Bebidas Orgânicas - Gestão de Processos PDF

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UNIVERSIDADE FEDERAL RURAL DO RIO DE J ANEIRO

INSTITUTO DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE TECNOLOGIA DE ALIMENTOS
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM CINCIA E TECNOLOGIA DE ALIMENTOS
DISSERTAO
APLICAO DO SISTEMA DE GESTO DE SEGURANA DE
ALIMENTOS EM UMA INDSTRIA DE BEBIDAS ORGNICAS
Vitor Ferreira Mello
2007
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UNI VERSI DADE FEDERAL RURAL DO RIO DE J ANEIRO
I NSTI TUTODE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTODE TECNOLOGI A DE ALIMENTOS
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM CI NCIA E TECNOLOGIA DE ALI MENTOS
APLICAO DO SISTEMA DE GESTO DE SEGURANA DE
ALIMENTOS EM UMA INDSTRIA DE BEBIDAS ORGNICAS
VI TOR FERREI RA MELLO
SobaOrientaodoProfessor
AntonioTavaresdaSilva
Seropdica, RJ
Setembrode2007
Dissertao submetida como requisito parcial para
obteno do grau de Mestre em Cincias e
TecnologiadosAlimentos, rea de Concentrao
em Tecnologia de Alimentos.
ii
UFRRJ / Biblioteca Central / Diviso de Processamentos Tcnicos
663
M527a
T
Mello, Vitor Ferreira, 1978-
Aplicao do sistema de gesto de
segurana de alimentos emuma indstria
de bebidas orgnicas / Vitor Ferreira Mello.
2007.
66 f. : il.
Orientador: Antonio Tavares da
Silva.
Dissertao (mestrado)
Universidade Federal Rural do Rio
de Janeiro, Instituto de
Tecnologia.
Bibliografia: f. 42-46.
1. Bebidas Indstria
Medidas de segurana Teses. 2.
Tecnologia de alimentos Teses.
3. Alimentos naturais Teses. I.
Silva, Antonio Tavares da, 1954-
II. Universidade Federal Rural do
Rio de Janeiro. Instituto de
Tecnologia. III. Ttulo.
Bibliotecrio: _______________________________Data: ___/___/______
iii
UNI VERSI DADE FEDERAL RURAL DO RIO DE J ANEIRO
I NSTI TUTODE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTODE TECNOLOGI A DE ALIMENTOS
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM CI NCIA E TECNOLOGIA DE ALI MENTOS
VITOR FERREI RA MELLO
Dissertao submetida ao Curso de Ps-Graduao em Cincia e Tecnologia de Alimentos,
rea de Concentrao em Tecnologia de Alimentos, como requisito parcial para obteno
do grau de MestreemCincias, em Cincia e Tecnologia de Alimentos.
DISSERTAO APROVADA EM: 03/09/2007
________________________________________________________
Prof. Antonio Tavares da Silva, PhD. - UFRRJ
(Orientador)
________________________________________________________
Prof. Armando Ubirajara Oliveira Sabaa Srur, DS - UFRJ
________________________________________________________
Nedio Jair Wurlitzer, DS SENAI/RJ
iv
RESUMO
MELLO, Vitor Ferreira. Aplicao do sistema degesto desegurana dealimentos em
uma indstria de bebidas orgnicas. UFRRJ, 2007. 66p. (Dissertao. Mestrado em
Cincia e Tecnologia de Alimentos, Tecnologia de Alimentos). Instituto de Tecnologia,
Departamento de Tecnologia de Alimentos, Universidade Federal Rural do Rio de Janeiro,
Seropdica, Rio de Janeiro, 2007.
Sistemas de gesto de segurana de alimentos constituem importantes mtodos preventivos
empregados na linha de produo, tendo sido aplicados com sucesso em vrias indstrias
em todo o mundo. Este trabalho teve como objetivo avaliar o impacto da implantao do
sistema de gesto de segurana de alimentos em uma indstria de bebidas orgnicas
localizada em Petrpolis/RJ, interior do Estado do Rio de Janeiro. Foram avaliadas as
etapas de desenvolvimento do processo de implantao do sistema de gesto de segurana
para a fabricao de bebidas orgnicas tradicionais e light e realizadas anlises para a
determinao de carga microbiolgica dos colaboradores e de equipamentos utilizados no
processo de fabricao, durante a fase de implantao do sistema, usadas como indicadores
de qualidade, de forma a avaliar a eficincia da implantao do sistema de gesto de
segurana, divididas em duas etapas: antes e depois do treinamento dos colaboradores da
linha de produo em boas prticas de fabricao (BPF) e noes de APPCC. Foram feitas
contagens de mesfilos aerbios, coliformes totais, Escherichia coli, e estaficocos
coagulase positiva. Foi observada diferena significativa entre as mdias das contagens de
mesfilos aerbios comparadas antes e aps o treinamento em BPF e noes de APPCC,
enquanto os outros grupos de microrganismos no tiveram contagem significativa ou no
foram encontrados. Nos equipamentos, foram feitas contagens de mesfilos aerbios,
coliformes totais e Escherichia coli, que no obtiveram contagem significativa ou no
foram encontrados. Ficou evidenciada a eficincia da implantao do sistema de gesto de
segurana de alimentos, pela melhora no controle e organizao do processo de fabricao
e instalaes da empresa, maior eficincia na fabricao de produtos e maior motivao dos
funcionrios.
Palavraschave: Bebidas orgnicas, colaboradores, equipamentos.
v
ABSTRACT
MELLO, Vitor Ferreira. Application of food safety management system in a organic
drink industry. UFRRJ, 2007. 66p. Dissertation. (Master in Science and Food Tecnology,
Food Tecnology). Instituto de Tecnologia, Departamento de Tecnologia de Alimentos,
Universidade Federal Rural do Rio de Janeiro, Seropdica, Rio de Janeiro, 2007.
Food safety management systems are important preventive methods used in food
processing and have been applied successfully in various industries in the world. The aim
of the present work was to evaluate the impact of the implantation of food security
management system in an organic drink industry located in Petrpolis, in the state of Rio de
Janeiro. The stages of development of the process of implantation of the safety
management system for the manufacture of traditional and light drinks had been evaluated
and had been carried through analyses for the equipment and microbiological load
determination of the employees of the manufacture process, during the phase of
implantation of the system, used as indicating of quality, form to evaluate the efficiency of
the implantation of the management system, divided in two stages: before and after the
training of the employees in good manufacture practices (GMP) and slight knowledge of
HACCP. Countings of mesophilic aerobic bacteria, totals coliforms, Escherichia coli, and
coagulase-positive Staphylococcus had been made. A significant difference in the averages
countings of mesophilic aerobic bacteria before and after the training in GMP and slight
knowledge of HACCP was observed, while the other groups of microrganisms not had
significant counting or they had not been found. In the equipments, countings of mesophilic
aerobic bacteria, totals coliforms and Escherichia coli had been made, that they had not
gotten significant counting or they had not been found. The implantation of the food safety
management system was evidenced, for the improvement in the control and organization of
the manufacture process and installations of the company, greater efficiency in the
manufacture of products and greater motivation of the employees.
Keywords: Organic drinks, employees, equipaments.
vi
SUMRIO
1. I NTRODUO 1
1.1. Aspectos gerais 1
1.2. Objetivos 2
2. REVI SODE LI TERATURA 3
2.1. Doenas Transmitidas por Alimentos (DTA) 3
2.2. Microbiologia de Alimentos 4
2.2.1. Aspectos gerais 4
2.2.2. Microrganismos indicadores 5
2.2.3. Indicadores de contaminao fecal ou da qualidade higinico-sanitria do alimento 5
2.2.4. Indicadores gerais de contaminao do alimento 6
2.2.5. Outros indicadores 7
2.3. Sistemas de gesto de segurana 8
2.4. Produtos Orgnicos 14
3. MATERI AL E MTODOS 16
3.1. Material 16
3.2. Mtodos 16
3.2.1. Procedimentos para implantao do sistema APPCC 16
3.2.1.1. Avaliao dos pr-requisitos 16
3.2.1.2. Implantao do sistema APPCC 17
3.2.2. Processamento dos produtos 21
3.2.2.1. Planejamento de produo 21
3.2.2.2. Fluxograma de processamento 21
3.2.2.3. Descrio do fluxograma 22
3.2.3. Rastreabilidade e programa de recolhimento 27
3.2.4. Controle microbiolgico 27
4. RESULTADOSE DI SCUSSO 31
4.1. Resultados de BPF 31
4.2. Resultados de APPCC 33
4.2.1. Bebidas orgnicas tradicionais 34
4.2.2. Bebidas light 35
4.3. Resultados Microbiolgicos 36
4.3.1. Avaliao microbiolgica das mos dos colaboradores 36
4.3.2. Avaliao microbiolgica da superfcie de equipamentos 38
5. CONCLUSES 39
6. CONSI DERAESFI NAI S 40
7. REFERNCI ASBI BLI OGRFI CAS 41
8. ANEXOS 46
A Check-list RDC 275/02 46
B - AnlisedeperigoseresumodoplanoAPPCC parabebidasorgnicastradicionais 59
C - AnlisedeperigoseresumodoplanoAPPCC parabebidaslight 63
1
1. I NTRODUO
1.1. Aspectosgerais
A partir da dcada de 80 os padres de qualidade vm se tornando cada vez mais
necessrios, devido ao fenmeno da globalizao, a facilidade de informao pelos
consumidores e conseqentemente o aumento do nvel de esclarecimento desses. A viso
empresarial vem se modificando, passando a se apoiar na popularidade e no padro de
qualidade de seus produtos, ou seja, na adequao destes produtos ao objetivo de uso, com
foco na satisfao das necessidades estabelecidas, ora por legislao e normas, ora por
distribuidores e compradores e consumidores diretos desses produtos.
Fundamentando-se no conceito de qualidade e nas relaes com o mercado, cada
vez mais exigente, as empresas vm buscando alternativas e ferramentas que favoream sua
manuteno e crescimento, tendo como meta final suas relaes com a produtividade,
qualidade, competitividade e preo. A cadeia produtiva de alimentos, desde a produo
primria at a mesa do consumidor, vem passando por estas transformaes.
Atualmente a adoo de medidas efetivas vem sendo cada vez mais necessria para
melhorar a qualidade e a segurana dos alimentos. Como principais fornecedores dessa
efetividade desejada, as ferramentas de segurana alimentar esto cada vez mais em
evidncia na cadeia produtiva de alimentos. Constituem estes sistemas as Boas Prticas
que, a cada elo da cadeia so diferentemente denominadas, como por exemplo, as Boas
Prticas agrcolas, Boas Prticas de fabricao, Boas Prticas de transporte, Boas Prticas
de distribuio e Boas Prticas de produo, alm do Sistema APPCC (Anlise de Perigos e
de Pontos Crticos de Controle).
As Boas Prticas e o Sistema APPCC so considerados por muitos autores por
tambm trazerem uma srie de vantagens econmicas e competitivas para as empresas
como, por exemplo, reduo de perdas de matrias-primas, reduo de devoluo de
produtos, reduo de contaminaes, conquista de novos mercados, atendimento a
requisitos de clientes, pr-requisitos para sistemas de certificao, etc.
Cresce tambm no Brasil e no mundo a busca pelos consumidores de alimentos
mais saudveis, naturais, com menor adio ou ausncia de aditivos qumicos. Nesse
contexto enquadram-se os alimentos orgnicos. A globalizao dos mercados e a mudana
na forma de avaliao da qualidade dos produtos por parte dos consumidores tm afetado a
agricultura. Mtodos de produo agrcola mais competitivos, sociais e ambientalmente
corretos, que contribuem para a sade e bem-estar de animais, trabalhadores e dos
consumidores, tm sido aplicados para garantir a continuidade da produo e manuteno
de mercados.
No Brasil, apesar da crescente demanda nos ltimos anos, o consumo ainda um
pouco baixo, devido ao alto preo desses produtos orgnicos quando comparados com
produtos convencionais. O acesso a esses produtos ainda no muito grande, encontrando-
os basicamente em feiras especializadas, restaurantes especializados ou em grandes redes
de supermercados.
2
J em pases como os EUA, a demanda por produtos orgnicos atualmente maior
que a oferta, o que torna esse pas um excelente mercado para exportao de produtos desse
tipo, sendo dos mais variados (carnes, vegetais, acar, leos, frutas, sucos de frutas, etc).
Para isso, necessria a certificao desses produtos por rgos especficos, com normas e
critrios acreditados pelos pases a que se destinam os produtos. Os principais rgos
certificadores de produtos orgnicos do mundo tambm sugerem ou recomendam em
algumas diretrizes ou normas a adoo do Sistema APPCC como ferramenta de gesto de
qualidade de alimentos.
No entanto, dados que comprovem estas vantagens so pouco disponveis, deixando
dvidas ou fornecendo poucos dados sobre a eficincia desse sistema, principalmente para
os empresrios do setor.
1.2. Objetivos
Devido ausncia de maiores dados comprovando a eficcia do sistema de gesto
de segurana de alimentos na fabricao de produtos, as empresas de menor porte tm se
mostrado relutantes quanto adoo destas importantes ferramentas de gesto. Depreende-
se ento a importncia de uma avaliao do impacto da implantao desta ferramenta de
gesto de qualidade em empresa de pequeno porte de bebidas orgnicas, o que foi o
objetivo deste trabalho.
3
2. REVI SO DE LITERATURA
2.1. DoenasTransmitidaspor Alimentos(DTA)
As enfermidades de origem alimentar ocorrem quando uma pessoa contrai uma
doena devido ingesto de alimentos contaminados com microrganismos ou toxinas
indesejveis. Essa condio , freqentemente, denominada como toxinfeco alimentar.
Muitos casos de enfermidades causadas por alimentos no so notificados, pois seus
sintomas so geralmente parecidos com gripes. Os sintomas mais comuns de doenas de
origem alimentar incluem dor de estmago, nusea, vmitos, diarria e febre. sabido que
apenas um pequeno nmero de casos de enfermidades causadas por alimentos notificado
aos rgos de inspeo de alimentos, de controle e s agncias de sade. Isso se deve, em
parte, ao fato de que muitos patgenos presentes em alimentos causam sintomas brandos, e
a vtima no busca auxlio mdico. Portanto, o nmero de casos notificados pode ser visto
como a ponta do iceberg, tendo em vista o nmero real de toxinfeces causadas por
alimentos (FORSYTHE, 2002).
MEAD et al (1999), relataram que o total das principais doenas de origem
alimentar causou, por ano, aproximadamente 76 milhes de casos, 323 mil hospitalizaes
e 5 mil mortes nos EUA. Trs patgenos (Salmonella, Listeria e Toxoplasma) so
responsveis por 1500 mortes por ano, significando mais de 75% do total causado por
patgenos conhecidos. Os agentes desconhecidos causaram enfermidades em 62 milhes de
pessoas, 265 mil hospitalizaes e 3200 mortes. Considerando uma populao de 270
milhes e 229 mil pessoas, isso significa que 28% da populao sofrem de toxinfeces
causadas por alimentos a cada ano e 0,1% hospitalizada devido mesma causa.
As estimativas mostram as conseqncias econmicas das doenas de origem
alimentar em indivduos que contraem a doena, empregados e familiares, rgos de
controle de sade, indstrias alimentcias e negcios envolvidos. Na Inglaterra e no Pas de
Gales, em 1991, aproximadamente 23 mil casos de salmoneloses foram responsveis por
custos estimados entre 40 e 50 milhes de libras. Nesse mesmo ano, os custos das infeces
causadas por Campylobacter nos Estados Unidos foram estimados entre 1,5 e 8 bilhes de
dlares. O aspecto econmico total das enfermidades causadas pela ingesto de alimentos
contaminados representa uma perda de 5 a 17 bilhes de dlares pela FDA (SOCKETT,
1991).
