O Cálculo de Necessidades (MRP)

1. As Nomenclaturas

2. MRP e Cálculo de Necessidades Líquidas

3. Regras de Grupagem no MRP

4. MRP na Prática

5. Pontos Chave

1
O cálculo de necessidades - Introdução

• O procedimento para estabelecer o plano director descrito anteriormente, tem como

finalidade fixar o plano de produção, globalmente exequível, tendo em conta o equilíbrio
entre a procura e a capacidade instalada;

• Com o plano director a empresa dispõe de um programa que lhe permitirá preparar as
ordens de fabrico e as ordens de aprovisionamentos precisas;

• O plano director tem em conta um horizonte temporal da ordem de um ano e trata de

famílias de produtos;

• O cálculo das necessidades tem em conta um horizonte temporal mais curto, da ordem dos
dias, semanas ou meses, e trata de artigos e produtos individuais;

• O horizonte do cálculo das necessidades é o da encomenda firme ou o das previsões

comercias precisas (congeladas) em termos de quantidades e referências a fabricar;

• Para realizarmos o cálculo das necessidades de componentes e matérias primas

necessitamos de conhecer perfeitamente a estrutura dos nossos produtos, ou seja as
nomenclaturas.

2
1. As nomenclaturas

• A nomenclatura define a composição do artigo a Regulador

de tensão
fabricar. Ela é representada, em geral, por uma
estrutura arborescente. (1) (1) (1) (1)
Painel frontal Carta
Capot Alimentação
plástico electronica
• A complexidade dos produtos (por ex: um (0,65) (1) (1) (1) (4)
automóvel possui 25.000 peças elementares) Chapa Componentes
Circuito
Transformador Condensador
incitou os projectistas a hierarquizar as impresso

nomenclaturas criando níveis de agrupamento (4) (12) (7) (2,5) (100)

intermediário das peças; Transistor Resistência Condensador Chapa Fio

• Os níveis podem corresponder a uma mesma

função ou a um mesmo estado da produção;
• O produto acabado é decomposto em conjuntos
de nível 1, em sub-conjuntos de nível 2, em
orgãos de nível 3, etc…;
• Esta divisão vai-se repetindo até que não mais
se possa realizar, isto é, até à peça elementar e
à matéria prima comprada ao exterior;
• Nela distinguimos 4 níveis de decomposição. Os
números em cada casa representam a quantidade
de componentes necessários ao nível superior,
também, conhecido por coeficiente técnico ou de
montagem; A nomenclatura fornece uma visão
global das etapas de elaboração de um produto;
• Todos os produtos fabricados pela empresa devem
ser representados por uma estrutura arborescente;

• A figura representa uma nomenclatura • A estrutura de um artigo é apenas descrita uma vez,
arborescente; mesmo que ele sirva em vários produtos;

• As casas do último nível, correspondem à matéria

prima e aos componentes comprados.
3
1. As nomenclaturas - O cálculo das necessidades brutas

• A nomenclatura permite determinar as quantidades de componentes e matérias primas necessárias à

fabricação de uma dada quantidade de produtos;

• Tomemos como exemplo o produto PF, na figura:

– Para fabricar 200 PF quantas peças de P1 e P2 e quanta matéria prima M1 e M2 são necessárias?

– Para determinar o número de peças P1 basta multiplicar a quantidade de produtos finais 200 pelo coeficiente técnico
(4). O resultado é serem necessários 800 P1;

– Para a matéria prima M1 devemos multiplicar sucessivamente os coeficientes técnicos entre o produto final e o nível
de M1. Para M1 o resultado é 200 PF x 2 P1 x 0,8 M1 = 320 unidades;

– Da mesma maneira encontramos 400 P2 e 480 M2.

• O procedimento descrito atrás chama-se cálculo das necessidades brutas, dado que não leva em conta
os stocks existentes na empresa.

