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Dissertacao de Mestrado HCG Soares
Dissertacao de Mestrado HCG Soares
Belo Horizonte
Escola de Engenharia da UFMG
2006
FOLHA DE APROVAO
IV
AGRADECIMENTOS
SUMRIO
INTRODUO ....................................................................................................... 14
OBJETIVO .............................................................................................................. 17
3.1
Seqncia de soldagem......................................................................................... 18
3.2
Distores ............................................................................................................. 24
3.2.1
Tipos de distores............................................................................................ 30
3.2.2
3.3
Distribuio de calor............................................................................................. 34
3.4
3.5
METODOLOGIA .................................................................................................... 45
4.1
4.1.1
Subconjunto 01 SC01..................................................................................... 48
4.1.2
Subconjunto 02 SC02..................................................................................... 50
4.1.3
Subconjunto 03 SC03..................................................................................... 51
4.1.4
Subconjunto 04 SC04..................................................................................... 52
4.1.5
Subconjunto 05 SC05..................................................................................... 53
4.1.6
Subconjunto 06 SC06..................................................................................... 54
4.1.7
Subconjunto 07 SC07..................................................................................... 55
4.1.8
Subconjunto 08 SC08..................................................................................... 56
4.1.9
Subconjunto 09 SC09..................................................................................... 57
VI
4.1.10
5
5.1
5.1.1
Subconjunto 01 SC01..................................................................................... 63
5.1.2
Subconjunto 02 SC02..................................................................................... 66
5.1.3
Subconjunto 03 SC03..................................................................................... 67
5.1.4
Subconjunto 04 SC04..................................................................................... 69
5.1.5
Subconjunto 05 SC05..................................................................................... 72
5.1.6
Subconjunto 06 SC06..................................................................................... 75
5.1.7
Subconjunto 07 SC07..................................................................................... 78
5.1.8
5.1.9
Subconjunto 10 SC10..................................................................................... 84
CONCLUSES ....................................................................................................... 88
VII
LISTA DE FIGURAS
VIII
IX
LISTA DE TABELAS
TABELA 4.1 Relao dos itens e seus respectivos materias, CEq e temperatura de praquecimento. ...................................................................................................................... 46
TABELA 5.1 Parmetros eltricos de soldagem para o SC01. ............................................. 63
TABELA 5.2 Parmetros eltricos de soldagem para o SC02. ............................................. 67
TABELA 5.3 Parmetros eltricos de soldagem para o SC03. ............................................. 67
TABELA 5.4 Parmetros eltricos de soldagem para o SC04. ............................................. 70
TABELA 5.5 Parmetros eltricos de soldagem para o SC05. ............................................. 72
TABELA 5.6 Parmetros eltricos de soldagem para o SC06. ............................................. 77
TABELA 5.7 Parmetros eltricos de soldagem para o SC07. ............................................. 79
TABELA 5.8 Parmetros eltricos de soldagem para o SC09. ............................................. 80
TABELA 5.9 Parmetros eltricos de soldagem para o SC08. ............................................. 82
TABELA 5.10 Parmetros eltricos de soldagem para o SC10. ........................................... 85
LISTA DE EQUAES
XI
ZTA
Tp
Tc
tp
dT
dt T
Tpr
- espessura [mm];
%C
%Mn
%Ni
%Cu
%Cr
%Mo
%V
CO2
Ar
- Argnio, gs;
Software 3D
GMAW
UFMG
ABS
AWS
IIW
XII
RESUMO
Este trabalho apresenta uma proposta para o estudo e especificao de seqncias soldagem
para reduo e eliminao de distores provocadas pelo processo. Isto se deve necessidade
de melhorar a produtividade e a qualidade com reduo de custos, de forma a ampliar a
margem de lucro e a capacidade em atender a demanda de mercado. Durante o processo de
soldagem, a estrutura do metal gera distoro em algumas reas devido brusca variao de
temperatura. As contraes do cordo de solda, durante o resfriamento aps a soldagem,
produzem tenses internas. Deste modo, o componente sofrer variaes dimensionais
resultantes do alvio destas tenses. difcil garantir as tolerncias dimensionais, como
tambm a ausncia de tenses residuais que podero reduzir a resistncia mecnica. Uma
maneira de solucionar esse problema o estudo da seqncia de soldagem. Para garantir as
caractersticas dimensionais e funcionais, so realizadas pesquisas para especificar seqncias
timas de soldagem. Neste trabalho foi desenvolvido uma metodologia de estudo para
desenvolvimento e implantao de uma seqncia de soldagem para a fabricao de um
modelo de caamba, produzida pela empresa TBM, atravs da avaliao da geometria das
suas partes, dividindo-a em subconjuntos, reduzindo a concentrao de calor para obter
melhor controle das distores. Foram utilizados e desenvolvidos dispositivos de fixao e
posicionamento, para facilitar o manuseio e garantir a repetibilidade do processo de
fabricao. Todos os esforos na melhoria do processo possibilitaro no futuro a mecanizao
e utilizao de robs para esse fim.
XIII
ABSTRACT
This work presents a study for specification of welding sequences to reduce and eliminate
distortions due the process. Its the necessity to improve the productivity and the quality with
costs reduction, extending the profit and the capacity to take care of the market demand.
During the welding process, the structure of the metal generates distortion in some areas due
to brusque variation of temperature. The weld bead shrinkages, during the cooling after the
welding produces internal tensioning. In this way, the component will suffer resultant
dimensional variations from the relief of these tensions. Such that, it is difficult to guarantee
the dimensional tolerances, as well as the presence of residual stresses that will reduce the
mechanics resistance. To solve this problem study of the welding sequence is necessary. To
guarantee the dimensional and functional characteristics, research have being carried out to
specify excellent sequences of welding. In this work a methodology it was developed to
development and implement a welding sequence a dump-cart manufacturer, called TBM,
through the evaluation of the geometry of its parts, dividing it in subgroups, reducing the
concentration of heat to get better control of the distortions. Devices of setting and positioning
have been developed, aiming to facilitate the movement during the welding and to guarantee
the repeatability of the manufacture process. All the efforts in the improvement of the process
will make possible the mechanization and use of robots in the future.