Segundo FRANCO & LANDGRAF (2004), embora as estatsticas brasileiras sejam
precrias, acredita-se que a incidncia de doenas microbianas de origem alimentar no
Brasil seja bastante elevada. Mesmo em pases desenvolvidos, nos quais o abastecimento de
gneros alimentcios considerado seguro do ponto de vista de higiene e sade pblica, a
ocorrncia de doenas dessa natureza significativa e vem aumentando, apesar dos avanos
tecnolgicos nas reas de produo e controle de alimentos. Existe um grande nmero de
fatores que contribuem para tornar um alimento inseguro, causando toxinfeces quelas
pessoas que os ingerirem. As principais causas podem ser resumidas como:
4
Controle inadequado da temperatura durante o cozimento, o resfriamento e a
estocagem;
Higiene pessoal insuficiente;
Contaminao cruzada entre produtos processados e no-processados;
Monitoramento inadequado dos processos.
Esses fatores podem ser reduzidos consideravelmente por meio de treinamento
adequado da equipe e implementao do sistema APPCC combinado com a avaliao de
riscos. A chave para a produo de alimentos seguros produzir alimentos
microbiologicamente estveis. Em outras palavras, necessrio certificar-se de que nenhum
microrganismo do alimento vai se multiplicar at doses infectivas. De maneira geral,
importante que estejam inativos e no haja toxinas (FORSYTHE, 2002).
2.2. MicrobiologiadeAlimentos
2.2.1. Aspectosgerais
A microbiota de um alimento constituda por microrganismos associados
matria-prima e por contaminantes que foram adquiridos durante os processos de manuseio
e processamento (pelos manipuladores de alimentos) e aqueles que tiveram condies de
sobreviver aos processos aplicados durante o preparo do alimento e seu acondicionamento.
Esses microrganismos podem contaminar alimentos em qualquer um dos estgios de
produo, beneficiamento, manuseio, processamento, acondicionamento, distribuio e/ou
preparo para o consumo. A maior parte dos alimentos est sujeita a vrias fontes potenciais
de microrganismos, porm podem-se controlar os nveis de contaminao e manter a
microbiota em um nmero aceitvel do ponto de vista de sade pblica, atravs de
manuseio adequado, conhecimento dos fatores que influenciam o crescimento de
microrganismos em alimentos, dentre outras aes. Assim se obtm uma maior validade do
produto e h menos chance de ocorrer uma infeco ou intoxicao, aps o consumo
(LIMA & SOUSA, 2002).
Um alimento pode se tornar alterado (com perda das caractersticas organolpticas
prprias e de seu valor comercial) e at ocasionar, no consumidor, infeces e intoxicaes
alimentares, dependendo do seu nvel de contaminao microbiana e de suas caractersticas
(SOUSA, 2005).
Os microrganismos podem estar presentes no ambiente natural do homem (gua,
solo, ar, poeira), no prprio homem e em todos os seres vivos. Assim, qualquer alimento
pode estar contaminado por microrganismos. As fontes de microrganismos em alimentos
podem ser as plantas, que possuem uma microbiota naturalmente presente, o ar, a gua, o
solo, os indivduos. Os animais tm microrganismos presentes nos plos, penas, patas,
couro e no intestino. A eliminao de microrganismos pelos animais contamina o meio
ambiente externo e recomea todo o ciclo (NOTERMANS et al, 1994).
2.2.2. Microrganismosindicadores
5
De acordo com FORSYTHE (2002), o termo microrganismo indicador pode ser
aplicado a qualquer grupo taxonmico, fisiolgico ou ecolgico de microrganismos, cuja
presena ou ausncia proporciona uma evidncia indireta referente a uma caracterstica
particular do histrico da amostra. Normalmente, associado a microrganismos de origem
intestinal, porm outros grupos podem ser usados como indicadores em determinadas
situaes. As contagens de coliformes, por exemplo, so muito utilizadas nas contagens de
alimentos tratados termicamente. De forma ideal, um indicador de segurana alimentar
deve apresentar certas caractersticas importantes:
Ser detectvel de forma fcil e rpida;
Ser facilmente distinguvel de outros membros da flora do alimento;
Possuir um histrico de associaes constantes com o patgeno cuja presena
visa a indicar;
Estar sempre presente quando o patgeno de interesse estiver presente;
Ser um microrganismo cujos nmeros sejam correlacionados s quantidades do
patgeno de interesse;
Possuir caractersticas e taxas de crescimento equivalentes s do patgeno;
Possuir uma taxa de mortalidade que seja ao menos paralela do patgeno e, de
preferncia, que persista por mais tempo do que este ltimo;
Estar ausente dos alimentos que so livres de patgenos, com exceo, talvez,
de nmeros mnimos.
Os microrganismos indicadores usualmente utilizados so:
Coliformes;
Escherichiacoli;
Enterobactrias;
Estreptococos fecais.
2.2.3. I ndicadoresdecontaminaofecal oudaqualidadehiginico-sanitriado
alimento
Para FRANCO & LANDGRAF (2004), o uso de Escherichia coli como indicador
de contaminao de origem fecal presente em gua foi proposto em 1892, uma vez que esse
microrganismo encontrado no contedo intestinal do homem e animais de sangue quente.
Contudo, como a maioria dos coliformes encontrada no meio ambiente, essas
bactrias possuem limitada relevncia higinica. Devido ao fato de os coliformes serem
destrudos pelo calor com certa facilidade, sua contagem pode ser til em testes de
contaminaes ps-processamento (FORSYTHE, 2002).
a) Coliformestotais
Este grupo composto por bactrias da famlia Enterobacteriacea, capazes de
fermentar a lactose com produo de gs, quando incubados a 35 37C, por 48 horas.
6
Fazem parte desse grupo predominantemente as bactrias pertencentes aos gneros
Escherichia, Enterobacter, Citrobacter e Klebsiella. Destes, apenas a Escherichia coli tem
como habitat primrio o trato intestinal do homem e animais. Os demais, alm de serem
encontrados nas fezes, tambm esto presentes em outros ambientes como vegetais e solo,
onde resistem por tempo superior ao de bactrias patognicas de origem intestinal, como
Salmonellae Shigella. Conseqentemente, a presena de coliformes totais no alimento no
indica, necessariamente, contaminao fecal recente ou ocorrncia de enteropatgenos
(JAY, 1992).
b) ColiformesfecaiseEscherichiacoli
As bactrias pertencentes a este grupo correspondem aos coliformes totais que
apresentam capacidade de continuar fermentando a lactose com produo de gs, quando
incubadas temperatura de 44 - 45,5C. A pesquisa de coliformes fecais ou de E. coli nos
alimentos fornece, com maior segurana, informaes sobre as condies higinicas do
produto e melhor indicao da eventual presena de enteropatognicos (FRANCO &
LANDGRAF, 2004).
Ainda segundo esses autores, em alimentos processados, a presena de um nmero
considervel de coliformes ou de Enterobacteriacea indica que houve um processamento
inadequado e/ou recontaminao ps-processamento, sendo as causas mais freqentes
aquelas provenientes da matria-prima, equipamento sujo ou manipulao sem cuidados de
higiene.
c) Enterococos
A utilizao de enterococos como indicadores de contaminao fecal dos alimentos
apresenta algumas restries, pois tambm so encontrados em ambientes diferentes do
trato intestinal. Alm disso, apresentam uma sobrevida maior do que os enteropatgenos do
solo, vegetais e alimentos, principalmente naqueles submetidos desidratao, ao de
desinfetantes e a flutuaes de temperatura por serem mais resistentes. Apesar das
limitaes do uso desses microrganismos como indicadores de contaminao fecal, sua
presena em nmeros elevados em alimentos indica prticas sanitrias inadequadas ou
exposio do alimento a condies que permitiram a multiplicao de microrganismos
indesejveis (BANWART, 1989).
2.2.4. I ndicadoresgeraisdecontaminaodoalimento
So grupos de microrganismos que, quando presentes em nmeros elevados nos
alimentos, podero causar deteriorao e/ou reduo da vida de prateleira. Essas contagens
fornecem informaes gerais sobre as condies durante o processamento do alimento
(FRANCO & LANDGRAF, 2004).
Ainda segundo esses autores, as contagens de bactrias viveis baseiam-se no
nmero de bactrias que se desenvolvem em placas com meios de cultura nos quais foram
inoculadas quantidades previamente conhecidas do alimento diludo e, posteriormente,
7
incubadas sob determinadas condies ambientais. Portanto, s sero contadas bactrias
com capacidade de crescer nessas condies.
a) Contagememplacasdebactriasaerbiasmesfilas
Esta contagem comumente empregada para indicar a qualidade sanitria dos
alimentos. Mesmo que os patgenos estejam ausentes e que no tenham ocorrido alteraes
nas condies organolpticas do alimento, um nmero elevado de microrganismos indica
que o alimento insalubre, com exceo aos alimentos fermentados. Segundo JAY (1992),
uma das principais justificativas para uso dessa contagem que todas as bactrias
patognicas de origem alimentar so mesfilas. Portanto, uma alta contagem de mesfilos,
que crescem temperatura do corpo humano, significa que houve condies para que esses
patgenos se multiplicassem.
b) Contagemdebactriaspsicotrficasetermfilas
Essas contagens avaliam o grau de deteriorao de alimentos refrigerados ou
daqueles submetidos a tratamento trmico (JAY, 1992).
c) Contagemdebactriasanaerbias
A presena de anaerbios indicativa que houve condies favorveis para a
multiplicao de microrganismos patognicos anaerbios, como Clostridiumbotulinume
Clostridiumperfringens(FRANCO & LANDGRAF, 2004).
d) Contagemdeboloreseleveduras
O crescimento de bolores e leveduras mais lento do que o de bactrias em
alimentos de baixa acidez e alta atividade de gua. Portanto, dificilmente sero
responsveis pela deteriorao desses alimentos. Em alimentos cidos e de baixa atividade
de gua, o crescimento de fungos maior, provocando deteriorao. So tambm
responsveis pela deteriorao de sucos de frutas, alimentos congelados entre outros,
quando armazenados em condies inadequadas. A presena desses microrganismos pode
tornar-se um perigo sade pblica devido produo de micotoxinas pelos bolores
(BANWART, 1989).
2.2.5. Outrosindicadores
Segundo FRANCO & LANDGRAF (2004) outros microrganismos tambm so
utilizados como indicadores de qualidade em alimentos, conforme descritos abaixo:
Estafilococos. A presena de nmero elevado de Staphilococcus auerus uma
indicao de perigo potencial sade pblica devido enterotoxina estafiloccica,
8
bem como sanificao questionvel, principalmente quando a manipulao
envolve manipulao do alimento;
Clostrdios. Foram sugeridos como indicadores de contaminao fecal, mas no
so especficos de fezes humanas. Por serem formadores de esporos, podem resistir
quando a maioria dos microrganismos entricos foi destruda. Contudo, Clostridium
perfringens e Clostridiumbotulinumso importantes em toxinfeces de origem
alimentar.
2.3. Sistemasdegestodesegurana
As doenas de origem alimentar constituem um importante problema de sade
pblica tanto em pases desenvolvidos como em pases em desenvolvimento. Embora seus
aspectos de sade e econmicos sejam freqentemente obscuros pela insuficincia de
dados, h uma evidncia disponvel na incidncia de custos associados de cuidados
mdicos, indicando que elas so a principal causa de morbidade e perda de recursos.
Estudos demonstram que em grande parte dos casos, surtos de doenas de origem
alimentar, ocorrem pela manipulao inadequada tanto em residncias como em
estabelecimentos diversos. Alguns dos fatores causadores, como por exemplo,
contaminao cruzada e qualidade inadequada da gua, poderiam ser evitadas com correta
implementao das Boas Prticas (EHIRI et al., 1995).
Segundo FORSYTHE (2002), a maioria das toxinfeces alimentares pode ser
prevenida pela aplicao de princpios bsicos de higiene ao longo da cadeia alimentar. Isto
possvel por meio de:
Educao e treinamento dos manipuladores de alimentos e consumidores na
aplicao de prticas seguras na produo de alimentos;
Inspeo dos estabelecimentos para assegurar que as prticas de higiene estejam
implantadas;
Anlises microbiolgicas para verificar a presena ou ausncia de patgenos e
toxinas.
Segundo BARENDSZ (1998), as Boas Prticas representam um conjunto de linhas
mestras que permitem a produo de alimentos de forma segura. Entretanto as Boas
Prticas podem ser muito efetivas quando as medidas de controle so consideradas pela
equipe APPCC. As operaes conduzidas com prticas sanitrias inadequadas no ambiente
de embalagem podem aumentar significativamente o risco de contaminao de produtos
alimentcios. Os microorganismos patognicos podem ser achados nos pisos e nos ralos da
instalao de embalagem e nas superfcies dos equipamentos de classificao, graduao e
embalagem. Sem a aplicao de Boas Prticas sanitrias, quaisquer dessas superfcies que
tiverem contato com os produtos alimentcios frescos, podem ser fontes potenciais de
contaminao microbiana.
Para MREMA & ROLLE (2002), a maior parte dos exportadores de pases em
desenvolvimento est sujeita aos riscos de segurana e barreiras no tarifrias devido a
9
normas sanitrias e fitossanitrias. Isso particularmente crtico com o aumento do
comrcio de produtos perecveis. Falhas encontradas em requisitos bsicos de higiene de
alimentos do conta de uma grande porcentagem de rejeies de alimentos frescos
importados em pases desenvolvidos. Para garantir a segurana e a qualidade de sua
produo e seus produtos, ser necessrio que pases em desenvolvimento desenvolvam e
melhorem sua capacidade para garantir um processo controlado e prevenir riscos ao longo
da cadeia produtiva.
Apesar de as indstrias e os rgos reguladores trabalharem pela produo e
sistemas de processamento que garantam que todos os alimentos sejam seguros e saudveis,
a iseno completa dos riscos um objetivo inatingvel. A segurana e a sade esto
relacionadas a nveis de risco que a sociedade considera razoveis em comparao com
outros riscos da vida cotidiana (FORSYTHE, 2002).
Ainda segundo esse autor, a segurana microbiolgica dos alimentos
principalmente assegurada por:
Controle do fornecedor;
Desenvolvimento do produto e controle do processo;
Aplicao de boas prticas de higiene durante a produo, processamento
(incluindo rotulagem), manuseio, distribuio, estocagem, venda, preparao e uso;
Todos esses itens somados aplicao do Sistema de Anlise de Perigos e
Pontos Crticos de Controle (APPCC/HACCP). Esse sistema preventivo oferece
maior controle do que a verificao do produto final, uma vez que a efetividade do
programa microbiolgico em garantir a segurana do alimento limitada.
Falhas podem ser detectadas pelas empresas aps os alimentos sarem das mesmas.
Para isso, de suma importncia que as empresas possuam um sistema de rastreabilidade e
um programa de recolhimento (recall) bem eficientes. Diante dos inmeros casos de focos
de doenas, como a vaca louca que atingiu a Europa em 1996 e a febre aftosa, no Brasil em
2005, comprometendo as exportaes dos pases envolvidos e a gripe aviria que surgiu na
sia e algumas regies da Europa em 2004 e 2005, novas polticas tm sido adotadas em
relao ao direito do consumidor saber mais sobre segurana do alimento. Este
conhecimento engloba informaes sobre a variedade do alimento e seus atributos, pas de
origem, bem-estar animal, engenharia gentica e outros. Este conjunto de informaes pode
ser obtido com um sistema eficiente de rastreabilidade (MARINS et al, 2006).