PF

Gama de fabrico PF

(4) (2) (1)

P1 C1 C2

Gama de fabrico C1 Gama de fabrico C2

(0,8) (2) (2,5)

M1 P2 M2
4
1. As nomenclaturas - Nomenclatura inversa e implosão dos custos

• A nomenclatura inversa consiste na pesquisa, para uma peça ou material, das suas utilizações;

• Analisam-se, em todas as nomenclaturas, as ligações entre o componente e todos os produtos acabados;

• A nomenclatura inversa serve para o gabinete de métodos normalizar os produtos, identificar as

consequências nos produtos da modificação introduzida num componente e medir o impacto nos produtos
da modificação do preço dos componentes e das matérias;

• A nomenclatura inversa serve, ainda, para calcular os custos standard: conhecidos os preços dos materiais
e dos componentes, assim como os custos standard de fabrico, é possível determinar o custo variável de
produto em todas as etapas do seu processo produtivo;

• Para o produto PF façamos o seu custeio:

– Custo dos materiais:
» M1 12,5 esc;

» M2 10,0 esc;

» P1 15,0 esc;

» P2 42,0 esc.

– Custo de fabrico:
» C1 75,0 esc;

» C2 110,0 esc;

» PF 222,0 esc.
5
1. As nomenclaturas - Nomenclatura inversa e implosão dos custos

• Partindo dos níveis inferiores, para cada

conjunto, somamos os custos dos materiais e
do fabrico:
– C1:
» Materiais 0,8*12,5=10,0

» Fabrico 75,0

» Total 85,0

– C2 :
» Materiais (2,0*42,0)+(2,4*10)=108,0

» Fabrico 110,0

» Total 218,0
Componente
comum
– PF:
» Materiais (4*15)+(2*85)+(1*218)=448,0

» Fabrico 222,0

» Total 670,0

• Ao procedimento utilizado para custear PF,

também se chama implosão de custos de PF.

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1. As nomenclaturas - Manutenção da nomenclatura

• As nomenclaturas são frequentemente modificadas pelos gabinetes de estudos (novo projecto) e pelo
gabinete de métodos (novo método de fabrico);

• O mais comum é, por razões económicas ou técnicas, ser necessário substituir um material;

• Como fazer para substitui-lo na nomenclatura?

• Em geral tal não é possível, pois que:

– ainda existem em stock estes materiais;

– um cliente em particular não aceita a modificação;

– o serviço pós-venda necessita de conhecer e manter antigos componentes.

• É necessário manter para cada nomenclatura, em cada ligação entre materiais e o nível superior, campos
para introduzir estas modificações;

• Um dos campos será a data da modificação e um outro será o número de série, ou de revisão do produto;

• Desta forma, especificando uma data, ou um número de série, podemos reconstituir a nomenclatura.

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2. MRP e cálculo das necessidades líquidas

• As primeiras aplicações do cálculo das necessidades Nível 0: Produto acabado Necessidades brutas =
líquidas foram desenvolvidas nos Estados Unidos nos Stock de produto acabado
Encomendas / previsões

anos 60; e em-curso de montagem

Ordens de montagem de
Necessidades líquidas
produto acabado
de produto acabado
Nomenclatura doss
• O método é conhecido pelo nome MRP - Materials produtos acabados
Requirement Planning; Nível 1: Conjuntos
Necessidades brutas
de conjuntos
Stock de produto acabado
e em-curso de montagem
• O princípio de cálculo pode ser descrito como uma Necessidades líquidas
Ordens de fabrico de
conjuntos
sucessão de desdobramentos das nomenclaturas, um de conjuntos

reagrupamento das necessidades para uma mesma Nomenclatura dos

conjuntos
peça, seguido do desfasar pelo tempo dos Nível 2: Componentes
Necessidades brutas
aprovisionamentos e da produção; de componentes
Stock de produto acabado
e em-curso de montagem
Ordens de fabrico de
Necessidades líquidas
• Para uma melhor compreensão vamos decompor o de componentes
componentes

procedimento em várias fases. Nomenclatura do

componente
Nível 3: Matérias primas
Necessidades brutas
de matéria prima
Stock de produto acabado
e em-curso de montagem
Ordens de compra.
Necessidades líquidas
Encomendas ao fornecedor
de matérias primas

8
2. MRP e cálculo das necessidades líquidas

• O cálculo da quantidades;

• Tomemos como exemplo uma produção em 3 níveis: o produto acabado compõe-se de conjuntos, os
conjuntos de componentes, e estes de matéria prima;

• Partimos da procura de produtos acabados (encomendas firmes ou previsões das vendas). Esta procura
constitui a necessidade bruta de produto acabado;

• Subtraindo às necessidades brutas os stocks e os em-curso obtemos as necessidade líquidas de produto

acabado. Estas dão origem a ordens de montagem;

• As ordens de montagem são decompostas em necessidades brutas de conjuntos utilizando as

nomenclaturas.