INTRODUO
A empresa tem como objetivo principal a fabricao de caambas para mquinas de extrao
de minrio e afins. Tais equipamentos so expostos a condies severas de esforos de
compresso e desgaste, devendo ter em sua estrutura a garantia de suportar e manter suas
caractersticas mecnicas por um tempo vivel de aplicao satisfatria ao seu usurio.
Porm,
para
garantir
estas
caractersticas,
so
necessrios
um
planejamento
As caambas fabricadas pela TBM eram montadas e soldadas de acordo com os projetos das
mesmas e a experincia do montador e soldador, porm no h um procedimento detalhado
dos passos para se alcanar maior produtividade e qualidade final. Desta forma, ao final do
CAPTULO 1 INTRODUO
15
Durante o processo de soldagem, a estrutura do metal gera distoro em algumas reas devido
brusca mudana de temperatura. As contraes do cordo de solda durante o resfriamento
aps a soldagem produzem tenses trmicas. Deste modo, a pea sofrer variaes
dimensionais resultantes do alvio destas tenses. difcil garantir as tolerncias
dimensionais, como tambm a presena de tenses residuais que reduziro a resistncia
mecnica (AWS, 1987). Portanto, muito importante tentar reduzir e at eliminar estas
tenses. Uma forma de solucionar esse problema o estudo da seqncia de soldagem.
CAPTULO 1 INTRODUO
16
OBJETIVO
Para se obter o resultado desejado do produto final, o processo de fabricao deve ser
executado de forma a eliminar os problemas intermedirios, a partir de um procedimento
especfico para cada processo.
REVISO BIBLIOGRFICA
Para a finalidade da solda ser alcanada, alguns recursos fsicos e/ou metalrgicos so
necessrios, como elevar a presso e/ou o aquecimento at a fuso da junta a ser unida.
No processo de soldagem por fuso, a junta a ser soldada sofre um brusco aumento de
temperatura pela formao de um arco eltrico entre a pea e o eletrodo, devido alimentao
por energia eltrica do equipamento de soldagem. Esse aumento de temperatura dissipado
pela pea e provoca alteraes na estrutura interna e externa da mesma, inclusive de forma
prejudicial. Dentre estas alteraes, pode-se citar as tenses internas, distores, alterao da
microestrutura e outros.
Estas alteraes podem e devem ser eliminadas ou evitadas. Vrios pesquisadores estudam
metodologias para predizer e prevenir tais problemas, embora nem sempre aplicveis a toda e
qualquer situao.
3.1
Seqncia de soldagem
19
A seqncia de soldagem sugere a utilizao das tenses trmicas geradas durante o processo
para provocar o efeito desejado. Por meio do balanceamento das tenses, a estrutura sofre
menores conseqncias devido compensao de esforos j alcanados, sem a necessidade
de correo por mtodos posteriores concluso da solda. Sendo assim, a sua utilizao prov
um resultado satisfatrio mesmo quando no possvel resolver o problema s pela seqncia
e necessitar de recursos extras como dispositivos de fixao.
20
Direo de cada
segmento
Direo
de soldagem
Teng et al. (2003), descreveram o efeito da seqncia de soldagem nas tenses residuais,
atravs de anlise por elementos finitos, para trs casos tpicos: soldagem de topo passe
simples, soldagem de topo multi-passes e soldagem circular. A numerao representa a ordem
dos passes.
A soldagem de topo passe simples foi realizada de trs formas: progressiva, passe-a-r e
simtrica, apresentado na FIG. 3.3a. Dentre estas, a soldagem simtrica obteve o melhor
resultado, com a menor tenso residual longitudinal, conforme apresentado na FIG. 3.3b.
21
(a)
(b)
FIGURA 3.3: Seqncia de soldagem de topo (a) passe simples e (b) resultados (Teng et al., 2003, modificada)
A soldagem de topo multi-passes tambm foi realizada de trs formas, demonstradas na FIG.
3.4a. Dentre estas, o caso A obteve o melhor resultado, com a menor tenso residual
transversal, conforme a FIG. 3.4b.
(a)
22
(b)
FIGURA 3.4: (a) Soldagem de topo multi-passes (b) resultados (Teng et al., 2003, modificada).
A soldagem circular tambm foi realizada por Teng et al. de trs formas, como apresentada na
FIG. 3.5a. Dentre estas, a soldagem de passe-a-r obteve o melhor resultado, com a menor
tenso residual radial, identificada na comparao entre os trs casos apresentado na FIG.
3.5b.
23
(a)
(b)
FIGURA 3.5: (a) Soldagem circular e (b) resultados (Teng et al., 2003, modificada).
Nestas condies, esperado que a seqncia atue como um fator de distribuio de calor,
inclusive, para realizar o ps-aquecimento dos passes anteriores. Ento, a tenso radial
causada minimizada pelo equilbrio de aquecimento aplicado.
Alm desses resultados, Teng et al. (2003), tambm concluram que mais espaos livres
deveriam ser disponibilizados para a expanso e contrao da estrutura durante a soldagem
para prevenir o enrijecimento do cordo de solda e, conseqentemente, gerao da tenso
residual.
A seqncia da soldagem importante e deve ser dirigida extremidade livre da junta, para
que a contrao ocorra livremente sem provocar tenses residuais (Rogana, 1999). A
24
limitao quanto a geometria e espaos livres para a expanso do fluxo de calor, demandam a
utilizao de dispositivos de fixao para evitar a distoro excessiva e, portanto, deformao
definitiva.
3.2
Distores
A distoro uma alterao de forma e dimenses que componentes soldados sofrem como
resultado do movimento de material que ocorre em funo das tenses trmicas desenvolvidas
durante o processo de soldagem. A distoro final de um componente soldado sempre
oposta e, em geral, da mesma ordem de grandeza do movimento de material que ocorre
durante a soldagem, conforme ilustrado na FIG. 3.6 (Modenesi, 2001).