Ainda segundo esse autor, a rastreabilidade uma ferramenta importante, mas no
suficiente para garantir a segurana do alimento ou outros objetivos especficos de
gerenciamento do sistema produtivo. Por isto, ter um sistema de rastreabilidade, por si s,
no garantir a to almejada segurana e qualidade do alimento. Alm disso, ela parte
indispensvel de qualquer mercado para a diferenciao dos produtos, visto que alguns
destes podem conter substncias, ou passar por processos, ou ainda fazer parte de projetos
scio-ambientais que valorizam e diferenciam as firmas produtoras, que o consumidor
desconhece e no consegue perceber facilmente. O modo de verificar a existncias desses
atributos atravs dos registros que a rastreabilidade gera. Assim, o consumidor pode
10
escolher entre comprar um produto de uma firma que usa ou de outra que no usa trabalho
infantil, j que isto pode constar nos registros gerados pela rastreabilidade.
A exigncia da rastreabilidade na cadeia de produo de alimentos est impondo
uma nova dinmica nos sistemas de controle de qualidade da indstria de alimentos. A
rastreabilidade no se limita a localizar fisicamente os produtos atravs da cadeia de
distribuio, da origem para o destino e vice versa, mas tambm, ser capaz informar sobre
os seus componentes e o que aconteceu ao longo dos processos. Estes ltimos aspectos so
muito importantes em relao segurana alimentar, qualidade e rotulagem. Desde o dia 1
de Janeiro de 2005, a Diretiva 178/2002 da Unio Europia passou a exigir a
rastreabilidade dos produtos a partir da matria prima utilizada bem como todos os insumos
e seus componentes. Esta exigncia transfere para as empresas e indivduos a
responsabilidade de saber de onde vieram os seus insumos e para onde vo os seus produtos
(CARVALHO, 2006).
Ainda segundo esse autor, a transmisso das informaes para fins de
rastreabilidade pode ser feita atravs de registros de papel, ou de forma eletrnica com a
transferncia de arquivos atravs de CDs, e-mails ou sites na internet, ou cdigo de barras
e mais recentemente RFID (transmisso de dados ou identidades via freqncia de rdio
por meio de pequenos chips presentes na embalagem). Um dos pontos de partida para a
implementao da rastreabilidade o conhecimento da cadeia de produo, suprimentos,
transformao e logstica do produto em questo que durante a sua vida til ir percorrer
vrias etapas. A cada estgio de sua transformao, o produto dever receber uma nova
identificao para ser rastrevel (identificao+registro). No processo de distribuio,
entretanto, esta identificao passo a passo no mais necessria, pois o produto
rastreado atravs de sua identificao original. A filosofia adotada a de que embora cada
cadeia de distribuio seja virtualmente diferente, todas so constitudas por um nmero de
componentes caractersticos.
O programa de recolhimento de produtos deve estar no Manual de BPF, como
consta na RDC 275 de 2002 da ANVISA. So procedimentos escritos, implantados pela
empresa para assegurar o recolhimento do lote de produtos de forma eficiente, rpida e
completa. Relaciona lote de insumo com produto acabado e a localizao nos pontos de
venda.
De acordo com SENAI (1999), em relao princpios gerais do CodexAlimentarius
para higiene de alimentos, os produtos recolhidos devem ser mantidos sob superviso at
que sejam destrudos, usados para outras finalidades que no para consumo humano ou
reprocessados, de forma que a segurana seja garantida.
Ainda segundo esse autor, os procedimentos devem incluir: a pessoa ou pessoas
responsveis pelo recolhimento; os papis e as responsabilidades da coordenao e da
implementao do recolhimento; mtodos para identificar, localizar e controlar o produto
recolhido; procedimentos para monitorar a efetividade do recolhimento; a quantidade
produzida por inventrio e produo; nome, tamanho, cdigo ou nmero do lote recolhido;
rea de distribuio do produto; razes para recolhimento.
11
O sistema APPCC uma ferramenta de gerenciamento desenvolvida no final da
dcada de 60, para garantir a segurana dos alimentos nos vos espaciais. Esta ferramenta
foi reconhecida como alternativa efetiva aos convencionais mtodos de anlise final pela
Organizao Mundial de Sade (OMS), FAO, Organizao Mundial do Comrcio (OMC)
entre outros, e recomendada para uso na produo comercial de alimentos. Os princpios
APPCC so atualmente incorporados na legislao voltada para a segurana de alimentos
de vrios pases (ROPKINS & BECK, 2000).
O reconhecimento internacional da importncia do Sistema APPCC como meio para
controlar perigos relatados em alimentos est constantemente crescendo. Como o
crescimento do comrcio internacional contnuo, medidas efetivas so agora necessrias
para aumentar a qualidade e a segurana dos alimentos dos pases exportadores. A
aplicao do Sistema APPCC uma opo adotada pela maioria dos pases importadores,
como confirmados pelo aumento da aplicao mandatria do Sistema APPCC como
requisito para alimentos produzidos no pas ou importados. De fato a aplicao do Sistema
APPCC uma exigncia legal para a indstria de alimentos no Brasil desde 1994, quando
da edio da Portaria N
o
1428/93 do Ministrio da Sade, sucedendo uma determinao do
Ministrio da Agricultura, Pecuria e Abastecimento que estabeleceu normas e
procedimentos para a implantao do sistema APPCC nos estabelecimentos de pescado e
derivados (FERMAM, 2003).
Existem muitas questes higinicas importantes, relacionadas qualidade e
segurana dos alimentos que precisam ser controladas por um sistema de garantia da
qualidade total, e essas so necessrias para uma aplicao efetiva do Sistema APPCC.
Essas incluem, entre outras, a aplicao da higiene dos alimentos no nvel da produo
primria; edificaes e projeto de equipamentos e manuteno; qualidade da gua;
programas de limpeza e sanificao; controle de pragas; higiene pessoal; e treinamento de
pessoal. Para que o sistema APPCC funcione de modo eficaz, deve ser acompanhado
desses programas de pr-requisitos, que iro fornecer as condies operacionais e
ambientais bsicas necessrias para a produo de alimentos incuos e saudveis. O
sistema APPCC deve ser executado sobre uma base slida de cumprimento com as Boas
Prticas (ORRISS & WHITEHEAD, 2000).
Programas Pr-Requisitos (PPR) representam a primeira etapa na obteno de
qualidade assegurada para estabelecimentos que processam e/ou manipulam alimentos.
Podem ser definidos como procedimentos ou etapas universais que controlam
procedimentos operacionais dentro de uma indstria de alimentos, de forma a permitir a
existncia de condies favorveis produo de um alimento seguro. Eles incluem
elementos que so freqentemente descritos como Boas Prticas de Fabricao como, por
exemplo, limpeza e sanificao de equipamentos e utenslios, higiene pessoal, sade dos
colaboradores, higiene das instalaes, projeto higinico-sanitrio da planta, manuteno
preventiva de equipamentos, controle de resduos, manejo integrado de pragas, entre outros.
Essas condies esto bem estabelecidas e tm sido empregadas h bastante tempo pelas
indstrias de alimentos, de tal forma que qualquer estabelecimento que processe alimentos
trabalhe de acordo com um destes itens (WALLACE & WILLIAMS, 2001).
12
Os Programas de Pr-Requisitos no constam como parte integrante do Sistema
APPCC formal, sendo freqentemente gerenciados como programas gerais de qualidade da
indstria e dirigidos a um produto ou processo especfico, e por isso mais razovel inclu-
los dentro de um sistema de qualidade. Ao contrrio do APPCC, falhas no seu
cumprimento no resultam em ao direta sobre o produto, sendo, por isso, uma diferena
essencial entre os mesmos. Entretanto, se um PPR no conduzido adequadamente, a
anlise de perigos pode estar equivocada e o plano APPCC inadequado, j que Pontos
Crticos de Controle (PCC) sero adicionados, resultando em um aumento da complexidade
do Plano APPCC (PERBER etal, 1998).
WALLACE & WILLIAMS (2001) relataram o exemplo de uma empresa
processadora de alimentos desidratados que elaborou um plano APPCC com 600 Pontos
Crticos de Controle (PCC) por no implementar previamente os Programas de Pr-
Requisitos.
Um PCC qualquer ponto, etapa ou procedimento no qual se aplicam medidas de
controle (preventivas), para manter um perigo significativo sob controle, com objetivo de
eliminar, prevenir ou reduzir os riscos sade do consumidor. As BPF adotadas como pr-
requisito do Sistema APPCC, so capazes de controlar muitos dos perigos identificados. Os
PCC so os pontos caracterizados como realmente crticos segurana. O nmero de PCC
deve ser restrito ao mnimo e indispensvel. Mais de um perigo pode ser controlado em um
nico PCC (PERBER et al, 1998).
Para EHIRI et al (1995), o Sistema APPCC tem sido descrito como a forma mais
vivel para a preveno de doenas de origem alimentar. O princpio bsico desse sistema
est na possibilidade de identificar potenciais perigos. Esses podem ser controlados de
forma a prevenir que se constituam em riscos ao consumidor ou problema para a empresa
como um resultado de perda ou recolhimento de produtos vendidos. Essa a chave da
vantagem do APPCC sobre outro mtodo.
Ainda segundo esse autor, existe uma compreenso limitada da estratgia do
Sistema APPCC. A viso limitada da maioria dos administradores na indstria de alimentos
permite, em funo das consultorias externas, o desenvolvimento de planos APPCC irreais
em termos prticos. Isso pode ser evitado atravs do treinamento, no qual a informao
sobre os conceitos do Sistema APPCC pode ser permeada a todos os nveis da cadeia de
alimentos, tendo como vantagem a garantia da compreenso acerca dos perigos de alto
risco e o estabelecimento de medidas preventivas para os pontos crticos de controle.
Para FORSYTHE (2002), o APPCC um protocolo com embasamento cientfico.
sistemtico, identifica perigos e medidas de controle, garantindo a segurana do alimento.
interativo, envolvendo o pessoal da planta de alimentos. O APPCC est focado na
preveno da ocorrncia de problemas, ao invs de basear-se nos testes de produto final. Os
planos APPCC podem comportar mudanas como avanos em equipamentos, processos ou
desenvolvimentos tecnolgicos.
Ainda de acordo com esse autor, o APPCC pode ser aplicado ao longo da cadeia
alimentar, da produo primria ao consumo final, e sua implementao deve ser guiada
13
por evidncias cientficas de riscos sade humana. Assim como melhorias segurana
alimentar, a implementao do APPCC pode fornecer outros benefcios significativos.
A aplicao bem-sucedida do APPCC requer comprometimento e o envolvimento
total da gerncia e da fora de trabalho. Tambm requer um enfoque multidisciplinar. A
aplicao do APPCC compatvel com a implementao de sistemas de gerenciamento de
qualidade como as sries ISO 9000:2000 (Sistemas de Qualidade), entre outros. Normas
que requerem a implementao do Sistema APPCC so importantes, mas no sero
suficientes para prevenir a ocorrncia de doenas de origem alimentar a menos que
manipuladores de alimentos tenham uma completa compreenso do conceito e da sua
necessidade de aplicao (HERNANDZ etal, 2004).
Para UNNEVEHR et al.(1999), diversos rumos esto chamando grande ateno
para o regulamento da segurana dos alimentos em vrios pases. A cincia est
identificando patgenos causadores de doenas de origem alimentar e compreendendo suas
potenciais conseqncias. O Sistema APPCC cada vez mais adotado como um padro
regulatrio, pois proporciona uma forma de reduzir os altos custos conseqentes do
monitoramento da segurana. As estimativas de custo de implementao do APPCC
mostram que os custos so significativos, mas so geralmente modestos em relao ao total
dos custos das indstrias.
Para TAYLOR (2001), est evidente que em grandes empresas o Sistema APPCC
amplamente difundido, enquanto nas pequenas empresas limitado. Estudos feitos no
Reino Unido e Europa demonstraram que pequenas empresas investem menos em higiene e
segurana de alimentos. observado tambm que o nvel de implementao do Sistema
APPCC proporcional ao nmero de funcionrios.
HENSON et al. (1999), estudando os custos e benefcios da implementao do
Sistema APPCC no setor de processamento de laticnios, observaram que os resultados
sugerem que o maior custo est no tempo exigido da equipe na documentao do sistema.
Os custos com investimento e consultoria externa so de menor importncia. O maior
benefcio est na maior capacidade de manter os consumidores. Segundo os autores, os
benefcios alcanados pela implementao e manuteno do Sistema APPCC so a reduo
do desperdcio, aumento da vida til do produto, reduo da contagem microbiana,
aumento das vendas, reduo dos custos de produo, o aumento da motivao da equipe
de produo, aumento da habilidade de manter os consumidores, o aumento da habilidade
de atrair novos consumidores e o aumento da habilidade de acesso a novos mercados
externos. Os benefcios so apontados como, por exemplo, a reduo de custos atravs da
reduo de desperdcio e melhor utilizao da fora de trabalho. Outros benefcios so
importantes tais como proteo legal, no caso de ocorrncia de surtos de doenas de origem
alimentar e o aumento das oportunidades de negcios.
SORIANO et al. (2002), observaram a queda da contaminao microbiana aps a
implantao de Boas Prticas e Sistema APPCC em alguns restaurantes, concluindo que o
treinamento de pessoal e a implementao do Sistema APPCC contriburam para aumentar
a segurana dos alimentos servidos nesses estabelecimentos, e tambm, que o uso da
qualidade microbiolgica um bom indicador da segurana alimentar.
14
2.4. ProdutosOrgnicos
A agricultura orgnica pode ser definida como sendo um mtodo de cultivo que visa
o estabelecimento de sistemas agrcolas ecologicamente equilibrados e estveis,
economicamente produtivos, de elevada eficincia quanto utilizao dos recursos naturais
de produo e socialmente bem estruturados, que resultem em alimentos saudveis e livres
de resduos txicos, e em outros produtos agrcolas de qualidade superior, produzidos em
harmonia com a natureza e com vistas ao atendimento das reais necessidades da populao
(PASCHOAL, 1994).
Ainda segundo esse autor, na denominao de alimentos orgnicos, incluem-se
todos os produtos alimentcios obtidos por meio de adoo de tcnicas orgnicas e sob as
normas da agricultura orgnica, sendo processados, manufaturados, embalados, estocados e
transportados atendendo critrios especficos, de modo a preservar o mximo de sua
qualidade.
De acordo com DAROLT (2003), dados da Federao Internacional dos
Movimentos de Agricultura Orgnica (IFOAM), mostram que o sistema orgnico j
praticado em mais de uma centena de pases ao redor do mundo, sendo observada uma
rpida expanso, sobretudo na Europa, EUA, Japo, Austrlia e Amrica do Sul. Esta
expanso est associada, em grande parte, ao aumento de custos da agricultura
convencional, degradao do meio ambiente e crescente exigncia dos consumidores
por produtos limpos, livres de substncias qumicas e/ou geneticamente modificadas.
H um mercado potencial para os produtos orgnicos, uma vez que existe o
desconforto manifestado por uma parcela da populao, em continuar adquirindo e
consumindo alguns alimentos de forma convencional, cujo cultivo reconhecidamente
envolve o emprego de agro-qumicos em quantidade considerveis (PENTEADO, 2000).
Ainda segundo o mesmo autor, a venda de alimentos orgnicos nos Estados Unidos
vem revelando aumento de 20% a cada ano. A procura de alimentos orgnicos tambm
expressiva nos pases europeus, devido conscientizao da populao sobre os riscos, para
a sade, decorrentes da presena de resduos qumicos nos alimentos.
Os novos canais de distribuio e comercializao possibilitaram que os produtos
orgnicos alcanassem maior nmero de consumidores, tornando a demanda mais regular e,
conseqentemente, mais raro o contato direto entre produtores e consumidores,
necessitando, portanto, de um terceiro elemento que assegure ao distribuidor e ao
consumidor a veracidade das informaes sobre o processo de produo, de forma a
restabelecer a confiana no bem adquirido. Isso se d pela misso de um certificado por
instituies habilitadas, atestando a adequao dos procedimentos do produtor, e pela
presena de um selo de garantia na embalagem do produto. medida que os produtores
passaram a ter interesse no mercado exportador, surgiu tambm a necessidade de
certificao dos produtos por instituies de reconhecimento internacional (LOMBARDI et
al, 2003).
