Dissertacao Cranioplastia Dimensional

Ministrio da Educao
UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARAN

Setor de Tecnologia
Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica (PG-Mec)
SRGIO FERNANDO LAJARIN
AVALIAO DIMENSIONAL DE IMPLANTES SOB MEDIDA PARA

CRANIOPLASTIA
CURITIBA
2008
Ministrio da Educao
UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARAN
Setor de Tecnologia
Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica (PG-Mec)

CRANIOPLASTIA
Dissertao apresentada como requisito parcial

para obteno do ttulo de Mestre em
Engenharia Mecnica, na rea de manufatura,
Setor de Tecnologia da Universidade Federal do
Paran.
Orientador: Prof. Dr. Dalberto Dias da Costa
CURITIBA
2008
TERMO DE APROVAO

CRANIOPLASTIA
Dissertao de mestrado aprovada como requisito parcial para obteno do ttulo de

Mestre em Engenharia Mecnica, na rea de manufatura, Setor de Tecnologia da
Universidade Federal do Paran, pela seguinte banca examinadora:
Orientador:
_______________________________________
Prof. Dr. Dalberto Dias da Costa
Departamento de Engenharia Mecnica, UFPR
_______________________________________
Prof. Benedito de Moraes Purquerio, PhD
Escola de Engenharia de So Carlos, USP
_______________________________________
Prof. Dr. Carlos Jos de Mesquita Siqueira
Departamento de Engenharia Mecnica, UFPR
Curitiba, 27 de maro de 2008.
AGRADECIMENTO
Meus sinceros agradecimentos,

Deus acima de tudo, pela graa e misericrdia, pelas bnos e milagres
constantes, pois o Senhor aquele que abre portas que ningum fecha; e fecha as que
ningum abre (Ap. 3:7), aquele que se inclina para ver o que est nos cus e na terra,
que ergue o pobre do p, e do monturo levanta o necessitado, para o fazer assentar ao
lado dos prncipes (Sl 113:7).
minha querida me Benedita pelas oraes e por todo sacrifcio feito.
Ao professor Dalberto Dias da Costa por toda ajuda e orientao acadmica,
assim como pelos constantes exemplos de profissionalismo e integridade.
Aos professores da UFPR, pelo apoio didtico e disponibilidade.
todos os amigos. Tantos que no cabem nessa citao, mas sim nas
minhas lembranas.
Aos amigos e companheiros de universidade que de alguma forma
contriburam e participaram desse trabalho: Josef S. Falcon Magalhaes, Srgio Pissetti
Junior, Joo Gabardo, Alex Dobiguinies, Ruimar R. Gouveia, Edson Takano, Ricardo
Wasicky.
Aos funcionrios diretos e indiretos da UFPR (Mrcio B. Tenrio, Sr. Lucas
Chaves, D. Maria A. Santos e Benedito R. dos Santos).
A Capes (Coordenao de Aperfeioamento do Pessoal de Nvel Superior)
pelo auxlio financeiro.
RESUMO
Pacientes com defeitos craniofaciais congnitos ou resultantes de algum dano,
podem ser submetidos a uma cranioplastia, a qual por meio de uma prtese, oferece
basicamente, proteo e restabelecimento esttico. A cranioplastia, e mais
especificamente as tcnicas pr-operativas de fabricao de prteses, tem
apresentado grande desenvolvimento nas ultimas dcadas. Isso creditado
inveno de novos biomateriais, ao aprimoramento dos equipamentos de aquisio
e aos sistemas de processamento de dados do paciente. Atualmente, vrias tcnicas
so utilizadas com o propsito de produzir prteses pr-operativas, conforme o
estado da arte apresentado nesse trabalho. Entretanto, estudos sobre a qualidade
dimensional dessas prteses ainda so escassos e h uma dificuldade de medio
das prteses, devido complexidade de suas formas. O objetivo desse trabalho
fazer uma avaliao dimensional de duas prteses acrlicas, produzidas por
diferentes processos de fabricao. No primeiro, uma prtese foi fabricada por meio
da usinagem direta de um bloco acrlico. A segunda foi produzida por fundio de
acrlico em molde usinado em gesso. Ambas as prteses so oriundas de um
mesmo modelo digital obtido a partir de imagens tomogrficas de um crnio seco. A
metodologia de avaliao foi baseada na utilizao de mquinas de medio por
coordenadas (MMC). Foi possvel comprovar a viabilidade de ambas as
metodologias, devidos aos bons resultados dimensionais econmicos observados e
comparados com trabalhos similares. Tendo em vista a complexidade geomtrica
inerente s prteses craniofaciais e influncia dessa geometria na qualidade da
medio, pde-se verificar que o uso de mquinas de medir por coordenadas
equipadas com recursos para localizao refinada representa a melhor escolha para
a avaliao deste tipo de componente. A principal concluso desse trabalho foi
identificar que os processos de fabricao pouco interferiram no desvio dimensional,
e que o maior erro encontrado foi decorrente da etapa de construo do modelo
digital a partir de imagens tomogrficas.
Palavras-chave: Usinagem. Fundio. Cranioplastia. Prteses. Pmma. Inspeo de
formas livres.
ABSTRACT
Cranioplasty is a medical technique employed to recover craniofacial defects,
congenital or caused by traumas. According to the defect size and location, a bone
substitute can be manufactured previously to replace the deformed, or missing,
tissue. Nowadays, with the advances of computer-based systems and the invention
of new biomaterials, the production of customized implants with good cosmetic and
functional results have become a widespread medical approach. Several processes
can be employed to manufacture pre-operative prosthesis, as the state-of-the-art
presented in that work. However, the quality of the prefabricated ones, concerning to
dimensional and form errors, still remains poorly investigated. Due to their
geometrical complexity, there is a great deal in measuring this kind of objects. The
aim of this work is to carry out a dimensional evaluation of two acrylic prostheses
produced by two different manufacturing processes. In the first, one prosthesis was
directly machined from an acrylic block. The second one was cast into a machined
gypsum mold. Both processes were planned from a digital model of a dried human
skull scanned by computed tomography. All measurements were undertaken with a
Coordinate Measurement Machine (CMM). Compared to related works, both the
manufacturing processes produced good results concerning to dimensional
deviations, time and cost. The adoption of a CMM and a dedicated software was
mandatory to face the geometric complexity found in the inspected free-form
surfaces. The main conclusion relies on the fact that the evaluated manufacturing
processes produced a smaller error than that observed in the digital modeling of the
dried skull.
Key words: Machining. Casting. Cranioplasty. Prosthesis. Pmma. Free-form inspection.
LISTA DE ILUSTRAES
Figura 1 Fluxograma geral do ciclo de produo de um implante no mtodo properativo...........................................................................................................................16
Figura 2 Exemplos de cranioplastias encontradas na antiguidade. (a) Crnio inca; (b)
Crnio da regio de Paracas no Peru. Fonte: [Sanan e Haines (1997)]..........................20
Figura 3 - Mtodo tradicional de preparo do PMMA para cranioplastia intra-operativa. (A)
Componente lquido e em p, (B) Componentes misturados no recipiente aberto. Fonte:
[Eppley (2003)]. ................................................................................................................32
Figura 4 - Mtodo auto-suficiente para mistura de PMMA. (A) Recipiente com materiais
(lquido e p) separados. (B) O lacre divisrio retirado. (C) A mistura dos componentes
dentro do recipiente. Fonte: [Eppley (2003)]. ...................................................................33
Figura 5 Exemplos de aplicaes da PR; em (a) Prototipagem direta de implantes
crnio e maxilo-facial. Fonte: [Leong, Cheah e Chua (2003)], em (b) Modelo prototipado
em cera para posterior fundio de titnio. Fonte: [Heissler et al. (1998)]. .....................36
Figura 6 - Exemplos de dispositivos de titnio obtidos por processos de conformao: (a)
Malhas dinmicas; (b) Engates, fixadores, pinos e parafusos Fonte [Lorenz (2007)]. .41
Figura 7 (a) Grande implante usinado em titnio, Fonte: [Eufinger et al. (1995)], (b)
Prtese e gabarito, Fonte: [Eufinger et al. (1998)], (c) Espaamento entre implante e
osso. Fonte: [Wehmller et al. (2003)]. ............................................................................44
Figura 8 - Prtese acrlica com fixadores metlicos. Fonte: [Sherburn e Silbergeld
(1996)]. .............................................................................................................................46
Figura 9 Exemplo de localizao de dois componentes. ..............................................51
Figura 10 - Princpio 3-2-1................................................................................................52
Figura 11 - Fluxograma com as etapas propostas...........................................................54
Figura 12 Projeto do porta-moldes, vista explodida com dimenses internas e detalhe
da tampa...........................................................................................................................57
Figura 13 - Separao das superfcies do modelo digital ................................................58
Figura 14 Simulao do porta-moldes. Viso lateral em corte ( esquerda) e isomtrica
( direita). .........................................................................................................................58
Figura 15 Planejamento e simulao da primeira etapa de desbaste da cavidade do
molde. ...............................................................................................................................61
Figura 16 Planejamento e simulao da segunda etapa de desbaste da cavidade do
molde. ...............................................................................................................................62
Figura 17 Planejamento e simulao da primeira etapa de acabamento da cavidade do
molde. ...............................................................................................................................63
Figura 18 Planejamento e simulao da segunda etapa de acabamento da cavidade
do molde...........................................................................................................................64
Figura 19 Planejamento e simulao da primeira etapa de desbaste do puno do
molde. ...............................................................................................................................64
Figura 20 Planejamento e simulao da segunda etapa de desbaste do puno do
molde. ...............................................................................................................................64
Figura 21 Planejamento e simulao da primeira etapa do acabamento do puno do

molde. ...............................................................................................................................65
Figura 22 Planejamento e simulao da segunda etapa de acabamento do puno do
molde. ...............................................................................................................................65
Figura 23 Planejamento e simulao da continuidade do acabamento da primeira
etapa do puno do molde. ..............................................................................................66
Figura 24 - Ilustrao em corte do primeiro posicionamento do bloco acrlico para
usinagem. .........................................................................................................................70
Figura 25 - Planejamento e simulao da usinagem do rebaixo. ....................................71
Figura 26 Planejamento e simulao do primeiro desbaste da superfcie interna. ......72
Figura 27 Planejamento e simulao do segundo desbaste da superfcie interna.......72
Figura 28 Planejamento e simulao da primeira etapa do acabamento da superfcie
interna...............................................................................................................................73
Figura 29 Planejamento e simulao da segunda etapa do acabamento da superfcie
interna...............................................................................................................................74
Figura 30 Ilustrao em corte do reposicionamento do bloco acrlico para a usinagem
da superfcie externa. .......................................................................................................75
Figura 31 Planejamento e simulao da primeira etapa de desbaste da superfcie
externa..............................................................................................................................75
Figura 32 Planejamento e simulao da segunda etapa de desbaste da superfcie
externa..............................................................................................................................76
Figura 33 Planejamento e simulao da primeira etapa de acabamento da superfcie
externa..............................................................................................................................76
Figura 34 Planejamento e simulao da segunda etapa de desbaste da superfcie
externa..............................................................................................................................77
Figura 35 Planejamento e simulao da etapa de desprendimento da prtese. ..........77
Figura 36 - Itens inspecionados e a MMC utilizada. ........................................................78
Figura 37 - Etapas da cadeia de fabricao das prteses, onde a ocorrncia de erro
prevista. ............................................................................................................................79
Figura 38 Ilustrao do procedimento de localizao grosseira 3-2-1. ( esquerda),
pontos definidos sobre o modelo digital; ( direita), os mesmo pontos tocados sobre o
crnio seco. ......................................................................................................................82
Figura 39 - Distribuio de pontos de sobre o modelo digital. ( esquerda) uma matriz de
15x15 pontos para a localizao, ( direita) uma matriz de 85x85 pontos para a
medio. ...........................................................................................................................82
Figura 40 apalpao dos pontos no contorno das prteses. ........................................86
Figura 41 - Apalpao dos pontos para medio da altura das prteses........................86
Figura 42 - Simulao da economia de gesso proporcionada pelo uso do postio na
preparao do puno......................................................................................................89
Figura 43 - Porta-molde preenchido com gesso, fixo em uma morsa, alinhado e j com o
sistema de coordenadas definido. Em (a) antes do faceamento, em (b) aps o
faceamento.......................................................................................................................89
Figura 44 - Marcas anatmicas reconstrudas no molde de gesso .................................90

Figura 45 Resultado da primeira operao de desbaste com limpeza de rea e
formao de degraus........................................................................................................91
Figura 46 - resultado da segunda operao de desbaste no contorno, com suavizao
dos degraus e 0,5mm de sobre-material..........................................................................92
Figura 47 resultado da primeira operao de acabamento com estratgia de Z
constante, at Z-32 mm. .................................................................................................93
Figura 48 - Segunda operao de acabamento com estratgia de varredura com
incremento em Y a partir de Z-32mm. ............................................................................94
Figura 49 Resultado da primeira operao de desbaste com limpeza de rea e
formao de degraus na superfcie..................................................................................95
Figura 50 - Resultado da segunda operao de desbaste no contorno, desfazendo os
degraus e deixando 0,5mm de sobre-material.................................................................95
Figura 51 Resultado da primeira etapa de acabamento com estratgia de Z
constante.........................................................................................................................96
Figura 52 - Segunda etapa de acabamento com estratgia de varredura com
incremento em Y. ............................................................................................................97
Figura 53 - Terceira etapa de usinagem do acabamento com fresa de topo reto ...........97
Figura 54 - Resultado da fundio da prtese. ................................................................99
Figura 55 Bloco de PMMA polimerizado e desmoldado. ............................................100
Figura 56 Irregularidades na polimerizao do bloco de PMMA, ocorridas na superfcie
livre (superior) do molde.................................................................................................101
Figura 57 - Usinagem do rebaixo com 5mm abaixo da superfcie superior do bloco.
Detalhe ao cavado obtido...............................................................................................103
Figura 58 Primeira etapa de desbaste da superfcie interna. Detalhe ao cavaco obtido.103
Figura 59 Segunda etapa do desbaste no contorno, com suavizao dos degraus e
0,5mm de sobre-material................................................................................................104
Figura 60 Primeira etapa de acabamento da superfcie interna, com estratgia de Z
constante.......................................................................................................................105
Figura 61 Segunda etapa de acabamento da superfcie interna com estratgia de
varredura com Y constante. .........................................................................................105
Figura 62 Primeira etapa de desbaste da superfcie externa com limpeza de rea a
formao de degraus na superfcie................................................................................106
Figura 63 - Segunda etapa de desbaste da superfcie externa com suavizao dos
degraus com sobre-material resultante de 0,5mm.........................................................106
Figura 64 Primeira etapa de acabamento da superfcie externa com estratgia de Z
constante.......................................................................................................................107
Figura 65 - Segunda etapa de acabamento no topo da superfcie externa com estratgia
de varredura com Y constante. ....................................................................................108
Figura 66 - Terceira etapa de acabamento para desprendimento da possvel prtese do
restante do bloco, estratgia de Z constante com ferramenta de topo reto. ...............108
Figura 67 Anlise visual do acabamento interno da prtese usinada.........................109
Figura 68 - Anlise visual do acabamento externo da prtese usinada. .......................110

Figura 69 - RMS do erro em relao ao modelo digital versus o nmero de medies
realizadas. ......................................................................................................................114
Figura 70 - Freqncia de pontos e as faixas de desvio mdio entre o modelo digital e o
crnio seco .....................................................................................................................116
Figura 71 - Distribuio dos pontos com maior erro sobre o crnio seco......................116
Figura 72 - Freqncia de pontos e as faixas de desvio mdio entre o modelo digital e a
cavidade do molde .........................................................................................................117
Figura 73 - Indicao dos pontos com maior erro sobre o cavidade do molde. ............118
Figura 74 - Freqncia de pontos e as faixas de desvio mdio entre o modelo digital e o
puno ............................................................................................................................119
Figura 75 - Indicao dos pontos com maior erro sobre o puno do molde. ...............119
superfcie externa da prtese usinada ...........................................................................120
Figura 77 Indicao dos pontos com maior erro sobre a superfcie externa da prtese
usinada. ..........................................................................................................................121
superfcie interna da prtese usinada ............................................................................122
Figura 79 - Indicao dos pontos com maior erro sobre a superfcie interna da prtese
usinada. ..........................................................................................................................122
superfcie externa da prtese fundida ............................................................................123
Figura 81 - Indicao dos pontos com maior erro sobre a superfcie externa da prtese
fundida............................................................................................................................124
superfcie interna da prtese fundida ( Faixa de 0,02)...................................................125
Figura 83 - Indicao dos pontos com maior erro sobre a superfcie interna da prtese
fundida e regio com falha de preenchimento. ..............................................................125
Figura 84 RMS do erro em relao ao modelo digital.................................................127
Figura 85 Valor do RMS do erro acumulado em relao superfcie externa do crnio128
Figura 86 Etapas da cadeia de fabricao propensas a erro .....................................129
Figura 87 - Diferentes tamanhos de puno para fabricao de estruturas com gradiente
funcional. ........................................................................................................................132
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 tens inspecionados e nmero de pontos apalpados.....................................83

Tabela 2 - Tempo empregado na fabricao da prtese por fundio em molde .........111
Tabela 3 - Tempo empregado na fabricao da prtese usinada .................................111
Tabela 4 - Custo aproximado de material empregado no trabalho................................112
Tabela 5 - Resultado das medies no contorno das prteses .....................................128
LISTA DE SIGLAS E SMBOLOS

SIGLAS
INGLS
PORTUGUS
3D-P
Three-dimensional Print
Impresso Tridimensional
CAD
Computer Aided Design
Projeto Auxiliado por Computador
CAM
Computer Aided Manufacturing
Manufatura Auxiliada por Computador
CNC
Computer Numerical Control
Comando Numrico Computadorizado

Congresso Internacional de Engenharia
COBEM
Mecnica
FDM
Fused Deposition Modeling
Modelagem por Fuso e Deposio
HA
Hydroxyapatite
Hidroxiapatita
IGES
Initial Graphics Exchange Specification
MABS
Methylmethacrylate ABS
Metilmetacrilato ABS
MDF
Mdium density fiberboard
MIP
Medical Image Processing
Processamento de Dados Mdicos
MIT
Massachusetts Institute of Technology
Instituto Tecnolgico de Massachusetts
MMC
Mquina de Medir por Coordenadas
NURBS
Nonuniform Rational B-Splines
PEMA
Polyethylmethacrylate
Polietilmetacrilato
pHEMA
Polyhydroxyethylmethacrylate
Polihidroxietilmetacrilato
PMMA
Polymethylmethacrylate
Polimetilmetacrilato
Prototipagem Rpida
PR
RMS
Root Mean Square
Valor quadrtico mdio
RNM
Magnetic Resonance Imaging
Ressonncia Nuclear Magntica
SCM
Sistema de coordenadas de medio
SCP
Sistema de coordenadas de projeto
SLS
Selective Laser Sintering
Sinterizao Seletiva a Laser
STL
Stereolithography
Estereolitografia
Tomografia Computadorizada
TC
TE
Tissue Engineering
TICC
Tomography Image processing CAD/CAM
Copyright
Direito autoral
Trademark
Marca registrada
Engenharia de Tecidos
Processamento de imagens
tomogrficas CAD/CAM
SUMRIO
Captulo 1. ...............................................................................................................14
INTRODUO
1.1. OBJETIVO .............................................................................................................. 18
1.2. METAS ................................................................................................................... 18
1.3. ESCOPO ................................................................................................................ 19
Captulo 2. ...............................................................................................................20
REVISO BIBLIOGRFICA
2.1. CRANIOPLASTIA ................................................................................................... 20
2.2. BIOMATERIAIS PARA PRTESES ....................................................................... 24
2.2.1. Acrlico PMMA .............................................................................................28

2.3. PROCESSO DE FABRICAO DE PRTESES................................................... 33
2.3.1. Prototipagem Rpida...................................................................................34

2.3.1.1. Impresso Tridimensional...............................................................................36
2.3.1.2. Modelagem por Fuso e Deposio (FDM) ....................................................37
2.3.1.3. Sinterizao Seletiva a Laser (SLS) ...............................................................38
2.3.2. Conformao ...............................................................................................39

2.3.3. Usinagem ....................................................................................................42
2.3.4. Fundio......................................................................................................46
2.4. PRECISO DIMENSIONAL E FORMA .................................................................. 49
Captulo 3. ...............................................................................................................53
PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
3.1. INTRODUO........................................................................................................ 53
3.2. FABRICAO DE PRTESE POR USINAGEM INDIRETA.................................. 55
3.2.1. Planejamento e fabricao do porta-moldes...............................................55

3.2.2. Planejamento do molde...............................................................................57
3.2.2.1. Seleo e preparao do material para o molde ............................................59
3.2.2.2. Mquina, ferramentas e seqncia de usinagem ...........................................59
3.2.2.3. Desbaste da cavidade do molde.....................................................................60
3.2.2.4. Acabamento da cavidade do molde................................................................62
3.2.2.5. Desbaste do puno do molde .......................................................................64
3.2.2.6. Acabamento do puno do molde ..................................................................65
3.2.3. Fabricao de canal para vedao e bolses de alvio de material ...........66

3.2.4. Seleo, preparao e polimerizao do biomaterial .................................68
3.3. FABRICAO DE UMA PRTESE POR USINAGEM DIRETA ............................ 69
3.3.1. Preparao do bloco de acrlico PMMA ......................................................69

3.3.2. Desbaste do bloco de acrlico .....................................................................70
3.3.3. Usinagem do rebaixo com superfcie plana ................................................70
3.3.4. Desbaste da superfcie interna....................................................................71
3.3.5. Acabamento da superfcie interna...............................................................73
3.3.6. Reposicionamento e fixao do bloco.........................................................74
3.3.7. Desbaste da superfcie externa...................................................................75
3.3.8. Acabamento da superfcie externa..............................................................76
3.4. AVALIAO DIMENSIONAL.................................................................................. 78
3.4.1. Estratgia de localizao e medio das superfcies .................................80

3.4.2. Procedimento e ferramenta de avaliao das superfcies ..........................83
3.4.3. Procedimento de avaliao das dimenses externas.................................85
Captulo 4. ...............................................................................................................87
RESULTADOS E DISCUSSES
4.1. RESULTADO DA FUNDIO DA PRTESE EM MOLDE USINADO .................. 87
4.1.1. Fabricao do porta-moldes........................................................................87

4.1.2. Preparao do molde em gesso .................................................................88
4.1.3. Usinagem do molde em gesso....................................................................89
4.1.4. Moldagem....................................................................................................98
4.2. RESULTADO DA FABRICAO DE PRTESE POR USINAGEM DIRETA ........ 99
4.2.1. Preparao do bloco de acrlico..................................................................99

4.2.2. Usinagem da prtese ................................................................................101
4.3. APONTAMENTO DE CUSTO E TEMPO EMPREGADO NA FABRICAO DAS
PRTESES ................................................................................................................... 110
4.4. AVALIAO DIMENSIONAL................................................................................ 113
Captulo 5. .............................................................................................................131
CONCLUSO
5.1. PROPOSTA DE TRABALHOS FUTUROS........................................................... 132
14
Captulo 1.
INTRODUO
Defeitos craniofaciais so resultantes de operaes para retirada de tumor,
craniotomias1 de ossos infectados, descompresso externa, problemas congnitos e
traumas que respondem pela maioria dos defeitos cranianos (KBLER et al. 1995,
HIEU et al. 2002, EUFINGER et al. 2001, LEE et al. 2002, JOSAN et al. 2005, e
ROTARU et al 2006). Pacientes com esses danos podem ser submetidos
cranioplastia, que um procedimento cirrgico no qual prteses so utilizados para
prover basicamente: proteo (do crebro e tecidos internos) e correo esttica
(KBLER et al. 1995, EUFINGER; SAYLOR 2001, HIEU et al. 2002, LEE et al. 2002,
ARTICO et al. 2003, SCHILLER et al. 2004, WURN et al. 2004). O procedimento
usado depende do tamanho e local do defeito e tambm da idade e estado de sade
do paciente, (HIEU et al. 2002).
A cranioplastia aplicada recuperao de grandes defeitos cranianos tem
apresentado grande desenvolvimento nas ultimas dcadas. Essa grande evoluo
creditada descoberta de novos biomateriais, ao aprimoramento dos equipamentos
de aquisio e aos sistemas de processamento de dados mdicos (MIP - Medical
Image Processing), somando a isto, a otimizao das etapas de planejamento e
projeto por meio de tcnicas auxiliadas por computador, como: CAD (ComputerAided Design); CAM (Computer-Aided Manufacturing) e CNC (Comando Numrico
Computadorizado), alm de vrias inovaes nas tcnicas de fabricao, que tem
permitido a produo de implantes individuais com alta preciso e razoveis nveis
de biocompatibilidade.
Independente da tcnica utilizada, vrios pesquisadores, tais como: Eufinger
et al. (1995), Wehmller et al. (1995), Kbler et al. (1995), Heissler et al. (1998),
Weihe et al. (2000), DUrso et al. (2000), Hassfeld e Mhling (2001), Eufinger e
Saylor (2001), Hieu et al. (2002), Leong, Cheah e Chua (2003), Schiller et al. (2004),
Schipper et al. (2004), Wurm et al. (2004), Yacubian-Fernandes et al. (2004), Bazan
(2004), Rotaru et al. (2006), entre outros, realizaram pesquisas sobre implantes pr1
A craniotomia uma abertura cirrgica do crnio, com o objetivo de se obter acesso s meninges,
15
operativos sob medida para cranioplastia, e observado nesses estudos, que toda a
cadeia de produo pode ser resumida basicamente em 3 etapas principais:
Obteno de imagens do paciente por TC (Tomografia Computadorizada) ou
RNM (Ressonncia Nuclear Magntica);
Segmentao de imagens e modelagem tridimensional (3D); e
Projeto e fabricao com tcnicas auxiliadas por computador, CAD/CAM.
Na Figura 1 so apresentadas de forma relacionada as 3 etapas descritas
acima, subdividida em trs etapas ou reas distintas que de certa forma atuam na
cranioplastia: a etapa de modelagem, engloba a aquisio e manipulao de dados
do paciente. a rea que abrange o planejamento do processo. Ela iniciada com a
varredura da regio afetada por TC ou RNM. As imagens bi-dimensionais (2D)
obtidas so segmentadas e posteriormente, em softwares dedicados, so
modeladas em forma de superfcies ou slidos. Em ambos, so necessrios
refinamentos e adaptaes ao projeto, preparando para a tcnica de fabricao
posterior. A segunda rea rene os variados processos de fabricao que podem
ser utilizados. observado que a definio do processo adequado direcionada
basicamente pela escolha do material, complexidade geomtrica da prtese e
disponibilidade de equipamento2. Por fim acontece a etapa que envolve a tcnica
cirrgica a ser adotada, que inerente a uma deciso mdica.
A etapa de modelagem ilustrada na Figura 1, trata da aquisio e converso
dos dados e, atualmente j est bem desenvolvida. Os equipamentos de TC
evoluram consideravelmente desde o seu surgimento no inicio da dcada de 1970,
e hoje, junto com a RNM so conhecidos como os dois melhores mtodos para
aquisio de informaes para diagnstico mdico e planejamento (HIEU et
al.,2002). Os mtodos de segmentao e vetorizao das imagens obtidas por TC
ou RNM se apresentam eficientes quanto preciso e disponibilidade de arquivos
em formatos pblicos, tais como: STL (STereoLithography) e IGES (Initial Graphics
Exchange Specification), mas se limitam ao emprego de softwares dedicados que
geralmente so caros.
massa enceflica ou para retirada de um tumor.