25
LIMITE DE ESCOAMENTO
LIMITE DE PROPORCIONALIDADE
REGIME
REGIME
ELSTICO PLSTICO
ENCRUAMENTO
26
grau de restrio;
projeto da junta;
procedimento de montagem;
procedimento de soldagem;
energia de soldagem;
tenses internas;
seqncia de soldagem.
Estes fatores so estudados por vrios pesquisadores para reduzir as conseqncias negativas
do processo de soldagem, baseados no tipo de junta, procedimento de montagem e prdeformao elstica.
A restrio pode ser usada para minimizar a distoro. Os componentes soldados sem
restrio externa esto livres para deslocarem-se ou distorcerem em resposta s tenses de
soldagem. comum fixar ou restringir os componentes a serem soldados de maneira a
impedir o movimento e a distoro. Esta restrio causa tenses residuais elevadas nos
componentes.
Ao especificar um tipo de junta deve ser considerado o menor nmero de partes e o menor
volume de solda possvel, de maneira a reduzir a quantidade de cordes de solda,
consequentemente, menor quantidade de calor aplicado.
27
tenses atuantes, sejam aliviadas por falta de restries. Este mtodo mais prtico a ser
utilizado em montagens simples e pode ser melhor aproveitado em submontagens, at formar
o conjunto final (Michaleris e DeBiccari, 1997).
A montagem que utiliza dispositivos de fixao para restringir o movimento, tambm pode
ser aplicada, porm, pode resultar em altos nveis de tenses residuais. Dos mtodos
discutidos acima, quando aplicados isoladamente, pode-se obter um resultado inferior ao
desejado, mas quando aplicados em conjunto, este resultado tende a satisfazer. Por exemplo, a
pr-deformao considera a condio inicial de posio da pea e a sua restrio atravs da
fixao, conforme a FIG. 3.9.
28
Quanto natureza dos materiais, sabe-se que metais diferentes expandem em quantidades
diferentes quando aquecidos. Os coeficientes de dilatao do metal de base e do metal de
solda tm uma influncia importante na deformao, o que pode ser verificado na FIG. 3.10
com a variao da temperatura. A deformao no ocorreria se o material tivesse coeficiente
zero de dilatao, mas como isto no acontece, quanto maior o valor do coeficiente de
dilatao, maior ser a tendncia a deformao durante a soldagem.
A tenso de escoamento do metal de solda outro parmetro que afeta o grau de deformao
de uma pea soldada. Para acomodar a contrao da junta soldada no resfriamento, as tenses
devem atingir a tenso de escoamento do metal de solda. Quanto maior a tenso de
escoamento na rea da solda, maiores as tenses residuais que podem agir para deformar a
pea. De forma inversa, a deformao em metais de baixa resistncia menos provvel ou
menos severa.
FIGURA 3.10: Mudanas nas propriedades do ao com o aumento de temperatura durante o ciclo de
soldagem (Welding Journal, 2001 - adaptado)
29
Para a soldagem a arco eltrico o valor de E, em J/mm, dado pela Eq. 3.1:
E=
V I
Onde
Equao 3.1
eficincia de transferncia;
V tenso, em Volts (V);
I corrente eltrica, em ampres (A);
v velocidade linear de soldagem, em mm/s.
Tenses internas esto presentes nos componentes de uma estrutura mesmo antes de sua
fabricao e so causados por vrios processos como laminao, corte e conformao (Lucas,
1998).
O calor aplicado durante a soldagem tende a aliviar estas tenses e a deformao final uma
combinao daquela devida s tenses internas. Muitas vezes estas deformaes se opem
deformao causada pela soldagem e assim reduzem a deformao resultante, outras vezes os
efeitos so exatamente o oposto. difcil antecipar como sees conformadas reagem ao calor
de soldagem, uma vez que o arranjo das tenses internas desconhecido. Na pratica
aconselhvel assumir que as peas que contenham considerveis tenses internas possam
trazer problemas no que se refere a deformao e assim aplicar medidas para controlar seus
movimentos durante a soldagem (FBTS, 2001).
30
3.2.1
Tipos de distores
Em juntas simples, trs tipos bsicos de distoro podem ocorrer: contrao transversal,
contrao longitudinal e distoro angular. Estas podem causar distores mais complexas em
juntas reais de solda como, por exemplo, o dobramento e a toro de vigas e a distoro por
flambagem em juntas de peas de pequena espessura. Durante a soldagem de componentes
livres de ponteamento ou dispositivos de fixao, estes podem sofrer distoro rotacional, o
que pode dificultar as condies de soldagem e modificar o padro final da distoro da junta
soldada.
Contrao transversal
31
Contrao longitudinal
32
Deformao angular
A disposio irregular da zona plstica em relao a linha neutra da pea a principal razo
da deformao angular.
Nas juntas soldadas as foras de contrao e dilatao atuam no metal de base e na zona
fundida. Quando o metal de adio depositado e se funde com o metal de base, ele est no
seu estado de expanso mximo. No resfriamento, o metal de solda tende a se contrair para o
volume que ocuparia as temperaturas mais baixas, mas como ele est ligado ao metal de base
a sua contrao fica restringida (AWS, 1987).
Se o esforo de contrao for suficiente para puxar todo o material de base ocorrer uma
grande deformao. A restrio deliberadamente imposta (recursos de montagem) ou a que
surge da natureza dos componentes, tem influncia direta na deformao resultante da
soldagem.
33
3.2.2
Controle da distoro
Vrias medidas para o controle de distores podem ser tomadas, inclusive em conjunto para
elimin-las com melhor eficincia. Pode-se citar:
predizer a distoro que ocorrer durante a solda e definir o posicionamento das peas de
forma a equilibrar esta distoro;
Muitos autores discutem mtodos e os aplicam em anlises por elementos finitos para
desenvolver modelos para determinar a melhor forma de controlar as distores provenientes
do processo de soldagem.
