO SOBRE INVESTIMENTO (ROI).

O calculo de Retorno Sobre Investimento, ROI, será calculada por duas

maneiras distintas para estudar a viabilidade da melhoria.
1-)Quantificação da perda de calor;
2-)Calculo do Ganho Real Provindo da Diminuição de Tempo de
Aquecimento;
3-)Ganho de Disponibilidade e OEE.

5.1. QUANTIFICAÇÃO DA PERDA DE CALOR.

Para que a maquina possa atender os parâmetros do processo, é necessário

que a maquina mantenha sua temperatura. Devido as fugas de fluxo de maquina que
tínhamos na maquina, e conseqüentemente fuga de calor, para manter a temperatura
interna a maquina queimava uma sobretaxa de gás para compensar esta perda.
Para o calculo sobre investimento, o critério utilizado foi assumir que as áreas
em que havíamos fluxo de massa e conseqüentemente perda de calor deixem de existir
através das melhorias. O que nos deixa muito próximo da situação real.
Basicamente o retorno sobre o investimento, considerando que não haja mais
fluxo de massa, é assumir que não haverá mais queima de gás em excesso para manter a
temperatura no interior do forno como especificado e conseqüentemente a economia
gerada pela a não queima do GLP será o nosso Retorno sobre o Investimento.
Para a base de cálculos foram utilizados teorias consistentes em Convecção
Natural e Transferência de Calor e Massa. Foi adotado o Critério de Ventilação Natural
para que a base de cálculos fosse simplificada, o que não interfere em nossas hipóteses ,
pois a ventilação forçada aumentam as trocas de calor e conseqüentemente as perdas,
desta maneira, segundo MESQUITA[1] podemos considerar nossos cálculos sub-
estimados.
Sejam as variáveis de nosso problema:
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 1.1.1

Variáveis do Fluido - AR:

Calor especifico mássico Cp 1,065 [kJ/kg K]
Constante Universal do Gases R 8,31 [J/mol K]
Variáveis do Fluido – GLP
Poder Calorífico Superior Pcs 48185 [kJ/ kg]
Preço de GLP* Pglp 2,11 [R$]
Variáveis do Ambiente
Temperatura Externar Te 30 [ºC]
Temperatura Interna Ti 300 [ºC]
Pressão Interna ~ Externa P 10135 [kPa]

*Preço em dez/08. R$1,79/kg +18,0 % de ICMS.

Sabemos que para determinar o valor do custo do consumo de gás perdido,

temos que mensurar qual a massa de gás gasta para aquecer o ar perdido, ou seja
determinar a quantidade de calor que o gás liberará após a queima do GLP para o ar.
Veja a equação 01,

Q& = m& ⋅ c p ⋅ ∆T (01)

Sabendo a quantidade de calor perdida do ar, através de m, a massa de ar de

que se perde para o ambiente, encontra-se a quantidade de massa de gás que será gasta
neste desperdício e conseqüentemente o custo, através do Poder Calorífico Superior do
GLP, Pcs = 11500,0 kJ kg .

Entretanto para determinação do fluxo de massa de ar, utilizaremos a

premissa de que temos um fenômeno de Convecção Natural. O sistema na realidade é
um sistema de Convecção Forçada, devido o ventilador de Recirculação.
O que nos leva a discussão é se o modelo escolhido atende a realidade. A
observação que nos traz a resposta é que o sentido de recirculação dentro do forno é
ascendente favorecendo a Convecção Natural, desta maneira concluímos que a
quantidade de massa perdida poderá ser maior do que aqui calculada, evidenciando
ganhos de investimentos ainda maiores como veremos a seguir.
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 1.1.1

TOLEDO[3] mostra-nos uma maneira de se calcular a perda de calor para

ambientes através de janelas, orifícios e canais de ventilação. Conhecendo-se as
Temperatura externas e internas, observemos a equação 2;

m& = 576 ⋅ A ⋅ H ⋅ ∆T [m / h]
3
(02)

Temos 3 aberturas claras evidenciadas e consertadas já descritas, as

aberturas laterais na parte superior da porta, que chamaremos de AS = 0,098m 2 ; e a

abertura frontal da maquina na união com a polia, que chamaremos de AF = 0,27 m 2 . O H,

descrito refere-se a altura entre a abertura e a zona neutra, TOLEDO[3]. Considerou-se
H S = 1225mm , para abertura superior e H F = 612,5mm . Chegamos ao resultado de

m& = 3989,7 m 3 / h ou m& = 1,1 m 3 / s .