2
Essas caractersticas sero melhor abordadas na seo 2.3 da reviso.
16
Figura 1 Fluxograma geral do ciclo de produo de um implante no mtodo pr-operativo.
A etapa de projeto pode ser realizada em aplicativos CAD convencionais da

rea de engenharia mecnica; nesta, inclui-se a separao de regies de interesse,
modificaes, otimizao do projeto e a exportao em formatos adequados
fabricao. As principais tcnicas de fabricao de implantes pr-operativos fazem
uso, basicamente, de quatro processos tradicionais. So eles: Fabricao por
Camadas, tambm denominado Prototipagem Rpida (PR), alm dos processos de
Conformao, Usinagem e Fundio.
Atualmente, a principal aplicao da PR na cranioplastia na produo de
modelos (cirrgico ou de engenharia) ou moldes para uma posterior conformao ou
fundio da prtese. Segundo Hieu et al. (2002) esta ainda uma tcnica cara e no
amplamente disponvel, alm do fato de ser limitada por inmeras variveis de
processo, materiais e outros que sero apresentados com mais detalhes na seo
2.3.1.
17
O processo de conformao no aparece como alternativa ideal para a

produo de implantes sob medida, principalmente pela complexidade e custo
imposto ao processo, que seria compensada apenas em uma produo seriada.
A usinagem, em especfico o fresamento, um processo utilizado em vrios
trabalhos, tanto para a confeco de modelos ou moldes para posterior etapa de
conformao, conforme apresentado em: Joffe et al. (1999), Gelaude et al. (2006) e
Eufinger et al. (2007), assim como, na usinagem direta de implantes, conforme
Eufinger et al. (1995), Wehmller et al. (1995), Eufinger et al. (1998), Eufinger e
Saylor (2001), Hieu et al. (2002), Schipper et al. (2004), Bazan (2004) e Weihe et al.
(2004). A usinagem direta apresenta algumas limitaes3 importantes conforme
descritas em Bazan (2004), que relata problemas com fixao, referimento de
mquina, restries geomtricas, rigidez mnima necessria do material e
impossibilitando confeco de matrizes porosas (scaffolds4).
A grande quantidade de limitaes imposta pelos processos de fabricao e
as funcionais apresentadas pelas prteses, tem motivado a investigao de novos
biomateriais e metodologias de produo mais eficientes. Uma alternativa que se
apresenta pouco investigada a fundio de biomateriais em molde usinado.
Eufinger et al. (1995), sem relatar muitas informaes sobre a metodologia de
produo, foi o primeiro a utilizar essa tcnica em 1995, fundindo o acrlico
polimetilmetacrilato (PMMA) em molde, usinado em um centro de usinagem CNC 3eixos. Um trabalho com abordagem semelhante apresentado por Heissler et al.
(1998), que fundiu titnio, porm, sobre um modelo de engenharia prototipado. Mais
recentemente, Hieu et al. (2002) apresentaram um estudo mais detalhado sobre
implantes de PMMA fundidos em molde usinado em mquina CNC 3-eixos. Os
resultados mostraram as seguintes vantagens sobre mtodos que usam PR: (i)
Maior preciso; (ii) produo direta do molde para fabricao do implante; (iii) menor
tempo gasto na fabricao; (iv) menor custo e (v) maior disponibilidade de
equipamento, principalmente em pases menos desenvolvidos.
Vale ressaltar tambm que a proposta de usinagem de moldes para fundio
de biomaterial permite a produo de implantes com grande complexidade
Essas limitaes sero melhor abordadas na seo 2.2.3 da reviso.

Scaffold um termo adotado pela engenharia de tecidos para nomear suportes biolgicos ou
sintticos para o cultivo e regenerao de tecidos. (Em portugus esse termo aparece traduzido
como: matriz tridimensional, arcabouo, estrutura e escafolde).
18
geomtrica5 e permite o uso de uma maior diversidade de materiais quando

comparado PR.
Entretanto, esperado que a incluso de mais um processo na cadeia
produtiva6 possa implicar em um aumento de erro dimensional, do tempo e do custo
de produo, sendo estes os principais problemas a serem enfrentados neste
trabalho.
1.1. OBJETIVO
Fazer a avaliao dimensional de supostas prteses acrlicas, produzidas
por dois diferentes processos de fabricao.
1.2. METAS
Estudar tcnicas de fundio de biomateriais (em especial do acrlico

Polimetilmetacrilato (PMMA)).
Desenvolver o projeto de um porta-moldes, que seja eficiente para

produo de variados tamanhos e geometrias de prteses.
Analisar a viabilidade do fresamento de moldes descartveis em gesso

para fundio.
Obter um modelo de prtese fundida para posterior avaliao

dimensional.
Obter um modelo de prtese usinada, com estratgia e parmetros de

usinagem diferentes dos utilizados por Bazan(2004).
Apontar tempo de fabricao e gastos com materiais.
Este termo utilizado de forma freqente para designar uma superfcie cuja soluo analtica s
pode ser obtida por aproximao. tambm utilizado como sinnimo para superfcie de forma livre ou
esculpida.
6
Adoo de mais um processo na cadeia produtiva, se refere a mudana de uma usinagem direta da
prtese para a usinagem de um molde para seu posterior processo de fundio.
19
1.3. ESCOPO
O presente estudo est limitado a uma reviso bibliogrfica sobre os temas
cranioplastia, biomateriais, processos de fabricao (com nfase na usinagem e
fundio) e inspeo dimensional. Entretanto, deve-se observar que a metodologia
aqui proposta no se destina, ainda, fabricao de prteses para uso em vivos.
20
Captulo 2.
REVISO BIBLIOGRFICA
2.1. CRANIOPLASTIA
A cranioplastia um dos procedimentos cirrgicos mais antigos, datados de

3000 anos a.C. (AGNER et al. 1997). Descobertas arqueolgicas de crnios
trepanados, associados com materiais moldados no formato de cobertura de defeitos
cranianos, so fortes evidncias que a cranioplastia praticada desde a antiguidade
(AGNER et al. 1998). Sanan e Haines (1997) afirmam que esta no era uma prtica
exclusiva de uma civilizao, pelo contrrio, cirurgias no crnio eram procedimentos
constantes entre os incas, britnicos antigos, asiticos, norte-africanos e polinsios.
Na Figura 2 so ilustrados alguns exemplos, tais como um crnio inca com
trs trepanaes (ver Figura 2a) e um crnio de Cerro Colorado regio de Paracas
no Peru onde uma fina placa de ouro foi usada para cobrir um defeito na testa, (ver
Figura 2b e c). Segundo Sanan e Haines (1997) este o crnio melhor preservado
que confirma que a cranioplastia foi executada por cirurgies peruanos prhistricos.
Figura 2 Exemplos de cranioplastias encontradas na antiguidade. (a) Crnio inca; (b) Crnio da
regio de Paracas no Peru. Fonte: [Sanan e Haines (1997)].
21
Durante a histria da cranioplastia, uma gama enorme de materiais foi usada

no reparo de defeitos cranianos. Porm nas ultimas dcadas, pesquisas constantes
levaram a uma crescente evoluo, e hoje, convencionalmente, a cranioplastia
tratada atravs de implantes individuais que Eufinger e Saylor (2001) e Artico et al.
(2003), dentre outros, classificam segundo sua origem, como:
Autlogo (do termo em ingls autograft) - retirado do mesmo indivduo;
No autlogo - originrio de outro ser vivo, podendo este ser:
- Homlogos (allograft) - da mesma espcie;

- Heterlogos (xenograft) - de outra espcie;
Aloplsticos7 - que so as resinas, polmeros, metais e cermicas.
Louis X. A. Ollier em 1859 foi um dos pioneiros nos fundamentos da

regenerao ssea. Ele executou experimentos de trepanao com enxerto sseo
em animais e foi um dos primeiros a distinguir e descrever os conceitos de
autlogos, homlogos e heterlogos, (BURWELL, 1994). Sugere-se a leitura de
Sanan e Haines (1997) que apresentam uma notvel e minuciosa reviso histrica
sobre a cranioplastia.
Artico et al. (2003) so defensores do uso de ossos autlogos, segundo eles,
as suas propriedades mecnicas, imunolgicas e funcionais, aliadas a um superior
efeito psicolgico e esttico, fazem deste o melhor material para cranioplastia.
Porm, Eufinger e Saylor (2001) afirmaram que os implantes sseos em geral no
se prestam a promover por longa durao a estabilidade geomtrica e podem no
convergir para os resultados estticos esperados. Grant et al. (2004, apud Ratoru et
al., 2006) mencionaram que os do tipo autlogo em especfico, supem aumento da
morbidade no local doador, maior tempo cirrgico, no apresentam qualidade ou
quantidade suficiente de material doador, alm de apresentarem dificuldades em
tomar a forma do novo implante e podem tambm apresentar alguns graus de
reabsoro e requererem outras cirurgias para ajustes, o que tornaria impraticvel
para implantes de grandes reas. Para os no autlogos, Eufinger e Saylor (2001)
apontam os riscos de agentes infecciosos e reao imunolgica por parte do
organismo. Alesch e Bauer (1985) mencionam vrios casos de implantes feitos com
Aloplstico uma palavra anloga ao termo sinttico (de origem no humana, no animal e no orgnica)
22
ossos de animais (heterlogos), tais como: co, macaco, ganso, coelho, bezerro,
guia. Alm disso, afirmam que o uso de ossos de cadveres (homlogos) foi uma
tcnica bastante investigada no comeo do sculo XX, e que sofreu um
renascimento na dcada de 1980. Porm, segundo eles, o consenso geral dos
neurocirurgies que estes so limitados e ainda menos indicados que os
autlogos.
Eufinger e Saylor (2001) relatam as vantagens do implante aloplstico
(utilizando materiais como resinas, polmeros, metais e cermicas), sendo que
alguns destes proporcionam estabilidade geomtrica, podem ser obtidos em
qualquer quantidade necessria, minimizam os riscos de agentes infecciosos e
elimina a necessidade de remoo de um enxerto do tipo autlogo, que aumentaria
a morbidade cirrgica e dor ps-operatria. Porm, Edwards e Ousterhout (1987)
fazem uma importante nota sobre a seleo de um material para cranioplastia,
afirmam eles, que a deciso deve estar intimamente relacionada idade do
paciente. Por exemplo, crianas com menos de 3 anos de idade demonstram maior
capacidade regenerativa do crnio, sendo uma boa alternativa nesses casos, o uso
de implante sseo, mais especificamente a split calvarium (tbua externa do osso,
conforme tcnica defendida por rtico et al. (2003)). Enquanto que adultos,
comparativamente, apresentam crescimento sseo quase desprezvel, tornando o
material aloplstico mais adequado. Agner et al. (1997) apresentam, alm disso,
outras variveis que julgam importantes para a escolha do material, tais como o local
do defeito (especialmente com respeito a exigncias estticas e funcionais), a causa
do defeito (trauma devido remoo de tumor onde uma cirurgia adicional pode ser
necessria) e o tamanho do prprio defeito.
Na dcada de 1990 uma proposta inovadora foi apresentada por Kbler et
al. (1995) que avaliaram a utilizao de um cimento produzido com p de ossos de
cadver humano desmineralizado. O material apresentou bons resultados, porm, os
autores indicaram que estes deveriam ser analisados com precauo, pois anlises
mais detalhadas necessitavam ser feitas.
Segundo Sanan e Haines (1997), independente se autlogo, no autlogo
ou aloplstico o material de substituio ideal dever ser forte, leve, malevel, no
condutivo termicamente, esterilizvel, inerte, radiolucente, no magntico, bom
esteticamente, disponvel e barato.
23
Quanto ao mtodo de implantao da prtese ele pode ser classificado

como, intra-operativo ou pr-operativo. Eufinger e Saylor (2001), afirmam que o
mtodo intra-operativo (preparado no momento da cirurgia) alm de aumentar o
tempo e o risco de complicaes na cirurgia no satisfaz quanto ao aspecto esttico
e fica dependente da habilidade manual do cirurgio. Ento, devido a essas
implicaes, constantemente so apresentadas inovaes tecnolgicas, objetivando
a fabricao de implantes pr-operativos, pois este permite ao cirurgio o
planejamento cirrgico, a pr-fabricao da prtese e conseqentemente, propicia a
reduo do tempo de cirurgia e melhores resultados estticos. Alguns exemplos
sero apresentados a partir da seo 2.3.
Motivado pela individualidade, localizao, complexidade geomtrica e
funcional das prteses, a cranioplastia intimamente dependente de conhecimentos
e tecnologias multidisciplinares. O primeiro exemplo a necessidade da obteno de
informaes sobre a regio afetada do crnio, para isso, equipamentos de TC ou
RNM vm sendo utilizados eficientemente pela comunidade cientfica e mdica h
vrias dcadas para esse fim, despontando como uma ferramenta extremamente
importante na cadeia de produo de implantes. Outro exemplo a necessidade de
segmentar e representar as informaes (imagens) do paciente em ambiente de
projeto CAD/CAM. O processo de segmentao das imagens 2D oriundas da TC ou
RNM iniciado com a separao da estrutura ssea e dos tecidos moles, isso
realizado em aplicativos MIP com auxlio de tcnicas de limiarizao (threshold)8,
vetorizao e reconstruo. A geometria do osso transformada em segmentos no
formato IGES ou slidos no formato STL. Observa-se que essa etapa
extremamente dependente de aplicativos dedicados que geralmente so poucos e
caros, entretanto, se mostram eficientes e amplamente utilizados. Alguns exemplos
so: [Mimics], [Medicim], [InVesalius], [Velocity], [Analyze] e [3Ddoctor].
A modelagem 3D de estruturas anatmicas, tem sido usada principalmente
para dois propsitos: (i) fabricar modelos fsicos conhecidos como biomodelos;
(DURSO et al. 2000, GELAUDE et al. 2006, HEISSLER et al. 1998, JOFFE et at.
1999, LEE et al. 2002, WURM et al. 2004, YACUBIAN-FERNANDES et al. 2004,
LOHFELD; BARRON; MCHUGH, 2005, LO et al. 2004) e (ii) projetar implantes
8
A limiarizao traduzida do termo ingls threshold, consiste em converter imagens em tons de cinza
para imagens binrias. Em geral, consiste na bipartio do histograma, convertendo os pixels cujo
tom de cinza maior ou igual a um certo valor de limiar em brancos e os demais em pretos.
24
(BAZAN 2004, EUFINGER et al. 1995, EUFINGER et al. 2003, EUFINGER et al.
1998, EUFINGER; SAYLOR 2001). Os biomodelos so usados para planejamento
pr-operativo, funcionando como uma espcie de gabarito para preparao do
implante como apresentando por Heissler et al. (1998), ou como modelo para
produzir um molde no qual o implante final ser fabricado, conforme DUrso et al.
(2000). No caso do projeto direto do implante, ele geralmente produzido por
processo de usinagem ou prototipagem rpida.
Na etapa de projeto e modelagem do implante, um fator importante a sua
definio geomtrica. Hieu et al. (2002) descrevem que a geometria em cranioplastia
determinada por trs superfcies: externa, interna e superfcie de contato. A
superfcie de contato se refere borda do defeito sseo (contornos da abertura no
crnio). A interna e a externa se referem respectivamente a parede interna e externa
do osso craniano. Essas trs superfcies so extremamente importantes para
garantir um bom ajuste entre o implante e a abertura do crnio. Depois de finalizado
o projeto em CAD, o modelo segue para a etapa posterior que prepara ao processo
de fabricao. Caso o processo seja PR, o modelo em formato STL manipulado
em aplicativos especficos que iro fati-lo em camadas, traar as estratgias e as
variveis de trabalho do equipamento. No caso de processos que fazem uso da
usinagem direta ou de usinagem de moldes e matrizes, o modelo exportado para
aplicativos CAM, onde so definidas as estratgias e os parmetros de usinagem.
2.2. BIOMATERIAIS PARA PRTESES
Segundo Santos (2002, apud Bazan, 2004), os biomateriais podem ser

definidos como substncias de origem natural ou sinttica que so toleradas de
forma transitria ou permanente pelos diversos tecidos que constituem os rgos
dos seres vivos. Vrios so os critrios que um material precisa atender para ser
enquadrado como um biomaterial; esse mesmo autor ressalta alguns requisitos
fundamentais, introduzindo tambm o conceito de biofuncionalidade:
25
O material deve ser biocompatvel, ou seja, sua presena no deve

causar prejuzos a curto e longo prazo no local do implante ou no
sistema biolgico;
Os tecidos no devem causar a degradao do material implantado,

como, por exemplo, corroso em metais, a no ser de forma tolervel;
O material deve ser biofuncional, ou seja, deve ter as caractersticas

adequadas para cumprir a funo (esttica ou dinmica) desejada, pelo
tempo desejado;
O material deve ser esterilizvel.
Mais
reconstruo
especificamente
detendo-nos
nos
facial,
(2003,
Bazan,
Gosain
apud
biomateriais
2004)
direcionados
ressalta
algumas
caractersticas especficas s quais esses materiais devem apresentar, tais como:
Biocompatibilidade, sem gerar uma reao inflamatria ou de corpo

estranho;
Que sejam radiopacos9, para fcil localizao no corpo por meios

radiogrficos;
Facilmente produzido na forma que preencha a deformidade;
Capaz de manter o seu volume a longo prazo, aps a implantao;
Atividade ssea, induzindo a substituio do biomaterial por osso, em

um ndice igual a reabsoro do biomaterial; e
Prontamente disponvel.
Rotaru et al. (2006), mencionam que para o planejamento de uma

cranioplastia a escolha do biomaterial um assunto muito importante. Certamente o
material escolhido vai direcionar boa parte do planejamento, no tratante ao processo
de fabricao, a tcnica cirrgica, ajuste e fixao no osso. Schiffer et al. (1997)
realizaram uma discusso sobre procedimentos cirrgicos e baseados em
evidncias clnicas, comentam o quanto a seleo do material e a tcnica cirrgica
podem melhorar os resultados de cranioplastia.
Radiopacidade a capacidade que certas substncias possuem de serem impermeveis aos raios X ou a
outras formas de energia radiante.
26
Desde os primitivos procedimentos cirrgicos da antiguidade at hoje,

muitos materiais foram usados para cobrir defeitos sseos, inclusive conchas de
coco, ossos de doadores humanos e no humanos, metais, incluindo ouro, prata,
tntalo, titnio e, mais recentemente, materiais biosintticos como resinas e
cermicas (AGNER et al. 1997). Calixto (2001, apud Bazan, 2004), apresenta uma
lista mais completa com os materiais mais utilizados em implantes, aplicados em
todo o corpo humano. Estes so: os metais ou ligas metlicas (titnio, titnioalumnio-vandio, cobalto-cromo-molibidnio, ferro-cromo-nquel), as cermicas
(hidroxiapatita, fosfato de tri clcio, aluminatos de clcio), os polmeros (silicones,
poliamida,
cido
politico,
cido
glicrico,
polipropileno,
polietileno,
polimetilmetacrilato, politetrafluoretileno, poliuretanas), os compsitos (cermicas de

vidro, cimentos de ionmero de vidro) e, mais recentemente, os vidros bioativos.
Entretanto, para as aplicaes em cranioplastia, so utilizados apenas os materiais
de menor susceptibilidade a rejeio por se tratar de uma regio crtica e os que
so mais leves, favorecendo o aspecto do conforto ao paciente. Eppley (2003)
menciona que atualmente trs alternativas de biomateriais vm sendo mais usadas
na cranioplastia. So elas: polimetilmetacrilato (PMMA), hidroxiapatita (HA) e o
titnio (Ti). Cada qual tem suas vantagens e indicaes na cranioplastia
contempornea. Esses biomateriais podem apresentar bons resultados clnicos por
meio de uma boa tcnica cirrgica e da escolha de um biomaterial adequado a cada
paciente.
Materiais compostos de fosfato de clcio como o caso da HA so usados
comercialmente para prteses a mais de duas dcadas (GOSAIN 2005). Porm, s
na metade da dcada de 1990 que ela foi introduzida como um material em
potencial (SANAN e HAINES, 1997). Segundo Santos (2002, apud Bazan, 2004), a
HA um fosfato de clcio hidratado, componente majoritrio (cerca de 95%) da fase
mineral dos ossos e dentes humanos.
Ao contrrio da maioria dos outros aloplsticos que so inertes, Eppley
(2003) garante que esses materiais so bioativos e tem um grande potencial de
promover regenerao de tecidos aps sua colocao, porm, quando comparado
ao PMMA, por exemplo, tem como ponto negativo a sua baixa tenacidade.
Uma das mais recentes aplicaes da HA o seu uso como camada de
revestimento, aplicada sobre implantes de titnio, que tem como objetivo prover ao
27
implante metlico uma superfcie bioativa, promovendo regenerao ssea,

conforme pode ser visto em Watari et al. (2004).
O Titnio j h algumas dcadas despontou como o material metlico mais
adequado para uso em cranioplastia dentre os inmeros j utilizados desde a
antiguidade e que so comentados por Sanan e Haines (1997). Hoje o Ti constitui
quase a totalidade dos dispositivos de fixao, malhas dinmicas, e em alguns casos
prteses inteiras. Eppley (2003) menciona que o Ti um material altamente
resistente corroso, biocompatvel e sem nenhum risco de reaes alrgicas.
Atualmente, a liga Ti-6Al-4V (Ti com 6% de Alumnio e 4% de Vandio) a mais
usada para implantes e dispositivos de fixao em geral, isso devido a sua
qualidade de biocompatibilidade e baixa densidade, alta resistncia e certa
capacidade
de
dobramento.
Porm,
para
aplicao
em
cranioplastia,
pesquisadores como DUrso et al. (2000) e Beumer, Firtell e Curtis (1979, apud Hieu
et al., 2002) apontam algumas desvantagens do Ti, tais como: alto custo,
dificuldades na moldagem, fundio e usinagem; criao de artefatos em sees de
TC ou RNM, condutividades trmica e eltrica.
Observa-se uma tendncia de substituio de materiais metlicos em
prteses cranianas por resinas acrlicas e cimentos sseos de origem mineral,
limitando os materiais metlicos confeco de dispositivos de fixao e a malhas
dinmicas que sempre apresentaram bons resultados.
Em relao aos materiais sintticos em geral, Sader et al. (1996) e Zeilhofer
et al. (1997) citados em Rotaru et al. (2006), mencionam que esses devem ser
biocompativeis, inertes, radiolucentes10, ter baixa ou nenhuma condutividade trmica,
semelhante peso sseo, resistncia mecnica, simplicidade de trabalho e baixo
custo. Prolo e Oklund (1991) afirmam que as resinas acrlicas so citadas como o
material preferido para implantes sseos por grande nmero de cirurgies, devido a
algumas dessas caractersticas, em especial sua resistncia, baixo custo,
facilidade de uso e boas propriedades de biocompatibilidade. Rotaru et al. (2006)
afirmam que o acrlico em geral preenche todos os requisitos citados acima, e o
PMMA em especfico o mais usado atualmente na cranioplastia.
Existem outros materiais que no so considerados como biomateriais, mas
so utilizados no processo de fabricao de prteses cranianas. Eles so
10
Algo considerado radiolucente quando quase transparente a raio-x ou outras formas de

radiao.
28
empregados principalmente na produo de moldes, modelos cirrgicos e de

engenharia.
O gesso odontolgico um exemplo desses materiais. Ele barato e de fcil
manipulao e conformao. Para o gesso de moldagem, o tempo de trabalho
apenas de 2 a 3 minutos. A manipulao do sistema p/lquido tambm afeta as
caractersticas da reao.
O aumento do tempo de espatulao resulta na
diminuio do tempo de presa11, j que possui o efeito de romper os cristais

conforme eles se formam, aumentando ento o nmero de pontos de cristalizao,
(NOORT, 2004).
Uma vez o material reagido, ocorre pouca ou nenhuma alterao
dimensional. A estabilidade de armazenamento excelente, embora o material seja
levemente solvel em gua. A resistncia compresso a propriedade mecnica
mais comumente utilizada para se verificar a resistncia dos produtos a base de
gesso. (Gesso Comum 9 MPa, Gesso-pedra 21 MPa, Gesso-pedra melhorado 48
MPa). O ar incorporado durante o processo de manipulao pode ser removido
atravs de vibrao. A resistncia trao do gesso comum muito baixa
(aproximadamente 2MPa). Isso se devido porosidade residual e a natureza frgil
do material. A dureza superficial dos produtos em gesso tambm muito baixa, de
forma que o material altamente suscetvel a riscamento e perda por abraso,
(NOORT, 2004).
2.2.1. Acrlico PMMA
Segundo Sanan e Haines (1997), os confrontos da Segunda Guerra Mundial

resultaram em vrios defeitos cranianos de grandes dimenses, e isso pressionou a
melhoria das tcnicas de cranioplastia. Foi nesse perodo que as resinas acrlicas
comearam a serem usadas com esse propsito. O metilmetacrilato foi descoberto
em 1939 e estudado extensivamente nos anos quarenta. Esses estudos
descobriram qualidades desejveis para cranioplastia, tais como: boa resistncia a
impacto e calor, ser radiolucente e inerte.
11
Tempo de presa um termo comum na odontologia que indica o tempo transcorrido entre a mistura
de componentes (geralmente lquido e p) at que o material edurea.
29
Gronet, Waskewicz e Richardson (2003) e Sanan e Haines (1997) citam que

o interesse por resinas acrlicas para neurocirurgias aumentou consideravelmente
depois de um trabalho publicado por William Spence em 1954, que tratava de um
mtodo consideravelmente simples para fabricar implantes intra-operativos usando o
metilmetacrilato auto-polimerizante.
Atualmente, a resina acrlica mais utilizada o polimetilmetacrilato (PMMA),
que tem uma longa histria de uso em cirurgia ortopdica como cimento sseo para
prteses de articulaes. Foi adaptado para procedimentos de cranioplastia como
uma
mistura
de
polmero
de
metilmetacrilato
em
copolmero
de
metilmetacrilato-estireno e um monmero de perxido de benzil, (EPPLEY, 2003).