Qian et al. (2002) perceberam que a distribuio de tenses na junta soldada depende do
histrico do ciclo trmico e que as propriedades mecnicas das ligas soldadas dependem da
temperatura.
3.3
34
Distribuio de calor
De acordo com o ASM (1993), estes problemas esto relacionados com os seguintes fatores:
-
Este fluxo de calor pode ser dividido em duas etapas bsicas: o fornecimento de calor e a
dissipao deste na pea.
A dissipao de calor no componente soldado ocorre por conduo, das regies aquecidas
para as adjacentes. Cada ponto destas regies apresentar uma diferente variao de
temperatura devido ao aporte de calor momentneo. Este fenmeno pode ser chamado de
ciclo trmico. Na FIG. 3.14 so apresentadas as fases do ciclo trmico durante a soldagem.
35
Tempo de permanncia (tp): tempo em que o componente soldado fica submetido a uma
temperatura acima da temperatura crtica.
36
geomtrica e das dimenses da estrutura soldada, como apresentado na FIG. 3.15, varia
diretamente com a espessura do material e inversamente com a energia de soldagem.
Q
Q
(a)
(b)
FIGURA 3.15: Fluxo de calor em juntas (a) em ngulo e (b) de topo (Modenesi, 2001 - adaptado)
O fluxo de calor na ZTA e regies adjacentes que funo direta da condutividade trmica
e dos gradientes trmicos, e inversamente proporcional capacidade trmica deve ser
mantido dentro de certos limites, para que se possa controlar a microestrutura do metal de
solda e de base, suas propriedades mecnicas e distores resultantes da operao de
soldagem. Atravs do estudo do ciclo trmico pode-se identificar: a taxa de solidificao do
metal fundido; as temperaturas mximas alcanadas na ZTA; a taxa de resfriamento tanto do
metal fundido quanto da ZTA e ainda, a distribuio de calor entre o metal fundido e ZTA
(AWS, 1997).
Portanto, conhecer o modo como o calor se distribui pela placa essencial para predizer os
efeitos trmicos resultantes do processo de soldagem. Se comparada com as dimenses da
pea a se soldar, a rea relativa fonte de calor bem pequena, e as variveis que definem a
quantidade de calor transferido pea so (Lombera, 1989):
-
e a velocidade de soldagem.
37
Outro fator importante a ser observado, a soldabilidade dos metais de cada junta. Isto
garante que a regio de solda no seja fragilizada, o que provoca resultados indesejveis como
trincas.
1
(% Mn ) + 1 (% Ni + %Cu ) + 1 (%Cr + % Mo + %V )
6
15
5
Equao 3.2
Para valores de CEq abaixo de 0,4% a soldabilidade dos metais excelente (Marques, 2005).
Quando maior, um procedimento de pr-aquecimento necessrio para realizar a solda no
subconjunto.
Equao 3.3
38
O processo GMAW (Gas Metal Arc Welding) utiliza um arco eltrico como fonte de energia
(calor) para alcanar a temperatura de fuso dos metais, e provoca a unio da junta. Este arco
eltrico gerado pela descarga de alta corrente eltrica estabelecida entre a pea e um
consumvel na forma de arame, protegidos por uma camada de gs inerte e/ou ativo para
manter sua estabilidade e garantir a qualidade do cordo de solda formado. O arco funde
continuamente o arame medida que este alimentado poa de fuso. A FIG. 16 apresenta
esse processo e uma parte da tocha de soldagem.
39
tempo total de execuo de soldas de cerca da metade do tempo para o eletrodo revestido;
40
FIXADORES
Apesar da grande variedade e versatilidade destes fixadores, deve-se salientar que alguns tipos
prejudicam no somente a estrutura do material, mas tambm a esttica. Isto se refere aos
elementos soldados diretamente nas peas para desempenhar a fixao. Como exemplo
clssico, pode ser citado o cachorro, ou uma pea de ao em forma de L ou U, soldada
diretamente a pea utilizado juntamente com a cunha. Primeiramente, a regio soldada poder
sofrer alteraes microestruturais, que podem comprometer sua resistncia mecnica. Em
segundo, ao retirar esta pea, a superfcie ficar irregular em relao s adjacncias. Para
41
evitar estes problemas, devem ser desenvolvidos dispositivos mveis e rgidos (mais do que a
prpria montagem), que sejam de fcil manuseio e retirada aps a finalizao da soldagem.
CACHORRO
CUNHA
Os fixadores devem ser projetados de acordo com as seguintes condies (AWS, 1987):
-
Nas FIG. 3.19a e 3.19b apresentam-se duas situaes de montagens: dispositivo de fixao
correto e incorreto. Na FIG. 3.19a foram soldadas peas de metal diretamente ao conjunto.
Neste caso a estrutura do metal, nas regies soldadas, pode sofrer alteraes micro estruturais
prejudicando suas caractersticas de resistncia mecnica e, ainda, sendo necessrio de
42
acabamento quando retirar as peas utilizadas. Na FIG. 3.19b foi utilizado um dispositivo de
fixao por parafusos, dimensionado especificamente para esta aplicao, que possibilita sua
remoo com facilidade e sem alterar nenhuma caracterstica fsica e visual do conjunto
soldado e cumpre o objetivo de evitar a distoro durante a soldagem.
(a)
(b)
FIGURA 3.19: dispositivos de fixao de montagem da viga (a) incorreto e (b) correto (TBM - cortesia)
Alm dos dispositivos de fixao, como recurso de apoio utilizado tambm o posicionador,
apresentado nas FIG. 3.20 e FIG. 3.21. Estes equipamentos tm o papel de facilitar o
manuseio das peas/montagens, uma vez que estas podem ser de grande porte e h a
necessidade de reposicion-la para possibilitar a soldagem na posio plana, que mais
favorvel ao processo e garante a qualidade da solda.