Para calcularmos o calor é necessário que tenhamos o fluxo mássico e não o
volumétrico como encontrado, já que para VAN WYLEN[4] o ar ,uma mistura, se
comporta como Gás Perfeito à 300ºC, desta maneira utilizando a equação 03, obtemos
volume especifico e conseqüentemente o fluxo mássico.

[
v = R ⋅ T / p ⋅ MM m 3 / kg ] (03)

Com isto chegamos a conclusão que o ar a 300ªC, 1 atm e MM = 29g/ mol que o
[ ]
volume especifico v = 1,6 m 3 / kg , ou seja o fluxo mássico m& = 2500 kg / h . Para o calculo
do calor utilizando a Equação 01 e c p = 1,065 kJ/kg K chegamos a conclusão que o calor

perdido em fluxo de massa é de Q& = 718875kj / h .

Com o calor encontrado basta agora encontrar com o Poder Calorífico do GLP,
qual a quantidade de massa de GLP e desta maneira chegarmos a conclusão de que temos um
consumo de GLP a mais de M GLP = 14kg / h , chegando ao Preço do Desperdício de

R$29,54/hora.
Consideremos que a maquina Roto I, trabalhe 8 horas/ dia. Teremos uma
economia de:
R$ 236,32/ dia
R$ 7089,60/ mês
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R$ 85.075,20/ ano

Analisando de outra maneira o custo do investimento para o trabalho de

melhoria, foi de R$ 4.500,00. Desta maneira pagamos nosso investimento em:

19 dias

A analise de durabilidade confiável e garantida pelo fornecedor, Industria

Kera foi de 03(três) meses, desta maneira podemos calcular o retorno sobre
investimento é de:

373,6 %

5.2. CALCULO DO GANHO REAL PROVINDO DA DIMINUIÇÃO DE

TEMPO DE AQUECIMENTO

Após o calculo estimado do retorno sobre o investimento da melhoria

executada, temos o calculo do ganho real. A evidencia esta baseada no tempo de
aquecimento do forno da Roto I. Antes da melhoria tínhamos uma média de tempo de
aquecimento médio de 38,8 minutos. Conforme no Gráfico 01 apresentado.

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Tempo de Aquecimento do Forno da Roto I – Durante as o

dia(24hs).

Gráfico 01 – Tempo de Aquecimento do Forno da Roto I – Durante as o dia(24hs).

FONTE: PCP MASTER(EGA).- junho/2008.

Após as melhorias executadas temos média 12 min. Para o aquecimento da

roto I, conforme Gráfico 02

Tempo de Aquecimento do Forno da Roto I – Durante o

dia 23/01/09.

GRAFICO 02 - Tempo de Aquecimento do Forno da Roto I – Durante as o dia(24hs).

FONTE: PCP MASTER(EGA).- 23/01/2009
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Tempo de Aquecimento da Roto I

20
tempo(min.)

15
10 tempo(min.)
5
0
16/1/2009 17/1/2009 18/1/2009 19/1/2009 20/1/2009 21/1/2009
Tempo de Aquecimento do Forno da Roto I – Dividido
por Horasdatas
do dia(24hs).

GRAFICO 03– Tempo de Aquecimento do Forno da Roto I – Durante as o

dia(24hs).

O consumo médio do aquecimento de 87 kg/h de GLP, conforme no gráfico 04

para que a temperatura interna atinja os 300ºC. Desta maneira o tempo de aquecimento
antes das melhorias é de:

R$ 118,70 /aquecimento

Vazão no Aquecimento da Maquina

95
90
vazão(kg/h)

85
vazão
80
75
70
1 5 9 13 17 21 25 29
tempo(min)

GRAFICO 04 – Vazão de GLP em kg/h no dia 19/01/2009 às 05:00hs..

Considerando o calculo depois de executadas as melhorias, ou seja com o

tempo de aquecimento médio de 12 min., temos um gasto total de:
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R$ 36,70/aquecimento
O que gera uma economia diária:

R$ 82,00/ dia
R$ 2049,65/ mês

R$ 24.595,81/ ano

Analogamente ao calculo de ganho através do calor perdido segue o Retorno

sobre Investimento, ROI. O custo do investimento para o trabalho de melhoria, foi de
R$ 4.500,00. Desta maneira pagamos nosso investimento em:

55 dias

A analise de durabilidade confiável e garantida pelo fornecedor, Industria

Kera foi de 03(três) meses, desta maneira podemos calcular o retorno sobre
investimento é de:

63,7 %

5.3. GANHO DE DISPONIBILIDADE E OEE.

Com o tempo de aquecimento reduzido, conseqüentemente a

indisponibilidade diminui; a Disponibilidade e o OEE aumentam. Com a redução
ganhamos em média 36,6 minutos por dia, considerando-se a hipótese de somente um
aquecimento por dia.
Considera-se que a Roto I funcione 25 dias por mês. Isto nos leva a uma a ujm
ganho de Disponibilidade de:

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 1.1.1

15,25 horas/ mês

Analisando as horas improdutivas, fica claro a evidencia de melhora do OEE.