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2. MRP e cálculo das necessidades líquidas

• Às necessidades brutas subtraímos os stocks e os em-curso para obter as necessidades líquidas de

conjuntos;

• Estas dão origem a ordens de fabrico de conjuntos;

• Decompomos as ordens de fabrico de conjuntos, utilizando as nomenclaturas, em necessidade brutas de

componentes;

• Às necessidades brutas subtraímos os stocks e os em-curso para obter as necessidades líquidas de

componentes;

• Estas dão origem a ordens de maquinagem;

• Decompomos as ordens de maquinagem, utilizando as nomenclaturas, em necessidades brutas de

materiais;

• Às necessidades brutas subtraímos os stocks e os em-curso para obter as necessidades líquidas de

materiais;

• Estas dão origem a requisições de compras.

10
2. MRP e cálculo das necessidades líquidas

• Tal como o descrevemos, o procedimento não teve em consideração os tempos necessários ao fabrico
e aprovisionamento dos produtos em cada nível;

• É portanto conveniente introduzir um intervalo de tempo entre a data para a qual pretendemos o
produto e a data de lançamento em produção dos produtos. O mesmo se verificando para os conjuntos,
para os componentes e para a matéria prima;

• Este intervalo de tempo é no mínimo igual à soma dos tempos de operação da ordem de fabrico (ou do
prazo de entrega do fornecedor) adicionado de tempos para transportes e esperas.

O conjunto
Lançamento tem de estar
do conjunto pronto nesta data

Fabricação do componente:
tempos de operação, transporte
e esperas

O componente
tem de estar pronto nesta data

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2. MRP e cálculo das necessidades líquidas

• O procedimento de cálculo das necessidades líquidas

entre um nível superior (conjuntos) e um nível inferior
(componente) apresenta-se na figura; Necessidade
do conjunto Conjunto
Intervalo
• O lançamento em produção do conjunto faz-se com uma de tempo Atraso
antecedência em relação à data da necessidade igual ao
seu tempo de produção; Lançamento Componente
em produção
do conjunto
• Executa-se a explosão da nomenclatura para obter as
necessidades brutas de componentes; Conjunto
Explosão da
• Para cada componente subtraímos os stocks e os em- nomenclatura
curso para obtermos as suas necessidades líquidas;
C1 C2 C3

• Estas necessidades líquidas, para cada componente, Necessidades

passam a ser consideradas de nível superior e sofrem o brutas de
procedimento descrito, até serem determinados os componentes

materiais de nível abaixo;

Necessidade - Stocks
• O processo acaba no momento em que não é mais líquida - Em-curso
possível executar a explosão da nomenclatura;

• No caso de um componente ser comum e necessário a Necessidades

vários conjuntos, devemos fazer a soma das líquidas de
necessidades brutas que aparecem numa mesma data componentes
antes de calcular as necessidades líquidas.
12
2. MRP e cálculo das necessidades líquidas

• Tomemos os exemplos do produto PF cuja • Para entregar PF na semana S, é necessário lançar

nomenclatura já foi descrita; este produto em produção 2 semanas antes;

• Os ciclos de produção e de aprovisionamento são: • Os componentes P1, C1 e C2 têm de estar disponíveis

em S-2.
– Ciclo de produção de PF 2 sem;

– Ciclo de produção de C1 2 sem;

• P1 deve ser encomendado o mais tardar em S-5;

– Ciclo de produção de C2 3 sem; • C1 deve ser lançado em produção o mais tardar em S-

4;
– Ciclo de aprovisionamento de M1 3 sem;
• C2 deve ser lançado o mais tardar em S-5;
– Ciclo de aprovisionamento de M2 2 sem.

• Com estes dados podemos desenhar o diagrama de • M1 deve estar disponível em S-4 pelo que deve ser
fabrico de PF a ser entregue na semana S: encomendado o mais tardar em S-6;

• M2 e P2 devem estar disponíveis em S-5;

• M2 deve ser encomendado o mais tardar em S-7;

• P2 deve ser encomendado o mais tardar em S-8;

P1

M1 C1 • Como vemos para obtermos um produto na semana S

PF temos de tomar decisões na semana S-8;
P2
C2 • É portanto necessário possuir encomendas firmes ou
M2 previsões fiáveis a 8 semanas de distância.