Estes posicionadores podem ter um ou mais graus de liberdade, o que possibilita o acesso a
todas as juntas da pea e torna verstil para as mais variadas geometrias das peas. Estas
versatilidades combinadas com a aplicao de robs tendem a tornar o processo altamente
produtivo e repetitivo e garante a qualidade constante do produto final, principalmente quando
atrelados ao correto procedimento de montagem e soldagem.
FIGURA 3.20: posicionador com 1 grau de liberdade (rotao da placa na vertical) (TBM - cortesia)
43
44
A FIG. 3.22 apresenta-se uma viga com o dispositivo de fixao mvel e fixada a um
posicionador de 2 graus de liberdade para soldagem. Todos estes recursos, garantiro a
posio da montagem e a posio da soldagem.
FIGURA 3.22: viga com fixao mvel no posicionador para soldagem (TBM - cortesia)
METODOLOGIA
Esta metodologia foi desenvolvida para minimizar a distoro das caambas, sendo avaliadas
no aspecto visual e verificado quanto aos empenos por meio de gabaritos, que copiam o perfil
fielmente do projeto. No aspecto dimensional2, as caambas foram medidas por um
equipamento tridimensional de alta preciso.
Estas dimenses sero omitidas para preservar informaes confidenciais da empresa TBM.
CAPTULO 4 - METODOLOGIA
46
A TAB. 4.1 apresenta os itens que compem a caamba e seus respectivos materiais, seguidos
do CEq e da temperatura de pr-aquecimento necessria para o processo de soldagem.
TABELA 4.1 Relao dos itens e seus respectivos materias, CEq e temperatura de pr-aquecimento.
Item
Material
CEq
01
USI SAR 60
0,437%
Temperatura de
Pr-aquecimento
150
01R
USI AR 400
0,505%
260
02
USI SAR 60
0,437%
150
03
USI SAR 60
0,437%
150
05
USI SAR 60
0,437%
150
06
USI SAR 60
0,437%
150
07
USI SAR 60
0,437%
150
08-1
USI SAR 60
0,437%
150
08-2
USI AR 400
0,505%
260
09
USI AR 400
0,505%
260
10
USI SAR 60
0,437%
150
10-SUP
USI SAR 60
0,437%
150
23
USI AR 400
0,505%
260
35
USI SAR 60
0,437%
150
36
USI AR 400
0,505%
260
39
USI AR 400
0,505%
260
O processo de soldagem utilizado para a soldagem da caamba foi o GMAW (Gas Metal Arc
Welding), pois o principal processo utilizado pela TBM na sua linha de fabricao e foi
disponibilizado para o desenvolvimento da pesquisa. Na indstria em geral, este processo
aplicado devido s caractersticas de alta produtividade e qualidade final do cordo de solda e
ainda pode ser totalmente automatizado. Foi utilizado o arame slido E 70S6, de 1,2mm de
dimetro como metal de adio e gs mistura de CO2 e Ar para todas as juntas soldadas.
CAPTULO 4 - METODOLOGIA
47
aproveitar as reas adjacentes ao cordo de solda para distribuir o calor aplicado de forma
homognea;
favorecer a produtividade.
tipos de juntas;
figura representativa para cada subconjunto, que contm a indicao das juntas
consideradas.
CAPTULO 4 - METODOLOGIA
4.1
48
4.1.1
Subconjunto 01 SC01
O SC01 apresentado na FIG. 4.3, compe-se da chapa do bojo (ITEM 01), da chapa de
revestimento (ITEM 01R) e da borda (ITEM 39). Os ITENS 01 e 01R so soldados em todo o
CAPTULO 4 - METODOLOGIA
49
contorno, cordo de filete, e preenchimento dos bujes por completo. O ITEM 39 soldado
ao longo do seu comprimento ao ITEM 01.
Bujes so furos no elemento a ser soldados, utilizado como junta em elementos com
superfcie ampla e que no possibilita a soldagem nesta regio. denominado tambm como
furo de caldeamento.
ITEM 01
ITEM 01R
ITEM 39
No SC01 sero soldadas juntas de filete, indicadas na FIG. 4.4 como C1, C2 e C3, juntas de
topo indicadas como A a J e bujes indicados como colunas a, b, c, d, e e
linhas 1, 2, 3 e 4.
CAPTULO 4 - METODOLOGIA
4.1.2
50
Subconjunto 02 SC02
O SC02, apresentado FIG. 4.6, compe-se da ala esquerda (ITEM 06-LE), da arruela externa
(ITEM 07-EXT) e da arruela interna (ITEM 07-INT). Os ITENS 07-EXT e 07-INT so
soldados em todo o contorno ao ITEM 06-LE, conforme o projeto.
ITEM 07-INT
ITEM 07-EXT
ITEM 06-LE
Neste subconjunto sero soldadas juntas de filete, formadas pela montagem da ala com as
arruelas, indicadas na FIG. 4.6.
CAPTULO 4 - METODOLOGIA
4.1.3
51
Subconjunto 03 SC03
O SC03, apresentado na FIG. 4.7, compe-se da ala direita (ITEM 06-LD), das arruelas
externas direitas (ITEM 07-EXT-LD) e das arruelas internas (ITEM 07-INT). Os ITENS 07EXT-LD e 07-INT so soldados em todo o contorno ao ITEM 06-LD, conforme o projeto.
ITEM 06-LD
ITEM 07-INT
ITEM 06-LD
Neste subconjunto sero soldadas juntas de filete, formadas pela montagem das alas com as
arruelas, de acordo com as indicaes da FIG. 4.8.
CAPTULO 4 - METODOLOGIA
4.1.4
52
Subconjunto 04 SC04
O SC04, FIG. 4.9, compe-se do complemento do bojo (ITEM 35), da ala esquerda (SC02) e
da ala direita (SC03). O SC02 e o SC03 tm as suas bases soldadas em todo o contorno ao
ITEM 35, conforme o projeto.