O PMMA uma resina transparente com uma claridade marcante, ela
transmite luz na escala ultravioleta, para um comprimento de onda de 250nm. uma
resina dura com um nmero de dureza Knoop de 18 a 20. Sua resistncia trao
de aproximadamente 60 MPa e sua densidade de 1,19 g/m. Seu modulo de
elasticidade de aproximadamente 2,4 GPa (2.400 MPa), (ANUSAVICE, 1998).
O PMMA pode ser fabricado intra-operativamente misturando um monmero
lquido com um polmero em p, ver Figura 3a. Aps a mistura de ambos, uma
reao exotrmica acontece e pode alcanar temperaturas de at 80C, mantidas
durante 8 a 10 min. O monmero lquido altamente alergizante e citotxico12, a
mistura e o processo de polimerizao inicial devem acontecer fora do local de
implante, para que o mnimo de monmeros livres entre em contato com tecido. Uma
vez formado, o PMMA impenetrvel, no biodegradvel, e o organismo desenvolve
uma cpsula fibrosa que o envolve, tolerando-o, mas sem nenhuma capacidade de
incorporao de tecido (EPPLEY, 2003).
Muitos profissionais mdicos, principalmente em procedimentos intraoperativos,
alteram
as
propores
monmero/polmero
recomendada
pelos
fabricantes de PMMA em um esforo para diminuir a viscosidade e aumentar o

tempo de manipulao. Sendo assim, objetivando analisar o efeito dessa relao
nas propriedades mecnicas do PMMA, pesquisadores como Jasper et al. (1999)
investigaram diferentes propores que vo de 0,40 a 1,07 mL/g, seguindo a norma
F451 da ASTM (American Society for Testing and Materials). O resultado com a
proporo de 0,57 mL/g exibiu melhores resultados. Amostras com propores
12
um adjetivo dado substncias que so txicas as clulas ou que impedem o crescimento de um

tecido celular.
30
maiores ou menores exibiram perda de resistncia, em alguns casos em at 24%.

Esse resultado aponta que a relao adequada entre lquido e p afeta as
propriedades do material, porm, ainda desconhecida a significncia clinica dessa
diminuio.
As resinas sintticas como o caso do PMMA, polimerizam aleatoriamente a
partir de locais que foram ativados. Desta forma, dependendo da capacidade das
cadeias para o crescimento a partir de seus locais de ativao, as molculas no
interior de materiais polimricos consistem em espcimes moleculares que variam
em grau de polimerizao. Biologicamente, importante perceber que esta
polimerizao raras vezes inteiramente completa e que as molculas de
monmeros residuais podem ser separadas de materiais polimricos. Estes
componentes de baixo peso molecular, algumas vezes, causam reaes adversas,
principalmente reaes alrgicas, (ANUSAVICE, 1998).
Quanto ao mecanismo de polimerizao, a reao pode acontecer por
condensao ou por adio. Em uma comparao entre as duas, o mtodo por
adio pode rapidamente produzir molculas gigantes e quase sempre de tamanho
infinito. Partindo de um centro ativo, um monmero adicionado pouco a pouco e
rapidamente se forma uma cadeia que teoricamente pode crescer indefinidamente,
desde que haja disponibilidade de suprimento de meros13. O processo simples,
mas no de fcil controle. O processo completo de polimerizao por adio pode
ser ilustrado como uma srie de reaes em cadeia. O processo ocorre de modo
rpido, quase que instantaneamente. As reaes so exotrmicas, e uma
quantidade considervel de calor est envolvida. As reaes na polimerizao
podem promover a exausto total do monmero. Impurezas no monmero
freqentemente inibem esta reao e influenciam o grau de polimerizao,
(ANUSAVICE, 1998).
Segundo Eppley (2003) o uso de PMMA na cranioplastia tem inmeras
vantagens, incluindo o baixo custo do material, excelente adaptao no organismo,
facilidade na moldagem (por meio da habilidade manual), implantes podem ser
carregados com antibiticos, e so muito durveis. Na odontologia, Anusavice
(1998) menciona que o sucesso do PMMA creditado ao fato de ser econmico e
produzido por meio de tcnicas relativamente simples, alm das caractersticas j
13
Nos polmeros, as molculas (macromolculas) so constituidas por muitas unidades ou segmentos

repetidos, que so chamados meros.
31
mencionadas. Sendo assim, Noort (2004) afirma que dentre os vrios materiais
utilizados
na
odontologia,
polimetilmetacrilato
atualmente
material
recomendado.
Apesar de todas as vantagens apresentadas at ento, o PMMA tem uma
desvantagem incomum, quando misturado, ele apresenta um odor muito forte e
ofensivo (devido ao monmero). Segundo Eppley (2003), isso causa reaes
alrgicas at em pessoas que estejam prximas, devido a sua fumaa. No caso
especfico de preparao intra-operativa, as altas temperaturas de cura requerem
resfriamento depois da colocao, para prevenir danos trmicos nos tecidos
adjacentes. Alm disso, o material tem uma propriedade de adeso bacteriana muito
alta. Em longo prazo pode acontecer afinamento da pele protetora e exposio do
implante. Alm disso, o PMMA no apresenta integrao com tecidos e mais
indicado ao uso em pacientes adultos.
Uma alternativa interessante da aplicao do PMMA, principalmente no
aspecto de resposta biolgica, a sua utilizao em compsitos, tais como:
PMMA/HA e PMMA/ vidro bioativo, conforme foi apresentado por Sousa et al.
(2006). Do ponto de vista de propriedades mecnicas o PMMA rgido, mas ele
pode ainda ser reforado com malha metlica conforme proposto por Malis (1989),
que apresentou um trabalho com objetivo de diminuir o risco de fratura com impacto
e de proporcionar uma resistncia ainda mais semelhante com a do crnio real. Com
propsito de contemplar ambos os aspectos anteriores, Eppley (2003) apresentou
uma sugesto de variao, combinando PMMA e polidrosietilmetacrilato (pHEMA),
que resulta em um material polimrico de maior resistncia e porosidade interrelacionada. Alguns pesquisadores utilizam uma outra variedade de acrlico
chamado polietilmetacrilato (PEMA), que apresenta maior elasticidade, menor
temperatura de polimerizao e fcil processamento. Rotaru et al. (2006) apresentou
um trabalho onde foram misturados PEMA e hidroxiapatita e que segundo os
autores, proporcionou ao material alm das propriedades j mencionadas do PEMA,
maior resistncia fsica (similar a ssea) e formao de pontes de colgenos entre o
osso e a hidroxiapatita.
Em um trabalho publicado por Lara et al. (1998, apud Eppley, 2005), os
autores afirmam que atualmente o PMMA usado em reconstruo craniana em trs
formas diferentes, baseado no tipo e no tamanho do defeito. A relao feita pelos
autores a seguinte: O PMMA puro, mais utilizado para defeitos de pequena
32
espessura e dimenses entre (515 cm2), o PMMA reforado com malha metlica
mais utilizado para mdia espessura e dimenses entre (1550 cm2), enquanto que
para grandes defeitos (>50 cm2), os implantes de PMMA so feitos sob medida
baseado em modelo tridimensional.
Hieu et al. (2005) comentam que a forma de ativao dos componentes que
produzem o PMMA pode ser trmica (termo polimerizao) ou qumica (auto
polimerizao). Exemplos dessas duas formas de ativao do PMMA podem ser
visto em Hieu et al. (2002) que apresentam resultados de produo de implantes
fundidos sobre molde usinado.
Uma tcnica descrita por Eppley (2003), a preparao do PMMA em um
recipiente aberto misturando os componentes: lquido e p conforme mostra a Figura
3b.
Figura 3 - Mtodo tradicional de preparo do PMMA para cranioplastia intra-operativa. (A) Componente
lquido e em p, (B) Componentes misturados no recipiente aberto. Fonte: [Eppley (2003)].
Nesse mesmo trabalho o autor comenta uma outra tcnica mais recente a
qual considera mais adequada no sentido de praticidade de preparao. O processo
ilustrado na Figura 4. O mtodo de preparao auto-suficiente e oferece duas
vantagens: primeiramente, todo o processo de mistura executado dentro de uma
bolsa de reteno lacrada que contm os ingredientes necessrios. Dessa forma, o
odor eliminado e simplifica o processo de mistura. Segundo, h uma diminuio
dos picos de temperatura exotrmica. Uma vez misturados os materiais, a mistura
de PMMA est pronta para modelagem manual intra-operativa ou preparao properativa da prtese.
33
Figura 4 - Mtodo auto-suficiente para mistura de PMMA. (A) Recipiente com materiais (lquido e p)
separados. (B) O lacre divisrio retirado. (C) A mistura dos componentes dentro do recipiente.
Fonte: [Eppley (2003)].
Batchelor e Chandrasekaran (2004) relaciona de forma generalizada, como

sendo os principais problemas do trabalho com PMMA: (i) reao alrgica no
paciente antes que o PMMA lquido esteja curado, que pode causar uma queda
perigosa da presso sangunea; (ii) as reaes exotrmicas envolvidas na cura do
material podem elevar o PMMA a temperaturas de aproximadamente 60oC,
causando danos aos tecidos; (iii) queda da resistncia mecnica com possvel
fratura; (iv) liberao de fragmentos nos tecidos e (v) perda de fixao entre osso e o
PMMA devido a necrose (morte) de clulas sseas depois de contato prolongado
com PMMA.
2.3. PROCESSO DE FABRICAO DE PRTESES
Segundo a cadeia de processo apresentada na introduo e ilustrada na

Figura 1, a etapa de projeto e manipulao dos dados inclui a separao de regies
de interesse e a exportao delas em formatos adequados fabricao. Os
principais processos de fabricao, segundo anlise de diversos pesquisadores
conforme j citado, foram: Prototipagem Rpida, Conformao, Usinagem e
Fundio. Algumas tcnicas de fabricao recorrem apenas um processo como
meio de confeccionar a prtese, enquanto outras podem utilizar vrios processos em
etapas diferentes da cadeia de produo, conforme ser apresentado a seguir.
34
2.3.1. Prototipagem Rpida
Em meados da dcada de 1980, motivados pela necessidade de se obter

modelos fsicos de forma mais rpida e precisa que os produzidos artesanalmente, a
indstria comeou a investir na produo direta de prottipos a partir de modelos
CAD tridimensionais. Nesta tecnologia, conhecida como fabricao por camada ou
prototipagem rpida (PR), a produo direta de prottipos se apresentou como uma
nova dimenso na indstria, com ganhos de qualidade e custos no desenvolvimento
de novos produtos. Diante da possibilidade de se produzir modelos computacionais
tridimensionais de estruturas internas do corpo humano e da possibilidade de
produo direta de prottipos fsicos, deu-se a integrao das duas tecnologias com
o incio de uma nova era no estudo, diagnstico, planejamento cirrgico e produo
de implantes personalizados.
Leong, Cheah e Chua (2003), Dietmar, Sittinger e Risbud (2004), dentre
outros, confirmam que a PR tem se tornado cada vez mais, uma alternativa vivel
para a confeco de diversos modelos craniofaciais sob medida. Alguns exemplos
so ilustrados na Figura 5a.
Segundo HIEU et al. (2005) as trs principais aplicaes da PR na rea
mdica so: (i) Projeto e fabricao de modelos, que podem ser cirrgicos ou de
engenharia, (ii) Desenvolvimento de dispositivos mdicos e modelos para
treinamento cirrgico; e (iii) Projeto e fabricao de arcabouos para engenharia de
tecido.
Observa-se que a fabricao de arcabouos uma aplicao mdica que
tem evoludo muito com a utilizao de PR, (WIDMER e MIKOS, 1998 e YEONG et
al. 2004). Isso pode ser explicado pelas excelentes propriedades de porosidade e
inter-conectividade de poros conseguidas por algumas de suas tcnicas. Como
exemplo de aplicaes j citadas, possvel verificar em Heissler et al. (1998), o uso
da PR na construo de molde para fundio de implantes de titnio, ver Figura 5b.
Nesse caso, Rotaru et al. (2006) sugerem que implantes fundidos de titnio sobre
moldes prototipados precisam ser construdos de maneira a sobrepor as margens do
defeito no molde para garantir estabilidade, e devem ser fixados usando parafusos
ou arames.
35
O planejamento para o processo de PR como ferramenta de auxilio a

cranioplastia, envolve ler uma geometria representada por tringulos geralmente no
formato STL, oriundo de dados mdicos obtidos por TC ou RNM, seccion-lo,
identificar regies que requeiram suporte, determinar os dados para adio de
camadas e envi-los maquina de PR, (VOLPATO; SOUZA; MENEZES, 2005). A
tecnologia de PR mdica uma rea multidisciplinar, que envolve recursos do
campo da engenharia reversa, projeto, manufatura, biomateriais e mdico, (HIEU et
al., 2005). Um fator importante para o sucesso da aplicao da PR a escolha da
tecnologia e do material adequado. Ashley (1994) afirma que essas escolhas
influenciam na capacidade do processo, que inclui: acabamento superficial,
tolerncias e velocidade de fabricao. Alm disso, Bazan (2004) menciona o fato
da confeco direta de implantes por meio da PR ser limitada s tcnicas que
processem biomateriais.
Observa-se que a PR apesar de algumas limitaes um processo que est
continuamente evoluindo. Mdicos e engenheiros biomdicos esto se tornando
cada vez mais conscientes da sua utilidade na medicina em geral e na cirurgia
reconstrutiva em particular, o que faz com que diariamente se apresente novas
tecnologias e aplicaes.
Um exemplo de sucesso brasileiro do uso da PR na rea mdia o Centro
de Pesquisas Renato Archer (CenPRA/MCT Campinas/SP, acesso pelo site
http://www.cenpra.gov.br). Esse centro de pesquisa utiliza de tcnicas de PR para a
confeco de modelos craniofaciais para cirurgies de todo o pas. Modelos so
produzidos por tcnicas de Sinterizao Seletiva a Laser (SLS) e Impresso TriDimensional (3D-P) e so usadas principalmente para planejamento cirrgico e
produo de prteses personalizadas.
Leong, Cheah e Chua (2003) citam que as trs principais tcnicas que vem
sendo exploradas atualmente na rea mdica so: Impresso Tri-Dimensional (3DP), Modelagem por Fuso e Deposio (FDM) e Sinterizao Seletiva a Laser (SLS),
as quais sero apresentadas na seqncia.
36
(a)
(b)
Figura 5 Exemplos de aplicaes da PR; em (a) Prototipagem direta de implantes crnio e maxilofacial. Fonte: [Leong, Cheah e Chua (2003)], em (b) Modelo prototipado em cera para posterior
fundio de titnio. Fonte: [Heissler et al. (1998)].
2.3.1.1.
Impresso Tridimensional
A 3D-P, uma tecnologia desenvolvida pelo Massachusetts Institute of

Technology (MIT), que consiste na aplicao de um material lquido sobre finas
camadas de p que seguem o perfil do objeto, conforme gerado no computador. E
assim, so impressas camada-sobre-camada, sucessivamente at que se conclua o
objeto. Existem equipamentos com sistemas de mltiplas cabeas de impresso,
permitindo otimizar o processo.
Segundo Leong, Cheah e Chua (2003), devido sua versatilidade e
simplicidade a 3D-P permitem o uso de uma grande variedade de materiais em p,
inclusive polmeros, metais e cermicas. Esses autores relataram experimentos
realizados com essa tcnica onde foram alcanados excelentes resultados quanto
morfologia de implante reproduzida e propiciao para crescimento celular. Os
implantes produzidos foram infiltrados com diferentes quantidades de solues
copolmeras para melhorar a resistncia mecnica e de absoro. Alm disso,
podem ser produzidas microestruturas diferentes no implante, variando parmetros
como, velocidade, taxa de alimentao e posio de impresso do material lquido,
sendo possvel produzir estruturas altamente consistentes ou com anisotropia
estrutural controlada.
Leong, Cheah e Chua (2003) mencionaram que as limitaes do 3D-P
incluem o fato de que o tamanho do poro produzido depende do tamanho do p do
37
material de adio, sendo limitado a valores de poros menores que 50m,

uniformemente distribudos. As propriedades mecnicas e a preciso so outras
caractersticas limitantes. Pode ser encontrado em Lam et al. (2002) uma formulao
de mistura de ps polimricos unidos por gua destilada e infiltrao de solues
copolmeras, que objetivam aumento de propriedades mecnicas.
No contexto de criar implantes, alguns biomateriais bsicos no esto
normalmente disponveis em forma de p e requerem pr-processamento especial.
Isso pode ser encontrado em Giordano, et al. (1996, apud Dietmar, Sittinger e
Risbud (2004)). Segundo Kim et al. (1998, apud Leong, Cheah e Chua, 2003) a 3DP seja talvez a tcnica de PR mais empregada na fabricao de implantes.
2.3.1.2.
Modelagem por Fuso e Deposio (FDM)
O FDM emprega o conceito de extruso no cabeote que combina o

movimento nas direes X e Y com a ao de uma plataforma que se desloca na
direo Z. O cabeote extrusor traa primeiro o permetro (contorno) da seo
transversal e depois o preenche com uma estratgia de varredura tipo raster14,
construindo assim cada camada.
Leong, Cheah e Chua (2003), apresentam implantes produzidos por FDM,
onde foi depositado polietileno de alta densidade, obtendo poros que variam de 160
a 700 m e porosidade entre 48% a 77% do volume. Hutmacher et al. (2001) citados
nesse trabalho descrevem testes de crescimento celular in vitro de implantes feitos
pelo processo de FDM. Eles apresentaram como resultado uma completa interconectividade de poros, com proliferao celular e produo de matriz extracelular
nativa na primeira semana, e com completa regenerao depois de quatro semanas.
Bose et al. (2003) e Hattiangadi e Bandyopadhyay (1999) usaram a tcnica
de FDM para a fabricao de moldes em cera perdida. Foram conseguidos
implantes cermicos com 31-55% de porosidade, poros com 150750m e com
grande inter-conectividade.
14
Raster uma palavra da lingua inglesa que neste caso, trata de uma estratgia de deposio. A
estratgia de raster deposita material distribuindo-o de forma estruturada objetivando cobrir uma rea
determinada.
38
Em FDM no h nenhuma restrio quanto ao nmero de padres de

traados que podem ser criados apenas mudando a direo de extruso do material
em cada camada. Porm, o desenho, a espessura e os espaamentos entre os
traos empregados influenciaro as propriedades mecnicas, fsicas e de
crescimento celular do implante, (LEONG; CHEAH; CHUA, 2003).
Implantes produzidos por FDM apresentam boa integridade estrutural e
propriedades mecnicas. Suas limitaes incluem o fato de que as aberturas dos
poros em implantes no so consistentes tridimensionalmente, no permitem muita
variao de morfologia de poro dentro do implante e para a produo de implantes
com geometrias mais complexas existe a necessidade de apoiar estruturas
secundrias ao implante. O uso de materiais para esse apoio pode levar a um risco
de contaminao do implante. Tambm, devido s exigncias de processo e de
temperatura, o nmero de materiais usados limitado, (LEONG; CHEAH; CHUA,
2003).
Segundo Dietmar, Sittinger e Risbud (2004) a tcnica de FDM restringida
ao uso de materiais termoplsticos com boas propriedades de viscosidade e
fundio. Uma alternativa de material para aplicao mdica sugerida por Volpato,
Foggiatto e Mercer-Neto (2004), a utilizao do MABS (methylmethacrylate ABS)
que permite a esterilizao.
2.3.1.3.
Sinterizao Seletiva a Laser (SLS)
Este processo usa matria-prima em forma de p, o qual sinterizado por

meio de laser de alta preciso. O processo inicia com o material sendo espalhado e
nivelado no equipamento de SLS. O laser com um dimetro em torno de 0,4mm
varre a superfcie do p, de acordo com a geometria do contorno 2D da pea,
sinterizando pela ao da energia do laser. Esta energia especificada de forma a
processar o material da camada atual e uni-la camada anterior. A plataforma que
suporta a pea ento desce um incremento igual espessura da camada fatiada no
modelo CAD e uma nova camada de material espalhada sobre a anterior. Este
ciclo repetido at que todo o componente seja produzido.
39
Leong, Cheah e Chua (2003), relatam que a porosidade em prteses

sinterizadas pode ser controlada ajustando parmetros do processo SLS. Um
problema passivo do processo a contrao do objeto durante a sinterizao. Esta
observao feita tambm por Rimell e Marquis (2000).
Lee et al. (1996, apud Leong, Cheah e Chua, 2003) investigaram em animais
a biocompatibilidade de implantes produzidos por SLS. Os resultados desse estudo
demonstraram grandes extenses de regenerao de tecido sseo.
Pesquisadores como Leong, Cheah e Chua (2003) e Vail et al. (1999)
apresentaram como pontos positivos do SLS o fato de implantes serem obtidos com
propriedades
microestruturais
altamente
consistentes,
com
alto
grau
de
reprodutibilidade por controle de parmetros de processos, tais como potncia do

laser, velocidade de varredura e temperatura da base de fabricao. O sistema SLS
permite processar materiais como polmeros, cermicas e ps metlicos.
Semelhante ao processo 3D-P o SLS altamente capaz de produzir prteses com
formas irregulares. Entre outras vantagens da SLS para processamento de
polmeros, inclui o fato de no necessitar de nenhum sistema de auxilio secundrio,
minimizando qualquer risco de contaminao do material.
As limitaes da SLS incluem o fato de os poros criados em arcabouos
serem dependentes do tamanho da partcula do p usado e da presso de
compactao exercida sobre a base de p, durante a deposio da camada. As
dimenses dos poros so limitadas a tamanhos menores que 50m, semelhante a
3D-P. Outra limitao est no processamento exclusivo de polmeros termicamente
estveis devido as altas temperaturas de processo que envolvem a tcnica de SLS,
LEONG, CHEAH e CHUA (2003).
Val et al. (1999) menciona que este o processo de PR preferido para
produo de implantes complexos, com resultados satisfatrios para matrizes
porosas.
2.3.2. Conformao
O processo de conformao aparece como alternativa interessante na