15
Para a produo orgnica vegetal ou animal, h uma srie de normas tcnicas
exigida para obteno do selo verde ou selo orgnico. A certificao o processo que atesta
se o produto proveniente de um sistema onde tenham sido aplicadas as bases
estabelecidas para produo orgnica, por um perodo varivel de acordo com a utilizao
anterior da unidade de produo e a situao ecolgica atual, mediante as anlises e a
avaliao das respectivas instituies certificadas (AOPA, 2000; BORGUINI et al, 2002;
PENTEADO, 2000).
Segundo as entidades certificadoras de produtos orgnicos, a marca orgnico
identifica somente a origem geogrfica, o tipo de processamento, ou a empresa
processadora. No so realizadas, no campo, anlises biolgicas para a verificao da
inocuidade quanto a microorganismos, a no ser que haja denncia. Normalmente,
exigido apenas o laudo emitido pela Vigilncia Sanitria no ato de abertura do
estabelecimento, para comprovao de que o produto est adequado aos padres
estabelecidos por lei. Portanto, a verificao da existncia ou no de contaminantes
microbiolgicos acaba sendo de responsabilidade da empresa que processa e comercializa
os produtos, e a Vigilncia Sanitria responsvel pela fiscalizao. Tm sido observados
mudanas no hbito alimentar dos brasileiros, com maior demanda por produtos orgnicos.
Para atender essa demanda, organizaes no governamentais como o Instituto
Biodinmico (IBD) e outros criam normas de certificao e rastreabilidade de matrias-
primas cultivadas de maneira orgnicas e dos processos para obteno de produtos
derivados, que so aceitas nos Estados Unidos, Europa e sia. Em funo dessa
importncia h necessidade de implementao de pesquisas sobre esse tema (BORGUINI
& MATTOS, 2002).
Por isso, diversos sistemas agrcolas alternativos tm sido desenvolvidos e, dentre
esses, a agricultura orgnica tem recebido destaque, despertando interesse por parte de
agricultores e consumidores (BETTIOL etal., 2004).
16
3. MATERI AL E MTODOS
3.1. Material
O foco deste trabalho foi a implantao do sistema de segurana de alimentos em
uma pequena indstria produtora de sucos mistos de frutas e vegetais orgnicos, localizada
na Regio Serrana do Estado do Rio de Janeiro, estabelecida desde 1999. Possui, na rea de
produo, 15 funcionrios, que trabalham em um turno mdio de 8 horas, produzindo uma
mdia de 2.400 L dia
-1
, onde so produzidos 07 diferentes tipos de sucos, dependendo da
ordem de produo do dia. O trabalho de implantao do sistema de gesto de segurana de
alimentos teve incio em setembro de 2006 e trmino em maio de 2007.
3.2. Mtodos
3.2.1. ProcedimentosparaimplantaodosistemaAPPCC
3.2.1.1. Avaliaodospr-requisitos
Para a aplicao do Sistema APPCC, foram realizadas as seguintes atividades
anteriores sua implantao na empresa, de acordo com metodologia proposta por SENAI
(2000):
Avaliao dos pr-requisitos fundamentais para a implantao do APPCC, que
so as Boas Prticas de Fabricao, que simplificam e viabilizam o Plano APPCC,
assegurando sua integridade e eficincia, com o objetivo de garantir a segurana dos
alimentos;
Comprometimento da alta direo da empresa;
Obteno do comprometimento e formao de equipe de trabalho.
Para a primeira atividade, foi aplicado um check-list de BPF, baseado na RDC
275/02 da ANVISA (Anexo A), de forma a avaliar o ndice de conformidade da empresa
nesse estgio. A empresa j havia implantado parcialmente as BPF h, aproximadamente,
dois a trs anos antes da deciso pela implantao do Sistema APPCC.
O comprometimento da direo da empresa foi realizado atravs de uma reunio
formal com a diretoria, de forma a deix-los conscientes e comprometidos com a
implantao do Sistema, fator esse importante para o sucesso de implantao do Sistema
APPCC.
A obteno do comprometimento e formao de equipe de trabalho foi feita atravs
de reunies iniciais com a diretoria e os colaboradores que estariam envolvidos com o
trabalho, com a finalidade de informar os resultados esperados e os benefcios gerados no
trabalho.
17
3.2.1.2. I mplantaodosistemaAPPCC
Em seguida, foi constitudo um grupo de trabalho formado pelos colaboradores da
empresa para aplicao integral dos princpios do APPCC, de acordo com o seguinte passo-
a-passo:
Treinamento da equipe de trabalho;
Definio de um coordenador para o programa;
Descrio do produto e uso esperado;
Elaborao do fluxograma de processo;
Validao do fluxograma de processo;
Aplicao dos sete princpios do APPCC (Anlise dos Perigos e Medidas
Preventivas, Identificao dos Pontos Crticos de Controle, Estabelecimento dos
Limites Crticos, Estabelecimento dos Procedimentos de Monitorizao,
Estabelecimento das Aes Corretivas, Estabelecimento dos Procedimentos de
Verificao e Estabelecimento dos Procedimentos de Registro).
a) Treinamentodaequipedetrabalho
O pessoal selecionado (equipe APPCC) recebeu treinamento nas reas de
tecnologia/equipamentos usados na linha de processo como aspectos prticos das operaes
com alimentos, fluxograma e tecnologia de processo, microbiologia de alimentos, aspectos
epidemiolgicos das doenas de origem alimentar, fatores que as propiciam, formas de
ocorrncia e severidade, assim como de princpios e tcnicas do Sistema APPCC.
b) Definiodeumcoordenador paraoprograma
Foram delegadas responsabilidades para um profissional competente e treinado para
liderar o programa, j com slidos conhecimentos no Sistema APPCC.
c) Descriodoprodutoeusoesperado
A equipe APPCC descreveu os 07 produtos e como e por quem eram consumidos.
Informaes sobre ingredientes, formulao, composio, valores de pH, atividade de gua,
materiais de embalagem, condies de processo, instrues de rotulagem, especificaes de
comercializao foram caracterizadas nesta etapa de implantao do programa. O mtodo
de distribuio e exposio venda, a classe e os hbitos do consumidor, tambm foram
levados em considerao.
18
d) Elaboraodofluxogramadeprocesso
A equipe APPCC elaborou o fluxograma de processo dos produtos elaborados pela
empresa. O fluxograma foi o mesmo para os 07 produtos fabricados. O objetivo do
fluxograma era proporcionar uma descrio clara, simples e objetiva das etapas envolvidas
no processamento do produto. Foi uma etapa fundamental do Plano APPCC, que permitiu
Equipe APPCC conhecer e descrever o processo de fabricao. Foi a base para a aplicao
das medidas preventivas relacionadas com os perigos identificados. Foram consideradas e
descritas separadamente as seguintes informaes: ingredientes utilizados, procedimentos
em cada estgio do processamento, equipamentos usados, origem e procedncia da
contaminao, condies de tempo e temperatura s quais os alimentos eram submetidos
em cada fase ou etapa do processo.
e) Validaodofluxogramadeprocesso
A Equipe APPCC verificou in-loco se o fluxograma de processo elaborado para
os produtos correspondeu realidade do mesmo, j que a definio dos pontos crticos de
controle dependia da sua exatido. O fluxograma elaborado anteriormente, aps a
verificao feita pela equipe no local de fabricao dos produtos, foi aprovado para a
aplicao dos sete princpios do APPCC.
f) AplicaodosseteprincpiosdosistemaAPPCC
Princpio1 Anlisedeperigosemedidaspreventivas
A anlise de perigos e identificao de medidas preventivas correspondentes foi
efetuada contemplando: identificao dos perigos significativos e caracterizao das
medidas preventivas correspondentes, que serviu de base para a identificao dos pontos
crticos de controle (PCC).
O enfoque do Sistema APPCC assegurar a inocuidade dos alimentos, sendo o
perigo definido como a contaminao inaceitvel de natureza biolgica, qumica ou fsica
que possa causar dano sade ou integridade do consumidor. Os perigos microbiolgicos
devem receber prioridade na implantao do Sistema APPCC por serem os mais
freqentemente envolvidos em casos ou surtos de doenas de origem alimentar.
Resumidamente, a anlise de perigos efetuada foi subdividida nas seguintes etapas:
Anlise detalhada dos perigos possveis na matria-prima a ser processada;
Avaliao das etapas do processo e sua influncia na disseminao de perigos e
aumento dos riscos;
Observao, no local, das condies de processamento;
Efetivao de anlises (fsicas, qumicas, microbiolgicas) de orientao e
coleta de dados;
Anlise final dos resultados.
19
Na empresa em estudo, a anlise de perigos foi executada pela equipe APPCC com
base em literaturas especficas para sucos de frutas, produtos orgnicos, pesquisa de casos
de doenas transmitidas por alimentos (DTA), no Brasil e no exterior, visto que a empresa
alm de comercializar seus produtos em nvel nacional, tenta viabilizar certificao de
rgos internacionais para exportao de seus produtos para os Estados Unidos e Europa.
A anlise de perigos foi executada atravs de reunies semanais com a equipe
APPCC, de forma a identificar quais os perigos significativos de carter biolgico, fsico,
qumico e para a qualidade dos produtos fabricados pela empresa.
Princpio2 I dentificaodospontoscrticosdecontrole
Aps a identificao dos perigos significativos pela equipe APPCC para os produtos
em estudo elaborados pela empresa, foi feita a identificao dos pontos crticos de controle
para os sete produtos, atravs da aplicao da rvore decisria proposta por SENAI (2000)
pela equipe APPCC. Para cada grupo de perigos (biolgico, fsico e qumico), os perigos
significativos previamente identificados no princpio 1 para cada etapa do processo de
fabricao, foram avaliados individualmente atravs da aplicao da rvore decisria, de
forma a identificar os pontos crticos de controle de cada produto.
Princpio3 Estabelecimentodoslimitescrticos
Com o objetivo de garantir a segurana do produto, cada PCC pode ter vrios
fatores que so necessrios de controle e cada um desses fatores ter associado um limite
crtico. O mais importante que o limite crtico esteja associado a um fator mensurvel e
que se possa tomar medies rotineiramente.
A equipe APPCC, para cada ponto crtico de controle identificado, estabeleceu os
limites crticos, com base em dados de processo e cientficos, bem como aspectos de
legislao. Quando esses limites so ultrapassados, o PCC estar fora de controle e pode
aparecer um perigo potencial.
Princpio4 Estabelecimentodosprocedimentosdemonitorizao
A monitorizao uma seqncia planejada de observaes ou mensuraes para
avaliar se um determinado PCC est sob controle e para produzir um registro fiel para uso
futuro na verificao. A monitorizao contnua prefervel, mas quando no for possvel,
ser necessrio estabelecer uma freqncia de controle para cada PCC.
Os procedimentos de monitorizao devem ser efetuados rapidamente porque se
relacionam com o produto em processamento e no existe tempo suficiente para a
realizao de mtodos analticos mais complexos e demorados.
20
A equipe APPCC da empresa, para cada ponto crtico de controle, estabeleceu seus
respectivos procedimentos de monitorizao.
Princpio5 Estabelecimentodasaescorretivas
Aes corretivas devem sempre ser aplicadas quando desvios dos limites crticos
estabelecidos ocorrerem. A resposta rpida diante da identificao de um processo fora de
controle uma das principais vantagens do Sistema APPCC. As aes corretivas devero
ser adotadas no momento ou imediatamente aps a identificao dos desvios.
As aes corretivas devem ser registradas e, dependendo da freqncia com que
ocorrem os problemas, pode haver necessidade de aumento na freqncia dos controles dos
PCC, ou at mesmo de efetuar modificaes no processo.
Para cada PCC identificado pela equipe APPCC da empresa em estudo, foram
estabelecidas as respectivas aes corretivas com base em dados do processo e cientficos,
bem como a experincia dos colaboradores da rea de fabricao, de forma a retomarem o
controle do processo quando acontecerem desvios dos limites crticos estabelecidos.
Princpio6 Estabelecimentodosprocedimentosdeverificao
A verificao consiste na utilizao de procedimentos em adio queles utilizados
na monitorizao para evidenciar se o Sistema APPCC est funcionando corretamente. A
verificao deve ser conduzida rotineiramente ou aleatoriamente, para assegurar que os
PCC esto sob controle e que o Plano APPCC cumprido; para validar as mudanas
implementadas no Plano APPCC original; para validar a modificao do Plano APPCC
devido a uma mudana no processo, equipamento, ingredientes, entre outras.
A equipe APPCC estabeleceu todos os procedimentos de verificao pertinentes aos
planos APPCC em estudo, atravs da elaborao de planilhas especficas para cada ponto
item verificado e superviso dos responsveis por cada rea de processo.
Princpio7 Estabelecimentodosprocedimentosderegistro
Os registros utilizados pela empresa incluam todas as etapas do processo de
fabricao dos produtos, como recepo e estoque de matrias-primas, controles de
caractersticas dos produtos durante o processo (pH, acidez, brix, cor), controles de
temperaturas, de lavagem dos equipamentos, estoque e distribuio de produto acabado,
tudo em planilhas especficas.
Tambm foram feitos registros da descrio dos produtos e uso pretendido,
diagrama do fluxo de processo, das bases para identificao dos PCC, dos perigos e
medidas preventivas associados a cada PCC e seus respectivos limites crticos, programas
de monitorizao e aes corretivas em caso de desvio desses limites crticos.
21
3.2.2. Processamentodosprodutos
3.2.2.1. Planejamentodeproduo
O planejamento de produo da empresa feito pelo gerente de produo, de acordo
com os pedidos de clientes informados pela equipe de vendas. Aps ser indicada
previamente a quantidade de cada produto necessria, o gerente de produo ir passar ao
responsvel pela produo a Ordem de Produo (OP), com as quantidades se cada
produto a serem elaboradas. Em mdia, so produzidos 2.400 L dia
-1
.
Na Ordem de Produo repassada ao responsvel, consta a formulao de cada
produto e suas respectivas quantidades a serem pesadas para a fabricao dos produtos.
Aps serem feitas as pesagens dos ingredientes, dada a baixa no sistema da
quantidade utilizada de cada um, de forma que se estabelea um controle de estoque de
matrias-primas adequado, confivel e sempre atualizado.
Feitas as pesagens dos ingredientes, feita a retirada das garrafas a serem utilizadas
para a fabricao dos produtos, sendo feita a baixa no estoque das mesmas da mesma forma
que feito para as matrias-primas.
Antes de serem iniciadas as atividades de fabricao dos produtos, feita sempre a
higienizao completa da rea de produo. Se houver a necessidade de fabricao de
produtos diferentes em um mesmo dia, feita a limpeza CIP (CleaninPlace) da linha.
Em todos os equipamentos onde se faz necessrio (balanas, termmetros) feita a
calibrao dos mesmos a cada 06 meses, sendo os registros dessas calibraes feitos em
formulrios especficos e arquivados no setor de garantia de qualidade. Nos equipamentos
da linha de produo, existe um programa de calibrao peridica para cada equipamento
especfico, sendo os registros dos mesmos feitos em formulrios especficos para cada
equipamento, quando realizados, e arquivados no setor de garantia de qualidade.
3.2.2.2. Fluxogramadeprocessamento
Na empresa em estudo, so processados sete produtos diferentes, sendo cinco
orgnicos tradicionais e dois produtos light. O diferencial entre os mesmo somente a
formulao, sendo que os processamentos so iguais conforme descrito na Figura 1.
22
RecepodeMatrias-Primas
EstoquedeMatrias-Primas
Pesagem
Mistura
Pasteurizao
ArmazenamentodoPasteurizado
HigienizaodeGarrafas
Envase
Rotulagem
Acondicionamento
Armazenamento/Expedio
Figura1 Fluxograma de processamento.