SC03
SC02
ITEM 35
Neste subconjunto sero soldadas juntas de filete, formadas pela montagem das alas com o
complemento da viga, de acordo com as indicaes da FIG. 4.10.
CAPTULO 4 - METODOLOGIA
4.1.5
53
Subconjunto 05 SC05
O SC05, apresentado na FIG. 4.11, compe-se das vigas externas e central (ITEM 05-EXTLE, 05-EXT-LD e 05-CE) e do SC04. As vigas so soldadas s alas e ao complemento do
bojo em todo o contorno, conforme o projeto.
05-EXT-LD
05-CE
05-EXT-LE
SC04
Neste subconjunto sero soldadas juntas de filete e bizel, formadas pela montagem das alas,
com o complemento do bojo e com as vigas, como indicado na FIG. 4.12.
CAPTULO 4 - METODOLOGIA
4.1.6
54
Subconjunto 06 SC06
O SC06, FIG. 4.13, compe-se da lateral (ITEM 02-LE/LD), do reforo lateral (ITEM 03) e
das sees superior e inferior (ITEM 10 e 10-SUP). Os ITENS 10 e 10-SUP so soldados ao
ITEM 02 por junta de filete em todo o contorno.
ITEM 10 SUP
ITEM 02
ITEM 03
ITEM 10
No SC06 sero soldadas juntas de filete, de topo e bizel, formadas pela montagem da lateral,
com o reforo e com as sees inferior e superior, de acordo com a FIG. 4.14.
CAPTULO 4 - METODOLOGIA
4.1.7
55
Subconjunto 07 SC07
O SC07, FIG. 4.15, compe-se da base do canto esquerda (ITEM 08-1) e da faca do canto
esquerda (ITEM 08-2). O ITEM 08-1 soldado ao ITEM 08-2 por junta de topo com chanfro
em todo o comprimento.
Neste subconjunto sero juntas de filete, de topo e em chanfro, formada pela montagem do
canto com a faca, como indicada na FIG. 4.16.
CAPTULO 4 - METODOLOGIA
4.1.8
56
Subconjunto 08 SC08
O SC08, FIG. 4.17, compe-se do SC01 e do SC05. O SC01 e o SC05 tm as suas bases
soldadas em todo o comprimento, conforme o projeto.
SC05
SC01
Neste subconjunto sero juntas de filete, de topo e em chanfro, formada pela montagem do
SC01 e SC05, como indicado na FIG. 4.18.
CAPTULO 4 - METODOLOGIA
4.1.9
57
Subconjunto 09 SC09
O SC09, FIG. 4.19, compe-se do SC08, SC06 LE e LD. O SC08 e os SC06s tm as suas
bases soldadas em todo o comprimento, conforme o projeto.
SC06
SC06
SC08
Neste subconjunto sero juntas de filete, de topo e em chanfro, formada pela montagem do
SC06 e SC08, como indicado na FIG. 4.20.
CAPTULO 4 - METODOLOGIA
58
Neste subconjunto sero soldadas juntas de filete, formadas pela montagem as placas de
desgaste ao fundo do bojo como indicado na FIG. 4.22.
CAPTULO 4 - METODOLOGIA
59
Rgua milimetrada
(a)
Rgua milimetrada
(b)
CAPTULO 4 - METODOLOGIA
60
Alm disso, foi utilizada uma trena milimetrada para verificar alteraes nas principais
dimenses definidas pelo projeto, como demonstrado na FIG. 4.24a e FIG. 4.24b, onde a
tolerncia de desvio adotada de 2mm.
Trena
Trena
(a)
(b)
FIGURA 4.24: Verificao das dimenses (a) da abertura do bojo e (b) espaamento entre alas.
Como todo o processo de soldagem foi executado manualmente, possvel que variaes de
resultados ocorram. A garantia da repetibilidade do processo menos favorvel nesta
condio, ao contrrio do que se tem relatado quando o processo executado por sistemas
mecanizados, por exemplo os robs.
CAPTULO 4 - METODOLOGIA
61
Outro recurso utilizado foi a pr-deformao da pea, prximo a junta soldada, para
compensar e eliminar o empeno resultante do aporte de calor.
RESULTADOS E DISCUSSES
aplicao de posicionadores;
resultados.
5.1
5.1.1
63
A chapa de revestimento foi pr-aquecido at 260C, na regio dos bujes para soldagem
posterior.
Tenso (V)
Corrente (A)
BUJES / C1 / C2 / C3
27
230
64
65
Seqncia 01
Resultado 01:
Aps a soldagem dos bujes foram verificadas as dimenses e concluiu-se que no houve
empeno do bojo e nem do revestimento.
Seqncia 02
C1 de E para F;
2 -
C2 de B para A;
3 -
C3 de I para J;
4 -
C1 de E para D;
5 -
C3 de H para G;
6 -
C2 de C para D;
7 -
C3 de H para I;
8 -
C2 de D para C;
9 -
C1 de F para G;
10 -
C4 de A para J;
11 -
C4 de J para A.
66
Resultado 02:
Aps a soldagem dos filetes foram verificadas as dimenses e concluiu-se que no houve
empeno do bojo e nem do revestimento.
5.1.2
Subconjunto 02 SC02
O ITEM 06-LE foi posicionado na horizontal e o ITEM 07-EXT posicionado e ponteado. Para
a montagem do ITEM 07-INT, foi necessria a utilizao de um calo com a mesma
espessura do ITEM 07-EXT, uma vez que este j estava posicionado e ponteado.
1
A
B
B
A
PASSE
{1POS.
"2F"}
3
B
C
8
D
C
C
D
4
PASSE
{1POS.
"2F"}
67
Para esta seqncia, utilizou-se o conceito de intercalar a solda entre as duas arruelas para
distribuir e homogeneizar gradativamente o calor em todas as regies. As seqncias foram as
seguintes:
1 -
2 -
3 -
4 -
Tenso (V)
Corrente (A)
AB / CD / BA / DC
24-27
230-240
Resultado
Aps a soldagem dos filetes foram verificadas as dimenses e concluiu-se que houve empeno
de 1mm/m, com resultado satisfatrio s exigncias de projeto.