s-8 s-7 s-6 s-5 s-4 s-3 s-2 s-1 s

13
2. MRP e cálculo das necessidades líquidas

• Como vimos, para procedermos ao cálculo das

necessidades líquidas precisamos também de
conhecer os stocks e os em-curso;

• Os cálculos das necessidades líquidas

apresentam-se de seguida:

14
2. MRP e cálculo das necessidades líquidas

Semana Stock 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
N. brutas PF 50 10 40 20 30 50 60
Stocks PF 20 20 20 20
N. líquidas PF 30 10 40 20 30 50 60
Lançamentos PF 30 10 40 20 30 50 60
N. brutas P1 120 40 160 80 120 200 240
Stocks P1 200 200 80 40
N. líquidas P1 120 80 120 200 240
Lançamentos P1 120 80 120 200 240
N. brutas C1 60 20 80 40 60 100 120
Stocks C1 70 70 10
N. líquidas C1 10 80 40 60 100 120
Lançamentos C1 10 80 40 60 100 120
N. brutas M1 8 64 32 48 80 96
Stocks M1 100 92 28
N. líquidas M1 4 48 80 96
Lançamentos M1 4 48 80 96
N. brutas C2 30 10 40 20 30 50 60
Stocks C2 50 50 20 10
N. líquidas C2 30 20 30 50 60
Lançamentos C2 30 20 30 50 60
N. brutas P2 60 40 60 100 120
Stocks P2 220 160 120 60
N. líquidas P2 40 120
Lançamentos P2 40 120
N. brutas M2 72 48 72 120 144
Stocks M2 150 78 30
N. líquidas M2 42 120 144
Lançamentos M2 42 120 144

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2. MRP e cálculo das necessidades líquidas - Os stocks no sistema MRP

• O princípio do método MRP é o de absorver os stocks que possam existir em cada nível;

• Isto é equivalente a trabalhar na produção sem stocks;

• No entanto quatro razões podem fazer aparecer stock no processo produtivo:

– Lançar quantidades superiores às necessidades líquidas;

– Introdução de intervalos de tempo de segurança;

– Necessidade de balancear a carga de trabalho;

– Agrupamento de ordens de fabrico por razões económicas.

• Quantidades superiores lançadas:

– Por vezes a quantidade produzida não coincide com a quantidade lançada pois foram produzidos defeitos;

– Para estarmos seguros de que vamos produzir o que necessitamos, lançamos em fabrico quantidades superiores
criando um stock médio;

– As quantidades que não forem utilizadas serão descontadas no próximo lançamento.

16
2. MRP e cálculo das necessidades líquidas - Os stocks no sistema MRP

• Introdução de intervalos de segurança:

– Por vezes os tempos que se programaram para realizar uma operação não são cumpridos, ou porque a máquina
avariou, ou a matéria prima atrasou, ou porque o operador faltou;

– Para estarmos seguros de que vamos produzir a tempo, lançamos em fabrico mais cedo do que o previsto pelo
MRP, criando desta forma um stock temporário.

• Balanceamento da carga / capacidade:

– O MRP trabalha com uma dada capacidade; se em algum momento a carga for superior à capacidade, então é
necessário actuar para corrigir esta situação;

– As formas mais usuais são: recorrer às horas extra, ou antecipar a produção de alguns artigos;

– A antecipação da produção vai permitir balancear a carga com a capacidade, à custa da criação de stock.

• Agrupamento económico de ordens de fabrico:

– O cálculo das necessidades líquidas realizado pelo MRP pode por exemplo lançar 50 unidades na semana 15, 125
na semana 16 e 25 na semana 17;

– Pode ser mais vantajoso numa oficina agrupar todas estes lançamentos na semana 15 produzindo 200 unidades;

– Evita-se mudar duas vezes de ferramenta ganhando capacidade de produção;

– Criamos no entanto um stock de 150 unidade na semana 16 e de 25 na semana 17.