3.2.2.3. Descriodofluxograma
Recepodematrias-primas
As matrias-primas so recepcionadas e armazenadas em local pr-determinado. As
matrias primas orgnicas so estocadas numa rea adequada devidamente diferenciadas
(IBD ou USDA) das matrias-primas convencionais. Todas as matrias-primas que entram
na empresa vm acompanhadas de laudos tcnicos aprovados e certificado de transao no
caso de matrias-primas orgnicas, sendo arquivados. Toda essa documentao e controle
exigidos na recepo de matrias-primas so de suma importncia, pois para que o produto
seja caracterizado como orgnico e possua o certificado do IBD, requerida uma srie de
exigncias desse rgo, que periodicamente realiza auditorias na empresa para averiguao
se todas as exigncias requeridas esto sendo cumpridas. Falhas no controle dessas
documentaes podem acarretar a perda da certificao da empresa, o que a impossibilitaria
caracterizar seus produtos como orgnicos.
23
Estoquedematrias-primas
As matrias-primas so armazenadas em forma separada de acordo com a
classificao: material de embalagem, produtos secos, matrias-primas que exigem
refrigerao e matrias-primas orgnicas.
Pesagem
Com base na ordem de produo emitida, a pesagem das matrias-primas
realizada. O pessoal destinado a esta atividade previamente treinado, sendo que as
pesagens realizadas so conferidas pela garantia da qualidade. A pesagem inclui a
elaborao de um pr-mix seco e pr-mix lquido para esta ordem especfica, facilitando e
agilizando o trabalho do responsvel pelo preparo (mistura) do produto.
Mistura
O pr-mix seco e pr-mix lquido so adicionados no tanque de mistura com
capacidade aproximada de 4.500 L e dotado de agitador. Aps a mistura, realizada
amostragem pela garantia da qualidade para realizar anlises fsico-qumicas (teor de
slidos solveis, pH, acidez) e avaliao sensorial. Aps a verificao de todos os
parmetros, a mistura liberada para pasteurizao ou rejeitada. A Figura 2 apresenta o
tanque de mistura.
Figura2 Tanque de mistura.
24
Pasteurizao
Aps a homogeneizao adequada das matrias-primas por aproximadamente 20
minutos, a mistura transportada atravs de tubulao at o pasteurizador de placas, onde a
mesma submetida a um tratamento trmico de 90C - 92C, por um tempo de reteno de
42 segundos. A temperatura de pasteurizao checada a cada 15 minutos pela garantia de
qualidade. No caso de alguma anormalidade, o produto recirculado no pasteurizador at
que a normalidade seja alcanada novamente. A Figura 3 apresenta o pasteurizador de
placas.
Figura3 Pasteurizador de placas.
Armazenamentodopasteurizado
Aps a pasteurizao, o produto levado at um tanque pulmo de ao inoxidvel
com capacidade de 1200L.
Higienizaodegarrafas
As garrafas vazias so higienizadas em soluo de hipoclorito de sdio (5 ppm de
cloro ativo) em um lavador de garrafas. Aps esta etapa as garrafas so enxaguadas com
gua filtrada livre de cloro e postas em linha de processamento. A Figura 4 apresenta o
lavador de garrafas.
25
Figura4 Lavador de garrafas.
Envase
A bebida envasada quente (com temperatura ao redor de 72 a 76
0
C) em
envasadoras automticas especficas para as linhas de 1000 mL e 360 mL. Aps o envase,
realizada a colocao das tampas e fechamento das garrafas automatizadas (rosqueadoras
linhas de 1000 mL e 360 mL). So utilizadas tampas metlicas do tipo twist-off de 38
mm. Aps as rosqueadoras, o produto identificado automaticamente indicando a data de
fabricao, validade, nmero de lote e hora da produo. O produto ento estocado na
rea de quarentena onde permanece por 72 horas. Aps este perodo so realizadas anlises
para liberao do produto para comercializao. So realizadas anlises fsico-qumicas
(teor de slidos solveis, pH e acidez), anlises sensoriais e anlises visuais da embalagem.
A Figura 5 apresenta a envasadora automtica de garrafas.
26
Figura5 Envasadora automtica de garrafas.
Rotulagem
Aps liberao da quarentena, as garrafas so rotuladas manualmente, utilizando
rtulos termoencolhveis. Conjuntamente, colocado o lacre de PVC. Posteriormente os
lacres so submetidos ao processo de termoencolhimento, aps passar por um tnel com
alta temperatura.
Acondicionamento
O produto acabado acondicionado em caixas de papelo ondulado e as caixas so
fechadas com fitas nas duas extremidades, superior e inferior. So montados pallets com
296 caixas cada um (8 camadas com 37 caixas cada) para as garrafas de 360mL ou pallets
com 154 caixas cada um (7 camadas com 22 caixas cada) para as garrafas de 1000mL.
Armazenamento/expedio
Os palletsso armazenados a temperatura ambiente, em local coberto e arejado.
Os produtos so organizados na rea de armazenamento de modo a respeitar a
rotatividade de carga, isto , primeiro que entra, primeiro que sai (PEPS).
27
O produto separado para embarque de acordo com o pedido lanado pelo
departamento comercial. Durante a separao dos produtos para embarque, nova
conferncia feita junto nota fiscal de sada dos produtos. Antes do embarque dos
produtos, o responsvel pelo embarque de produtos deve realizar uma inspeo do veculo
transportador. Quando necessrio utilizado fretamento terceirizado.
3.2.3. Rastreabilidadeeprogramaderecolhimento(recall)
Para executar a rastreabilidade dos produtos, a empresa utiliza informaes atravs
do preenchimento de registros de produo (onde so obtidas informaes de todas as
matrias-primas utilizadas no processo, com o cdigo de cada uma delas, o que identifica
atravs do sistema informatizado de cadastro de fornecedores de matrias-primas da
empresa qual o fornecedor de cada matria-prima e seu respectivo lote utilizado, sendo
dada a baixa no sistema aps a utilizao das mesmas), data de fabricao e nmero de lote
(de forma a identificar quando foi fabricado o produto).
Com essas informaes, ao receber o pedido de produtos dos clientes, feita a
retirado dos produtos do estoque para codificao dos fardos com os produtos de acordo
com o nmero da nota fiscal que vai para o cliente. Todas as caixas que vo para o mercado
so codificadas de acordo com o nmero da nota fiscal, de forma a proceder a
rastreabilidade dos produtos.
Caso seja detectado algum problema, pelo controle de qualidade ou SAC com um
determinado lote fabricado, o mesmo rastreado. A garantia de qualidade e o setor de
almoxarifado verificam todas a notas fiscais que foram emitidas com o lote do problema.
Feito isso criado pela garantia de qualidade uma lista com todos os clientes que
receberam o lote. Ento enviado um comunicado aos clientes para que o mesmo, caso
tenha o lote em seu estabelecimento, separe-o para recolhimento.
Ao ser feito o recolhimento de forma eficiente, rpida e completa, os produtos so
alocados em local especfico, identificado e separado dos outros produtos sos, sendo
analisados pelo laboratrio de controle de qualidade da empresa quanto ao problema
detectado conforme procedimentos descritos no manual de BPF e so gerados registros,
sendo os mesmos destrudos aps esse procedimento.
3.2.4. Controlemicrobiolgico
A eficincia da aplicao sistema de segurana foi avaliada atravs de anlises para
a determinao de carga microbiana dos colaboradores e de equipamentos, durante a fase
de implantao do sistema, usadas como indicadores de qualidade.
As amostras foram coletadas em dois intervalos de tempo. Quatro semanas antes do
treinamento dos manipuladores em (BPF e noes de APPCC) e quatro semanas aps o
28
referido treinamento, sendo coletada uma amostra de cada item analisado por semana
(colaboradores, produtos e equipamentos).
a) Anlisemicrobiolgicadasmosdoscolaboradores
Os colaboradores da rea de produo eram escolhidos de forma aleatria para a
coleta das amostras. Os microrganismos eram colhidos das mos dos colaboradores,
consideradas higienizadas pelos mesmos, atravs de swab (amostra comercial esterilizada,
swab de algodo no-absorvente, de 0,5 cm de dimetro / 2 cm de comprimento, em uma
haste de 12 cm de comprimento e tubo com soluo neutralizante que mantm a viabilidade
dos microrganismos durante o transporte, inibindo a multiplicao dos mesmos), conforme
tcnica da APHA (1992). A remoo ocorreu numa rea correspondente s superfcies da
palma e das bordas das mos, partindo da regio dos punhos. O swab foi passado, com
movimentos giratrios, da parte inferior da palma at a extremidade dos dedos e voltando
ao punho, repetindo-se esse procedimento trs vezes na direo de cada dedo. Os
movimentos nas bordas foram do tipo vai-e-vem, de modo a avanar em um dos lados da
mo onde as linhas dos punhos se iniciavam, passando depois entre os dedos e, no final, no
outro lado da mo, encontrando-se de novo com as linhas dos punhos. A Figura 6 apresenta
a metodologia de coleta de amostra microbiolgica dos colaboradores por swab.
Figura 6 Coleta de amostra por swab para anlise microbiolgica dos
colaboradores.
29
Em seguida, os microrganismos aderidos ao swab foram transferidos para o tubo
com soluo neutralizante. Esses tubos foram transportados em isopor contendo gelo
qumico (para manuteno de temperatura baixa) para o laboratrio para as contagens de
microrganismos mesfilos aerbios, de coliformes totais, Escherichia coli e de
estafilococos coagulase positiva, e os resultados foram expressos em ufc/mo.
b) Anlisemicrobiolgicadasuperfciedeequipamentos
Para realizao da contagem de equipamentos, foram utilizados equipamentos
dentre os seguintes: tanque pulmo de produto pasteurizado e envasador de garrafas. Os
microrganismos eram removidos das superfcies consideradas higienizadas pela tcnica do
swab, conforme recomendao da APHA (1992). Para isso, utilizou-se swab de algodo
no-absorvente, de 0,5 cm de dimetro / 2 cm de comprimento, em uma haste de 12 cm de
comprimento (amostra comercial esterilizada).
Aps ser umedecido, o swab foi friccionado, por trs vezes, formando um ngulo de
30
0
com a superfcie, no sentido vai-e-vem, numa rea de 2x25 cm e, em seguida, os
microrganismos coletados foram transferidos para tubos com a soluo neutralizante. Aps
a imerso, o excesso de soluo do swab foi retirado, pressionando-o na superfcie do tubo.
Esse mesmo swab foi utilizado para coletar microrganismos em outra rea de 2x25 cm do
mesmo equipamento e transferidos tambm para o mesmo tubo. Esse procedimento foi
repetido por mais trs vezes, totalizando uma rea de 250 cm
2
por equipamento. Quando
havia dificuldades para a determinao dessa rea nos equipamentos, foram feitas
estimativas e as coletas foram efetuadas sempre da mesma forma. A Figura 7 apresenta a
coleta de amostra microbiolgica dos equipamentos por swab.
Esses tubos foram transportados em isopor contendo gelo qumico (para
manuteno de temperatura baixa) para o laboratrio para as contagens de microrganismos
mesfilos aerbios, de coliformes totais e Escherichiacoli, e os resultados foram expressos
em ufc/cm
2
.
30
Figura 7 Coleta de amostra por swab para anlise microbiolgica de
equipamentos.
31
4. RESULTADOSE DI SCUSSO
4.1. ResultadosdeBPF
Foram realizadas avaliaes atravs da realizao do check-list de BPF antes e aps
a aplicao do sistema de segurana de alimentos, baseado na RDC 275/02 da ANVISA, de
forma a verificar a adequao da empresa em estudo no que diz respeito as BPF. O Anexo
A apresenta o check-list utilizado, baseado na RDC 275/02 da ANVISA.
A Figura 8 apresenta os resultados da aplicao do check-list nas diferentes etapas
contempladas pela RDC 275/02 da ANVISA, antes do incio da aplicao do sistema de
segurana de alimentos. As etapas so:
Etapa 1 - Edificaes e Instalaes;
Etapa 2 - Equipamentos, Mveis e Utenslios;
Etapa 3: Higiene e Sade dos Manipuladores;
Etapa 4: Produo e Transporte do Alimento;
Etapa 5: Documentao.
Figura 8 Aplicao do check-list antes do incio da aplicao do sistema de
segurana de alimentos.
As principais no-conformidades observadas nesse primeiro check-list foram
listadas a seguir:
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
Etapa1 Etapa2 Etapa3 Etapa4 Etapa5
79%
76%
60%
80%
72%
21%
24%
40%
20%
28%
%Conformidade
%No conformidade
32
Alguns locais das instalaes dotados de pisos no adequados prtica de
fabricao de alimentos, sendo somente de cimento e apresentando rachaduras,
o que dificulta o processo de higienizao;
Outros locais, como sala de pesagem e rea de rotulagem apresentam-se um
pouco escuras, necessitando de maior iluminao para as atividades se
procederem de forma adequada;
Colocao e/ou reforma de telas nas janelas para controle de entrada de pragas
na rea produtiva;
A rea de estoque de produtos acabados muito pequena e no atende
demanda de produo, ficando alguns pallets nos corredores, o que dificulta
moderadamente o trfego dentro do estabelecimento;
Alocao de matrias-primas que necessitam de refrigerao dentro das cmaras
com pouca organizao e sem a identificao adequada;
Falhas no revestimento de pintura de algumas paredes e tetos;
Necessidade de melhorar o sistema de circulao interna de ar dentro das
instalaes, pois nas horas mais quentes do dia o ambiente torna-se um pouco
abafado;
Necessidade de reciclagem do treinamento em higiene pessoal para os
colaboradores;
Preenchimento de algumas planilhas de procedimentos operacionais
padronizados executados de maneira inadequada (por falta de treinamento) ou
no preenchidas, como higienizao de equipamentos e das instalaes e
manuteno preventiva de equipamentos, mesmo que as mesmas sejam
executadas;
Criao de alguns POP, como manuteno preventiva e preveno da
contaminao cruzada;
Necessidade de atualizao do Manual de Boas Prticas de Fabricao.
Aps a aplicao do check-list, foi elaborado o Plano de Aes Corretivas, com as
sugestes de adequaes em relao s no-conformidades. A empresa realizou uma srie
de mudanas, como: treinamento de todos os colaboradores em noes de BPF, com nfase
em higiene na manipulao de alimentos; pintura das paredes e tetos com tinta de cor clara
e impermevel; colocao/reforma de telas nas janelas e aberturas; locao de um galpo
prximo empresa para alocao dos produtos acabados; reorganizao da cmara de
refrigerao de matrias-primas, com identificao adequada das mesmas; preenchimento
correto das dos registros das operaes realizadas na empresa; atualizao do Manual de
BPF.
Com relao s outras no-conformidades observadas, por se tratar de alteraes na
estrutura fsica da empresa, as adequaes demandam mais tempo, sendo realizadas de
acordo com as possibilidades da empresa. Todas as necessidades foram repassadas para a
diretoria. Foi elaborado pela gerncia fabril um relatrio onde constam todas as
necessidades de melhoras nas instalaes, inclusive no que diz respeito modernizao de
alguns equipamentos, climatizao de toda a rea de envase, melhoras na linha de
produo, projeto de melhoras na circulao de ar dentro das instalaes da fbrica.
33
Ao final da aplicao do sistema de segurana de alimentos, foi realizado
novamente o check-list, de forma a verificar a evoluo da empresa com relao
adequao s no-conformidades. A Figura 9 apresenta a evoluo da empresa no
atendimento s no-conformidades.
A empresa apresentou uma grande evoluo em termos de implementao dos pr-
requisitos. Isso foi fator de grande importncia para que se pudesse implementar de forma
adequada o sistema APPCC, visto que os pr-requisitos so fundamentais para a aplicao
do mesmo.
As adequaes das no-conformidades obedeceram a um plano de prioridades
durante a aplicao do sistema de segurana de alimentos, onde foi dada nfase as aes
mais simples de serem adequadas e/ou as mais crticas, de forma a no comprometer no
processo de elaborao do Plano APPCC, principalmente no que diz respeito Anlise de
Perigos.