Este empeno est associado pequena rea disponvel para a distribuio de calor prxima a
regio de soldagem.
5.1.3
Subconjunto 03 SC03
O ITEM 06-LD deve ser posicionado na horizontal e ter os ITEM 07-EXT-LD posicionados e
ponteados. Para a montagem do ITEM 07-INT, j no ser necessria a utilizao de um
calo, pois so duas peas de cada lado.
Tenso (V)
Corrente (A)
AB / BA / CD / DC / EF / FE / GH / HG
24-27
230-240
68
1 PASSE
POS. "2F"
C
D
D
C
B
A
A
B
PASSE
{1POS.
"2F"}
3
B
1 PASSE
POS. "2F"
E
F
F
E
H
8
G
H
H
G
PASSE
{1POS.
"2F"}
Para esta seqncia, utilizou-se o conceito de intercalar a solda entre as duas arruelas de um
lado da ala, para distribuir e homogeneizar gradativamente o calor em todas as regies.
1 -
2 -
3 -
4 -
69
Resultado
Aps a soldagem dos filetes foram verificadas as dimenses e concluiu-se que houve empeno
de 1mm/m, resultado satisfatrio s exigncias de projeto.
Este empeno est associado pequena rea disponvel para a distribuio de calor prxima a
regio de soldagem.
5.1.4
Subconjunto 04 SC04
Dispositivo de travamento
Posicionador
70
O SC04 foi montado no posicionador rotativo, para facilitar o manuseio para melhoria do
acesso s juntas a serem soldadas, FIG. 5.5 e FIG. 5.6. Dessa forma, o soldador realiza a solda
sempre na posio plana horizontal e favorece a formao do cordo de solda com maior
controle da posio da tocha e velocidade de avano.
Foi utilizado um perfil L montado sob o centro da viga para pr-deform-la ao fixar as
extremidades, conforme pode ser visualizado na FIG. 5.5.
Tenso (V)
Corrente (A)
AB / DC / AC
35-37
210-220
71
A seqncia foi desenvolvida de forma a equilibrar as tenses sobre as alas, por isso cada
cordo teve um semelhante executado no outro lado da junta e no mesmo sentido. O passe AB
iniciado a 50mm do incio da curvatura para evitar que esta sofra alguma alterao na
conformao.
72
Resultado:
Aps a soldagem dos filetes foram verificadas as dimenses e concluiu-se que houve reduo
considervel do empeno, de 30mm/m para 2mm/m, sendo satisfatrio e admissvel para o
projeto.
5.1.5
Subconjunto 05 SC05
Tenso
mdia (V)
Corrente
mdia (A)
AB / CD / DC / EB / EC / FD / FA
35-37
210-220
73
Como so trs peas soldadas, FIG. 5.8, definiu-se que a primeira a ser soldada seria a do
meio (05-CE) e posteriormente as duas laterais. O calor tende a ser conduzido por toda a pea
at suas extremidades, provocando um pseudo-pr-aquecimento. Primeiramente foram
executadas as soldas das juntas da viga com o complemento AB e CD em sentidos
contrrios. A seguir foram executadas as soldas das juntas da viga com as alas FD, EC, FA
e EB, intercalando-as entre as alas, no sentido de dentro para fora. Posteriormente, foi
realizada a solda da viga esquerda (05-EXT-LE), fazendo a mesma seqncia anterior. Idem
para a solda da viga direita (05-EXT-LD). Deve-se salientar, que o sentido das soldas foram
definidos em funo do calor j distribudo.
Para facilitar a compreenso, abaixo est listada a seqncia realizada.
Cada seqncia foi alternada entre os passes:
1 passe: Seq I - Seq II - Seq III
2 passe: Seq II - Seq III - Seq I
3 passe: Seq I - Seq II - Seq III
74
2 -
3 -
4 -
5 -
6 -
2 -
3 -
4 -
2 -
3 -
4 -
Resultado:
Aps a soldagem dos filetes foram verificadas as dimenses e concluiu-se que houve pouco
empeno, porm, sendo satisfatrio e admissvel para o projeto, FIG. 5.9.
75
5.1.6
Subconjunto 06 SC06
No procedimento para o SC06, o qual estava sem travamento, o primeiro resultado no foi
satisfatrio, pois ocorreu empeno da lateral ao longo do filete maior ao centro da lateral, como
possvel visualizar na FIG. 5.10. Para solucionar o problema, foram aplicados os recursos
descritos.
76
30mm
77
ITEM 03
ITEM 02
Tenso (V)
Corrente (A)
TODOS
35-37
210-220
78
Resultado:
Aps a soldagem dos filetes foi verificado o grau de empeno e concluiu-se que houve peas
com empeno mnimo sendo satisfatrio e admissvel para o projeto e outras com grau de
empeno zero.
5.1.7
Subconjunto 07 SC07
O ITEM 08-1 deve ser posicionado na horizontal para o posicionamento do ITEM 08-2. Eles
devem ser posicionados e ponteados, verificando o lado correto indicado no desenho.
Por se tratar de uma pea pequena, o nico cuidado que se teve ao especificar a seqncia de
soldagem foi o de garantir o sentido de soldagem para os dois lados. Uma vez iniciada a
soldagem no ponto A e finalizada no ponto B, ao realizar a solda do outro lado da junta, o
ponto A estar mais frio, devendo ento iniciar pelo ponto B para se equilibrar as tenses
trmicas atuantes no momento, como especificado na FIG. 5.13.
79
Tenso (V)
Corrente (A)
AB
35-37
210-220
Resultado:
Aps a soldagem foi verificado o grau de empeno, sendo satisfatrio e admissvel para o
projeto.
5.1.8
Para os subconjuntos SC01 e SC05 a soldagem foi feita utilizando as laterais como
travamento, ou seja, soldou-se as laterais (SC06) primeiro, Seqncia 01, e somente aps a
soldagem das laterais que foi executada a soldagem da viga (SC05), Seqncia 02.