17
3. Regras de grupagem no MRP
• As regras de grupagem que a seguir se
descrevem são determinantes para a eficácia
económica dos sistemas de produção que
seguem a metodologia MRP;
• O primeiro factor de grupagem é o período
elementar de cálculo. As encomendas chegam
com datas de entrega bem definidas, o dia (por
vezes, também se menciona a hora de entrega),
a semana ou o mês;
• Se tencionamos produzir dia a dia então os
cálculos do MRP têm de ser executados
diariamente;
• Se a nossa produção é semanal (entregas na
semana) então basta executar os cálculos
semanalmente, com o ganho de esforço de
cálculo, mas com a criação de stocks durante a
semana;
• Podemos adoptar soluções mistas do tipo: para
a produção executamos cálculos diários e para
os aprovisionamentos executamos cálculos
semanais.
• O tamanho dos lotes;
• O MRP pode calcular as necessidades líquidas
para cada encomenda sem agrupar em lotes
(utiliza-se especialmente para o caso das
montagens);
• Pode calcular as necessidades líquidas em
lotes económicos (no mínimo ou em múltiplos
do lote). Este facto obriga a um esforço
computacional maior, uma vez que se terão
presentes as restrições do lote;
• Pode executar os cálculos por períodos de
lançamento ou seja, tentar agrupar as
necessidades líquidas de um componente para
uma semana. Isto obriga a que esse
componente só seja produzido uma vez na
semana;
• Existem outros algoritmos de agrupamento em
lotes;
• A regra que se definir vai provocar um esforço
maior ou menor de cálculo e vai provocar a
criação de stocks na fábrica em graus
diferentes.
18
4. MRP na prática

• A simplicidade do princípio do MRP esconde as dificuldades da sua prática;

• Imaginemos o caso de uma empresa que fabrica centenas de artigos diferentes e cada um com uma
nomenclatura a dez níveis e dentro dessas nomenclaturas um número apreciável de componentes
comuns;

• A massa de cálculos de MRP para este caso é bastante considerável, o que dá lugar a um número de
ordens de fabrico e de compra da ordem dos milhares;

• Como controlar tal número de ordens?

• Por outro lado a fiabilidade destas ordens depende da fiabilidade das encomendas e das previsões;

• Não adianta realizar muitos cálculos quando as nossas previsões não são fiáveis;

• A manutenção de um sistema MRP exige muito trabalho e as nomenclaturas estão sempre a alterar-se e
as máquinas a ser substituídas;

• Quando uma máquina avaria é necessário recalcular o MRP?

• Como trata o MRP os problemas de qualidade?

19
4. MRP na prática

• A estrutura das nomenclaturas;

• Quanto mais níveis tiver uma nomenclatura, maior (mais longo) será o ciclo de produção correspondente
a essa nomenclatura;

• A decisão de criar níveis numa nomenclatura é uma decisão do gabinete de métodos. Eles tentam
identificar sub-conjuntos comuns a vários artigos que permitam o lançamento agrupado desses sub-
conjuntos;

• A decisão de não criar níveis adicionais numa nomenclatura permite um ciclo de produção mais rápido
mas obriga a lançar os sub-conjuntos separadamente (mais lançamentos) e não em lotes comuns;

• A periodicidade do cálculo MRP;

• Até agora descrevemos o MRP de uma forma estática, mas a realidade da empresa é dinâmica: os
dados são modificados continuamente, uma vez que, chegam novas encomendas, os fornecedores
entregam materiais, os lotes de fabrico são terminados;

• É portanto necessário recalcular, pôr em dia, continuamente, as necessidades dos materiais.

20
4. MRP na prática

• Periodicidade de cálculo;

• Para uma empresa que trabalha para stock, com produtos estáveis com ciclos longos, uma
actualização mensal é suficiente;

• Por outro lado, se os movimentos são numerosos e os ciclos de fabrico curtos, é necessária uma
actualização mais frequente;

• É pesado correr o MRP. Possuindo a empresa milhares de artigos ligados entre eles pela
nomenclatura, o tempo de cálculo chega a várias horas;

• É raramente aconselhado actualizar o MRP diariamente;

• De notar, ainda, que os resultados obtidos devem ser validados pelo serviço de programação da
produção e pelo encarregado. Ora estes não possuem capacidade para todos os dias reverem os
cálculos do MRP;

• Mesmo com os computadores mais sofisticados e rápidos, dificilmente conseguimos rever o MRP com
periocidade inferior à semana.

21
4. MRP na prática

• Posição das ordens de fabrico;

• Para permanentemente controlarmos as ordens de fabrico sem que seja necessário utilizar o MRP,
classificamos as ordens de fabrico da seguinte forma:
– Ordem lançada: a ordem encontra-se na fabrica, os componentes saíram de armazém, o artigo supõe-se pronto na
data prevista;

– Ordem firme: é aquela que não pode ser posta em causa, nem em quantidades, nem no prazo. Os componentes
necessários são reservados no stock sem que tenham saído do armazém;

– Ordem planificada: é aquela que foi criada pelo cálculo do MRP, que necessita ser validade em quantidades e
prazos no imediato;

– Ordem previsional: é aquela que foi calculada pelo MRP para o longo prazo;

• Com o decorrer da actividade da empresa estas ordens passam pelas quatro fases: previsional,
planificada, firme e lançada;

• Desta forma o plano de produção vai-se estabilizando progressivamente à medida que nos aproximamos
da necessidade de produzir.