Figura9 Evoluo da empresa no atendimento s no-conformidades aps a aplicao do
segundo check-list.
4.2. ResultadosdeAPPCC
Mesmo com o menor grau de instruo de alguns integrantes da equipe APPCC, que
no possuam nenhum tipo de formao tcnica especfica, mas possuam boa experincia
prtica na empresa em relao s atividades que executavam, foi importante a participao
dos mesmos. Primeiramente, devido experincia adquirida na execuo de suas tarefas,
que contriburam de forma significativa na elaborao dos planos APPCC. Tambm
importante destacar que ao receberem o treinamento, passam a adquirir maior
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3 Etapa 4 Etapa 5
95%
100%
98%
96%
100%
5%
0%
2%
4%
0%
%Conformidade
% No conformidade
34
conscientizao com relao existncia dos perigos em alimentos e o que podem acarretar
aos consumidores caso esses perigos comprometam a qualidade do alimento elaborado por
eles prprios. Esses mesmos colaboradores passaram a ser multiplicadores dentro da
empresa, o que demonstra a maior conscientizao dos mesmos.
Foram observadas 11 etapas do processo de fabricao da empresa estudada, que
possui em sua gama 07 produtos diferenciados, que se diferenciam basicamente em relao
ao sabor, sendo 05 bebidas orgnicas e 02 bebidas light. A forma de processamento a
mesma para todos. Para a elaborao dos planos APPCC, a equipe APPCC dividiu os
produtos em dois grupos: tradicional e light. Para cada etapa do processo de fabricao,
foram levantados todos os perigos significativos (biolgicos, fsicos e qumicos). Depois de
feito o levantamento desses perigos, de acordo com suas colocaes na rvore decisria
proposta por SENAI (2000), foram definidos e categorizados os PCC (Pontos Crticos de
Controle) para as bebidas orgnicas tradicionais e bebidas light.
Todas as bebidas produzidas na empresa, tanto as tradicionais quanto as light,
possuem alta acidez (com o pH variando entre 2,8 e 3,8 entre os produtos), o que um
facilitador no processo de conservao dos mesmos com relao a microrganismos
patognicos, por possurem pH abaixo de 4,6 (faixa limite para crescimento e multiplicao
de microrganismos patognicos).
4.2.1. Bebidasorgnicastradicionais
Para as bebidas orgnicas tradicionais (que totalizam 05, dos 07 produtos fabricados
pela empresa), foram caracterizados dois PCC.
O primeiro PCC (biolgico) foi caracterizado na etapa da Mistura, identificado
como PCC1
(B)
. A justificativa para caracterizar essa etapa como PCC que nessa etapa
onde vo ser feitas as adies de todos os ingredientes para a elaborao dos produtos,
incluindo o acidulante cido ctrico, que o responsvel pelo abaixamento de pH. O pH
controlado nessa etapa por anlises fsico-qumicas, e o produto s liberado para a etapa
seguinte aps ser aprovado pela equipe de controle de qualidade. Dessa forma, a etapa
posterior que a Pasteurizao, que geralmente caracterizada como sendo PCC biolgico
na maioria dos planos APPCC de produtos que passam por esse processo, foi caracterizada
apenas como PC (Ponto de Controle), pois sua funo a destruio de microrganismos
deterioradores.
O limite crtico estabelecido para o PCC1
(B)
foi o pH mximo de 4,5, controlado,
conforme descrito anteriormente, atravs de medies de pH da mistura pelo responsvel
pelo controle de qualidade atravs de anlises utilizando peagmetro, sempre que feita
uma batelada, imediatamente antes de liberar o produto para a etapa da pasteurizao. O
limite de segurana varivel de acordo com o produto (entre 2,8 e 3,8), devido a
caractersticas sensoriais dos mesmos, mas bem abaixo do limite de segurana pr-
estabelecido.
35
Como aes corretivas, foram estabelecidas para o PCC1
(B)
a modificao na
formulao quando necessrio ou possvel e caso no seja possvel, descarte do produto.
O segundo PCC para as bebidas orgnicas tradicionais foi caracterizado na etapa do
Envase, identificado como PCC2
(F)
. A justificativa para caracterizar essa etapa como PCC
que, nessa etapa, por as embalagens serem de vidro, existe o perigo de haver a presena
de fragmentos de vidro no produto, perigo esse que no pode ser eliminado ou reduzido a
um nvel aceitvel em etapa posterior. O controle desse perigo feito atravs de programa
de manuteno preventiva da envasadora e treinamento dos colaboradores.
O limite crtico estabelecido para o PCC2
(F)
foi a ausncia de fragmentos de vidro
maiores que 1,0 mm. Os procedimentos de monitorizao so feitos sobre regulagem das
envasadoras e rosqueadoras (feito pela equipe de manuteno antes do incio do envase) e
visualizao da boca da garrafa ao sair das envasadoras (feita pelos operadores das
envasadoras durante todo o processo de envase). A equipe da manuteno antes do incio
do processo tambm verifica a altura dos cabeotes das rosqueadoras e verifica a presso
das molas das envasadoras sobre as garrafas. feita tambm a inverso das embalagens
pelos operadores da sala de envase, de forma a proceder a observao das mesmas a fim de
detectar presena de fragmentos de vidro maiores que 1 mm.
O Anexo B apresenta o Resumo do Plano APPCC para as bebidas orgnicas
tradicionais da empresa estudada.
4.2.2. Bebidaslight
Para as bebidas light (que totalizam 02, dos 07 produtos fabricados pela empresa),
foram caracterizados trs PCC.
O primeiro PCC (qumico) foi caracterizado na etapa da Pesagem, identificado
como PCC1
(Q)
. A justificativa para caracterizar essa etapa como PCC que, nessa etapa,
diferentemente das bebidas orgnicas tradicionais, as bebidas light tm adio de
conservantes qumicos na sua formulao (conservadores benzoato de sdio e sorbato de
potssio, sendo que dessa forma no podem ser caracterizadas como bebidas orgnicas),
que tem seu limite de uso controlado pela RDC N 5 de 15 de Janeiro de 2007. Os limites
mximos permitidos (limites crticos) so 0,08 g/100mL para sorbato de potssio e 0,05
g/100mL para benzoato de sdio, sendo que quando para uma determinada funo so
autorizados dois ou mais aditivos com limite mximo numrico estabelecido, a soma das
quantidades a serem utilizadas no alimento no pode ser superior a quantidade mxima
correspondente ao aditivo permitido em maior quantidade, e a quantidade de cada aditivo
no poder ser superior ao seu limite individual. Se um aditivo apresentar duas ou mais
funes permitidas para o mesmo alimento, a quantidade a ser utilizada neste alimento no
poder ser superior a quantidade indicada na funo em que o aditivo permitido em maior
concentrao (BRASIL, 2007). Caso exista uma falha do operador nessa etapa no
detectada (superdosagem), nenhuma etapa subseqente ir eliminar ou reduzir esse perigo a
um nvel aceitvel. Os limites de segurana estabelecidos foram 0,07 g/100mL para sorbato
de potssio e 0,04 g/100mL para benzoato de sdio. O controle desse perigo feito atravs
36
de programa de calibrao das balanas, treinamento dos colaboradores, observao visual
e superviso. Como aes corretivas foram estabelecidas nova pesagem dos ingredientes ou
descarte do produto.
Os segundo e terceiro PCC para as bebidas light foram caracterizados nas etapas de
Mistura e Envase, respectivamente. Foram identificados como PCC2
(B)
e PCC3
(F)
,
respectivamente. As justificativas para a caracterizao dessas etapas como PCC e suas
formas de controle, limites crticos e procedimentos de monitorizao so as mesmas
encontradas para as bebidas orgnicas tradicionais.
O Anexo C apresenta o Resumo do Plano APPCC para as bebidas light da empresa
estudada.
4.3. ResultadosMicrobiolgicos
4.3.1. Avaliaomicrobiolgicadasmosdoscolaboradores
Em relao aos colaboradores, considerando-se a inexistncia de padres ou
especificaes para contagens microbianas, foram estabelecidas, previamente, faixas de
contagens que pudessem servir de orientao para definir suas condies higinico-
sanitrias, como proposto por ANDRADE et al (2003): at 100; entre 101 e 1.000; entre
1.001 e 10.000; entre 10.001 e 100.000 e acima de 100.000, expressas em ufc/mo. Dentre
as anlises efetuadas, as contagens de microrganismos mesfilos aerbios e de coliformes
avaliam as condies higinicas e as de estafilococos coagulase positiva e E. coli revelam
as condies higinico-sanitrias (BRASIL, 2001).
Em relao s anlises, como proposto por ANDRADE et al (2003), deve-se
considerar o nvel de respostas obtidas em funo da metodologia usada. Assim, por
exemplo, no caso de estafilococos coagulase positiva, determinam-se ndices iguais ou
superiores a 100 ufc/mo. A ausncia de crescimento, quando se inocula 0,1mL (de 10mL)
da amostra coletada, pela tcnica do espalhamento superficial, indica contagens 100
ufc/mo. Esse limite de 10 ufc/mo, no caso de microrganismos mesfilos aerbios, de
coliformes totais, em que a metodologia permite inculo de 1 mL da diluio 1:10 pela
tcnica de plaqueamento em profundidade. Para E. coli, o limite considerado foi ausncia.
Foram feitas coletas de amostras das mos dos colaboradores da rea de produo
durante oito semanas seguidas, sendo 04 antes do treinamento (BPF e noes de APPCC) e
04 aps o mesmo. Para cada semana, foram feitas coletas das mos de trs colaboradores
escolhidos ao acaso, da rea de produo, consideradas higienizadas pelos prprios e, a
partir desses dados, tirou-se uma mdia de contaminao microbiolgica dos colaboradores
da rea de produo por semana. A Tabela 1 apresenta os dados das mdias das avaliaes
microbiolgicas dos colaboradores da empresa estudada por semana.
37
Tabela 1 Mdias das avaliaes microbiolgicas das mos dos colaboradores por
semana.
Perodo de Coleta de Amostras
Anlises
Microbiolgicas
Primeira
Semana
Segunda
Semana
Terceira
Semana
Quarta
Semana
Quinta
Semana
Sexta
Semana
Stima
Semana
Oitava
Semana
Mesfilos
Aerbios
(ufc/mo)
190 148 154 143 96 112 106 109
Coliformes
Totais
(ufc/mo)
< 10 < 10 < 10 < 10 < 10 < 10 < 10 < 10
Escherichiacoli
(ufc/mo)
Ausncia Ausncia Ausncia Ausncia Ausncia Ausncia Ausncia Ausncia
Estafic.
coagulase posit.
(ufc/mo)
< 100 < 100 < 100 < 100 < 100 < 100 < 100 < 100
Os colaboradores apresentaram contagens de microrganismos mesfilos aerbios
mais elevadas em relao aos demais grupos microbianos. Visando avaliar se houve
diferena significativa na contagem desses microrganismos, foi feita uma anlise estatstica
pelo Teste t de Student, uma vez que se comparou as mdias de duas distribuies normais,
visto que se trata da mesma populao, mas em dois momentos diferentes: antes e aps o
treinamento de BPF e noes de APPCC. Os resultados encontrados so apresentados na
Tabela 2.
Tabela2 Resultados de anlise estatstica para contagem de mesfilos aerbios em
mos de manipuladores da rea de produo.
Amostragem
Mesfilos
Aerbios
(ufc/mo)
1
Desvio
Padro
()
t
(calculado)
t
(tabelado)
Antes do
treinamento em
BPF e APPCC
159
28,023 7,565 4,54
Aps do
treinamento em
BPF e APPCC
105
1
Resultados expressam a mdia de quatro amostras colhidas no perodo de 4
semanas
38
Conforme apresentado, as mdias de contagem microbiolgica de mesfilos
aerbios variaram significativamente ao nvel de 1% de significncia pelo Teste t, de
Student. Conseqentemente, a implantao do sistema de segurana de alimentos na linha
de processamento de produtos mostrou-se eficiente para diminuir a contagem de
microrganismos mesfilos aerbios nos colaboradores da empresa em estudo.
Para coliformes totais e E. coli, em todas as amostras realizadas, no foi detectada
presena. Para estafilococos coagulase positiva, as amostras no ultrapassaram a faixa de
100 ufc/mo, estando dentro do padro pr-estabelecido.
4.3.2. Avaliaomicrobiolgicadasuperfciedeequipamentos
No que se refere s anlises microbiolgicas de equipamentos, pelos resultados,
verifica-se que o processo de higienizao dos equipamentos satisfatria. Segundo
recomendao da APHA (1992), a contagem ideal para microrganismos mesfilos aerbios
de at 2 ufc/cm
2
de superfcie. Utilizando-se essa mesma recomendao para avaliao de
coliformes totais e E. coli, comprova-se tambm que o processo de higienizao
satisfatrio. A Tabela 3 apresenta os dados das avaliaes microbiolgicas de equipamentos
para a empresa estudada.
Tabela3 Avaliao microbiolgica de equipamentos.
Perodo de Coleta de Amostras
Anlises
Microbiolgicas
Primeira
Semana
Segunda
Semana
Terceira
Semana
Quarta
Semana
Quinta
Semana
Sexta
Semana
Stima
Semana
Oitava
Semana
Mesfilos
Aerbios
(ufc/cm
2
/superf.)
Ausncia
4 Ausncia 2 Ausncia Ausncia Ausncia Ausncia
Coliformes
Totais
(ufc/cm
2
/superf.)
Escherichiacoli
(ufc/cm
2
/superf.)
Mesmo com a contagem de mesfilos aerbios apresentando contagem de 4
ufc/cm
2
/superfcie na segunda semana, pode-se justificar esse valor devido a algum erro de
coleta na amostra, visto que, de todas as coletas, somente essa apresentou contagem
ligeiramente acima da recomendada.
39
5. CONCLUSES
Os resultados obtidos neste trabalho de aplicao do sistema de gesto de segurana
de alimentos em uma indstria de bebidas orgnicas permitem chegar s seguintes
concluses.
A higiene pessoal dos colaboradores, mesmo sendo um item controlado pelas BPF,
aps o treinamento dos mesmos teve uma evoluo de ordem positiva, visto que a
contagem de mesfilos aerbios diminuiu de forma significativa antes e aps o treinamento
dos colaboradores. Observou-se a conscientizao dos colaboradores aps o treinamento ao
higienizarem as mos de maneira mais cuidadosa sempre antes de iniciarem as atividades e
tambm com relao melhor higiene dos uniformes. O fato de a empresa j ter implantado
anteriormente as BPF de forma parcial e os funcionrios j terem um pouco de noes de
higiene ajudou nesse aspecto.
A higiene dos equipamentos mostrou-se eficiente, fato esse comprovado nas
anlises microbiolgicas, onde praticamente em todas as amostras o resultado obtido foi
ausncia de microrganismos, com exceo de duas amostragens, que mesmo assim
apresentaram contagens bem baixas, dentro dos padres recomendados. Isso se explica pelo
fato de j existir, mesmo antes do incio da implantao do sistema de segurana de
alimentos na empresa, uma cobrana e controle muito grandes por parte da gerncia de
qualidade aos funcionrios nesse aspecto.
40
6. CONSI DERAESFI NAI S
O fato de a empresa ter implantado o sistema de segurana de alimentos em suas
linhas de processamento da mesma no mercado, visto que a empresa conseguiu fechar uma
parceria estratgica com outra empresa de alimentos de grande porte. Por a mesma ter
implantado o sistema de segurana de alimentos em sua linha de produo e ter
implementado toda a sistemtica de controle preconizada pelo sistema, chamou a ateno
dessa outra empresa de maior porte e foi importante fator de deciso para o fechamento do
negcio.