cranioplastia, quando se trata de produo seriada, pelo custo, pela preciso,
complexidade e repetitibilidade que alcanam, o que contradiz a criao de prteses
40
sob medida para grandes defeitos. Sendo assim, os dispositivos comumente

produzidos por esse processo so: malhas dinmicas que podem ser moldadas
intra-operativamente e fixadas com micro parafusos, conforme Roccuzzo et al.
(2004) e Schipper et al. (2004) e dispositivos de carter reconstrutivos, tais como:
engates, fixadores, pinos, parafusos e arames, ilustrados na Figura 6. Alguns
fabricantes so (Stryker-Leibinger e Lorenz Surgery). Em Langford e Frame
(2002). Pode ser encontrado um estudo de biocompatibilidade de alguns desses
dispositivos.
O titnio apesar do seu alto custo o material que vem sendo amplamente
usado nessas malhas e dispositivos, por combinar biocompatibilidade com
excelentes propriedades mecnicas, conforme afirmam Heissler et al. (1998) e
Weihe et al. (2000).
Uma tcnica pr-operativa baseada em conformao multipontos para
conformao de chapas de titnio apresentada por Chen et al. (2006). Nessa
tcnica, a matriz convencional de estampagem substituda por um par de matrizes,
que nesse caso, possuem 40 x 32 punes ajustveis cada, ou seja, assumem a
forma desejada na tarefa. um processo altamente automatizado, e na cadeia de
processo envolve tecnologias de TC/CAD/CAM. A tcnica multipontos para
conformar chapas metlicas parece ganhar destaque na China. Outro artigo recente
apresentado por Tan, Li e Cai (2007) descreve mais estudos com essa tcnica.
Neste caso, foram analisadas trs alternativas: (i) conformao direta da chapa de Ti
na prensa multipontos; (ii) conformao da chapa envolta por uma manta
amortecedora de poliuretano, com propsito de evitar o contado direto da chapa com
os punes, dessa forma diminuindo o enrugamento provocado; e (iii) Conformao
semelhante ao segundo caso, porm com a chapa presa por prensas-chapas. Os
testes prticos validaram simulaes numricas feitas previamente e mostraram que
o terceiro caso da tcnica de conformao multiponto a mais eficiente para chapas
de Ti. Observa-se que essa tcnica tem a vantagem de flexibilidade no caso das
chapas metlicas e apresenta bons resultados na superfcie conformada, mas
limitado s chapas e raridade da mquina.
Algumas observaes pertinentes ao uso do titnio em processos de
conformao so apresentadas pela ASM (2004), no que se refere perda de
preciso como conseqncia do efeito-mola (springback). Devido a isso,
41
conformaes de titnio so geralmente feitas a quente ou por pr-conformao a

frio seguida de uma a quente.
(a)
(b)
Figura 6 - Exemplos de dispositivos de titnio obtidos por processos de conformao: (a) Malhas
dinmicas; (b) Engates, fixadores, pinos e parafusos Fonte [Lorenz (2007)].
So poucos os pesquisadores que por meio de processos de conformao

produzem implantes individuais para grandes defeitos craniofaciais. Carr, Fright e
Beatson (1997), usinaram molde em resina de epxi para, em seguida, conformar
chapa de titnio. Joffe et al. (1999), usinaram um modelo em poliuretano e
prensaram sobre ele uma chapa de titnio com espessura de 0,7mm. A chapa foi
posteriormente cortada, retirada as rebarbas e para finalizar foram produzidos furos
por toda a superfcie para evacuao de fluidos e melhorar a integrao em vivo. Os
resultados foram satisfatrios e os autores mencionaram que essa tcnica no
limitada pelo tamanho do defeito.
Mais recentemente, o processo de conformao vem sendo empregado no
processamento de biomateriais polimricos e cermicos para a produo de
arcabouos com gradiente funcional, conforme apresentado por Schiller et al. (2004)
e Ikegami (2007). No trabalho apresentado por Schiller et al. (2004), foi produzido
um arcabouo com 5 camadas de porosidade e composio de materiais diferentes.
Em uma primeira etapa, uma camada de material polimrico foi conformada por
compresso a quente em um molde usinado em ao inoxidvel. No segundo passo,
o puno do molde foi substitudo por um outro de PTFE (politetrafluoretileno,
Teflon). Em seguida uma outra camada agora com material a base de carbonato
de clcio foi aplicada, e assim por diante. O conjunto todo foi submetido a uma autoclave com presso de 100 bar e exposto atmosfera de CO2. O resultado
apresentou um arcabouo com gradiente funcional e excelentes propriedades
42
mecnicas e com porosidades de 50% na ltima camada, propiciando perfeita

regenerao ssea in vitro. J em Eufinger et al. (2007) so apresentados os
resultados dessa experincia com implantes em seres vivos, confirmando o sucesso
da tcnica apresentada.
Na conformao de prteses craniofaciais, observa-se que a maior evoluo
que vem acontecendo no tratante a materiais, com uma tendncia de substituio
dos metais por biomateriais polimricos e compsitos minerais, devido maior
facilidade de produo, melhores resultados de bio-regenerao e custo menor.
2.3.3. Usinagem
A usinagem, mais especificamente o fresamento, um processo utilizado

em vrios trabalhos, como por exemplo em: Bazan (2004), Schipper et al. (2004),
Eufinger et al. (1995), Eufinger et al. (1998), Eufinger e Saylor (2001), Hassfeld e
Mhling (2001), Hieu et al. (2002), Schipper et al. (2004), Wehmller et al. (1995),
Weihe et al. (2004). Todos estes, tratam da fabricao de implantes para
cranioplastia empregando as tcnicas integradas de TC/CAD/CAM/CNC.
possvel separar dois grupos de pesquisas quanto ao material usinado por
eles. Bazan (2004) apresenta estudos com usinagem do acrlico PMMA. Neste caso,
a cadeia de processo usada vai de acordo com o que foi apresentado na introduo,
Figura 1. Aps o levantamento de dados mdicos de um crnio seco por meio de
TC, as imagens foram segmentadas e transformadas em um modelo digital 3D em
STL, fazendo uso de um software comercial. A regio escolhida para a usinagem foi
separada e filtrada em um software CAD convencional de engenharia mecnica. A
geometria foi exportada para um aplicativo CAM onde foi estabelecida a estratgia
de usinagem das superfcies interna e externa para uma fresadora de 3 eixos. Os
resultados apresentados foram satisfatrios no tratante viabilidade da aplicao da
usinagem direta enquanto alternativa para obteno de implantes em material de
baixo custo. Alcanou-se tambm, excelentes resultados nos aspectos estticos e
de tempo de produo. Porm, a geometria do implante era simples (devido ao fato
da existncia de uma superfcie plana), mesmo assim, aponta para algumas
limitaes importantes na fixao do implante e na preparao do material.
43
Outro grupo de pesquisadores utiliza o titnio como material a usinar.

possvel citar aqui um grupo interdisciplinar de pesquisadores da universidade de
Ruhr em Bochum na Alemanha, dentre os quais, M. Wehmller, H. Eufinger, B.
Saylor, A. Harders, S. Weihe, E. Machtens entre outros, vem apresentando a longo
tempo, enormes contribuies no aprimoramento da usinagem direta como
ferramenta na pr-fabricao de prteses para grandes defeitos cranianos. Um
exemplo dessas contribuies a criao da cadeia de processo conhecida como
TICC (Tomography-Image processing-CAD-CAM), comentada em Eufinger et al.
(1995) e Eufinger et al. (1998). Em um resumo dos estudos publicados por esses
autores desde a dcada de 1990 at outras mais recentes de 2004, pode se
ressaltar algumas particularidades evolutivas.
Em um trabalho publicado em 1995, Eufinger et al. (1995) apresentaram
toda a cadeia de processo para a pr-fabricao de prteses; na Figura 7
ilustrado uma prtese usinada por eles. A metodologia muito semelhante aquela
citada por Bazan (2004), a qual envolve TC/CAD/CAM/CNC. Mas trs anos depois,
Eufinger et al. (1998) apresentaram um novo mtodo de cirurgia auxiliada por
computador, onde alm da usinagem da prtese proposta a usinagem tambm de
uma espcie de gabarito (template) para referncia ao cirurgio, ver Figura 7b. Isso
permitiu no apenas correes de defeitos existentes, mas tambm, usar a
tecnologia para remoo do osso danificado, promovendo a abertura e posterior
cobrimento com o implante. Em uma alternativa a isso, Weihe et al. (2000), dois
anos depois avaliaram a utilizao da navegao robtica em cirurgia craniofacial,
objetivando eficincia na remoo e/ou produo de contornos no crnio. Entretanto,
ainda naquele momento, a utilizao de gabaritos se mostrou mais precisa. Com
intuito de melhorar a preciso no encaixe (implante/osso), Wehmller et al. (2003)
trs anos depois, relataram mudanas promovidas nas regras de projeto, usadas at
ento por esses pesquisadores, introduzindo bordas cnicas e espaamentos por
volta de 0,25mm entre o implante e as bordas do osso, ver Figura 7c. Devido a isso,
foi mencionada nesse trabalho a necessidade de se reavaliar a tcnica de gabaritos.
Ento, esse mesmo trabalho apresenta resultados de avaliaes feitas com o uso de
gabaritos j com essas consideraes feitas em projeto e tambm o uso de
navegao robtica. As concluses apresentadas foram de que em ambas as
tcnicas a preciso alcanada j era muito boa. Em outra publicao de 2003,
Eufinger et al. (2003) apresentaram a tcnica j amplamente desenvolvida, com
44
prteses de 1,50mm, usinadas em titnio, alm de ajuste preciso, estabilidade,

devido fixao de micro-parafusos, baixo tempo operacional e biocompatibilidade.
Entretanto, um ano depois, Weihe et al. (2004), devido a problemas avaliados no
uso do titnio realizaram uma modificao na cadeia de processo TICC,
direcionando as pesquisas para a usinagem indireta e conformao de materiais
compostos de polister e fosfato-carbonato de clcio, tal como j comentado na
seo 2.3.2.
A produo de moldes, a investigao de novos biomateriais e a importncia
da estrutura de porosidade das prteses, podem ser uma indicao de tendncia da
pesquisa da produo de prteses craniofaciais sob medida.
(a)
(b)
(c)
Figura 7 (a) Grande implante usinado em titnio, Fonte: [Eufinger et al. (1995)], (b) Prtese e
gabarito, Fonte: [Eufinger et al. (1998)], (c) Espaamento entre implante e osso. Fonte: [Wehmller et
al. (2003)].
Para o caso concreto do fresamento como processo de usinagem, Bazan

(2004) apresenta as seguintes vantagens: (i) processo com grande disseminao,
pela disponibilidade de equipamentos e de pessoal, o que pode favorecer o aspecto
econmico; (ii) alta reprodutibilidade e repetibilidade; (iii) complexidades geomtricas
podem ser obtidas com mquinas com mais eixos comandados e (iv) pode
apresentar os melhores resultados quanto qualidade de superfcie e manuteno
de tolerncias estreitas. Porm, alguns fatores so considerados como limitantes,
como por exemplo: (i) usinagem de superfcies sombreadas, (ii) necessidade de ao
menos uma superfcie pra fixao, (iii) com a utilizao de mais de uma fixao
surge necessidade de se manter os referenciais anteriores, (iv) o material deve
45
apresentar rigidez suficiente para ser fixado e resistir aos esforos da remoo de
cavaco e, (v) no se presta confeco de matrizes sseas, no que se refere
estrutura interna com porosidade e interconectividade necessrias.
O desenvolvimento de novos biomateriais e as inovaes estruturais e de
projeto dos implantes tem provocado alteraes nos processos de fabricao. Assim
como j mencionado na PR, a usinagem tem sido largamente utilizada como
processo primrio na cadeia de produo de diversos implantes. Pode-se chamar
essa alterao de usinagem indireta. A diferenciao bsica deste mtodo em
relao a usinagem direta de prteses no tratante a sua utilizao para usinagem
de moldes e matrizes para posterior fundio, ou de cavidades para posterior
conformao por puncionamento. Desse modo, so relacionados outros processos
usinagem.
Carr, Fright e Beatson (1997) utilizaram a usinagem como processo para
fabricar molde em resina epxi, para em seguida, conformar uma chapa de titnio e
constituir a prtese desejada sob medida. Mas a utilizao do titnio vem sendo
questionada. Weihe et al. (2004), relataram resultados de 166 pacientes submetidos
a cranioplastia com titnio, e que apresentaram fatores de tenses psquicas e
sensibilidade trmica no local do implante. Como alternativa a isto, esses
pesquisadores propuseram um novo material biodegradvel composto de polisteres
e fosfato-carbonato de clcio. Para isso, a cadeia de processo TICC comentada na
seo 2.3.3 foi alterada. O planejamento agora abrange duas tcnicas de produo
diferentes. Primeiramente, foi usinado parte do molde em ao inoxidvel para
presso a quente e uma outra parte em (PTFE, Teflon) para uma descarga de gs
CO2. Os materiais foram compactados em etapas e condies distintas, produzindo
uma estrutura em camadas, conseqentemente com propriedades mecnicas e
porosidades diferentes. O conjunto dessa nova tcnica e material apresentou
resultados promissores em experincias realizadas em animais.
Uma outra caracterstica limitante do titnio a grande quantidade de
cavacos gerados e seu alto custo o que implica em implantes na ordem de US$
4.000,00 a US$ 8.000,00, EUFINGER e SAYLOR (2001).
Considerando o tempo de planejamento e produo, estima-se que essa
soluo envolvendo mais de um processo de fabricao seja mais lenta que a
usinagem direta. Em Gelaude et al. (2006) descrito um procedimento de usinagem
indireta de um molde em alumnio para posterior hidro-conformao. Os tempos
46
estimados foram de 5 horas para projeto e fabricao da matriz e dependendo da

logstica e disponibilidade do equipamento de hidro-conformao, alm do
acabamento, pode necessitar de vrios dias para confeccionar um implante. Lee et
al. (2002) descreveram um procedimento utilizando PR na produo de um implante,
e segundo eles, em torno de 20 horas de trabalho podem ser requeridas em
procedimentos semelhantes. Entretanto, no caso de usinagem direta, Eufinger e
Saylor (2001), estima que todo o processo (desde a aquisio das imagens mdicas
at a usinagem da prtese) pode ser feito em cerca de 2 dias.
2.3.4. Fundio
Com a utilizao cada vez maior de biomateriais polimricos, o processo de

fundio aparece como uma alternativa extremamente vantajosa seja pela
capacidade de processar uma gama muito grande de materiais, como pelos bons
resultados estticos que podem ser alcanados. um processo utilizado tanto para
fabricao de implantes intra, como pr-operativos.
Sherburn e Silbergeld (1996) propuseram uma tcnica intra-operativa onde
prendedores de titnio so inseridos dentro da prtese acrlica no momento da
solidificao. Essa tcnica permite a produo da prtese j com o planejamento de
fixao definido, facilitando a fixao e a retirada do implante se necessrio.
Figura 8 - Prtese acrlica com fixadores metlicos. Fonte: [Sherburn e Silbergeld (1996)].
47
DUrso et al. (2000) apresentaram um trabalho onde implantes de

engenharia foram prototipados com intuito de produzir moldes com o seu negativo,
para posterior fundio de prteses em acrlico. Nesse trabalho foram alcanados
bons resultados estticos, boa preciso dimensional e complexidade de forma.
Entretanto, houve comprometimento do molde devido deformao do implante
prototipado, alm de tempo de fabricao e custo considerados altos. Outro exemplo
foi reportado por Heissler et al. (1998) para a fundio de titnio em modelo
prototipado.
Uma alternativa PR de implantes mestres a utilizao do prprio osso do
paciente como modelo para a produo do molde e do implante respectivamente.
Obviamente, esse procedimento limitado aos casos onde o paciente no tenha
perdido nenhuma regio do crnio anteriormente, mas, precise retir-la por motivo
de infeco. Um exemplo disso foi apresentado por Yoshihiro, Mendel e Corey
(1997), que produziram prtese por meio de fundio de PMMA em molde, que foi
construdo a partir do osso original, que foi removido previamente do paciente devido
infeco. O procedimento realizado pelos pesquisadores foi o seguinte: o osso da
regio infectada foi removido e desinfetado em um autoclave. Em seguida, o osso foi
mergulhado em um recipiente de ao com uma mistura de alginato15 e gua,
envolvendo todo o osso e formando um molde. Depois de solidificado, o material foi
cortado nas bordas e o osso foi retirado facilmente. No molde foram produzidos
canais para a injeo do PMMA. Foi aplicada uma presso suave entre as duas
cavidades do molde para liberar o excesso de acrlico por outros pequenos furos.
Aps a polimerizao completa, o molde foi separado, foram aparadas rebarbas e
posteriormente a prtese foi submetida esterilizao por irradiao, antes de
implant-lo no paciente. Segundo os autores a fabricao completa do implante
durou menos de 40 minutos e os resultados de detalhamento da superfcie e a
espessura do implante foram muito fiis. Pequenos erros foram corrigidos na cirurgia
por meio de uma fresa cirrgica. Ainda assim, bons resultados estticos psoperatrio foram alcanados.
Uma abordagem pouco investigada a fundio de biomateriais em moldes
usinados. Eufinger et al. (1995) sem relatarem muitas informaes sobre
15
Alginato, geralmente de sdio, um composto qumico, que forma uma goma. usado pela
indstria de alimentos para aumentar a viscosidade, como emulsificante e tambm usado na
preparao de moldes em odontologia.
48
metodologia de produo, foram os primeiros a utilizar essa tcnica em 1995,

fundindo PMMA em molde, usinado em uma fresadora CNC 3-eixos. O implante
apresentou bom acabamento superficial, preciso de encaixe nos contornos sseos,
teve a vantagem de evitar reaes exotrmicas e riscos inflamatrios que so
correntes em tcnicas intra-operativas, alm da reduo de custo em relao a
usinagem direta de implantes em titnio. Mais recentemente, Hieu et al. (2002)
descreveram uma tcnica semelhante de usinagem de molde em fresadora CNC 3eixos, em um estudo onde o objetivo foi investigar uma metodologia de fabricao
de implantes para cranioplastia que se enquadrasse na realidade econmica da
ASEAN (Associao dos Pases do Sudeste Asitico), onde centros de usinagem
com 5-eixos, equipamentos de PR e hidro-conformao so muito caros e no
amplamente disponveis.
Em uma publicao mais recente Hieu et al. (2004) descreverem com mais
detalhes a sua proposta para a regio da ASEAN. Ela trata do projeto e fabricao
de modelos de implantes padronizados, o que eles chamam de SDT (Standardized
Implant Template). Esses SDTs foram produzidos baseados em engenharia reversa
e tcnicas de ferramental rpido e com o uso de diferentes biomateriais. O
procedimento para a elaborao de prteses padronizadas teve como inicio um
levantamento estatstico de medies antropomtricas em 120 crnios de pessoas
de 5 diferentes cidades da regio do sudeste asitico. Com essas medies os
autores elaboraram prteses com diferentes geometrias e tamanhos, (pequeno,
mdio e grande) para as vrias regies do crnio mais susceptveis a danos. Com a
produo em massa de SDTs em diferentes tamanhos, cirurgies tem a opo de
flexibilidade no preparo tanto intra como pr-operativo, alm de minimizar o tempo
de operao e a reduo do custo de produo do implante, tornando aceitvel para
aquela regio. Uma limitao dos SDTs a indicao para defeitos com geometrias
simples onde resultado esttico no seja altamente requerido, e a grande motivao
desse projeto criar uma alternativa economicamente vivel para recuperao de
defeitos cranianos em pases de baixa renda onde tecnologias avanadas,
capacitao humana e alto custo tecnolgico de TC/RNM so fatores limitantes.
Hieu et al. (2002) fazem uma comparao da sua metodologia de produo
de implante em relao a mtodos que utilizam PR, e as vantagens apontadas pelos
autores so as seguintes: (i) maior preciso; (ii) produo direta do molde para
fabricao do implante; (iii) menor tempo gasto na fabricao; (iv) menor custo e (v)
49
maior disponibilidade. Vale ressaltar tambm que a proposta de usinagem de molde

para fundio de biomaterial permite a produo de implantes com grande
complexidade geomtrica e permite o uso de uma maior diversidade de materiais.
2.4. PRECISO DIMENSIONAL E FORMA
A produo de prteses sob medida para a geometria do defeito a ser

coberto envolve grande complexidade, desde o projeto at a fabricao, por se
tratar, geralmente, de uma superfcie de forma livre, isto , sem uma definio
analtica precisa. A fabricao dessas prteses com fidelidade dimensional e forma
muito importante para garantir um bom encaixe, fixao e resultado esttico; assim
como na fabricao de modelos de engenharia, onde a preciso na sua reproduo
importante para avaliao do defeito sseo, conforme mencionam Bouyssie et al.
(1997).
Autores como Hieu et al. (2002) mencionam que na cranioplastia, desvios
dimensionais de at 1mm so aceitveis na fabricao de prteses. Essa informao
no fica clara, mas acredita-se tratar de diferenas lineares nos contornos.
Wehmller et al. (2003) apresentaram um exemplo onde preciso no encaixe
prtese/osso foi estudado. Os autores reportaram inovaes, introduzindo bordas
cnicas prtese, espaamentos entre prtese e o contorno sseo e a utilizao de
tcnicas cirrgicas por instrumentao robtica, tudo isso com propsito de garantir
maior preciso no encaixe.
Em uma abordagem sobre a preciso envolvida na fase de projeto, Hieu et
al. (2002) estudaram a otimizao da estrutura de dados em contornos, para
construo de superfcies de prteses, variando a quantidade de pontos de controle
utilizados nas fatias que formam a superfcie. Alm disso, foram mencionados o
extensivo trabalho e habilidade envolvida para resolver problemas com a grande
quantidade de dados, rudos e separao das regies externa e interna.
Bouyssie et al. (1997) e Choi et al. (2002) realizaram uma investigao de
erros na produo de rplicas anatmicas complexas, derivadas de TC associado
com tcnicas de PR. Eles identificaram os fatores que causam erros dimensionais
em cada fase do projeto.
50
Lill et al. (1992, apud Choi et al. ,2002) geraram imagens tomogrficas de
um crnio seco e reconstruram a partir delas um modelo digital 3D, para em seguida
produzirem um modelo fsico usinando espuma de poliuretana. Posteriormente,
submeteram o modelo fsico a uma avaliao dimensional que apresentou um erro
mdio em relao ao crnio seco de 1,47mm (2,19%). Um outro estudo dimensional
foi realizado por Barker et al. (1994, apud Choi et al. 2002). Estes autores estudaram
a preciso dimensional de um modelo prototipado oriundo de um crnio seco
submetido a TC. Nesse estudo foi encontrado uma diferena mdia de 1,9mm (com
4,62mm de erro mnimo e 2,8mm de mximo).
Bazan (2004) tambm apresenta resultados de uma avaliao dimensional
de uma prtese usinada em acrlico. Bouyssie et al. (1997) reporta que at ento, a
preciso de toda a cadeia, desde a gerao de imagem por TC at o produto final
no foi avaliada suficientemente, assim como foi possvel observar nos trabalhos
citados acima. Em todos eles a medio foi realizada manualmente com uso de
paqumetro o que no apresenta alta confiabilidade e repetibilidade de medio.
Atualmente alguns sistemas CAD tm capacidade de projetar prteses com
superfcies complexas e a sua fabricao pode ser realizada por variados processos
tais como os j citados. Porm, estudos que avaliem a qualidade dimensional de
prteses assim produzidas ainda so escassos conforme mencionam Gelaude,
Sloten e Lauwers (2006), e a distribuio do erro na cadeia de produo ainda
desconhecida.
Devido ao desenvolvimento tecnolgico, a utilizao de mquinas de
medio por coordenadas (MMC) e tcnicas de localizao surgem como
alternativas interessantes para tentar suprir uma certa carncia na avaliao de
prteses e dispositivos mdicos.
O primeiro passo para uma inspeo a obteno de medidas geomtricas.
H dois tipos de tcnicas de medio: medio por contato, normalmente usando
uma MMC, e medio sem contato, como varredura laser e ptica. Medio por
contato um mtodo de medio que adquire informaes geomtricas de uma
superfcie, tocando fisicamente o componente e usando sensores tteis como
apalpadores. De acordo com Lin, Wang e Dai (2005), um exemplo disso a MMC,
que uma ferramenta importante para validao de componentes na fabricao e
tambm muito utilizada na reconstruo por engenharia reversa. Isso creditado a
51
sua alta preciso, repetibilidade e confiabilidade (LI; GU, 2004, LIN; WANG; DA,
2005).
Para a inspeo e comparao de um modelo real com o seu respectivo
modelo digital CAD preciso reunir ambos sobre a mesma posio de orientao
dos eixos e referncia dos pontos, pois o componente digital projetado e o real,
medido fisicamente, geralmente possuem sistemas de coordenadas diferentes. O
componente projetado est no sistema de coordenadas de projeto (SCP) e o
componente real (fabricado) est no sistema de coordenadas de medio (SCM).
Segundo Li e Gu (2004) encontrar uma relao entre SCP e SCM, reunindo-os sobre
o mesmo sistema de coordenadas algo complexo. A organizao desses sistemas
de coordenadas chamada de localizao. Isto, na prtica, significa encontrar uma
transformao de coordenadas de um corpo rgido 3D de um sistema para o outro.
Um exemplo ilustrado na Figura 9 onde dois componentes com posicionamentos
iniciais diferentes so reposicionados sobre a mesma origem de coordenadas e
alinhamento de eixos.
Figura 9 Exemplo de localizao de dois componentes.
Tradicionalmente, a localizao alcanada apresentando a posio e