Considere um turno de funcionamento somente, ou seja 8 horas ou 480 minutos, ou seja
esta é a disponibilidade total diária. Desta maneira perdendo-se em média 51,6 minutos
de aquecimento por dia, a Indisponibilidade e a Disponibilidade Máxima de:

Indisponibilidade = 10,75 %

Disponibilidade Máxima= 89,25 %

Com o ganho de 36,6 minutos diários, isto nos leva a uma diminuição de
Indisponibilidade e aumento da Disponibilidade Máxima. Desta maneira após as
melhorias realizadas temos a nova Indisponibilidade e a Disponibilidade Máxima
de:

Indisponibilidade = 3,12 %

Disponibilidade Máxima= 96,87 %

Com base nestas informações o ganho para a melhora do OEE, de 89,25 %

para 96,87% de:

Aumento de OEE* = 7,62%

*Considerando que a Produtividade e a Qualidade sejam 100%.

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 1.1.1

5.4. EVIDENCIA REAL DOS CONSUMOS.

"ENGENHARIA DE PROCESSOS"
Consumo de GLP / Kg Processado - Mensal - 2008
100.000 Kg Processado 0,700
0,628 MENSAL
90.000
0,603 0,611
META 0,600
0,559 0,567

Kgde GLPpor Kgprocessado

80.000
0,542
0,372

0,490,500
0,503
70.000 0,457 0,489 0,486
Massa Processada

0,480 0,474 0,464

0,439
60.000 0,417 0,428
0,400
0,375
50.000
0,300
40.000

30.000 0,200
20.000
0,100
10.000
0,000
0 0,00 0,000
03

04

05

06

07

08
M

N
A

D
S
F
J

J
20

20

20

20

20

20
GRAFICO 05 – Consume de GLP mensal no ano de 2008..

"ENGENHARIA DE PROCESSOS"
Consumo de GLP / Kg Processado - Mensal - 2009
100.000 Kg Processado
0,800
0,753
MENSAL
90.000
0,700
META
0,628
80.000 Kg de GLP por Kg processado
0,600
70.000 0,372 0,559 0,567 0,542
Massa Processada

0,517
0,457 0,500
60.000 0,481

50.000 0,400
0,374 0,374
0,330
40.000 0,311 0,299
0,285 0,300
0,267
30.000 0,248

0,200
20.000
0,100
10.000
0,000
0 0,00 0,00
0,0000,000 0,000
Emitido: 06/10/09
O
A

N
03

04

05

06

07

08

09
M

D
F
J

J
20

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Próxima Atualização: 02/11209

Responsável: Diego Silvério

GRAFICO 06 – Consume de GLP mensal no ano de 2009..

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Fábrica: Rua Dr. Luiz Miranda, 1700 – Pirajá – 17580-000 – Pompéia – SP – Tel.: +55 14 3405 2100 – Fax: +55 14 3452
1950
Vendas: Av. Piracema, 1338 – Tamboré – 06460-030 - Barueri – SP – Tel.: +55 11 4166 4260 – Fax: +55 11 4193 2326
www.unipac.com.br
 1.1.1

6. REFERÊNCIAS

[1]MESQUITA, A. L. S. e GUIMARÃES, F. A. - Engenharia de Ventilação Industrial – São

Paulo, Edgar Blucher, CESTEB, 1977.
[2]OWER, E. – The measurement of air flow- London, Chapman $Hallo Ltd.; 1933.
[3]TOLEDO, E. – Ventilação Natural de Habitações – Maceió: EdUFAL, 1999.
[4]GORDON J;VAN WYLEN R.; SONNTAG, Fundamentos da Termodinâmica Clássica.

Obrigado e dedico estudo ao Sr. Francisco Batet, que foi o inspirador de todas
as analises.

Engº Diego Silvério dos Santos

Pompéia, 15 de fevereiro de 2009.

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