Esse fato pode ser considerado como um demonstrativo de um dos vrios fatores
da importncia da implantao de sistemas de segurana de alimentos pelas empresas desse
segmento. Devido alta competitividade e concorrncia existentes nos dias atuais e pelo
prprio consumidor estar tornando-se cada dia mais exigente, levando-se tambm em conta
os aspectos legais e a segurana em produzir alimentos de maior qualidade, torna-se
indispensvel adoo de medidas desse tipo, principalmente no caso de empresas de
pequeno porte, como o caso da empresa em estudo.
41
7. REFERNCI ASBIBLI OGRFI CAS
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46
8. ANEXOS
ANEXO A CHECK-LI ST RDC 275/02
LISTA DE VERIFICAO DAS BOAS PRTICAS DE FABRICAO EM
ESTABELECIMENTOS PRODUTORES/INDUSTRIALIZADORES DE ALIMENTOS
AVALIAO CONFORMIDADE DESCRI O DA NO-
CONFORMIDADE
1. EDIFICAO E INSTALAES
1.1 REA EXTERNA:
1.1.1 rea externa livre de focos de
insalubridade, de objetos em desuso ou
estranhos ao ambiente, de vetores e outros
animais no ptio e vizinhana; de focos de
poeira; de acmulo de lixo nas imediaes,
de gua estagnada, dentre outros.
1.1.2 Vias de acesso interno com superfcie
dura ou pavimentada, adequada ao trnsito
sobre rodas, escoamento adequado e limpas
1.2 ACESSO:
1.2.1 Direto, no comum a outros usos
(habitao).
1.3 REA INTERNA:
1.3.1 rea interna livre de objetos em desuso
ou estranhos ao ambiente.
1.4 PISO:
1.4.1 Material que permite fcil e apropriada
higienizao (liso, resistente, drenados com
declive, impermevel e outros).
1.4.2 Em adequado estado de conservao
(livre de defeitos, rachaduras, trincas,
buracos e outros).
1.4.3 Sistema de drenagem dimensionado
adequadamente, sem acmulo de resduos.
Drenos, ralos sifonados e grelhas colocados
em locais adequados de forma a facilitar o
escoamento e proteger contra a entrada de
baratas, roedores etc.
1.5 TETOS:
1.5.1 Acabamento liso, em cor clara,
impermevel, de fcil limpeza e, quando for
o caso, desinfeco.
(livre de trincas, rachaduras, umidade, bolor,
descascamentos e outros).
47
1.6 PAREDES E DIVISRIAS:
1.6.1 Acabamento liso, impermevel e de
fcil higienizao at uma altura adequada
para todas as operaes. De cor clara.
.
(livres de falhas, rachaduras, umidade,
descascamento e outros).
.
1.6.3 Existncia de ngulos abaulados entre
as paredes e o piso e entre as paredes e o
teto.
.
1.7 PORTAS:
1.7.1 Com superfcie lisa, de fcil
higienizao, ajustadas aos batentes, sem
falhas de revestimento.
1.7.2 Portas externas com fechamento
automtico (mola, sistema eletrnico ou
outro) e com barreiras adequadas para
impedir entrada de vetores e outros animais
(telas milimtricas ou outro sistema).
1.8 JANELAS E OUTRAS ABERTURAS:
1.8.1 Com superfcie lisa, de fcil
higienizao, ajustadas aos batentes, sem
falhas de revestimento.
1.8.2 Existncia de proteo contra insetos e
roedores (telas milimtricas ou outro
sistema).
1.9 ESCADAS, ELEVADORES DE SERVIO, MONTACARGAS E ESTRUTURAS AUXILIARES
1.9.1 Construdos, localizados e utilizados
de forma a no serem fontes de
contaminao.
1.9.2 De material apropriado, resistente, liso
e impermevel, em adequado estado de
conservao.
1.10 INSTALAES SANITRIAS E VESTIRIOS PARA OS MANIPULADORES:
1.10.1 Quando localizados isolados da rea
de produo, acesso realizado por passagens
cobertas e caladas.
1.10.2 Independentes para cada sexo
48
(conforme legislao especfica),
identificados e de uso exclusivo para
manipuladores de alimentos.
1.10.3 Instalaes sanitrias com vasos
sanitrios; mictrios e lavatrios ntegros e
em proporo adequada ao nmero de
empregados (conforme legislao
especfica).
1.10.4 Instalaes sanitrias servidas de
gua corrente, dotadas preferencialmente de
torneira com acionamento automtico e
conectadas rede de esgoto ou fossa
sptica.
1.10.5 Ausncia de comunicao direta
(incluindo sistema de exausto) com a rea
de trabalho e de refeies.
1.10.6 Portas com fechamento automtico
(mola, sistema eletrnico ou outro).
1.10.7 Pisos e paredes adequadas e
apresentando satisfatrio estado de
conservao.
1.10.8 Iluminao e ventilao adequadas.
1.10.9 Instalaes sanitrias dotadas de
produtos destinados higiene pessoal: papel
higinico, sabonete lquido inodoro anti-
sptico ou sabonete lquido inodoro e anti-
sptico, toalhas de papel no reciclado para
as mos ou outro sistema higinico e seguro
para secagem.
1.10.10 Presena de lixeiras com tampas e
com acionamento no manual.
1.10.11 Coleta freqente do lixo.
1.10.12 Presena de avisos com os
procedimentos para lavagem das mos.
1.10.13 Vestirios com rea compatvel e
armrios individuais para todos os
manipuladores.
1.10.14 Duchas ou chuveiros em nmero
suficiente (conforme legislao especfica),
com gua fria ou com gua quente e fria.
1.10.15 Apresentam-se organizados e em
adequado estado de conservao.
1.11 INSTALAES SANITRIAS PARA VISITANTES E OUTROS:
49
1.11.1 Instaladas totalmente independentes
da rea de produo e higienizados.
1.12 LAVATRIOS NA REA DE PRODUO:
1.12.1 Existncia de lavatrios na rea de
manipulao com gua corrente, dotados
preferencialmente de torneira com
acionamento automtico, em posies
adequadas em relao ao fluxo de produo
e servio, e em nmero suficiente de modo a
atender toda a rea de produo
1.12.2 Lavatrios em condies de higiene,
dotados de sabonete lquido inodoro anti-
sptico ou sabonete lquido inodoro e anti-
sptico, toalhas de papel no reciclado ou
outro sistema higinico e seguro de secagem
e coletor de papel acionados sem contato
manual.
1.13.1 Natural ou artificial adequada
atividade desenvolvida, sem ofuscamento,
reflexos fortes, sombras e contrastes
excessivos.
1.13.2 Luminrias com proteo adequada
contra quebras e em adequado estado de
conservao.
1.13.3 Instalaes eltricas embutidas ou
quando exteriores revestidas por tubulaes
isolantes e presas a paredes e tetos.
1.14 VENTILAO E CLIMATIZAO:
1.14.1 Ventilao e circulao de ar capazes
de garantir o conforto trmico e o ambiente
livre de fungos, gases, fumaa, ps,
partculas em suspenso e condensao de
vapores sem causar danos produo.
1.14.2 Ventilao artificial por meio de
equipamento(s) higienizado(s) e com
manuteno adequada ao tipo de
equipamento.
1.14.3 Ambientes climatizados
artificialmente com filtros adequados.
1.14.4 Existncia de registro peridico dos
procedimentos de limpeza e manuteno dos
componentes do sistema de climatizao
(conforme legislao especfica) afixado em
local visvel.
50
1.14.5 Sistema de exausto e ou
insuflamento com troca de ar capaz de
prevenir contaminaes.
1.14.6 Sistema de exausto e ou
insuflamento dotados de filtros adequados.
1.14.7 Captao e direo da corrente de ar
no seguem a direo da rea contaminada
para rea limpa.
1.15 HIGIENIZAO DAS INSTALAES:
1.15.1 Existncia de um responsvel pela
operao de higienizao comprovadamente
capacitado.
1.15.2 Freqncia de higienizao das
instalaes adequada.
1.15.3 Existncia de registro da
higienizao.
1.15.4 Produtos de higienizao
regularizados pelo Ministrio da Sade.
1.15.5 Disponibilidade dos produtos de
higienizao necessrios realizao da
operao.
1.15.6 A diluio dos produtos de
higienizao, tempo de contato e modo de
uso/aplicao obedecem s instrues
recomendadas pelo fabricante.
identificados e guardados em local
adequado.
1.15.8 Disponibilidade e adequao dos
utenslios (escovas, esponjas etc.)
necessrios realizao da operao. Em
bom estado de conservao.
1.15.9 Higienizao adequada.
1.16 CONTROLE INTEGRADO DE VETORES E PRAGAS URBANAS:
1.16.1 Ausncia de vetores e pragas urbanas
ou qualquer evidncia de sua presena como
fezes, ninhos e outros.
1.16.2 Adoo de medidas preventivas e
corretivas com o objetivo de impedir a
atrao, o abrigo, o acesso e ou proliferao
de vetores e pragas urbanas.
1.16.3 Em caso de adoo de controle
qumico, existncia de comprovante de
execuo do servio expedido por empresa
51
especializada.
1.17 ABASTECIMENTO DE GUA:
1.17.1 Sistema de abastecimento ligado
rede pblica.
1.17.2 Sistema de captao prpria,
protegido, revestido e distante de fonte de
contaminao.
1.17.3 Reservatrio de gua acessvel com
instalao hidrulica com volume, presso e
temperatura adequados, dotado de tampas,
em satisfatria condio de uso, livre de
vazamentos, infiltraes e descascamentos.
1.17.4 Existncia de responsvel
comprovadamente capacitado para a
higienizao do reservatrio da gua.
1.17.5 Apropriada freqncia de
higienizao do reservatrio de gua.
1.17.6 Existncia de registro da higienizao
do reservatrio de gua ou comprovante de
execuo de servio em caso de
terceirizao.
1.17.7 Encanamento em estado satisfatrio e
ausncia de infiltraes e interconexes,
evitando conexo cruzada entre gua
potvel e no potvel.
1.17.8 Existncia de planilha de registro da
troca peridica do elemento filtrante.
1.17.9 Potabilidade da gua atestada por
meio de laudos laboratoriais, com adequada
periodicidade, assinados por tcnico
responsvel pela anlise ou expedidos por
empresa terceirizada.
1.17.10 Disponibilidade de reagentes e
equipamentos necessrios anlise da
potabilidade de gua realizadas no
estabelecimento.
1.17.11 Controle de potabilidade realizado
por tcnico comprovadamente capacitado.
1.17.12 Gelo produzido com gua potvel,
fabricado, manipulado e estocado sob
condies sanitrias satisfatrias, quando
destinado a entrar em contato com alimento
ou superfcie que entre em contato com
alimento.
52
1.17.13 Vapor gerado a partir de gua
potvel quando utilizado em contato com o
alimento ou superfcie que entre em contato
com o alimento.
1.18.1 Recipientes para coleta de resduos
no interior do estabelecimento de fcil
higienizao e transporte, devidamente
identificados e higienizados constantemente;
uso de sacos de lixo apropriados. Quando
necessrio, recipientes tampados com
acionamento no manual.
1.18.2 Retirada freqente dos resduos da
rea de processamento, evitando focos de
contaminao.
1.18.3 Existncia de rea adequada para
estocagem dos resduos.
1.19 ESGOTAMENTO SANITRIO:
1.19.1 Fossas, esgoto conectado rede
pblica, caixas de gordura em adequado
estado de conservao e funcionamento.
1.20 LEIAUTE:
1.20.1 Leiaute adequado ao processo
produtivo: nmero, capacidade e
distribuio das dependncias de acordo
com o ramo de atividade, volume de
produo e expedio.
1.20.2 reas para recepo e depsito de
matria-prima, ingredientes e embalagens
distintas das reas de produo,
armazenamento e expedio de produto
final.
2.1.1 Equipamentos da linha de produo
com desenho e nmero adequado ao ramo.
2.1.2 Dispostos de forma a permitir fcil
acesso e higienizao adequada.
2.1.3 Superfcies em contato com alimentos
lisas, ntegras, impermeveis, resistentes
corroso, de fcil higienizao e de material
no contaminante.
2.1.4 Em adequado estado de conservao e funcionamento.
2.1.5 Equipamentos de conservao dos
alimentos (refrigeradores, congeladores,
cmaras frigorficas e outros), bem como os
destinados ao processamento trmico, com
53
medidor de temperatura localizado em local
apropriado e em adequado funcionamento.
2.1.6 Existncia de planilhas de registro da
temperatura, conservadas durante perodo
adequado.
2.1.7 Existncia de registros que
comprovem que os equipamentos e
maquinrios passam por manuteno
preventiva.
2.1.8 Existncia de registros que
comprovem a calibrao dos instrumentos e
equipamentos de medio ou comprovante
da execuo do servio quando a calibrao
for realizada por empresas terceirizadas.
2.2 MVEIS: (mesas, bancadas, vitrines, estantes)
2.2.1 Em nmero suficiente, de material
apropriado, resistentes, impermeveis; em
adequado estado de conservao, com
superfcies ntegras.
2.2.2 Com desenho que permita uma fcil
higienizao (lisos, sem rugosidades e
frestas).
2.3 UTENSLIOS:
2.3.1 Material no contaminante, resistentes
corroso, de tamanho e forma que
permitam fcil higienizao: em adequado
estado de conservao e em nmero
suficiente e apropriado ao tipo de operao
utilizada.
2.3.2 Armazenados em local apropriado, de
forma organizada e protegidos contra a
contaminao.
2.4 HIGIENIZAO DOS EQUIPAMENTOS E MAQUINRIOS, E DOS MVEIS E UTENSLIOS:
2.4.1 Existncia de um responsvel pela
operao de higienizao comprovadamente
capacitado.
2.4.2 Freqncia de higienizao adequada.
2.4.3 Existncia de registro da higienizao.
regularizados pelo Ministrio da Sade.
2.4.5 Disponibilidade dos produtos de
higienizao necessrios realizao da
operao.
2.4.6 Diluio dos produtos de higienizao,
54
tempo de contato e modo de uso/aplicao
obedecem s instrues recomendadas pelo
fabricante.
2.4.7 Produtos de higienizao identificados
e guardados em local adequado.
2.4.8 Disponibilidade e adequao dos
utenslios necessrios realizao da
operao. Em bom estado de conservao.
2.4.9 Adequada higienizao.
3.1.1 Utilizao de uniforme de trabalho de
cor clara, adequado atividade e exclusivo
para rea de produo.
3.1.2 Limpos e em adequado estado de
conservao.
3.1.3 Asseio pessoal: boa apresentao,
asseio corporal, mos limpas, unhas curtas,
sem esmalte, sem adornos (anis, pulseiras,
brincos, etc.); manipuladores barbeados,
com os cabelos protegidos.
3.2 HBITOS HIGINICOS:
3.2.1 Lavagem cuidadosa das mos antes da
manipulao de alimentos, principalmente
aps qualquer interrupo e depois do uso
de sanitrios.
3.2.2 Manipuladores no espirram sobre os
alimentos, no cospem, no tossem, no
fumam, no manipulam dinheiro ou no
praticam outros atos que possam contaminar
o alimento.
3.2.3 Cartazes de orientao aos
manipuladores sobre a correta lavagem das
mos e demais hbitos de higiene, afixados
em locais apropriados.
3.3.1 Ausncia de afeces cutneas, feridas
e supuraes; ausncia de sintomas e
infeces respiratrias, gastrointestinais e
oculares.
3.4 PROGRAMA DE CONTROLE DE SADE:
3.4.1 Existncia de superviso peridica do
estado de sade dos manipuladores.
3.4.2 Existncia de registro dos exames
realizados.
3.5 EQUIPAMENTO DE PROTEO INDIVIDUAL:
3.5.1 Utilizao de Equipamento de
55
Proteo Individual.
3.6 PROGRAMA DE CAPACITAO DOS MANIPULADORES E SUPERVISO:
3.6.1 Existncia de programa de capacitao
adequado e contnuo relacionado higiene
pessoal e manipulao dos alimentos.
3.6.2 Existncia de registros dessas
capacitaes.