22
4. MRP na prática

• Sistema regenerativo ou por diferenças; • No cálculo pelas diferenças, explodimos a

nomenclatura sobre as necessidades das
• No MRP podemos actualizar o sistema de duas diferenças e não sobre os valores absolutos das
maneira: encomendas;

– apagando as ordens que não foram lançadas e • Resultam ordens de fabrico que se vão
recalcular novas ordens, é o sistema regenerativo; adicionar (ou subtrair) às previamente
calculadas;
– introduzindo apenas as diferenças e recalcular
apenas as ordens afectadas por essas diferenças,
como mostra a figura: • É possível desta forma avaliar as
consequências das modificações introduzidas;
Previsões feitas em Fevereiro
Produto Mar Abr Mai Jun Jul Ago • Este último método, bastante mais rápido de
calcular, não pode ser aplicado
A 80 70 30 0 0 50
B 100 60 80 100 60 60 permanentemente, pois ele não possibilita o
C 15 0 10 20 0 10 agrupamento das ordens de fabrico;
Previsões feitas em Março
• O funcionamento do MRP pelo método das
Produto Abr Mai Jun Jul Ago Set diferenças é especialmente interessante para
A 70 30 10 0 35 40 realizar simulações da produção.
B 60 90 100 60 60 0
C 0 10 15 5 10 15

Diferenças entre as duas previsões

Produto Abr Mai Jun Jul Ago Set
A +10 -15 +40
B +10
C -5 +5 +15
23
4. MRP na prática

• Traçabilidade e origem das necessidades;

• Se a empresa fabrica para stock produtos normalizados de maneira repetitiva, ela faz grupagens por
período, em geral semanal;

• Se a empresa fabrica por encomenda, ela prefere conservar uma relação directa entre a ordem de
fabrico e a encomenda;

• Neste último caso, as necessidades brutas nunca são totalizadas num mesmo período, para que seja
possível manter a traçabilidade encomenda / lote de fabrico;

• O conhecimento da encomenda que deu origem à ordem de fabrico pode revelar-se muito útil para a
planificação da produção: por exemplo, se uma máquina avaria e a ordens de fabrico ficam atrasadas,
podemos fazer avançar em primeira lugar aquelas que têm de ser entregues no imediato;

• Uma outra situação é a que acontece quando a empresa procura assegurar a qualidade e é imperativo
saber em que momento foi produzida a ordem de fabrico e a partir de que componentes. Mais uma vez
não é possível ao MRP calcular os totais das necessidades brutas para o período.

24
4. MRP na prática

• O risco de aumentar os stocks;

• A gestão da produção de acordo com a metodologia MRP é delicada, pois que ela supõe fixar e manter
actualizados, para milhares de artigos, os parâmetros de gestão:
– stocks de segurança;

– periodicidades;

– regras de grupagem.

• No entanto os imprevistos (avarias, …) incitam o responsável a antecipar os lançamentos de ordens de

fabrico e a produzir mais do que o necessário;

• Se os imprevistos são importantes o risco de aumentar os stocks médios torna-se também importante;

• O objectivo do MRP, que seria uma gestão da produção que eliminasse os stocks (como no JIT) é
praticamente impossível de conseguir;

• Em alternativa, o responsável podia aumentar a frequência de cálculo do MRP (passar de semanal para
duas vezes por semana), mas desta forma aumentaria os seus custos de gestão.

25
5. Pontos chave

• As nomenclaturas descrevem a composição dos artigos fabricados. Elas permitem calcular as

necessidades a todos os níveis e de realizar o custeio desse artigo;

• O modelo MRP parte da procura final e determina as necessidades dependentes em cada estado do
processo fabril;

• O cálculo das necessidades, ou MRP, gera ordens de fabrico para cada estado do processo de fabrico e
de aprovisionamento: fazendo explodir a procura de produtos acabados de acordo com a nomenclatura e
indicando a altura do tempo em que devem são precisas e quando devem ser iniciadas;

• Os parâmetros chave do MRP são:

– as quantidades lançadas; e os stocks de segurança;

– os intervalos de tempo entre dois níveis da nomenclatura;

– as regras de grupagem.