80
Os trs subconjuntos citados acima foram ponteados de modo a manter as peas em sua real
posio de projeto. Aps o ponteamento, visto que as peas se encontravam travadas, as
mesmas foram soldadas conforme a seqncia.
Este mtodo aplicado, utilizando as prprias partes para travar o conjunto, foi possvel uma
vez que as outras partes j se apresentavam soldadas e rgidas, com menos riscos de
empenamento ps-soldagem. Mesmo assim, foram desenvolvidas seqncias especficas,
sempre
considerando
os
mtodos
utilizados
anteriormente
distribuindo
calor
homogeneamente, pois essa restrio pelos prprios subconjuntos pode provocar tenses
residuais prejudiciais ao conjunto concludo.
Seqncia 01:
Tenso (V)
Corrente (A)
AB / BC
35-37
210-220
81
Resultado 01:
Aps a soldagem dos filetes foi verificado o grau de empeno sendo satisfatrio e admissvel
para o projeto, pois, apesar de ter sido notado um pequeno empeno das laterais, empeno este
tambm notado e em maior grau quando a caamba foi soldada pelo processo anterior e ainda,
foi possvel constatar que tal empeno era facilmente controlado quando as laterais
apresentavam o ITEM 03 em sua montagem.
Seqncia 02:
A Seqncia 02, soldagem da viga com o bojo, realizada em um passe s de cada lado.
Inicialmente soldou-se internamente de A para B. posteriormente externamente de B para A,
ambos na posio horizontal plana, como demonstrado na FIG. 5.15.
82
Tenso (V)
Corrente (A)
AB
35-37
210-220
Resultado 02:
Aps a soldagem dos filetes foi verificado o fechamento do bojo e viga. Como as laterais j
haviam sido soldadas, com o objetivo de enrijecer o conjunto soldado, no ocorreu variao
dimensional nesta fase, sendo satisfatrio o resultado.
83
Como comparao, a FIG. 5.16 apresenta o resultado da soldagem realizada pela seqncia de
soldagem especificada neste estudo. Neste caso, perceptvel o timo resultado sem
distores no conjunto soldado.
84
5.1.9
Subconjunto 10 SC10
Os revestimentos foram ponteados de modo a manter as peas em sua real posio de projeto.
Seqncia de Soldagem
Neste caso, foi considerado o mesmo raciocnio de rigidez aplicado no subconjunto anterior.
Uma vez j tendo as partes principais do conjunto soldadas e rgidas, garantiu-se assim a
restrio a distoro provocada pelas tenses trmicas. Porm, a mesma preocupao na
gerao de tenses residuais foi considerada e justificando a elaborao de uma seqncia de
85
soldagem eficiente na preveno destas, que podem vir a prejudicar o produto final em sua
utilizao em campo. Sendo assim, a seqncia previu as mesmas condies de distribuio
de calor e equilbrio das tenses trmicas atuantes, soldando intercalada e simetricamente,
como demonstrado na FIG. 5.18.
Tenso (V)
Corrente (A)
TODOS
35-37
210-220
86
Resultado:
87
CONCLUSES
CAPTULO 6 - CONCLUSES
89
Em funo dos timos resultados alcanados e visando a melhoria constante na rea metalmecnica, que ainda apresenta uma grande variedade de parmetros a serem estudados, so
propostos temas para trabalhos futuros que venham a complementar este estudo.
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95
ANEXOS
A.1: Clculo do Carbono Equivalente dos metais utilizados segundo o IIW
(International Institute of Welding), TAB. 11.
METAL DE BASE
Material USI SAR 50 COMPOSIO QUMICA(%)
Fe:
C: 0,22
Si: 0,25
S: 0,008
Cu: 0,03
Cr: 0,28
V: 0,006
Al: 0,045
Nb: 0,002
N: 0,0048
B: 0,0019
Ca: 0,0013
Material USI SAR 60 COMPOSIO QUMICA(%)
Fe:
C: 0,15
Si: 0,29
S: 0,007
Cu: 0,01
Cr: 0,19
V: 0,069
Al: 0,038
Nb: 0,031
N: 0,0039
B: 0,0002
Ca: 0,0019
Material USI SAR 80 COMPOSIO QUMICA(%)
Fe:
C: 0,15
Si: 0,29
S: 0,007
Cu: 0,01
Cr: 0,19
V: 0,069
Al: 0,038
Nb: 0,031
N: 0,0039
B: 0,0002
Ca: 0,0019
Material USI AR 360 COMPOSIO QUMICA(%)
Fe:
C: 0,22
Si: 0,25
S: 0,008
Cu: 0,03
Cr: 0,28
V: 0,006
Al: 0,045
Nb: 0,002
N: 0,0048
B: 0,0019
Ca: 0,0013
Material USI AR 400 COMPOSIO QUMICA(%)
Fe:
C: 0,22
Si: 0,25
S: 0,008
Cu: 0,03
Cr: 0,28
V: 0,006
Al: 0,045
Nb: 0,002
N: 0,0048
B: 0,0019
Ca: 0,0013
Fonte: Certificado de Inspeo USIMINAS.
Mn: 1.33
Ni: 0,04
Ti: 0,017
P: 0,015
Mo: 0,01
Sn: 0,001
CE: 0,39354
Mn: 1,47
Ni: 0,02
Ti: 0,019
P: 0,018
Mo: 0,01
Sn: 0,001
CE: 0,43778
Mn: 1,47
Ni: 0,02
Ti: 0,019
P: 0,018
Mo: 0,01
Sn: 0,001
CE: 0,535173
Mn: 1.33
Ni: 0,04
Ti: 0,017
P: 0,015
Mo: 0,01
Sn: 0,001
CE: 0,481193
Mn: 1.33
Ni: 0,04
Ti: 0,017
P: 0,015
Mo: 0,01
Sn: 0,001
CE: 0,505293