3.6.3 Existncia de superviso da higiene
pessoal e manipulao dos alimentos.
3.6.4 Existncia de supervisor
comprovadamente capacitado.
4.1.1 Operaes de recepo da matria-
prima, ingredientes e embalagens so
realizadas em local protegido e isolado da
rea de processamento.
4.1.2 Matrias - primas, ingredientes e
embalagens inspecionados na recepo.
4.1.3 Existncia de planilhas de controle na
recepo (temperatura e caractersticas
sensoriais, condies de transporte e outros).
4.1.4 Matrias-primas e ingredientes
aguardando liberao e aqueles aprovados
esto devidamente identificados.
4.1.5 Matrias-primas, ingredientes e
embalagens reprovados no controle efetuado
na recepo so devolvidos imediatamente
ou identificados e armazenados em local
separado.
4.1.6 Rtulos da matria-prima e
ingredientes atendem legislao.
4.1.7 Critrios estabelecidos para a seleo
das matrias-primas so baseados na
segurana do alimento.
4.1.8 Armazenamento em local adequado e
organizado; sobre estrados distantes do piso,
ou sobre paletes, bem conservados e limpos,
ou sobre outro sistema aprovado, afastados
das paredes e distantes do teto de forma que
permita apropriada higienizao, iluminao
e circulao de ar.
4.1.9 Uso das matrias-primas, ingredientes
e embalagens respeita a ordem de entrada
dos mesmos, sendo observado o prazo de
validade.
56
4.1.10 Acondicionamento adequado das
embalagens a serem utilizadas.
4.1.11 Rede de frio adequada ao volume e
aos diferentes tipos de matrias-primas e
ingredientes.
4.2 FLUXO DE PRODUO:
4.2.1 Locais para pr - preparo ("rea suja")
isolados da rea de preparo por barreira
fsica ou tcnica.
4.2.2 Controle da circulao e acesso do
pessoal.
4.2.3 Conservao adequada de materiais
destinados ao reprocessamento.
4.2.4 Ordenado, linear e sem cruzamento.
4.3.1 Dizeres de rotulagem com
identificao visvel e de acordo com a
legislao vigente.
4.3.2 Produto final acondicionado em
embalagens adequadas e ntegras.
4.3.3 Alimentos armazenados separados por
tipo ou grupo, sobre estrados distantes do
piso, ou sobre paletes, bem conservados e
limpos ou sobre outro sistema aprovado,
afastados das paredes e distantes do teto de
forma a permitir apropriada higienizao,
iluminao e circulao de ar.
4.3.4 Ausncia de material estranho,
estragado ou txico.
4.3.5 Armazenamento em local limpo e
conservado
4.3.6 Controle adequado e existncia de
planilha de registro de temperatura, para
ambientes com controle trmico.
4.3.7 Rede de frio adequada ao volume e
aos diferentes tipos de alimentos.
4.3.8 Produtos avariados, com prazo de
validade vencido, devolvidos ou recolhidos
do mercado devidamente identificados e
armazenados em local separado e de forma
organizada.
4.3.9 Produtos finais aguardando resultado
analtico ou em quarentena e aqueles
aprovados devidamente identificados.
57
4.4 CONTROLE DE QUALIDADE DO PRODUTO FINAL:
4.4.1 Existncia de controle de qualidade do
produto final.
4.4.2 Existncia de programa de
amostragem para anlise laboratorial do
produto final.
4.4.3 Existncia de laudo laboratorial
atestando o controle de qualidade do
produto final, assinado pelo tcnico da
empresa responsvel pela anlise ou
expedido por empresa terceirizada.
4.4.4 Existncia de equipamentos e
materiais necessrios para anlise do
produto final realizadas no estabelecimento.
4.5 TRANSPORTE DO PRODUTO FINAL:
4.5.1 Produto transportado na temperatura
especificada no rtulo.
4.5.2 Veculo limpo, com cobertura para
proteo de carga. Ausncia de vetores e
pragas urbanas ou qualquer evidncia de sua
presena como fezes, ninhos e outros.
4.5.3 Transporte mantm a integridade do
produto.
4.5.4 Veculo no transporta outras cargas
que comprometam a segurana do produto.
4.5.5 Presena de equipamento para controle
de temperatura quando se transporta
alimentos que necessitam de condies
especiais de conservao.
5.1.1 Operaes executadas no
estabelecimento esto de acordo com o
Manual de Boas Prticas de Fabricao.
5.2 PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS PADRONIZADOS:
5.2.1 Higienizao das instalaes, equipamentos e utenslios:
5.2.1.1 Existncia de POP estabelecido para
este item.
5.2.1.2 POP descrito est sendo cumprido.
5.2.2 Controle de potabilidade da gua:
controle de potabilidade da gua.
5.2.3 Higiene e sade dos manipuladores:
este item.
58
5.2.4 Manejo dos resduos:
este item.
5.2.4.2 O POP descrito est sendo
cumprido.
5.2.5 Manuteno preventiva e calibrao de equipamentos.
este item.
cumprido.
5.2.6 Controle integrado de vetores e pragas urbanas:
este item.
cumprido.
5.2.7 Seleo das matrias-primas, ingredientes e embalagens:
este item.
cumprido.
5.2.8 Programa de recolhimento de
alimentos:
este item.
cumprido.
59
ANEXO B
ANLI SE DE PERI GOSE RESUMO DOPLANOAPPCC PARA BEBI DASORGNI CASTRADI CI ONAI S
PERI GOSBI OLGI COS
INGREDIENTES/ETAPAS
DO PROCESSO
PERIGOS
BIOLGICOS
J USTIFICATIVA SEVERIDADE RISCO
RecepodeMP
Bactrias
patognicas
Presena dos microrganismos nas
matrias-primas.
Falhas no controle do fornecedor,
problemas durante transporte.
Mdia Baixo
Verificao dos laudos de anlise do
EstoquedeMP
Multiplicao
de patgenos
Produtos que necessitam de
armazenamento refrigerado podem
sofrer alteraes microbiolgicas se
no estocados em ambiente adequado.
Mdia Baixo
Pesagem
Bactrias
patognicas
Podem ocorrer contaminaes dos
produtos por falha na higienizao de
equipamentos e utenslios e dos
manipuladores.
Baixa Baixo
Mistura
Sobrevivncia e
multiplicao de
bactrias
patognicas
Falhas nas dosagens dos ingredientes
(acidulantes) podem permitir
sobrevivncia e multiplicao de
bactrias patognicas.
Alta Baixo
Anlises de pH antes da liberao da
Pasteurizao
Recontaminao
e multiplicao
de bactrias
patognicas
Falha no processo de pasteurizao.
Contaminao devido m
higienizao de equipamentos,
utenslios e manipuladores.
Mdia Baixo
Armazenamentodo
produtoPasteurizado
Multiplicao
de bactrias
patognicas
Multiplicao aps pasteurizao por
m higienizao de equipamentos,
utenslios ou manipuladores.
Mdia Baixo
Sobrevivncia
de bactrias
patognicas
Sobrevivncia de microrganismos ao
processo de sanitizao.
Recontaminao pela m higiene de
equipamentos, utenslios e
Alta Baixo
60
colaboradores.
Envase
Recontaminao
por bactrias
patognicas
colaboradores.
Alta Baixo
Rotulagem No possui - - -
Acondicionamento No possui - - -
Armazenamento No possui - - -
Expedio No possui - - -
PERI GOSF SI COS
INGREDIENTES/ETAPAS
DO PROCESSO
PERIGOS
FSICOS
RecepodeMP
Pedras, insetos,
gravetos e
folhas.
Falha no controle do fornecedor. Baixa Baixo
EstoquedeMP No possui - - -
Pesagem
Resduos de
papel e de
plstico
Fragmentos dos invlucros dos produtos
utilizados no processo.
Baixa Baixo
Mistura No possui - - -
Pasteurizao No possui - - -
Armazenamentodo
produtoPasteurizado
No possui - - -
HigienizaodeGarrafas No possui - - -
Envase
Fragmento de
vidro
Fragmentos de vidro derivados da
quebra das embalagens durante o
processo de envase.
Alta Baixo
61
PERI GOSQU MI COS
INGREDIENTES/ETAPAS
DO PROCESSO
PERIGOSQUMICOS J USTIFICATIVA SEVERIDADE RISCO
RecepodeMP No possui - - -
Pesagem No possui - - -
Pasteurizao
Resduos de produtos de
higiene e sanitizantes.
M utilizao de produtos de
limpeza e sanitizao.
Baixa Baixo
Armazenamentodo
produtoPasteurizado
Baixa Baixo
Falha na etapa de enxge
das garrafas
Baixa Baixo
Envase
Baixa Baixo
62
RESUMODOPLANO APPCC BEBI DASORGNI CASTRADI CI ONAI S
ETAPA PC/PCC PERIGO
MEDIDAS
PREVENTIVAS
LIMITE
CRTICO
LIMITE
SEGURANA
AO
CORRETIVA
REGISTROS
Mistura
PCC
1(B)
Sobrevivnc
ia de
bactrias
patognicas.
Anlises de pH antes da
liberao da mistura
para pasteurizao.
pH<4,5 pH<4,2
Modificaes
na formulao
quando
possvel.
Investigao do
ocorrido e
descarte da
mistura quando
necessrio.
MONITORIZAO
O qu? Controle do perfil fsico-qumico da mistura (medio de pH). Quando? Antes da liberao do lote para pasteurizao.
Como? Titulao da amostra ou peagmetro. Quem? Responsvel pelo Controle de Qualidade.
Envase
PCC
2(F)
Fragmentos
de vidro
Manuteno preventiva
de equipamentos.
Treinamento do pessoal
envolvido nesta etapa.
Fragmentos
de vidro 1
mm.
Fragmentos de
vidro 0,9
mm.
Regulagem
adequada dos
equipamentos.
Descarte do
produto.
Manuteno
MONITORIZAO
O qu? Regulagem das envasadoras e rosqueadoras;
Visualizao da boca da garrafa ao sair da envasadora.
Quando? Regulagem antes do incio do processo de envase.
Inspeo durante todo o processo de envase.
Como? Inspeo visual;
Checar altura dos cabeotes da rosqueadora;
Checar presso das molas sobre as garrafas na envasadora.
Quem? Regulagem: responsvel pela manuteno.
Inspeo: responsvel pelo setor de envase (operador da envasadora).
63
ANEXO C
ANLI SE DE PERI GOSE RESUMO DOPLANOAPPCC PARA BEBI DAS
PERI GOSBI OLGI COS
INGREDIENTES/ETAPAS
DO PROCESSO
PERIGOS
BIOLGICOS
RecepodeMP
Bactrias
patognicas
Presena dos microrganismos nas
matrias-primas.
Falhas no controle do fornecedor,
problemas durante transporte.
Mdia Baixo
EstoquedeMP
Multiplicao
de patgenos
Produtos que necessitam de
armazenamento refrigerado podem
sofrer alteraes microbiolgicas se
no estocados em ambiente adequado.
Mdia Baixo
Pesagem
Bactrias
patognicas
Podem ocorrer contaminaes dos
produtos por falha na higienizao de
equipamentos e utenslios e dos
manipuladores.
Baixa Baixo
Mistura
Sobrevivncia e
multiplicao de
bactrias
patognicas
Falhas nas dosagens dos ingredientes
(acidulantes) podem permitir
sobrevivncia e multiplicao de
bactrias patognicas.
Alta Baixo
Pasteurizao
Recontaminao
e multiplicao
de bactrias
patognicas
Falha no processo de pasteurizao.
Contaminao devido m
higienizao de equipamentos,
utenslios e manipuladores.
Mdia Baixo
Armazenamentodo
produtoPasteurizado
Multiplicao
de bactrias
patognicas
Multiplicao aps pasteurizao por
m higienizao de equipamentos,
utenslios ou manipuladores.
Mdia Baixo
Sobrevivncia
de bactrias
patognicas
Sobrevivncia de microrganismos ao
processo de sanitizao.
Alta Baixo
64
colaboradores.
Envase
Recontaminao
por bactrias
patognicas
colaboradores.
Alta Baixo
PERI GOSF SI COS
INGREDIENTES/ETAPAS
DO PROCESSO
PERIGOS
FSICOS
RecepodeMP
Pedras, insetos,
gravetos e
folhas.
Falha no controle do fornecedor. Baixa Baixo
Pesagem
Resduos de
papel e de
plstico
Fragmentos dos invlucros dos produtos
utilizados no processo.
Baixa Baixo
Pasteurizao No possui - - -
Armazenamentodo
produtoPasteurizado
No possui - - -
HigienizaodeGarrafas No possui - - -
Envase
Fragmento de
vidro
Fragmentos de vidro derivados da
quebra das embalagens durante o
processo de envase.
Alta Baixo
Treinamento do pessoal envolvido
65
PERI GOSQU MI COS
INGREDIENTES/ETAPAS
DO PROCESSO
PERIGOS
QUMICOS
RecepodeMP No possui - - -
Pesagem No possui - - -
Mistura
Superdosagem
de conservantes.
Falha no processo de pesagem por parte
do colaborador.
Baixa Baixo
Pasteurizao
Resduos de
produtos de
higiene e
sanitizantes.
M utilizao de produtos de limpeza e
sanitizao.
Baixa Baixo BPF (treinamento de colaboradores
Armazenamentodo
produtoPasteurizado
Resduos de
produtos de
higiene e
sanitizantes.
sanitizao.
Resduos de
produtos de
higiene e
sanitizantes.
Falha na etapa de enxge das garrafas Baixa Baixo BPF (treinamento de colaboradores
Envase
Resduos de
produtos de
higiene e
sanitizantes.
sanitizao.
66
RESUMODOPLANO APPCC BEBI DASLI GHT
ETAPA PC/PCC PERIGO
MEDIDAS
PREVENTIVAS
LIMITE
CRTICO
LIMITE
SEGURANA
AO
CORRETIVA
Pesagem
PCC
1(Q)
Superdosagem
de
conservantes
Treinamento de
colaboradores e
calibrao de balanas.
Benzoato de
Sdio: 0,08
g/mL
Sorbato de
Potssio:
0,05 g/mL
Benzoato de
Sdio: 0,07
g/mL
Sorbato de
Potssio: 0,04
g/mL
Nova pesagem
dos ingredientes.
Modificaes na
formulao
quando possvel.
Descarte do
produto.
MONITORIZAO
O qu? Pesagem dos ingredientes. Quando? A cada pesagem.
Como? Observao visual. Quem? Responsvel pela pesagem.
Mistura
PCC
2(B)
Sobrevivncia
de bactrias
patognicas.
Anlises de pH antes
da liberao da mistura
para pasteurizao.
pH<4,5 pH<4,2
Modificaes na
formulao
quando possvel.
Investigao do
ocorrido e
descarte da
mistura quando
necessrio.
MONITORIZAO
O qu? Controle do perfil fsico-qumico da mistura (medio de pH). Quando? Antes da liberao do lote para pasteurizao.
Como? Titulao da amostra ou peagmetro. Quem? Responsvel pelo Controle de Qualidade.
Envase
PCC
3(F)
Fragmentos de
vidro
Manuteno preventiva
de equipamentos.
Treinamento do pessoal
envolvido nesta etapa.
Fragmentos
de vidro 1
mm.
Fragmentos de
vidro 0,9
mm.
Regulagem
adequada dos
equipamentos.
Descarte do
produto.
MONITORIZAO
O qu? Regulagem das envasadoras e rosqueadoras;
Visualizao da boca da garrafa ao sair da envasadora.
Quando? Regulagem antes do incio do processo de envase.
Inspeo durante todo o processo de envase.
Como? Inspeo visual;
Checar altura dos cabeotes da rosqueadora;
Checar presso das molas sobre as garrafas na envasadora.
Quem? Regulagem: responsvel pela manuteno.
Inspeo: responsvel pelo setor de envase (operador da envasadora).
67

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