• Se bem que na teoria o MRP absorve os stocks, na prática eles podem não o ser. Devido aos lotes
económicos, às antecipações da produção e especialmente devido a una má manutenção das
nomenclaturas;

• Quanto mais níveis possuir uma nomenclatura, mais longo é o ciclo produtivo;

• As ordens de fabrico passam sucessivamente por vários estados: previsionais, planificadas, fixas e
lançadas;

• O cálculo das necessidades pode ser actualizado de uma forma regenerativa ou pelas diferenças de
previsões.
26
6. Questões e Exercícios - Questões de reflexão

• Quais os elementos indispensáveis ao controlo de um sistema gerido pelo método MRP?

• Qual o impacto de uma procura incerta, determinada por um modelo de previsão, num
processo tão “mecânico” como o MRP?

• Porque não se gerem os diferentes componentes de uma nomenclatura de maneira

independente, com um modelo clássico de gestão de stocks?

• Qual o impacto da informática no desenvolvimento e na aceitação do MRP?

• A planificação hierarquizada e o método MRP aplicam-se de forma indistinta a todos os

sectores da indústria?

• Como se determina o custo de um produto acabado?

• Quais as utilizações da nomenclatura inversa?

• O que é a origem da necessidade? e a traçabilidade?

27
6. Questões e Exercícios - Exercício Nordeste

• A empresa Nordeste fabrica um produto A com a nomenclatura seguinte (os dígitos entre
parêntesis indicam a quantidade de componentes no composto de nível imediatamente
acima):
A
(1) (2) (4)

B C F

(1) (2) (1) (4)

E D E F
(2)

• Os subconjuntos B, C e D, bem como o produto acabado A, são fabricados na fábrica. Os

componentes E e F são comprados ao exterior;

• Foi reunida, sobre cada componente, a informação complementar que se encontra na

página seguinte:

28
6. Questões e Exercícios - Exercício Nordeste

• Stocks, prazos e custos:

PRAZO DE CUSTO DE FABRICO
COMPONENTE STOCK INICIAL FABRICAÇÃO OU OU DE
APROVISIONAMENTO APROVISIONAMENTO
A 30 1 100
B 70 2 50
C 100 1 40
D 100 1 20
E 100 2 10
F 1000 2 5

• O programa de vendas do produto A é o seguinte:

JAN 10 MAI 50 SET 40

FEV 20 JUN 50 OUT 30
MAR 30 JUL 80 NOV 20
ABR 40 AGO 0 DEZ 10

29
6. Questões e Exercícios - Exercício Nordeste

• A fábrica está encerrada em agosto, pelo que os lançamentos em produção que deveriam
ter lugar em agosto deverão ser antecipados para julho;
• O componente D é lançado por lotes de 100 unidades no mínimo;
• O componente E é encomendado em múltiplos de 100 unidades;
• O componente F é encomendado em múltiplos de 1.000 unidades,

• Os custos de produção correspondem ao valor acrescentado ao produto em cada fase, não

tendo em conta os custos relativos à elaboração dos componentes;

• Os custos de produção são contabilizados no início da fabricação do lançamento do mês;

• Os stocks são contabilizados no final de cada mês;
• Os pagamentos aos fornecedores dos componentes são efectuados a 2 meses;

• Não há nenhuma encomenda em curso a fornecedores.

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6. Questões e Exercícios - Exercício Nordeste

Perguntas:

• Determinar ordens de produção, tendo em conta os stocks iniciais, para os produtos A, B e

C;

• Determinar as encomendas a fornecedores (ter em conta as encomendas mínimas) e

calcular os stocks resultantes;

• Calcular o custo padrão de cada componente;

• Calcular a necessidade em fundo de maneio causada pela fabricação de uma unidade de

produto A;

• Calcular o volume de stock em curso dos produtos A, B, C e D para os primeiros 6 meses;

• Calcular o crédito de (as dívidas a) fornecedores resultantes das entregas (prazo de

pagamento de 2 meses) dos primeiros 6 meses;

• Determinar a necessidade em fundo de maneio mensal para os primeiros 6 meses, sem ter
em conta o crédito dos fornecedores.

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