orientao desejada do componente por meio de ferramentas especiais, dispositivos
fixos, ou outros equipamentos de representao e orientao dedicadas ao produto
especfico. Na prtica, a localizao pode ser considerada como um processo de
dois passos: (i) encontrar a relao correspondente ponto a ponto entre superfcie
de medio e de projeto e, (ii) resolver a transformao rgida 3D entre estas duas
superfcies, posicionando-as em um sistema de coordenadas comum, (LI; GU,
2004).
52
A localizao um procedimento delicado que exige um bom procedimento

de execuo. Uma tcnica interessante para corrigir a localizao relatada por
Spitz (1999) e Lai e Chen (2007). Nessa aproximao conhecida como 3-2-1, um
conjunto de dados inspecionado com o intuito de estabelecer uma grade de
referencia em relao ao componente. Primeiramente, trs pontos so medidos para
estabelecer um primeiro plano. Dois outros pontos so medidos posteriormente para
estabelecer um segundo plano perpendicular ao primeiro. Finalmente, medido um
ultimo ponto que define o terceiro plano perpendicular aos outros, estabelecendo
dessa forma a origem e a orientao tridimensional do sistema de coordenadas.
Entretanto, segundo Li e Gu (2004) esta aproximao tem falhas devido exigncia
de superfcies planas no componente e os resultados so muito sensveis aos erros
dimensionais e de medio. Alm disso, os autores alegam que devido aos erros de
fabricao na regio inspecionada, a qualidade da localizao pode ser afetada pela
seleo destes pontos.
Esse procedimento tem melhores resultados em componentes prismticos
com geometrias menos complexas. A representao desse princpio est ilustrada
na Figura 10.
Figura 10 - Princpio 3-2-1
Muitas aproximaes e mtodos foram desenvolvidos para localizao com

maior preciso, eficincia e robustez. Um exemplo foi apresentado por Lai e Chen
(2007) que desenvolveram um mtodo de posicionamento refinado por meio de
medies e aproximaes iterativas. Esse e outros mtodos semelhantes (Li e Gu
(2004)) objetivam complementar a primeira localizao grosseira feita pelo princpio
3-2-1.
53
Captulo 3.
PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
3.1. INTRODUO
A metodologia apresentada a seguir compreende investigar procedimentos

de fabricao pr-operativa de prteses para cranioplastia, objetivando por meio de
uma anlise dimensional identificar fatores que eventualmente comprometam a sua
qualidade de forma e dimensional.
Baseado em uma anlise da literatura a respeito das diversas tcnicas
empregadas na fabricao dessas prteses, dois procedimentos foram escolhidos. O
primeiro trata da fundio de biomateriais em molde usinado. Foi observado que
este procedimento apesar de apresentar inmeras vantagens conforme j
mencionadas no captulo anterior, foi at ento pouco estudado, comeando a
despertar atualmente maior ateno devido a estudos como o de Schiller et al.
(2004) que desenvolveu uma tcnica para produzir scaffolds de biomaterial em
molde usinado. O segundo procedimento descreve a fabricao de uma suposta
prtese por usinagem direta, baseada na metodologia apresentada por Bazan
(2004), mas com pequenas alteraes de parmetros objetivando melhorar a
qualidade.
A geometria e o tamanho das prteses escolhidas para serem produzidas
neste trabalho no excluem as metodologias aqui apresentadas de serem aplicadas
em outros casos. Pelo contrrio, espera-se demonstrar a flexibilidade de ambas as
metodologias em produzir prteses com tamanhos e formas variadas, utilizando
recursos hoje amplamente disponveis, tais como as ferramentas CAD/CAM e
mquinas CNC. Assim como, espera-se tambm apresentar a metodologia de
produo em molde usinado como uma alternativa ao que , at ento, mais
frequentemente reportado na literatura.
54
O fluxograma apresentado na Figura 11 uma representao esquemtica

das principais etapas propostas. A descrio detalhada de cada uma delas
apresentada na seqncia.
A inteno que aps o cumprimento de todas essas etapas, os estudos
aqui realizados possibilitem, principalmente por meio da anlise dimensional,
identificar um direcionamento para realizao de novos experimentos, bem como a
reprodutibilidade dos resultados obtidos.
Figura 11 - Fluxograma com as etapas propostas.
55
3.2. FABRICAO DE PRTESE POR USINAGEM INDIRETA
Conforme est representado no fluxograma ilustrado na Figura 11, o

procedimento tem como ponto de partida um modelo digital 3D de uma regio
craniana, disponvel na extenso STL, oriundo de um crnio seco tomografado e
modelado por Bazan (2004).
A primeira etapa propriamente dita envolve o projeto de um porta-moldes.
Aps seu planejamento e fabricao as etapas seguintes tratam do projeto do molde
e seu planejamento de usinagem. Por fim, descrito todas as etapas de
manipulao e moldagem do biomaterial.
Todas as etapas de projeto do molde e do porta-moldes foram realizadas no
software CAD SolidWorks (verso 2003), que disponibiliza os recursos necessrios
para este fim.
As etapas de planejamento, simulao de usinagem e gerao do cdigo CN
foram realizados no software CAM EdgeCAM (verso 9). Este software foi
escolhido por atender aos seguintes requisitos: (i) capacidade para importao das
superfcies modeladas, em especial nos formatos IGES e STL; (ii) recursos para
fresamento de superfcies, e (iii) disponibilidade de ps-processador para a
programao no padro ISO.
3.2.1. Planejamento e fabricao do porta-moldes

O porta-moldes foi projetado para exercer as seguintes funes: (i) alojar o
material do molde, que neste caso ser o gesso; (ii) servir como referncia para o
alinhamento no centro de usinagem e (iii) ser usado para fixao na mquina. Suas
dimenses internas foram: 210x180x70mm, definidas de forma que possam ser
produzidos moldes para quaisquer tamanho de prtese craniana. (desconsiderando
a hiptese da produo de um crnio inteiro e crnios com dimenses
excessivamente fora do normal). As dimenses da prtese a ser produzida neste
trabalho so: 163,588mm (sagital16) x 133,077mm (coronal17) x 44,680mm (altura).
16
Sagital o corte anatmico que divide o corpo humano ou parte dele em metades esquerda e
direita. No caso da distncia sagital do crnio, a distncia de um ponto na parte frontal at a outro
na parte traseira.
56
O material escolhido para a confeco do porta-moldes foi o alumnio naval

5055F devido (i) boa resistncia; (ii) fcil usinabilidade; (iii) disponibilidade de
venda; (iii) preo; (v) peso e (iv) sofrer pouca influncia da gua, permitindo seu uso
em termo-polimerizao em gua quente. Outros materiais foram testados, tais
como: Teflon, ao carbono e resina epxi. Entretanto, foram excludos por no
atenderem satisfatoriamente aos requisitos descritos acima.
O porta-moldes foi projetado de forma a conter trs partes, conforme
ilustrado na Figura 12, em uma vista explodida.
Tampa Foi projetada com chapa de 3/4 (19,05mm) para suportar a

ao de uma prensa hidrulica na fase de moldagem. Nas suas laterais
foram criadas alas para facilitar a operao de desmoldagem. Na parte
interna foi projetada uma ranhura sobre um rebaixo, para ajudar a
fixao do gesso na tampa, (ver detalhe da Figura 12).
Caixa do porta-moldes - Foram projetadas para essa parte do portamoldes placas de 1/2 (12,7mm). Essa caixa foi projetada independente
do fundo, objetivando que est possa ser usada tambm para o
preenchimento da tampa com gesso, ou seja, parafusar na tampa a
caixa sem o fundo, para fazer o preenchimento com gesso, alm de
facilitar a retirada e destruio do molde aps o termino da moldagem.
Na parte superior das suas laterais menores, foram projetados dois
pinos-guia de 5,5mm de dimetro.
Fundo do porta-moldes Esta parte tem a funo de fechamento inferior

para facilitar a remoo do material (gesso) do molde.
17
Coronal o corte anatmico que divide o corpo humano ou parte dele em metades frontal e
traseira. No caso da distncia coronal do crnio, a distncia entre um ponto do lado esquerdo at
um ponto do lado direito.
57
Figura 12 Projeto do porta-moldes, vista explodida com dimenses internas e detalhe da tampa.
3.2.2. Planejamento do molde

O modelo digital utilizado nesse trabalho composto por trs superfcies:
interna, externa e uma 3 plana, resultante da interseo do modelo com o plano de
corte normal ao eixo Z, limitando o modelo na calota superior do crnio, superfcie
esta, que na construo do molde a superfcie de fechamento.
importante registrar que no caso de uma geometria mais complexa, que
no possua uma superfcie plana, como neste caso, a linha de fechamento deve ser
cuidadosamente projetada, de forma a no contemplar superfcies sombreadas.
Tendo como ponto de partida o modelo referido, em extenso STL, o
primeiro passo para a construo do molde foi separ-lo em duas superfcies:
superfcie externa, usada para construir a cavidade do molde e superfcie interna,
usada para a construo do puno do molde. A superfcie plana foi descartada j
que est ser obtida automaticamente na moldagem. Ver Figura 13. A separao
das superfcies foi realizada por meio de um algoritmo que identifica superfcies pela
58
sua normal, publicado por Da Costa e Volpato (2007). Porm, softwares como
Rhinoceros e o 3Ds MAX, entre outros, possuem ferramentas para este fim.
Aps a separao das superfcies foi possvel desenvolver o projeto do
molde, que consiste em trs partes principais: (i) cavidade do molde, (ii) puno do
molde e (iii) vedao e bolses para escoamento do material. Uma ilustrao da
montagem e do fechamento pode ser vista na Figura 14. Essas etapas sero
detalhas na seqncia.
Superfcie
externa
Modelo digital
original em STL
Superfcie
interna
Superfcie
plana
Figura 13 - Separao das superfcies do modelo digital
Cavidade
Anel de vedao
Bolso p/ escoar material
Puno
Pino guia
Figura 14 Simulao do porta-moldes. Viso lateral em corte ( esquerda) e isomtrica ( direita).
59
3.2.2.1.
Seleo e preparao do material para o molde
Devido ao fato do escopo deste trabalho no contemplar ainda a produo

de uma prtese para posterior insero em vivos, no houve uma preocupao com
esterilidade no processo e no material do molde. Por esse motivo, o material
escolhido foi o gesso.
Dentre as vrias opes de gesso disponveis no mercado, foi escolhido o
gesso (Elite Rock, Tipo IV Zhermarck S.p.A). Esse material rene caractersticas
importantes, como baixa porosidade, disponibilidade, fcil e rpida preparao, boa
resistncia a compresso (52 MPa) e boa usinabilidade. Essa marca de gesso em
especfico tem como ponto negativo o seu alto preo.
A preparao do gesso simples e rpida. Seguindo as instrues do
fabricante, foram misturados durante 60 segundos em uma vasilha de vidro, gua e
p em uma relao de 200ml / 1000g.
Na preparao do puno do molde (na tampa), foram utilizados 2 kg de
gesso. No enchimento da outra parte (caixa do porta-moldes) foram utilizados 3 kg
de gesso. Com o intuito que o material ultrapassasse o nvel superior da caixa
(superfcie de fechamento e referncia) foi construda uma conteno com pequenas
placas plsticas.
O gesso foi preparado e acomodado no porta-moldes, e mantido assim
durante 3 horas para que ocorresse a solidificao e perda de umidade.
3.2.2.2.
Mquina, ferramentas e seqncia de usinagem
Pelo fato das superfcies a serem produzidas no molde possurem elevada

complexidade, o fresamento foi empregado por ser o processo mais adequado a
reproduo desse tipo de superfcies. Dentro deste contexto, foram selecionadas
ferramentas com pequeno dimetro para as operaes de acabamento, objetivando
uma reprodutibilidade mais elevada das irregularidades da superfcie. Devido ao
material usinado ser o gesso, as operaes foram realizadas sem o emprego de
fluido de corte.
60
A mquina-ferramenta utilizada foi um centro de usinagem vertical,

produzido pela ROMI S.A, modelo Discovery 4022, com 3 eixos, equipado com
comando CNC Mach9.
A cavidade do molde foi a primeira parte a ser usinada. Com o porta-moldes
j fixado com uma morsa foi realizado o alinhamento na lateral (direo em Y) e na
face superior utilizando um relgio comparador com resoluo centesimal.
Com o porta-moldes devidamente alinhado foi realizada uma operao de
faceamento sobre o gesso. Essa operao foi realizada com uma fresa de facear (
63mm, com 05 arestas de corte em metal duro). Manteve-se velocidade de corte
(Vc) constante em 395 m/min, velocidade de avano (Vf) em 800mm/min, avano por
dente (Fz) em 0,08 mm/dente, enquanto que a profundidade de corte (ap) e a
penetrao de trabalho (ae) variaram, de acordo com as irregularidades do material
bruto.
importante registrar que as condies de corte apresentadas a seguir para
cada etapa de usinagem no so valores otimizados, mas sim baseados em
resultados anteriores (Bazan, 2004).
3.2.2.3.
Desbaste da cavidade do molde
Com o objetivo de reduzir esforos e a quantidade de sobre-material para a

operao de acabamento foi realizado um desbaste em duas etapas. Na primeira,
uma ferramenta de topo reto foi usada para fazer o desbaste mais grosseiro, com
limpeza de rea e deixando um sobre-material de 2mm da superfcie final, (ver
simulao do software CAM na Figura 15). Os parmetros de corte e a ferramenta
utilizada foram:
18
estratgia -
Z constante18 com limpeza de rea;
Vc [m/min] -
157;
Vf [mm/min] -
1500;
Fz [mm/dente] -
0,3;
chamada aqui de estratgia de Z constante quando a usinagem realizada deslocando apenas

os eixos X e Y, mantendo o eixo Z constante.
61
ap [mm] -
1;
ae [mm] -
varivel, mximo de 16mm, e
ferramenta -
fresa de topo reto em ao rpido. Dimetro de 20 mm e

duas arestas de corte. Marca OSG modelo 801/1 EDS
D327.
Figura 15 Planejamento e simulao da primeira etapa de desbaste da cavidade do molde.
A segunda etapa do desbaste foi realizada com uma ferramenta de topo

esfrico com intuito de deixar um sobre-material de apenas 0,5mm da superfcie
acabada. O incremento foi intercalado ao desbaste anterior, ou seja, essa segunda
operao desfez o degrau produzido pela outra ferramenta. Ver Figura 16. Essa
operao foi executada apenas nos contornos e para remover pouco material.
Dessa forma a velocidade de avano foi quase duplicada em relao a anterior. Os
parmetros de corte e a ferramenta utilizada foram:
estratgia -
Z constante no contorno;
Vc [m/min] -
94;
Vf: [mm/min] -
2600;
Fz [mm/dente] -
0,26;
ap [mm] -
1;
ae [mm] -
varivel, mximo de 8,4mm, e
ferramenta -
fresa de topo esfrico em metal duro. Dimetro de 12 mm

e quatro arestas de corte. Marca OSG modelo 804 MG.
62
Figura 16 Planejamento e simulao da segunda etapa de desbaste da cavidade do molde.
3.2.2.4.
Acabamento da cavidade do molde
A operao de acabamento tambm foi realizada em duas etapas. Devido

superfcie ser cncava, foi realizado uma primeira etapa de usinagem com estratgia
de Z constante na regio com menor inclinao em relao ao eixo Z. Esta operao
foi realizada at uma profundidade de -32mm que contempla a regio de menor
inclinao. Ver Figura 17. Os parmetros de corte e a ferramenta utilizada foram:
estratgia -
Z constante;
Vc [m/min] -
44;
Vf: [mm/min] -
1600;
Fz [mm/dente] -
0,22;
ap [mm] -
0,15;
ae [mm] -
ferramenta -
fresa de topo esfrico curta em ao rpido. Dimetro de 4

mm e duas arestas de corte. Marca OSG modelo 805/1
EBDS Base D327.
63
Z-32mm
Figura 17 Planejamento e simulao da primeira etapa de acabamento da cavidade do molde.
Uma segunda etapa com estratgia de varredura (raster)19 foi realizada a

partir da profundidade de Z-32mm, onde a superfcie aumenta gradualmente a
inclinao em relao ao eixo Z. Nessa regio no foi usada a estratgia com Z
constante pois acredita-se que esta propcia a deixar mais evidente as marcas do
chamado efeito escada. Ver Figura 18. Os parmetros de corte e a ferramenta
utilizada foram:
Estratgia -
varredura raster em Y constante;
Vc [m/min] -
44, no dimetro mximo da fresa;
Vf [mm/min] -
1600;
Fz [mm/dente] -
0,22;
ap/ae [mm] -
varivel, mximo de 0,15 mm;
ferramenta -

mm com duas arestas de corte. Marca OSG modelo 805/1
EBDS Base D327.
19
Raster uma palavra da lingua inglesa que neste caso, d nome a uma estratgia de usinagem.
Aqui, ser traduzida por varredura. A varredura uma estratgia que trava um dos eixos comandados
e movimenta os outros sobre esse eixo. A verredura formada por varias linhas retas organizada
paralelamente e distantes uma da outra, um determinado valor de incremento.
64
Figura 18 Planejamento e simulao da segunda etapa de acabamento da cavidade do molde.
3.2.2.5.
Desbaste do puno do molde

Com a tampa do porta-moldes devidamente fixado e alinhado sobre a
mquina, foram realizadas tambm duas etapas, com os mesmos parmetros de

corte e ferramentas utilizadas na cavidade do molde. Ver Figura 19 e Figura 20.
Figura 19 Planejamento e simulao da primeira etapa de desbaste do puno do molde.
Figura 20 Planejamento e simulao da segunda etapa de desbaste do puno do molde.
65
3.2.2.6.
Acabamento do puno do molde
Esta operao foi realizada em trs fases. Na primeira, (ver Figura 21),
empregou-se uma estratgia de Z constante, da altura de Z=40mm at a
profundidade de Z=6mm. Devido a superfcie externa ser convexa, foi realizada uma
segunda operao no topo da superfcie com varredura da altura de Z=45mm at a
profundidade de Z=40mm, (ver Figura 22). Para essas duas operaes de
acabamento, foram aplicados os mesmos parmetros de corte e ferramenta utilizada
na usinagem da cavidade do molde.
Aps a altura de Z=6mm, foi utilizada uma terceira operao, novamente
com a estratgia de Z constante (ver Figura 23) porm, agora, com uma ferramenta
de topo reto, com o intuito de obter uma superfcie plana e coincidente com a tampa.
Z=40mm
Z=6mm
Figura 21 Planejamento e simulao da primeira etapa do acabamento do puno do molde.
Figura 22 Planejamento e simulao da segunda etapa de acabamento do puno do molde.
66
A terceira etapa do acabamento foi realizada com as seguintes condies:

estratgia -
Z constante;
Vc [m/min] -
44;
Vf [mm/min] -
1600;
Fz [mm/dente] -
0,22;
ap [mm] -
0,15;
ae [mm] -
varivel, mximo de 2,8mm;
ferramenta -
fresa de topo reto em ao rpido. Dimetro de 4 mm com

duas arestas de corte. Marca OSG modelo 801/2 EDL
Base D844.
Z=6mm
Figura 23 Planejamento e simulao da continuidade do acabamento da primeira etapa do puno

do molde.
3.2.3. Fabricao de canal para vedao e bolses de alvio de material
Antes
da
aplicao
final
dessa
metodologia,
foram
feitos
alguns
experimentos de moldes em resina epxi, com tamanho reduzido e tambm de um

molde em gesso, semelhante ao proposto aqui. Esses experimentos foram usados
para analisar vrios fatores, como por exemplo: (i) contrao do material psfundido; (ii) desmoldagem; (iii) proporo p/lquido do polmero e (iv) preenchimento
da cavidade. Os resultados apresentaram uma contrao muito baixa, fcil
desmoldagem e fcil preparao do polmero. O problema mais evidente nos testes
67
foi o de falha de preenchimento do molde, ou seja, garantir que a prtese aps

moldada no apresente nenhuma falha de preenchimento.
Com o intuito de resolver esse problema foi projetada uma vedao ao redor
da cavidade. O objetivo com isso foi que aps o fechamento do porta-moldes e
aplicada a carga com ajuda de uma prensa hidrulica, o material ocupasse todo o
espao e no escapasse da cavidade. Juntamente com a usinagem do canal de
vedao foram usinados quatro pequenos bolses para ajudar a alocar o excesso de
material que tende a fluir para fora do porta-moldes.
Um desenho do molde com o anel de vedao e os citados bolses foram
ilustrados na Figura 14.
Foi decidido usar um anel de vedao de borracha com 6mm, sendo que
desses, apenas 1,5mm ficou acima da superfcie de fechamento.
Na usinagem do canal para alocao do anel de vedao e das quatro
cavidades, foram utilizados os seguintes parmetros de corte e ferramenta:
estratgia -
Z constante;
Vc [m/min] -
44;
Vf [mm/min] -
1600;
Fz [mm/dente] -
0,22;
ap [mm] -
0,5;
ae [mm] -
ferramenta -

Base D844.
Aps a realizao de todas as etapas de usinagem e colocao do anel de

vedao foi aplicado sobre toda a superfcie do molde um desmoldante spray
siliconado da marca UltraLub.
68
3.2.4. Seleo, preparao e polimerizao do biomaterial
O material escolhido para ser fundido sobre o molde foi o acrlico

polimetilmetacrilato (PMMA) auto-polimerizante, da marca ClssicoJet. Dentre os
diversos biomateriais aplicados na cranioplastia, que so citados na literatura, este
o mais utilizado, (cf. EPPLEY, 2003, HIEU et al. ,2002 e LEE et al. ,2003).
O PMMA entre as diversas qualidades j citadas na seo 2.2.1, de fcil
aquisio tanto no que se refere ao preo como pela disponibilidade no mercado
local.
A sua preparao relativamente simples, pois trata da mistura do
monmero no estado lquido com o co-polmero (micro-esferas de acrlico prpolimerizada). Diferentes propores p/lquido so utilizadas na literatura ou
sugeridas por fabricantes. Sendo assim, baseado em uma pesquisa desenvolvida
por Jasper et al. (1999), a proporo lquido/p utilizada neste trabalho foi de
0,57ml/g. Pois segundo esses autores que investigaram diferentes propores, esse
valor propicia ao acrlico melhores propriedades mecnicas, alm do fato desse valor
ser muito prximo ao sugerido pela maioria dos fabricantes.
O volume aproximado da prtese produzida neste trabalho foi de 150ml,
sendo assim, foi decidido preparar aproximadamente o dobro desse volume para
que o preenchimento total fosse garantido e uma quantidade considerada de
material pudesse ser escoada. Para isso, foram acomodados dentro da cavidade do
molde 114ml de monmero e misturado a 200ml de co-pommero, somando um total
de 314ml.
Passados aproximadamente 5 minutos do inicio da mistura, o molde foi
fechado pois o material j apresentava um alto nvel de polimerizao, indicado pelo
considervel aumento da viscosidade. A tampa foi fechada e para que o anel de
vedao fosse deformado, fazendo com que o porta-moldes fosse completamente
fechado, foi aplicado uma carga em uma prensa hidrulica. Aps a unio das duas
superfcies planas, a carga aplicada foi estabilizada e o porta-moldes ficou nessas
condies por volta de 2 horas, para que a polimerizao completa pudesse ocorrer.
69
3.3. FABRICAO DE UMA PRTESE POR USINAGEM DIRETA
Com o propsito de produzir uma prtese em acrlico, semelhante descrita

na metodologia anterior, o mesmo modelo digital foi utilizado como ponto de partida.
Porm, o processo de fabricao apresentado a seguir descreve a fabricao de
prteses cranianas por meio da sua usinagem direta, semelhante a metodologia
apresentada por Bazan(2004).
Para tal, o primeiro passo realizado foi a preparao de um bloco acrlico,
seguido de vrias operaes de usinagem que sero descritas na seqncia.
3.3.1. Preparao do bloco de acrlico PMMA
Toda a metodologia de fabricao do bloco acrlico foi baseada no relatrio

tcnico apresentado por Gargioni(2005) onde maiores detalhes podem ser
encontrados.
Diante do objetivo de sintetizar um bloco de PMMA de dimenses
57x146x175mm e aproximadamente 1,5L de volume, foi construda uma caixa em
MDF para servir como uma caixa-molde. Sobre ela, foram depositados
aproximadamente 600ml de monmero lquido e 1 kg de co-polmero.
No trabalho apresentado por Bazan (2004), uma caracterstica marcante
observada na prtese acabada, foi o excesso de porosidades sobre toda a
superfcie. Possivelmente, essa porosidade implica em alguma diminuio das
propriedades mecnicas, mas no encontramos respaldo na literatura para mensurar
o quanto esse excesso de porosidade pode ser prejudicial. Sendo assim, em uma
tentativa de produzir um bloco acrlico livre de porosidade, a caixa-molde com a
mistura de PMMA no inicio do estgio de polimerizao, foi submetida durante
aproximadamente 5 horas a uma cmara de pressurizao com 50 lb
(aproximadamente 3 kgf/cm2), cedida pela empresa Formadente Comercio e
Representao de Artigos Odontolgicos S/C, localizada em Pinhais/PR.
Aps a solidificao do PMMA a caixa-molde foi desmontada e o bloco
desmoldado, ficando pronto para as seguintes operaes de usinagem.
70
3.3.2. Desbaste do bloco de acrlico
O bloco inicial foi desbastado com intuito de garantir a formao de 5

superfcies planas, as quais posteriormente seriam utilizadas como referncias para
fixao. Essa usinagem de desbaste foi realizada com uma fresa de facear ( 63
mm, com 5 arestas de corte em metal duro). Manteve-se velocidade de corte (Vc)
constante em 300 m/min e velocidade de avano (Vf) em 800 mm/min; a
profundidade de corte (ap) e a penetrao de trabalho (ae) variaram de acordo com
as irregularidades do material bruto.
Foram definidas apenas duas fixaes para a usinagem da prtese. Na
primeira foi usinado primeiramente a superfcie plana (rebaixo) seguida da superfcie
interna da prtese. Ver Figura 24. Para a usinagem da superfcie externa, o bloco foi
reposicionado em uma segunda fixao. Elas so descritas na seqncia.
Material de sacrifcio
Superfcie plana (rebaixo)
5mm
Sobre-material a ser usinado
Bloco acrlico
Fixao na morsa
Figura 24 - Ilustrao em corte do primeiro posicionamento do bloco acrlico para usinagem.
3.3.3. Usinagem do rebaixo com superfcie plana
Aps a fixao do bloco com o auxlio de uma morsa foi fresado uma
superfcie plana, paralela ao plano X-Y a uma distncia de 5 mm da face superior
do bloco (Z-5mm), seguindo o contorno final da superfcie externa. Isto foi planejado
com o intuito de criar um rebaixo, (ver simulao do CAM na Figura 25) para permitir
71
a realizao da ltima etapa de usinagem (ltimo contorno externo) sem interferir na

fixao do bloco e permitir ao final o fcil desprendimento da prtese. Os parmetros
de corte e a ferramenta utilizada foram:
estratgia -
Z constante, com limpeza de rea;
Vc [m/min] -
157;
Vf: [mm/min] -
1500;
Fz [mm/dente] -
0,3;
ap [mm] -
1;
ae [mm] -
varivel, mximo de 16mm, e
ferramenta -
fresa de topo reto em ao rpido. Dimetro de 20 mm e

duas arestas de corte. Marca OSG modelo 801/1 EDS
D327.
Z-5mm
Figura 25 - Planejamento e simulao da usinagem do rebaixo.
3.3.4. Desbaste da superfcie interna

Aps a usinagem do rebaixo, que ao final, se tornar a superfcie plana da
prtese, foram planejadas a partir da superfcie plana do rebaixo duas operaes de
desbaste da superfcie interna. Na primeira, uma ferramenta de topo reto foi usada
para fazer o desbaste mais grosseiro, com limpeza de rea e um sobre-material de 2
mm da superfcie final, (ver Figura 26). As condies de corte nesta operao foram
aquelas utilizadas na usinagem do rebaixo descrito acima.
72
Figura 26 Planejamento e simulao do primeiro desbaste da superfcie interna.
A segunda operao de desbaste foi realizada com uma ferramenta de topo

esfrica com intuito de melhorar a superfcie do desbaste e deixar um sobre-material
de apenas 0,5 mm da superfcie acabada. Foi planejado um incremento intercalado
ao desbaste anterior, ou seja, com o intuito de desfazer o degrau produzido pela
outra ferramenta. Ver Figura 27. Os parmetros de corte e a ferramenta utilizada
foram:
estratgia -
Z constante, no contorno;
Vc [m/min] -
94;
Vf: [mm/min] -
2600;
Fz [mm/dente] -
0,26;
ap [mm] -
1;
ae [mm] -
ferramenta -
fresa de topo esfrico em metal duro. Dimetro de 12 mm

e quatro arestas de corte. Marca OSG modelo 804 MG.
Figura 27 Planejamento e simulao do segundo desbaste da superfcie interna.
73
3.3.5. Acabamento da superfcie interna
A operao de acabamento foi realizada tambm em duas etapas. Devido a

superfcie ser cncava, foi realizada uma primeira etapa de usinagem com estratgia
de Z constante na regio com menor inclinao em relao ao eixo Z. Est
operao foi realizada at uma profundidade de Z-32mm. Ver Figura 28. Os
parmetros de corte e ferramenta utilizada foram:
estratgia -
Z constante;
Vc [m/min] -
44;
Vf: [mm/min] -
1600;
Fz [mm/dente] -
0,22;
ap [mm] -
0,15;
ae [mm] -
ferramenta -

mm e duas arestas de corte. Marca OSG modelo 805/1
EBDS Base D327.
Z-32mm
Figura 28 Planejamento e simulao da primeira etapa do acabamento da superfcie interna.
Uma segunda etapa com estratgia de varredura foi realizada a partir da

profundidade de Z-32mm, onde a superfcie aumenta gradualmente a inclinao em
relao ao eixo Z. Nessa regio, a estratgia com Z constante propcia a deixar
mais evidentes as marcas do chamado efeito escada. Ver Figura 29. Os parmetros
de corte e ferramenta utilizada foram:
74
estratgia -
varredura raster; em Y constante,
Vc [m/min] -
44, no dimetro mximo da fresa;
Vf [mm/min] -
1600;
Fz [mm/dente] -
0,22;
ap/ae [mm] -
varivel, mximo de 0,15 mm;
ferramenta -

mm com duas arestas de corte. Marca OSG modelo 805/1
EBDS Base D327.
Figura 29 Planejamento e simulao da segunda etapa do acabamento da superfcie interna.
3.3.6. Reposicionamento e fixao do bloco
Para a usinagem da superfcie externa, foi necessrio remover o bloco da

morsa e gira-lo 180 sobre o eixo X. O sistema de fixao adotado nessa etapa foi
diferente do precedente. O bloco foi alinhado e fixado por meio de uma cola adesiva
de secagem rpida20 em uma placa metlica previamente retificada, que foi presa
mesa do centro de usinagem. O Alinhamento foi garantido por meio de um relgio
comparador com escala centesimal. Este procedimento permitiu que a prtese
pudesse ser usinada e separada do bloco, sem necessidade de exceder duas
fixaes. Essa montagem ilustrada na Figura 30.
20
SuperBond produzido pela Loctite
75
Sobre-material a ser usinado
Prtese
Ferramenta
de topo reto
Desprendimento da prtese
Fixao com cola adesiva
Base retificada
Figura 30 Ilustrao em corte do reposicionamento do bloco acrlico para a usinagem da superfcie

externa.
3.3.7. Desbaste da superfcie externa
A operao de desbaste da superfcie externa foi muito semelhante aquela

realizada na interna. Foi executada tambm em duas etapas e com os mesmos
parmetros de corte e ferramenta. Ver Figura 31.
Figura 31 Planejamento e simulao da primeira etapa de desbaste da superfcie externa.
76
Figura 32 Planejamento e simulao da segunda etapa de desbaste da superfcie externa.
3.3.8. Acabamento da superfcie externa
Esta operao foi realizada em trs fases: na primeira (ver Figura 33),
empregou-se uma estratgia de Z constante, da altura de Z=40mm at a
profundidade de Z=6mm. Devido a superfcie externa ser convexa, foi realizada no
topo da superfcie uma segunda operao com estratgia de varredura do topo do
bloco at a profundidade de Z=40mm, (ver Figura 34). Para essas duas operaes
de acabamento, foram aplicados os mesmos parmetros de corte e ferramentas
utilizadas na usinagem da superfcie interna.
Z=40mm
Z=6mm
Figura 33 Planejamento e simulao da primeira etapa de acabamento da superfcie externa.
77
Z=40mm
Figura 34 Planejamento e simulao da segunda etapa de desbaste da superfcie externa.
Aps a profundidade de Z=6mm (direo Z), foi realizada uma terceira

operao, novamente com a estratgia de Z constante, conforme ilustra a Figura 35,
com o intuito de dar continuidade no acabamento da superfcie externa, assim como,
de promover na ltima passada da fresa, o desprendimento da prtese em relao
ao restante do bloco. Os parmetros de corte e a ferramenta utilizada foram:
estratgia -
Z constante;
Vc [m/min] -
44;
Vf [mm/min] -
1600;
Fz [mm/dente] -
0,22;
ap [mm] -
0,15;
ae [mm] -
ferramenta -

Base D844.
Z-6mm
Figura 35 Planejamento e simulao da etapa de desprendimento da prtese.
78
3.4. AVALIAO DIMENSIONAL
Conforme o fluxograma ilustrado na Figura 11, o cumprimento de todas as

etapas das duas metodologias apresentadas culminam com a avaliao dimensional
das prteses resultantes.
Toda a avaliao dimensional foi realizada em uma mquina de medio por
coordenadas (MMC) da marca Sheffield modelo Discovery D8 com incerteza de 5+
L/200m que se encontra no laboratrio de metrologia da UFPR. O software de
medio usado foi o PCDIMS CAD++, verso 4.1, que oferece recursos de
localizao grosseira por meio do princpio 3-2-1 e refinada, chamado de Best-fit.
Ambos foram mencionados no captulo anterior.
Todos os procedimentos de localizao e inspeo foram realizados com um
apalpador de ponta esfrica de 2 mm de dimetro, que interfere positivamente na
inspeo de pequenas regies ou pequenas irregularidades.
Sete superfcies foram medidas fisicamente, tal como representadas na
Figura 36.
MMC
Crnio seco
Fundida interna
Cavidade,
Sup. Interna
do molde
Fundida externa
Puno, Sup.
externa do molde
Usinada interna
Usinada externa
Figura 36 - Itens inspecionados e a MMC utilizada.
79
A inspeo interna da regio relacionada do crnio no possvel de ser

realizada com esse equipamento (a menos que ela fosse seccionada do crnio), por
isso, apenas a externa foi utilizada para avaliao.
O propsito da medio do crnio seco (fonte inicial de dados e referencia)
analisar a diferena dimensional da sua superfcie externa em relao ao modelo
digital em STL, pois este foi oriundo do crnio seco, modelado a partir de TC.
A medio dos outros seis itens objetiva tambm analisar a diferena
dimensional em relao ao modelo digital. Na Figura 37 ilustrada a distribuio
esperada de erro. Todos os itens foram confrontados com o modelo digital 3D, a
comear pelo crnio seco, o que permite descobrir o erro oriundo da etapa de
modelagem. No caso dos itens referentes superfcie externa do crnio (cavidade
externa, usinada externa e fundida externa), essas inspees permitiram analisar o
erro dimensional em toda a cadeia de fabricao, pois as medies podem ser
somadas ao erro da modelagem, resultando no erro total da cadeia de fabricao.
No caso especfico da prtese fundida, o panorama da distribuio do erro
durante a cadeia de fabricao ainda mais claro, pelo fato do molde ser medido
antes da prtese ser fundida. Ou seja, dessa forma possvel analisar quanto a
insero de mais uma etapa na cadeia de fabricao interfere (positiva ou
negativamente) no erro dimensional da prtese acabada.
Figura 37 - Etapas da cadeia de fabricao das prteses, onde a ocorrncia de erro prevista.
80
3.4.1. Estratgia de localizao e medio das superfcies
Conforme mencionado no captulo anterior, o principal problema enfrentado

na medio de superfcies complexas como o caso neste trabalho, a localizao
do sistema de coordenadas de medio (SCM) com o sistema de coordenadas de
projeto (SCP), que neste caso o sistema de coordenadas do modelo digital. A
metodologia aqui apresentada foi baseada em um estudo preliminar realizado em
uma esfera de calibrao por Da Costa e Lajarin (2007) e consistiu basicamente no
procedimento que se segue.
a) Foram definidos 6 pontos sobre a superfcie do modelo digital.
Posteriormente, esses pontos foram apalpados manualmente sobre a
superfcie do item medido, para realizar um primeiro procedimento de
localizao grosseira 3-2-1, conforme ilustrado na Figura 38. De
acordo com o principio do 3-2-1, foram tocados os pontos (1,2 e 3) na
direo vetorial (0,0,1) para definir um plano (X-Y). Os pontos (4 e 5)
foram tocados na direo vetorial (0,1,0) para definir um plano
perpendicular ao primeiro (Y-Z). O ponto (6) foi tocado na direo
vetorial (1,0,0) para definir o terceiro plano (X-Z). Por fim, foi
executado no software a localizao, onde os pontos tocados no
crnio so localizados da melhor forma possvel no modelo digital.
b) Foi definida uma grade21 (matriz) de 15x15 pontos (aproximadamente

160 pontos22) sobre a superfcie do modelo digital para realizar o
procedimento de localizao refinado chamado de Best-fit23, conforme
21
A distribuio de pontos em forma de grade um recurso oferecida pelo software PCDIMS CAD++
verso 4.1. Para utilizar ess e recurso basta ter inserido ao software o modelo digital do componente
a ser medido. Sobre o modelo, basta definir a rea em que os pontos sero distribuidos e a
quantidade de pontos por linha e coluna.
22
O valor da matriz 15x15 com aproximadamente 160 pontos no so os nicos valores possveis.
Poderia ser definida uma matriz 10x10 assim como 50x50, sendo que a interferncia dessa escolha
no resultado da localizao insignificante, interferindo talvez, apenas na quantidade de repeties
necessrias para encontrar a condio ideal.
23
O Best-fit um recurso de localizao refinada oferecido pelo software PCDIMS CAD++ verso
4.1. Para a localizao. Este procedimento se baseia nas coordenadas tridimensionais e direes
81
ilustrado na Figura 39. Devido ao fato de j ter havido um primeiro

procedimento de localizao com o 3-2-1, (mesmo que grosseiro), os
pontos
definidos
nessa
etapa
puderam
ser
apalpados
automaticamente. Ou seja, o software j capaz de tocar fisicamente

o
ponto
definido
no
modelo,
tornando
esse
procedimento
automatizado e mais rpido. Por fim, foi executado no software a

localizao refinada best-fit, onde os pontos apalpados foram
confrontados com os definidos no modelo digital.
c) O procedimento anterior foi repetido at que o valor de erro apontado
pelo software se estabilizasse. Ou seja, ao fim de cada operao de
best-fit foi calculado o erro dimensional mdio. A melhor condio de
localizao possvel foi encontrada quando esse valor, entre cada
repetio, deixou de variar. Esse conceito no afirma que a
localizao est exatamente correta, mas indica que o melhor
resultado que o software pode encontrar24.
d) Foi definida uma matriz de 85x85 pontos para uma varredura sobre
toda a superfcie (aproximadamente 5000 pontos25) para a avaliao e
distribuio do erro.
vetoriais de pontos definidos em um modelo digital e apalpados sobre a sua correspondente

superfcie, medida fisicamente.
24
sugerida a leitura de Lai e Chen (2007), onde o procedimento de localizao estudado,
principalemtente sob o ponto de vista do nmero de medies necessarias para a melhor condio
ser encontrada.
25
O valor da matriz 85x85 com aproximadamente 5000 pontos medidos, tambm no so os nicos
valores possveis. Esse valor foi escolhido pois essa quantidade de pontos distribudos cobrem
satisfatoriamente toda a superfcie. O espaamento entre cada ponto de aproximadamente 1,75mm
pouco menos que o dimetro do apalpador (2mm). Um valor muito maior talvez fosse desnecessrio,
e muito menor, correria o risco de no identificar pequenas irregularidades.
82
Vista superior
Figura 38 Ilustrao do procedimento de localizao grosseira 3-2-1. ( esquerda), pontos definidos

sobre o modelo digital; ( direita), os mesmo pontos tocados sobre o crnio seco.
Figura 39 - Distribuio de pontos de sobre o modelo digital. ( esquerda) uma matriz de 15x15
pontos para a localizao, ( direita) uma matriz de 85x85 pontos para a medio.
83
De acordo com o procedimento descrito acima, foram apalpados sobre cada

item inspecionado seis pontos para a primeira etapa de localizao (3-2-1). Dando
continuidade, foram apalpados outros 160 pontos, aproximadamente, seguido de
uma localizao refinada (best-fit) e de um calculo de erro.
Influenciado pela correo do sistema de coordenadas resultante do best-fit,
o procedimento foi refeito. Os mesmos pontos agora corrigidos foram apalpados
novamente. Um novo best-fit foi realizado, seguido de outro calculo de erro, e o
procedimento foi repetido at que a melhor condio de localizao fosse
encontrada.
Para a inspeo completa, as superfcies foram apalpadas por uma grande
quantidade de pontos, que so apresentados na Tabela 1.
Tabela 1 tens inspecionados e nmero de pontos apalpados
Itens medidos
Crnio seco
Superfcie externa do molde (cavidade)
Superfcie interna do molde (puno)
Superfcie externa prtese usinada
Superfcie interna prtese usinada
Superfcie externa prtese fundida
Superfcie interna prtese fundida
nmero de pontos apalpados

5326
5307
5286
4860
5362
5319
5479
3.4.2. Procedimento e ferramenta de avaliao das superfcies
Conforme foi descrito acima, a superfcie de cada um dos itens envolvidos

foi inspecionada com a apalpao de aproximadamente 5000 pontos.
O software PCDIMS CAD++ registra para cada um dos pontos apalpados,
as seguintes informaes.
Coordenadas X, Y e Z tericas. Ou seja, a coordenada tridimensional do

ponto definido sobre o modelo digital.
Versor da direo de apalpao I, J e K tericos. Estes, baseados na

topologia da superfcie do modelo digital indicam a direo de
apalpao, fazendo com que o apalpador toque sempre normal
superfcie do item.
84
Coordenadas X, Y e Z do ponto medido. Essas coordenadas so

referentes ao exato posicionamento tridimensional onde o apalpador
toca a superfcie do modelo fisicamente.
Valor do T. Este valor o indicativo do erro local (diferena) da

superfcie medida em relao ao seu respectivo posicionamento no
modelo digital. A frmula para calculo desse valor pode ser vista na
equao (1).
T = i ( x m xt ) + j ( y m y t ) + k ( z m z t )
(1)
onde:
i,j,k so os versores tericos da direo de apalpao do ponto;
xm,ym,zm so as coordenadas tridimensionais do ponto medido;
xt,yt,zt so as coordenadas tridimensionais tericas do ponto terico.
Com a informao do valor do T de cada ponto tocado, foi possvel calcular
o RMS (valor quadrtico mdio) de todos os pontos para cada superfcie. Esse
clculo, conforme pode ser visto na equao (2), permite analisar o desvio mdio do
erro dimensional da superfcie.
O RMS para uma coleo de N valores {x1, x2, ... , xN} dado pela seguinte
frmula:
xrms =
x12 + x 22 + K + x N2
1
2
xi =
N i =1
N
(2)
onde:
x o valor medido;
N o nmero de valores medidos.
O software PCDIMS CAD++ alm de apresentar o valor de T, disponibiliza
em forma de grfico a distribuio desses valores sobre a superfcie medida.
Permitindo dessa forma, localizar regies problemticas ou tendncias de erro.
Essas, e os demais resultados sero comentados na seqncia.
85
3.4.3. Procedimento de avaliao das dimenses externas
Para que um bom resultado esttico seja alcanado um fator importante

produzir uma superfcie de contato (prtese/osso) bastante precisa. Essa
preocupao pode ser observada em Wehmller et al. (2003), conforme j foi
mencionado. Sendo assim, alm da anlise das superfcies, foram realizadas
medies na altura e no contorno externo das duas prteses, objetivando avaliar a
sua fidelidade ao modelo digital.
Foram medidas trs distncias em cada prtese: altura, coronal e sagital. As
medidas coronal e sagital foram conseguidas da maneira que se segue.
Aps a localizao delas, foram apalpados pontos a cada 0,5 mm sobre as
extremidades do contorno, conforme ilustrado na Figura 40. Dessa forma, a
distncia coronal pode ser registrada entre os pontos com maior e menor valor na
coordenada X, e a distncia sagital entre os pontos com maior e menor valor
coordenada Y.
Para a medio das alturas das prteses, primeiramente foram apalpados 3
pontos sobre a mesa onde as prteses foram fixadas, definindo um plano com a
origem em Z do sistema de coordenadas. Posteriormente foi definida uma grade de
pontos distanciados 0,5mm sobre o topo das prteses, conforme ilustrado na
Figura 41. Dessa forma, a altura das prteses pode ser registrada entre o plano
definido e o ponto mais alto apalpado sobre as prteses.
86
apalpador
Distncia sagital
Distncia coronal
Vista lateral
Vista superior
Figura 40 apalpao dos pontos no contorno das prteses.
apalpador
Altura
Vista lateral
Mesa da MMC
Vista superior
Figura 41 - Apalpao dos pontos para medio da altura das prteses.
87
Captulo 4.
RESULTADOS E DISCUSSES
De acordo com os limites descritos no escopo deste trabalho, no existe
aqui a pretenso de validar ou no, de acordo com os resultados obtidos, as
prteses aqui produzidas para aplicao em vivos. Este captulo se limita sntese
do estudo exploratrio e da avaliao dimensional das duas metodologias propostas.
Procurou reportar-se literatura corrente, sempre que possvel, com o intuito
de estabelecer contrapontos, limites e indicar outras direes para interpretaes.
Os resultados e discusses so apresentados em trs partes. Na primeira,
se discute a exeqibilidade da metodologia proposta de produo de prtese por
fundio, observando sua reprodutibilidade desde a fase de manipulao de um
modelo digital de uma regio do crnio, passando pela fabricao do porta-moldes,
pela usinagem do molde em gesso, at as fases de fundio do PMMA e
prensagem, onde se avalia o resultado visual da fundio assim como o tempo e
custo empregado em cada etapa. Na segunda parte se discute a exeqibilidade da
metodologia de produo de prtese por usinagem direta, focando principalmente
nos fatores modificados em relao a metodologia proposta por Bazan (2004). A
terceira parte dedicada aos resultados da avaliao visual e dimensional das duas
prteses produzidas, com nfase na distribuio do erro pela cadeia de fabricao.
4.1. RESULTADO DA FUNDIO DA PRTESE EM MOLDE USINADO
4.1.1. Fabricao do porta-moldes
O porta-moldes foi fabricado seguindo todas as especificaes definidas na

metodologia, foi possvel comprovar sua eficincia nos aspectos que se seguem: O
molde em gesso foi alojado eficientemente tanto no porta-moldes (cavidade) como
88
na sua tampa (puno), sendo que nessa ultima, a fixao do gesso ao alumnio foi
garantida pelas ranhuras e ao rebaixo produzido. A realizao do alinhamento e
posicionamento do sistema de coordenadas no porta-moldes e na sua tampa
tambm se mostrou eficiente, em decorrncia do esquadrejamento feito nas laterais
e superfcies planas de ambos. Outra importante funo alcanada pelo portamoldes foi garantir a fixao no centro de usinagem. Pois no caso da no utilizao
de porta-moldes, o molde em gesso dificilmente seria fixado mecanicamente, devido
a sua baixa resistncia.
As dimenses internas do porta-moldes foram suficientes para a usinagem
do molde, assim como do canal para acomodar um anel de vedao e de bolses
para conter o excesso de material na fundio.
A escolha do alumnio 5055F para a fabricao do porta-moldes foi
considerada como acertada, pelos seguintes fatores: o porta-moldes apresentou boa
resistncia fixao na morsa, foi de fcil usinagem, esquadrejamento e
rosqueamento. O custo do material foi de R$ 124,00 o que pode ser considerado
baixo, pois pode-se esperar uma vida elevada para ele. A nica caracterstica desse
material ainda no analisada seu comportamento em gua, caso seja adotada a
utilizao de acrlico termo-polimerizvel.
4.1.2. Preparao do molde em gesso
No momento da preparao do molde, decidiu-se utilizar dois postios para

diminuir a quantidade de gesso e consequentemente as operaes de desbaste. Na
Figura 42 possvel observar esse resultado. Porm, isso mencionado aqui
apenas como sugesto e no entra como parte da metodologia.
Aps a preparao do gesso e acomodao no porta-moldes, foi deixado
solidificar por 3 horas. Apesar das recomendaes do fabricante ser em apenas 45
minutos, foi decidido esperar um tempo maior devido o gesso aparentar ainda um
excesso de umidade, o que poderia comprometer a usinagem. Por fim, o gesso
utilizado no trabalho apresentou uma baixssima porosidade e uma homogeneidade
muito boa.
89
Figura 42 - Simulao da economia de gesso proporcionada pelo uso do postio na preparao do

puno.
4.1.3. Usinagem do molde em gesso

Uma operao de faceamento, precedendo a usinagem do molde foi
necessria para a remoo do gesso que excedia o porta-moldes. Conforme pode
ser visto na Figura 43, esse faceamento garantiu ao gesso uma superfcie plana e
alinhada com a parte superior do porta-moldes, sendo ela a responsvel pelo bom
fechamento do mesmo.
sobre-material
(a)
(b)
Figura 43 - Porta-molde preenchido com gesso, fixo em uma morsa, alinhado e j com o sistema de
coordenadas definido. Em (a) antes do faceamento, em (b) aps o faceamento.
90
A operao de faceamento, assim como as demais etapas de desbaste e

acabamento, mostrou que o gesso apresentou boa usinabilidade, a qual pde ser
comprovada por:
no necessitar o uso de fluido de corte (nem mesmo para a remoo de

cavaco), o que excelente do ponto de vista da contaminao das
prteses;
utilizarem-se valores elevados de velocidades de corte (Vc) e de avano

(Vf); porm, uma otimizao faz-se necessria;
apresentar bons resultados no acabamento das superfcies, observado

em algumas marcas anatmicas do crnio (cf. Figura 44); deve-se
tambm ressaltar que esses resultados foram encontrados apesar do
uso de um ferramental no dedicado, j que empregou-se o mesmo
recomendado para o fresamento de metais;
no apresentar empastamento das arestas de corte, o que poderia

causar danos tanto ao material como superfcie usinada.
Modelo digital (STL)
Cavidade usinada do molde
Figura 44 - Marcas anatmicas reconstrudas no molde de gesso
A operao de desbaste da superfcie externa do molde foi realizada em

duas etapas, conforme estratgia descrita na seo 3.2.2.3. Ao trmino da primeira
etapa, a superfcie apresentou um aspecto de degraus, motivada pela geometria de
91
topo reto da ferramenta utilizada, assim como, pelo alto valor de (ap) permitido pela
baixa resistncia do material. A Figura 45 ilustra o resultado.
A primeira etapa removeu praticamente todo o material excedente, deixando
apenas um sobre-material de 2 mm da superfcie acabada, dessa forma, a segunda
operao foi muito mais rpida que a anterior, cerca de 5 minutos do total dos 35
minutos gastos em toda a operao de desbaste. Esse baixo tempo de usinagem foi
conseguido pelo desbaste apenas no contorno26, e pela duplicao da Vf. A segunda
etapa do desbaste teve como objetivo desfazer os degraus produzidos na superfcie
pela etapa anterior. Isso foi conseguido com sucesso devido ao incremento da
ferramenta (na direo do eixo Z) ter sido intercalado com o incremento usado na
etapa anterior. Conferir Figura 46, onde ilustrado o resultado dessa estratgia.
O resultado final do desbaste foi uma superfcie com pouca irregularidade e
com um sobre-material de apenas 0,5 mm da superfcie acabada. Este sobrematerial foi posteriormente retirado na operao de acabamento por uma fresa de
pequeno dimetro (4 mm).
Figura 45 Resultado da primeira operao de desbaste com limpeza de rea e formao de

degraus.
26
A segunda etapa de desbaste foi realizada apenas no contorno pois a limpeza de rea foi feita na
etapa anterior.
92
Figura 46 - resultado da segunda operao de desbaste no contorno, com suavizao dos degraus e
0,5mm de sobre-material.
Assim como a operao de desbaste, o acabamento tambm foi dividido em

duas etapas, de acordo com o planejamento feito na seo 3.2.2.4. A concavidade
da superfcie externa sugere que nas regies de alta inclinao, em relao ao eixo
Z do centro de usinagem, a estratgia de Z constante produz um maior efeito
escada no acabamento. A menos que o valor de (ap) (na direo do eixo Z) seja
muito baixo. Entretanto, essa alterao influenciaria diretamente no aumento do
tempo de usinagem. Sendo assim, a deciso de dividir a superfcie externa em duas
diferentes estratgias de usinagem se apresentou como uma boa alternativa.
Na primeira etapa a estratgia de Z constante foi aplicada at uma
profundidade de Z-32mm, (ver Figura 47). O resultado dessa primeira etapa foi um
acabamento superficial muito bom, sem nenhum degrau ou marca de ferramenta
visvel. Claro que influenciado tambm pelo baixo valor (ap) utilizado (cf. seo
3.2.2.4).
A segunda etapa do acabamento foi aplicada na regio central da superfcie,
pois a inclinao em relao ao eixo Z alta (quase perpendicular). Uma estratgia
de varredura com Y constante, (ver Figura 48) foi aplicada a partir do Z-32mm (na
93
direo do eixo Z), onde a inclinao da superfcie aumenta gradativamente. Foi

utilizado o mesmo valor de (ap) da estratgia anterior para que houvesse igualdade
no acabamento.
O resultado final do acabamento da cavidade do molde (superfcie externa
da prtese) foi considerado muito bom. A aplicao das duas diferentes estratgias
se mostrou eficaz pelo excelente acabamento gerado. Assim como, a utilizao de
uma ferramenta de acabamento com pequeno dimetro permitiu que pequenos
detalhes da superfcie fossem reproduzidos. Resultado que refletiu na fundio.
mm
Figura 47 resultado da primeira operao de acabamento com estratgia de Z constante, at Z-32

mm.
94
mm
Superfcie usinada
Figura 48 - Segunda operao de acabamento com estratgia de varredura com incremento em Y a
partir de Z-32mm.
Motivado pelo bom resultado conseguido na usinagem da cavidade do

molde, uma estratgia semelhante foi aplicada na usinagem do puno (superfcie
interna da prtese). A operao toda de desbaste consumiu 55 minutos de tempo de
usinagem, tempo 20 minutos maior do que o consumido na usinagem da cavidade.
Isto devido ao puno ter uma maior quantidade de material a ser removido. Na
Figura 49 ilustrada a primeira etapa de desbaste e a Figura 50 a segunda, onde o
resultado foi uma superfcie sem grandes irregularidades e com 0,5 mm de sobrematerial.
95
Figura 49 Resultado da primeira operao de desbaste com limpeza de rea e formao de

degraus na superfcie.
Figura 50 - Resultado da segunda operao de desbaste no contorno, desfazendo os degraus e

deixando 0,5mm de sobre-material.
96
Na operao de acabamento do puno houve a necessidade de uma

terceira etapa em relao aquelas utilizadas na usinagem da cavidade. Isso foi
motivado pela regio de encontro da superfcie do puno com a base plana da
tampa. Para tal, a utilizao de uma ferramenta de topo reto com 4 mm permitiu a
continuidade do nvel de acabamento conseguido nas demais regies. Nas Figura
51 53 so ilustradas as estratgias de usinagem utilizadas.
Figura 51 Resultado da primeira etapa de acabamento com estratgia de Z constante.
97
Figura 52 - Segunda etapa de acabamento com estratgia de varredura com incremento em Y.
Figura 53 - Terceira etapa de usinagem do acabamento com fresa de topo reto
98
4.1.4. Moldagem
Aps 5 minutos da mistura do monmero com o co-polmero j foi possvel

observar um alto nvel de polimerizao, devido a um aumento da viscosidade. Foi
esta condio que indicou o fechamento do molde. Em testes anteriores, uma
quantidade semelhante de polmero foi preparada, porm, uma viscosidade
semelhante a este caso foi conseguida apenas depois de 12 minutos. Pelo fato do
experimento onde a polimerizao foi mais rpida ter sido realizado em um momento
de temperatura muito mais elevada que no outro caso, demonstra que a alta
temperatura ambiente no momento da mistura influi diretamente na diminuio do
tempo de polimerizao.
Devido ao cuidado no momento do fechamento do porta-moldes, boa parte
do excesso de PMMA fluiu para os bolses criados com esse propsito. Apenas uma
pequena
quantidade
fluiu
para
fora
do
porta-moldes.
Porem,
nada
que
comprometesse o fechamento do molde.

Para que o completo fechamento do molde ocorresse foi aplicada uma carga
com auxilio de uma prensa hidrulica, fazendo com que o anel de vedao fosse
contrado permitindo que a superfcie plana superior do porta-moldes encostasse na
superfcie plana da sua tampa. A carga aplicada no foi controlada, devido a um
problema no manmetro da prensa. Supem-se que a fora de fechamento tenha
sido excessiva, pois provocou uma pequena trinca no molde, o que comprometeu a
moldagem de uma pequena regio da superfcie interna da prtese. A sugesto
que a carga aplicada seja controlada, e suficiente apenas, para o fechamento do
porta-moldes e a manuteno de uma presso positiva.
A abertura do porta-moldes foi facilitada devido s alas construdas nas
laterais da sua tampa, (cfr. Figura 12). A desmoldagem das duas superfcies ocorreu
tambm sem maiores problemas, conservando o molde intacto. Isso creditado
aplicao prvia do desmoldante.
No caso de uma reaplicao dessa metodologia submetida a uma
preocupao de esterilidade, biocompatibilidade ou contaminao da prtese
durante a cadeia de produo, o desmoldante utilizado nesse trabalho pode
comprometer esses resultados. Entretanto, se o uso no considerado essencial,
pelo fato dessas prteses serem individualizadas e o molde depois de usado pode
99
ser descartvel. A utilizao do gesso na fabricao desses moldes contribui

tambm para isso, j que o gesso pode ser facilmente destrudo para a retirada da
prtese.
No aspecto geral, o resultado visual da fundio pode ser considerado bom.
Salvo pequenas falhas de preenchimento no contorno na prtese o restante da
superfcie apresentou um bom acabamento e detalhamento, de forma que marcas
anatmicas podem ser observadas. O resultado da prtese fundida ilustrado na
Figura 54.
Superfcie externa
Superfcie interna
Falhas de preenchimento
nos contornos
Figura 54 - Resultado da fundio da prtese.
4.2. RESULTADO DA FABRICAO DE PRTESE POR USINAGEM DIRETA
4.2.1. Preparao do bloco de acrlico
A reao de polimerizao dentro da cmara de pressurizao ocorreu

normalmente. Passadas 5 horas em que o PMMA ficou no interior da cmara, ele foi
retirado e foi possvel constatar a polimerizao completa, apresentou praticamente
nenhuma bolha em seu interior, o que sugere que a presso pode ser ligeiramente
100
maior em uma prxima polimerizao, talvez 60lb (aproximadamente 4 atm). O bloco

polimerizado e desmoldado ilustrado na Figura 55.
Figura 55 Bloco de PMMA polimerizado e desmoldado.
Durante a fabricao do bloco acrlico foi observado que ao polimerizar, o

PMMA sofre uma leve contrao, o slido formado era tridimensionalmente um
pouco menor que o volume total da mistura. No momento do dimensionamento do
molde houve o receio de se obter um slido menor que o desejado, devido
contrao durante a polimerizao. Para compensar essa prevista contrao e para
a realizao do esquadrejamento foi estipulado um sobre-material de cerca de
10mm nas laterais e de 15 mm na altura, em relao ao tamanho da prtese
acabada.
Porm, aps a solidificao do bloco, foi observada uma contrao da ordem
de apenas 1 mm em cada direo do bloco. Uma maior contrao observada na
regio central do bloco, na figura Figura 56 ilustrado o rexupe. Felizmente, para o
fim a que se destinou esse bloco, essa contrao no interferiu, pois o formato da
contrao acompanhou o formato da parte interior da prtese, no lugar onde se
encontra a contrao foi usinado a cavidade da prtese.
101
Contrao
Figura 56 Irregularidades na polimerizao do bloco de PMMA, ocorridas na superfcie livre

(superior) do molde.
4.2.2. Usinagem da prtese
O esquadrejamento do bloco acrlico foi fundamental para garantir um bom

resultado de alinhamento e definio do sistema de coordenadas.
A primeira operao de usinagem foi de um rebaixo (cf. seo 3.3.3) que
resultou na superfcie plana da prtese, 5 mm abaixo da superfcie superior do bloco
esquadrejado. A partir dessa superfcie foi possvel usinar toda a parte interna da
prtese. A investigao de uma estratgia de usinagem mista27 obedeceu tambm a
uma sugesto descrita por Bazan (2004, p.96).
Apesar das diferentes propriedades entre o gesso e o PMMA, os mesmos
parmetros de usinagem foram utilizados, sendo possvel comprovar em todas as
etapas da usinagem a sua boa usinabilidade, indo de acordo com o que descreve
Bazan (2004, p.97), assim como, pelas caractersticas semelhantes apresentadas na
27
Foi considerada uma usinagem mista pelo fato de utilizar sobre uma mesma superfcie diferentes
102
usinagem do gesso (cf. Seo 4.1.3). A principal diferena observada na usinagem

de ambos, foi no cavaco produzido. O PMMA nas diversas operaes realizadas
produziu cavacos em forma de fitas curtas ou lascas, conforme ilustrado nas Figura
57 Figura 66, enquanto o gesso apresentou comportamento frgil gerando
cavacos em p, conforme ilustrado nas Figura 45 Figura 53.
Terminada a usinagem do rebaixo e da subseqente superfcie interna da
prtese, o bloco de PMMA foi reposicionado agora com a superfcie superior para
baixo, de acordo com o planejamento descrito na seo 3.3.6. A fixao realizada
por meio de uma cola de secagem rpida foi bastante eficiente. Entretanto, isto
creditado a existncia de uma superfcie plana no bloco, a qual pode ser colada
sobre uma base metlica muito bem retificada. Essa montagem, (cf. Figura 30)
posicionou a superfcie plana produzida na usinagem do rebaixo 5mm acima da
base retificada o que permitiu aps a usinagem da superfcie externa o
desprendimento da prtese em relao ao restante do bloco. Caso essa estratgia
no possa ser reaplicada para uma geometria diferente torna-se necessrio um
maior aprofundamento sobre outras tcnicas de fixao.
Na Figura 57 ilustrado o rebaixo usinado com detalhe ao cavaco em forma
de fitas curtas. Na Figura 58 ilustrada a primeira operao de desbaste da
superfcie interna. Nessa etapa foi usada uma (vf) menor do que nas demais, e um
maior valor de (ap), culminando com uma grande retirada de sobre-material. Na
Figura 59 ilustrada a segunda operao de desbaste da superfcie interna. Essa
etapa melhorou a superfcie do desbaste e resultou em um sobre-material de 0,5mm
da superfcie acabada.
estratgias de desbaste e acabamento.
103
Cavaco
Figura 57 - Usinagem do rebaixo com 5mm abaixo da superfcie superior do bloco. Detalhe ao cavado
obtido.
Cavaco
Figura 58 Primeira etapa de desbaste da superfcie interna. Detalhe ao cavaco obtido.
104
Figura 59 Segunda etapa do desbaste no contorno, com suavizao dos degraus e 0,5mm de
sobre-material.
Na Figura 60 ilustrada a primeira etapa de acabamento da superfcie

interna. Nessa foto pode ser observado o bom acabamento superficial produzido
pela fresa de topo esfrico de 4mm, assim como, a pequena quantidade de sobrematerial retirado, gerando cavacos em forma de pequenas lascas. Na Figura 61
ilustrada a segunda etapa de acabamento da superfcie interna. Essa etapa foi
usinada com uma estratgia diferente; entretanto, deu continuidade ao bom
acabamento produzido na etapa anterior.
105
Cavaco
Figura 60 Primeira etapa de acabamento da superfcie interna, com estratgia de Z constante.
Figura 61 Segunda etapa de acabamento da superfcie interna com estratgia de varredura com Y
constante.
A Figura 62 apresenta o bloco de PMMA j posicionado sobre sua segunda

fixao, e com a primeira etapa de desbaste da superfcie externa sendo usinada.
106
Na Figura 63, fica evidente a grande quantidade de material removida na primeira

etapa do desbaste, e ilustra a segunda etapa sendo realizada. Nessa etapa foi
melhorada a superfcie do desbaste e resultou em um sobre-material de 0,5mm.
Figura 62 Primeira etapa de desbaste da superfcie externa com limpeza de rea a formao de
degraus na superfcie.
Figura 63 - Segunda etapa de desbaste da superfcie externa com suavizao dos degraus com
sobre-material resultante de 0,5mm.
107
Na Figura 64 possvel observar o bom resultado de acabamento produzido

com a estratgia de Z constante. Na Figura 65 ilustrada a continuidade do bom
acabamento produzido agora no topo da superfcie externa, por meio da estratgia
de varredura com Y constante.
Na Figura 66 ilustrada a terceira etapa de
acabamento da superfcie externa. Nessa operao (cf. seo 3.3.8), foi utilizada a
estratgia de Z constante com um baixo (ap), dessa forma, no fim da ultima
passada da fresa, a prtese se desprendeu do restante do bloco. Isso foi possvel,
devido a usinagem do rebaixo produzido na primeira etapa de usinagem.
Figura 64 Primeira etapa de acabamento da superfcie externa com estratgia de Z constante.
108
Figura 65 - Segunda etapa de acabamento no topo da superfcie externa com estratgia de

varredura com Y constante.
Figura 66 - Terceira etapa de acabamento para desprendimento da possvel prtese do restante do

bloco, estratgia de Z constante com ferramenta de topo reto.
109
Por fim, o bom resultado da usinagem apresentado nas Figura 67 e 68,

onde podem ser observados os detalhes do modelo digital, reproduzidos pela
usinagem. O bom resultado de acabamento alcanado com a usinagem creditado
boa relao de estratgia de usinagem, geometria e dimetro de ferramenta e
parmetros de usinagem, principalmente o baixo valor de (ap).
Modelo digital
Figura 67 Anlise visual do acabamento interno da prtese usinada.
110
Modelo digital
Figura 68 - Anlise visual do acabamento externo da prtese usinada.
4.3. APONTAMENTO DE CUSTO E TEMPO EMPREGADO NA FABRICAO

DAS PRTESES
Conforme foi descrito no Capitulo 2, as grandes vantagens da produo properativa a diminuio do tempo cirrgico o qual diminui os riscos de infeco
devido a possibilidade de produo da prtese previamente. Entretanto, o tempo que
o paciente pode esperar pela fabricao de uma prtese pode variar muito, de
acordo com o tipo, local e gravidade da leso. Sendo assim, julga-se importante
considerar o tempo total empregado na produo de uma prtese para este fim.
Os tempos para cada uma das duas metodologias esto registrados nas
tabelas 2 e 3.
Pode ser observado que o tempo total gasto para a fabricao da prtese
por fundio em molde foi de 685 minutos, (aproximadamente 11 horas e meia),
tempo muito prximo do empregado na fabricao por usinagem direta, onde foram
gastos 630 minutos (aproximadamente 11 horas). Porm, esses tempos foram
111
somados considerando operaes seqenciais, quando na prtica algumas

operaes podem ser realizadas em paralelo, ou j estarem previamente prontas,
como por exemplo: blocos acrlicos j solidificados em vrias dimenses.
importante registrar tambm, que esses valores so referentes apenas a
fabricao propriamente dita (preparao e fabricao), onde no foi considerado o
tempo de projeto e planejamento. Assim como, no foi possvel obter informaes do
tempo empregado na etapa de modelagem realizada por Bazan (2004), para que o
tempo empregado em toda a cadeia de produo pudesse ser estipulado. Alm
disso, os tempos apresentados nas tabelas a seguir, no so os nicos valores
possveis, sendo que parmetros podem ser estudados e otimizaes podem ser
feitas, como por exemplo, o tempo de pressurizao empregado na fabricao do
bloco de PMMA, o tempo de secagem do gesso, assim como os parmetros de
usinagem.
Tabela 2 - Tempo empregado na fabricao da prtese por fundio em molde
Tempo de preparao Tempo de trabalho
Etapa
(min)
(min)
Mistura do gesso
15
20
Espera para secagem
180*
Faceamento da superfcie superior para alinhamento
10
20
Desbastes da cavidade do molde
15
35
Acabamentos da cavidade do molde
15
45
Desbastes do puno do molde
30
55
Acabamento do puno do molde
5
40
Usinagem dos bolses e do canal pra vedao
15
20
Preparao do acrlico
15
15
Prensagem
15
120
TEMPO TOTAL P/ PRODUZIR POR FUNDIO EM MOLDE
135
550
Tabela 3 - Tempo empregado na fabricao da prtese usinada

Tempo de preparao Tempo de trabalho
Etapa
(min)
(min)
Mistura do em acrlico
15
30
Pressurizao
300*
Esquadrejamento do bloco acrlico
15
15
Usinagem do rebaixo
15
10
Desbastes da superfcie interna
10
25
Acabamentos da superfcie interna
5
40
Desbastes da superfcie externa
60
35
Acabamento da superfcie externa
10
45
TEMPO TOTAL PARA PRODUZIR POR USINAGEM DIRETA
130
500
* tempo estipulado sem critrio no devendo servir como parmetro. A sugesto que possa ser avaliado
112
Alm do tempo de fabricao, o custo dos implantes pr-operativos um

outro fator muito importante relatado na literatura. Devido alta tecnologia de
softwares, mquinas, assim como, materiais e recursos humanos empregados
fazem com que prteses sob medida para cranioplastia sejam consideradas muito
caras, principalmente para a realidade de pases subdesenvolvidos como o caso
do Brasil, onde grande parte da populao atendida pelo sistema pblico de
sade. Nesse sentido, so observados esforos de pesquisadores como Hieu et al.
(2004) que estudam alternativas de fabricao de prteses cranianas sob medida
para pases que no dispem amplamente de toda a tecnologia e knowhow
necessrio.
Apenas para efeito de registro, os gastos com materiais empregados neste
trabalho so apresentados na Tabela 3. No caso especfico da prtese fundida em
molde que apresentou maior gasto, o mesmo foi influenciado pelo custo do gesso
utilizado. No caso da fundio em molde, a quantidade de acrlico utilizada foi bem
inferior utilizada na prtese usinada. Essa economia de biomaterial utilizado no
aparece como um fator de grande relevncia nesse caso, pelo fato do material
PMMA ser de baixo custo. Entretanto, esse fato adquire importncia quando se tratar
de recursos de pouca disponibilidade e custo muito elevado, como por exemplo o
MIMIX28, Osteosynt29, Ti entre outros.
Apesar de tudo, neste trabalho, o gasto total com material julgado baixo,
quando comparado ao preo total de prteses semelhantes j mencionadas na
literatura. Porm, por estar fora do escopo, no foram considerados neste trabalho
gastos, tais como a hora de projeto, TC, hora mquina, mo de obra,
responsabilidade tcnica, entre outros que podem compor o custo total.
Tabela 4 - Custo aproximado de material empregado no trabalho
28
Prtese fundida em molde usinado
Prtese usinada
Gesso
Anel de vedao
Polmero (PMMA)
Total
Polmero (PMMA)
R$ 100.00
R$ 1.00
R$ 13.00
R$ 114.00
R$ 65.00
Total R$ 65.00
MIMIX um produto a base de hidroxiapatita e cidos ctricos comercializado pela empresa

Lorenz utilizado como cimento sseo na reconstruo de defeitos craniofaciais e tambm na
produo de arcabouos.
29
Osteosynt um produto semelhante ao MIMIX produzido pela empresa Einco Biomaterial LTDA,
situada em Belo Horizonte/MG.
113
4.4. AVALIAO DIMENSIONAL
A primeira etapa da localizao por meio da medio dos 6 pontos para a

aplicao do principio 3-2-1 no apresentou bons resultados em nenhum dos casos,
pois comprovou ser extremamente dependente da preciso manual do operador da
MMC em tocar os pontos fisicamente no mesmo lugar que foi definido no modelo
digital. Alm claro, da complexidade da superfcie que interferiu negativamente no
resultado de localizao, indo de acordo com a citao de Li e Gu (2004).
Apesar desse primeiro procedimento no ter apresentando um bom
resultado, importante como preparao ao posterior procedimento de localizao
refinado (Best-fit), isso porque para uma apalpao automtica de pontos para o
best-fit, um sistema de coordenada deve estar definido, mesmo que precariamente.
No procedimento de localizao refinada dos itens envolvidos, a apalpao
de aproximadamente 160 pontos sobre cada superfcie em forma de uma matriz com
15x15 pontos permitiu que toda a superfcie fosse apalpada de forma satisfatria
para a realizao do Best-fit. Em todos os casos medidos, o resultado do primeiro
best-fit no foi o suficiente, apresentando valores de RMS do erro muito alto. Em
alguns casos, foram necessrias vrias repeties na apalpao para que a melhor
localizao pudesse ser alcanada. No grfico da Figura 69 ilustrada a quantidade
de repeties realizadas e os valores de RMS do erro para cada caso.
Foi observado que a cada varredura de pontos sobre as superfcies o valor
de RMS do erro diminua. Ento, uma indicao que a melhor localizao possvel
foi alcanada, foi indicada pela estabilizao do valor do RMS.
Na localizao do crnio-seco, da cavidade do molde, puno do molde,
superfcie externa da prtese usinada e da superfcie externa da prtese fundida,
foram necessrias apenas 5 repeties para que o valor de RMS do erro se
estabilizasse. Na localizao da superfcie interna da prtese usinada e superfcie
interna da prtese fundida foram necessrias 6 repeties. A maior quantidade de
repeties, nesses casos, creditada a maior complexidade da superfcie interna, da
qual esses itens se referem.
Aps a melhor condio de localizao ter sido encontrada, foi decidido
analisar a eficincia do procedimento realizado, mudando a distribuio dos pontos
114
sobre a mesma superfcie. O resultado do RMS do erro encontrado nesse caso foi
muito semelhante ao anterior. Com isso, foi possvel observar que o local de
apalpao no interfere consideravelmente no resultado. Salvo claro, quando
pouqussimos pontos so tocados em uma superfcie complexa, o que certamente
comprometer o resultado de diferentes localizaes.
Um outro fator observado que a quantidade de repeties dependente da
quantidade de pontos tocados. Quanto maior for a quantidade de pontos tocados,
menor ser a quantidade de repeties necessrias. Porm, a medio de uma
grande quantidade de pontos implica em um maior tempo de trabalho.
No conhecido um critrio para a escolha da quantidade de pontos ideal
para a localizao de uma superfcie complexa, essa definio muito dependente
da experincia do operador da MMC que deve estipular uma quantidade de pontos
que julgue suficiente e no comprometa o tempo de trabalho.
No caso desse trabalho, por exemplo, alguns itens poderiam ter sido
localizados com apenas duas repeties. Entretanto, para isso, seria necessria a
apalpao de aproximadamente 2000 pontos em cada etapa, o que aumentaria
consideravelmente o tempo de medio, e no seria uma boa escolha.
RMS do erro em mm
Nmero de repeties do Best-fit

Figura 69 - RMS do erro em relao ao modelo digital versus o nmero de medies realizadas.
115
Com o item j localizado, o procedimento de inspeo da superfcie foi

realizado de forma simples e rpida. Por meio de uma estratgia de varredura, foram
apalpados aproximadamente 5000 pontos em cada item, (cf. seo 3.4.1). A
distribuio dos pontos em forma de uma grade sobre a superfcie, com
espaamentos iguais entre eles, permitiu que quase toda a superfcie pudesse ser
apalpada. O software PCDIMS CAD++ disponibiliza variadas estratgias de
apalpao de pontos sobre uma superfcie. A escolha da estratgia em forma de
grade foi devida a distribuio dos pontos sobre a superfcie ser bem homognia e
pelo fato dessa estratgia permitir a utilizao do modelo digital em formato STL,
sendo que para algumas outras estratgias havia uma exigncia que o modelo fosse
em IGES.
A utilizao de um apalpador de 2 mm de dimetro com ponta esfrica
permitiu apalpar reas bem complexas e com muitos detalhes como o caso das
regies de suturas e alguns pequenos orifcios nas superfcies.
As informaes registradas sobre cada ponto (cf. seo 3.4.2), permitiram
que fosse calculado seu erro. Que nesse caso a distncia vetorial do ponto
definido no modelo digital em relao ao ponto medido fisicamente, conforme
equao 1. Sendo assim, foi calculado o RMS do erro de todos os pontos
inspecionados em cada superfcie. A escolha de representar o erro das superfcies
por meio do seu RMS foi devido ao fato que dessa forma possvel analis-lo sem a
influncia do sinal o que facilita a sua interpretao.
No caso da inspeo do crnio seco, os pontos so apresentados no
histograma ilustrado na Figura 70. Foi possvel observar que cerca de 95% dos 5326
pontos apresentaram valores entre -0,3 e 0,3 mm, ou seja, a maior parte do erro se
encontra em um faixa de 0,6 mm. Os demais pontos esto localizados prximos s
bordas e nas suturas do crnio, onde existe maior complexidade geomtrica. Uma
ilustrao desses pontos apresentada na Figura 71, onde as setas em vermelho30
indicam os erros com valor positivo e as setas em branco os erros com valor
negativo. Na mesma figura indicado os erros mximos (positivo e negativo)
encontrados na superfcie, so estes, E+=0,816 e E-=-0,669mm respectivamente,
ambos localizados na regio de sutura.
30
Setas em vermelho no caso de impresso colorida ou preta no caso de P&B.
116
160
150
140
130
120
110
100
pontos
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0.79
0.74
0.69
0.64
0.59
0.54
0.49
0.44
0.39
0.34
0.29
0.24
0.19
0.14
0.09
0.04
-0
-0.1
-0.1
-0.2
-0.2
-0.3
-0.3
-0.4
-0.4
-0.5
-0.5
-0.6
-0.6
-0.7
faixas (mm)
Figura 70 - Freqncia de pontos e as faixas de desvio mdio entre o modelo digital e o crnio seco
Figura 71 - Distribuio dos pontos com maior erro sobre o crnio seco.
117
O resultado da inspeo da cavidade do molde de gesso apresentado no

histograma ilustrado na Figura 72. Neste caso, cerca de 97% dos 5307 pontos
apresentaram valores entre -0,05 e 0,05mm, ou seja, a maior parte do erro se
encontra em um faixa de 0,1 mm, bem distribudos sobre a superfcie. Os demais
pontos esto localizados nas regies de maior complexidade da superfcie. Na
Figura 73 so ilustrados os erros mximos, (positivo e negativo) encontrados na
superfcie, so estes, E+=0,314 e E-=-0,141mm respectivamente, ambos localizados
na regio de sutura.
1275
1200
1125
1050
975
900
675
600
525
450
375
300
225
150
0.
1
0.
12
0.
14
0.
16
0.
18
0.
2
0.
22
0.
24
0.
26
0.
28
0.
3
0.
32
0
0.
02
0.
04
0.
06
0.
08
75
0
-0
.1
4
-0
.1
2
-0
.1
-0
.0
8
-0
.0
6
-0
.0
4
-0
.0
2
pontos
825
750
faixas (mm)
Figura 72 - Freqncia de pontos e as faixas de desvio mdio entre o modelo digital e a cavidade do
molde
118
Figura 73 - Indicao dos pontos com maior erro sobre o cavidade do molde.
O resultado da inspeo do puno do molde de gesso apresentado no

histograma ilustrado na Figura 74. Neste caso, cerca de 97% dos 5286 pontos
apresentaram valores entre -0,05 e 0,05mm, ou seja, a maior parte do erro se
encontra em um faixa de 0,1mm, bem distribudos sobre a superfcie. Os demais
pontos esto localizados na regio posterior da prtese, essa regio apresenta
grande complexidade geomtrica. Na Figura 75 so ilustrados os erros mximos,
(positivo e negativo) encontrados na superfcie, so estes, E+=0,462 e E-=-0,091
mm respectivamente.
119
-0
.0
9
-0
.0
7
-0
.0
5
-0
.0
3
-0
.0
1
0.
01
0.
03
0.
05
0.
07
0.
09
0.
11
0.
13
0.
15
0.
17
0.
19
0.
21
0.
23
0.
25
0.
27
0.
29
0.
31
0.
33
0.
35
0.
37
0.
39
0.
41
0.
43
0.
45
0.
47
pontos
1000
950
900
850
800
750
700
650
600
550
500
450
400
350
300
250
200
150
100
50
0
faixas (mm)
Figura 74 - Freqncia de pontos e as faixas de desvio mdio entre o modelo digital e o puno
Figura 75 - Indicao dos pontos com maior erro sobre o puno do molde.
120
O resultado da inspeo da superfcie externa da prtese usinada

apresentado no histograma ilustrado na Figura 76. Neste caso, cerca de 98% dos
4860 pontos apresentaram valores entre -0,1 e 0,1 mm, ou seja, a maior parte do
erro se encontra em um faixa de 0,2 mm, bem distribudos sobre a superfcie. Os
demais pontos esto localizados na regio posterior da prtese e na sutura, regies
de grande complexidade geomtrica. Na Figura 77 so ilustrados os erros mximos
mm respectivamente.
800
750
700
650
600
550
500
450
pontos
400
350
300
250
200
150
100
50
-0
.3
7
-0
.3
4
-0
.3
-0 1
.2
8
-0
.2
5
-0
.2
2
-0
.1
-0 9
.1
6
-0
.1
3
-0
.1
-0
.0
-0 7
.0
4
-0
.0
1
0.
02
0.
05
0.
08
0.
11
0.
14
0.
17
0.
2
0.
23
0.
26
0.
29
0.
32
0.
35
0.
38
0.
41
0.
44
0.
47
faixas (mm)
Figura 76 - Freqncia de pontos e as faixas de desvio mdio entre o modelo digital e a superfcie
externa da prtese usinada
121
Figura 77 Indicao dos pontos com maior erro sobre a superfcie externa da prtese usinada.
O resultado da inspeo da superfcie interna da prtese usinada

apresentado no histograma ilustrado na Figura 78. Neste caso, cerca de 97% dos
5362 pontos apresentaram valores entre -0,1 e 0,1 mm, ou seja, a maior parte do
erro se encontra em um faixa de 0,2 mm, bem distribudos sobre a superfcie. Os
demais pontos esto localizados na regio traseira da prtese e na sutura, regies
de grande complexidade geomtrica. Na Figura 79 so ilustrados os erros mximos
mm respectivamente.
122
700
650
600
550
500
450
350
300
250
200
150
100
50
0.
1
0.
13
0.
16
0.
19
0.
22
0.
25
0.
28
0.
31
0.
34
0.
37
0.
4
0.
43
0.
46
0.
49
0.
52
0.
55
0.
58
0.
61
0.
64
-0
.1
7
-0
.1
4
-0
.1
1
-0
.0
8
-0
.0
5
-0
.0
2
0.
01
0.
04
0.
07
pontos
400
faixas (mm)
interna da prtese usinada
Figura 79 - Indicao dos pontos com maior erro sobre a superfcie interna da prtese usinada.
123
O resultado da inspeo da superfcie externa da prtese fundida

apresentado no histograma ilustrado na Figura 80. Neste caso, 97,4% dos 5319
pontos apresentaram valores entre -0,05 e 0,15 mm, ou seja, a maior parte do erro
se encontra em um faixa de 0,2 mm, com uma maior quantidade de erro positivo,
que neste caso sugere que a superfcie inspecionada fisicamente est ligeiramente
maior que o modelo digital. Porem, esses valores so extremamente pequenos,
possivelmente resultantes da moldagem. O curioso desse comportamento que ele
vai de oposto a uma possvel contrao do PMMA que era esperada.
Esse resultado se torna irrelevante devido esse comportamento no ter
interferido na qualidade da prtese. Caso houvesse um aumento maior da superfcie
ou at uma contrao, esses fatores deveriam ser previstos na fabricao do molde,
aplicando um offset na superfcie, com fatores de contrao ou expanso. Os
demais pontos esto localizados nas regies de maior complexidade da superfcie.
Na Figura 81 so ilustrados os erros mximos (positivo e negativo) encontrados na
superfcie, so estes, E+=0,516 e E-=-0,706 mm respectivamente.
240
225
210
195
180
165
150
135
105
90
75
60
45
30
15
0
-0
.6
-0 5
.6
-0 2
.5
-0 9
.5
-0 6
.5
3
-0
.
-0 5
.4
-0 7
.4
-0 4
.4
-0 1
.3
-0 8
.3
-0 5
.3
-0 2
.2
-0 9
.2
-0 6
.2
3
-0
.2
-0
.1
-0 7
.1
-0 4
.1
-0 1
.0
-0 8
.0
-0 5
.0
0. 2
01
0.
04
0.
07
0.
1
0.
13
0.
16
0.
19
0.
22
0.
25
0.
28
0.
31
0.
34
0.
37
pontos
120
faixas (mm)
externa da prtese fundida
124
Figura 81 - Indicao dos pontos com maior erro sobre a superfcie externa da prtese fundida.
Na inspeo da superfcie interna da prtese fundida, os pontos so

apresentados no histograma ilustrado na Figura 82. Neste caso, 95,2% dos 5477
pontos apresentaram valores entre -0,2 e 0,2mm, ou seja, a maior parte do erro se
encontra em um faixa de 0,4mm, tambm com uma maior quantidade de erro
positivo. Os demais pontos que esto fora dessa faixa se localizaram principalmente
em uma regio prxima ao centro da superfcie, (um contorno na Figura 83
apresenta essa regio). Nessa regio se formou uma falha resultante de um
escoamento no preenchimento, provocada por uma pequena trinca no molde de
gesso. Devido a essa regio, vrios pontos registraram valores negativos to altos.
Os erros mximos (positivos e negativos) encontrados na superfcie so estes,
E+=0,517 e E-=-1,373mm respectivamente.
125
-1
.3
6
-1 0
.3
0
-1 0
.2
4
-1 0
.1
8
-1 0
.1
2
-1 0
.0
6
-1 0
.0
00
-0
.9
4
-0 0
.8
8
-0 0
.8
2
-0 0
.7
6
-0 0
.7
0
-0 0
.6
4
-0 0
.5
8
-0 0
.5
2
-0 0
.4
60
-0
.4
0
-0 0
.3
4
-0 0
.2
8
-0 0
.2
2
-0 0
.1
6
-0 0
.1
00
-0
.0
4
0. 0
02
0. 0
08
0. 0
14
0
0.
20
0. 0
26
0. 0
32
0
0.
38
0. 0
44
0. 0
50
0
pontos
880
840
800
760
720
680
640
600
560
520
480
440
400
360
320
280
240
200
160
120
80
40
0
faixas (mm)
interna da prtese fundida ( Faixa de 0,02)
Resultado de falha
de preenchimento
Figura 83 - Indicao dos pontos com maior erro sobre a superfcie interna da prtese fundida e
regio com falha de preenchimento.
126
O RMS do erro de cada item inspecionado em relao ao modelo digital

apresentado na Figura 84. O maior valor foi apresentado na inspeo do crnio seco
de 0,1618mm. Salvo o possvel erro resultante da localizao, a grande parte
desse erro creditada ao processo de modelagem. Ou seja, o modelo digital sofreu
alteraes nas etapas que envolvem a obteno de imagens por tomografia at a
reconstruo do modelo 3D.
Os itens usinados apresentaram os menores valores, so eles: cavidade do
molde, RMS = 0,0219mm; puno do molde, RMS = 0,027mm; superfcie externa da
prtese usinada, RMS = 0,043mm e superfcie interna da prtese com RMS =
0,045mm. Para o fim a que se destina este trabalho, todos esses valores so
considerados muito bons, graas a estabilidade dos materiais e a alta preciso
oferecida pelo processo de fresamento.
Na inspeo das superfcies da prtese fundida, resultou um RMS do erro
maior que nas superfcies usinadas. Na superfcie externa o RMS foi de 0,120mm e
na interna de 0,116mm. Esse resultado est de acordo com o esperado, no que
necessariamente isso seja uma regra, mas a insero de mais uma etapa na cadeia
de produo sugere uma possibilidade de aumento do erro. Neste caso, os erros
resultantes apenas do processo de fundio, foram: 0,098mm na superfcie externa
e 0,089mm na superfcie interna. Esse resultado foi possvel devido inspeo de
ambas as superfcies do molde de gesso antes da fundio.
Ainda assim, os erros totais so considerados baixos, j que se trata de
valores de pouco mais de um dcimo de milmetro.
127
RMS do erro de localizao e forma

0.3500
0.3000
0.2500
0.2000
0.1500
0.1000
0.0500
0.0000
1
Figura 84 RMS do erro em relao ao modelo digital.
De posse dos resultados da inspeo do crnio seco em relao a superfcie

externa do modelo digital foi possvel apresentar o RMS do erro acumulado em toda
a cadeia de fabricao. Ou seja, do crnio seco (fonte inicial de referncia) at as
prteses usinada e fundida. Devido impossibilidade de inspecionar a superfcie
interna do crnio, apenas os erros referentes superfcie externa foram
mencionados. Na Figura 85 esses valores so apresentados e possvel observar
que o RMS do erro total entre a cavidade do molde e a superfcie externa da prtese
usinada foram bem prximos, como era esperado, assim como, o maior RMS do erro
apresentado pela superfcie externa da prtese fundida, provocada pela existncia
de uma etapa a mais na cadeia de fabricao. O resultado aponta que a
interferncia da fundio no aumento do erro foi de 0,098mm.
128
RMS acumulado em relao ao Crnio

0.3000
0.0500
Prtese fundida externa
0.1000
Cavidade do molde
0.1500
Prtese usinada externa
0.2000
0,0986
RMS do erro total em relao ao crnio (mm)
0.2500
0.0000
1
Figura 85 Valor do RMS do erro acumulado em relao superfcie externa do crnio
Os resultados das medies no contorno e na altura das prteses so

apresentados na Tabela 5. possvel observar que os menores erros, em relao
ao modelo digital foram registrados na prtese usinada. Esses valores podem ser
considerados coerentes com as medies sobre a superfcie, pois apontam um erro
em uma distancia linear entre dois extremos (altura, largura e comprimento),
enquanto o valor de T uma media radial.
O erro registrado na prtese fundida no pode servir como referncia, pois
esses foram influenciados por pequenas falhas de preenchimento nos contornos, (cf.
Figura 54). Mas acredita-se que no geral, salvo essas pequenas falhas o resultado
seja proporcional ao reportado na inspeo da superfcie.
Era esperado que os valores reportados por Bazan (2004) fossem bastante
prximos aos da prtese usinada neste trabalho, j que a metodologia foi bastante
parecida. Porm, a incoerncia dos resultados pode ser explicada pela diferena na
metodologia de medio, realizada por ele com paqumetro e um traador de altura.
Tabela 5 - Resultado das medies no contorno das prteses
Altura
Coronal
Erro
Itens
(mm)
(mm)
(mm)
Modelo digital (ref.)
44,680
133,077
0,076
Prtese fundida
44,756
131,704
0,234
Prtese usinada
44,446
132,688
0,660
Prtese usinada (Bazan 2004)
44,020
133,100
Erro
(mm)
1,373
0,389
-0,023
Sagital
(mm)
163,588
161,885
163,297
163,200
Erro
(mm)
1,703
0,291
0,388
129
Com os resultados das medies realizadas sobre as superfcies, foi

possvel observar que o maior erro distribudo na cadeia de fabricao tanto da
prtese usinada como na fundida, est entre o crnio seco (fonte inicial de
informao) e o modelo digital em STL e o valor de RMS=0,162mm. Apesar de
no ser possvel aqui identificar as causas da distribuio do erro, principalmente
nessa fase de modelagem, procurou-se apontar fatores em potencial que podem
influenci-los. Na Figura 86 apresentada as etapas e na seqncia so relatos
possveis fatores em cada uma.
molde usinado
crnio seco
imagens TC
prtese fundida
modelo digital 3D
C
A
B
prtese usinada
Figura 86 Etapas da cadeia de fabricao propensas a erro
A. Escaneamento por TC. Choi et al. (2002) mencionam que para esta etapa
alguns dos principais fatores que podem comprometer a preciso do modelo
digital so: a inclinao de escaneamento, corrente e tenso do tubo,
algoritmo de construo de imagem, movimentao do paciente, artefato
metlico e principalmente a espessura das seces. Obviamente, pequenas
espessuras de seco podem minimizar o efeito, porm, para isso
necessria uma maior exposio a radiao, o que de certa forma, no caso de
um paciente, pode vir a ser prejudicial.
B. Modelagem 3D. O mesmo autor menciona como principais fatores para esta
etapa: erro de fechamento, taxa de dizimao (conversor), algoritmo de
interpolao, algoritmo de suavizao, aresta de tringulo e principalmente o
valor de limiarizao (threshold). No caso do modelo digital utilizado nesse
130
trabalho, o valor de limiarizao utilizado por Bazan(2004) foi de 50 em uma

escala at 255. Choi et al. (2002) menciona que geralmente esses valores
so definidos empiricamente, o que sugere uma investigao mais
aprofundada sobre o assunto.
C. Usinagem. Os principais fatores que podemos apontar como propensos a
interferir com erro nessa etapa so: estratgia de usinagem, dimetro e
geometria de ferramenta, parmetros de corte, propriedades do material,
polimerizao residual do material entre outras.
D. Fundio. Nesta etapa os principais fatores so: o acabamento superficial do
molde, completo preenchimento, presso de moldagem, polimerizao

residual.
Alm dos possveis fatores que podem comprometer a preciso na cadeia
de fabricao, existem ainda os possveis erros na etapa de medio. Estes podem
incluir: erro humano, preciso e resoluo do instrumento de medio.
A preciso do modelo digital influncia diretamente o planejamento do
processo de fabricao, entretanto no foi possvel quantificar quanto exatamente
cada fonte de erro contribui para a preciso final das supostas prteses.
131
Captulo 5.
CONCLUSO
A dissertao apresentada teve por objetivo realizar uma avaliao
dimensional de uma prtese fundida e uma usinada em acrlico. No primeiro caso,
uma suposta prtese foi produzida por meio da fundio em molde usinado em
gesso. Neste caso foi possvel comprovar a viabilidade da produo de molde em
gesso como alternativa para a fundio de prteses, dado que produziu bons
resultados dimensionais, nos aspectos de tempo e custo de produo, assim como
na viabilidade de materiais e equipamentos para sua produo. Essa metodologia
permite tambm que outras variveis possam ser testadas eficientemente. Um
exemplo a proposta de inserir fixadores metlicos j no momento da fundio,
assim como fizeram intra-operativamente Sherburn e Silbergeld (1996). Outro
exemplo a investigao da fabricao de arcabouos em molde usinado,
semelhante a Schiller et al. (2004).
No segundo caso uma prtese foi produzida por usinagem direta. Foi
possvel tambm comprovar a viabilidade da usinagem direta como alternativa de
produo de prteses, devido aos mesmos bons resultados do caso anterior.
A metodologia de fundio em molde requer uma maior investigao quanto
a tcnica de fundio, no que se refere preparao do PMMA e a forma adequada
de aplicar presso sobre ele, objetivando diminuir a porosidade e aumentar a
transparncia. A usinagem direta, dependendo da geometria da prtese, pode
implicar em limitaes na fixao do bloco acrlico. Alm claro de uma necessria
investigao da aplicabilidade dessas prteses em animais, para que outras
variveis possam ser investigadas.
O objetivo do trabalho foi alcanado integralmente com os bons resultados
da avaliao dimensional. Os resultados comprovaram que do ponto de vista
dimensional e forma as prteses ficaram muito prximas a sua respectiva regio do
crnio seco e que o maior erro identificado na cadeia de produo se encontrou na
etapa de reconstruo do modelo digital oriundo de imagens tomogrficas.
132
Tendo em vista a complexidade geomtrica inerente s prteses

craniofaciais e a influncia dessa geometria na qualidade de medio, pde-se
verificar que o uso de mquinas de medir por coordenadas equipadas com recursos
para localizao refinada representa a melhor escolha para a avaliao deste tipo de
componente.
5.1. PROPOSTA DE TRABALHOS FUTUROS
Investigar esta metodologia usando novos biomateriais, principalmente

aqueles que propiciem porosidade controlada.
Construo de molde em gesso com punes de diferentes alturas para a

produo de arcabouos com gradiente funcional, conforme Figura 87.
Aprimorar a metodologia para testes in vitro e in vivo.
Aprimorar o processo de fundio de forma a garantir completo

preenchimento e excluso de porosidade, talvez por meio de uma injetora de
acrlico sob presso.
1 camada
Puno
2 camada
Puno
3 camada
Estrutura com
gradiente
funcional
Puno
Molde
Figura 87 - Diferentes tamanhos de puno para fabricao de estruturas com gradiente funcional.
133
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Dissertacao Cranioplastia Dimensional

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Ministrio da Educao

UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARAN

SRGIO FERNANDO LAJARIN

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SRGIO FERNANDO LAJARIN

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Curitiba, 27 de maro de 2008.

Meus sinceros agradecimentos,

Figura 21 Planejamento e simulao da primeira etapa do acabamento do puno do

Figura 44 - Marcas anatmicas reconstrudas no molde de gesso .................................90

Figura 68 - Anlise visual do acabamento externo da prtese usinada. .......................110

Tabela 1 tens inspecionados e nmero de pontos apalpados.....................................83

LISTA DE SIGLAS E SMBOLOS

Computer Aided Design

Projeto Auxiliado por Computador

Computer Aided Manufacturing

Manufatura Auxiliada por Computador

Computer Numerical Control

Comando Numrico Computadorizado

Fused Deposition Modeling

Modelagem por Fuso e Deposio

Initial Graphics Exchange Specification

Mdium density fiberboard

Medical Image Processing

Processamento de Dados Mdicos

Massachusetts Institute of Technology

Instituto Tecnolgico de Massachusetts

Mquina de Medir por Coordenadas

Nonuniform Rational B-Splines

Root Mean Square

Valor quadrtico mdio

Magnetic Resonance Imaging

Ressonncia Nuclear Magntica

Sistema de coordenadas de medio

Sistema de coordenadas de projeto

Selective Laser Sintering

Sinterizao Seletiva a Laser

Tomography Image processing CAD/CAM

2.2.1. Acrlico PMMA .............................................................................................28

2.3.1. Prototipagem Rpida...................................................................................34

2.3.2. Conformao ...............................................................................................39

3.2.1. Planejamento e fabricao do porta-moldes...............................................55

3.2.3. Fabricao de canal para vedao e bolses de alvio de material ...........66

3.3.1. Preparao do bloco de acrlico PMMA ......................................................69

3.4.1. Estratgia de localizao e medio das superfcies .................................80

4.1.1. Fabricao do porta-moldes........................................................................87

4.2.1. Preparao do bloco de acrlico..................................................................99

massa enceflica ou para retirada de um tumor.

Figura 1 Fluxograma geral do ciclo de produo de um implante no mtodo pr-operativo.

A etapa de projeto pode ser realizada em aplicativos CAD convencionais da

O processo de conformao no aparece como alternativa ideal para a

Essas limitaes sero melhor abordadas na seo 2.2.3 da reviso.

geomtrica5 e permite o uso de uma maior diversidade de materiais quando

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