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Histórico    
do APQP

O PPAP é um processo derivado do APQP-PPAP, desenvolvido no final dos anos 80 por uma comissã
experts das três maiores indústrias automobilísticas: Ford, General Motors e Chrysler. Essa comissão inv
cinco anos para analisar o então corrente estado de desenvolvimento e produção automotivo nos Est
Unidos, Europa e especialmente no Ja
 
Os requisitos para seus fornecedores são seguir os procedimentos e técnicas do APQP-PPAP, serem audit
e certificados para a norma TS16949.

 
O proceso PPAP é definido pelo Manual APQP-PPAP da AIAG (Automotive Industry Action Group), o qual é
de uma série de documentos relacionados, atualizados e publicados pela AIAG.base para a criação do proc
de Plano de Controle é o Manual da APQP. Os manuais incluem:

 O Manual FMEA
 O Manual SPC (Statistical process control)
 O Manual MSA (Measurement Systems Analysis)
 O próprio Manual Production Part Approval Process (PPAP)

A AIAG (Automotive Industry Action Group) é uma associação sem fins lucrativos da indústria automa
fundada em 1982.

O PPAP possui 18 elementos esenciais Abaixo estão a lista de todos os 18 elementos, e uma descrição b
deles.

1. Histórico do Desenho: o projeto grava a cópia do desenho. Se o cliente for responsável pleo projeto,
será uma cópia do desenho do cliente que é emitido junto com a ordem de compra . Se o fornecedor
responsável, este desenho será liberado no momento da liberação do fornecedo

2. Documento de Mudança de Endenharia Autorizada: documenta o projeto original e mostra a desc

detalhada de muda

3. Aprovação de Engenharia: experimentação da engenharia com as peças de produção executada

indústria do cliente. “Um desvio provisório” é requerido geralmente para emitir as peças ao cliente ante
PPAP.

4. DFMEA: análise da modalidade e do efeito de falha do projeto (DFMEA), revisto e assinado pelo fornece
pelo cliente. Se o cliente for responsável pelo projeto, geralmente não compartilha deste original co
fornecedor. Entretanto, a lista de todas as características críticas ou elevadas do impacto do produto dev
compartilhada com o fornec

5. Diagrama de Fluxo de Processo: indica todas as etapas e seqüência no processo da fabricação, inclu
novos componentes.

6. PFMEA: processo de análise e modalidade do efeito de falha (PFMEA), assinado pelo fornecedor e
cliente. O PFMEA segue as etapasdo processo de fluxo e indica-se os erros que podem ocorrer duran
fabricação e no conjunto de cada componente.

7. Plano de Controle: plano de controle, assinado pelo fornecedor e pelo cliente. Segue as etapas de PFM
fornece mais detalhes, como as alterações potenciais que podem ser verificadas dentro da qualidad
processo de produção do conjunto ou durante a inspeção dos produtos

8. Estudos da Análise do Sistema de Medidas (MSA): MSA contém geralmente as configurações pa

características críticas ou elevadas do impacto e a calibragem usada para medir estas característic

9. Resultados Dimensionais: esta lista mostra a característica do produto, a especificação, os resultado

medida e a exibição da avaliação se esta dimensão for “aprovada” ou “não aprovada”. Um mínimo de
partes são relatadas geralmente por produto/combinação de processos .

10. Registros de Material / Teste de Performance: os registros do material/desempenho testam o sum

de cada teste executado na divisória. Este sumário está geralmente em um formulário de DVP&R (plan
relatório da verificação do projeto), que demonstra cada teste individual, quando foi executado, a especifica
resultados e a passagem da avaliação/falha. Se houver uma especificação da engenharia, geralmente ano
na cópia. O DVP&R será revisto e assinado por grupos de engenharia do cliente e do fornecedor. O coorden
da qualidade procurará uma assinatura do cliente neste original. Além disso, esta seção lista toda
certificações materiais (aço, plásticos, chapeamento, etc.), como especificado na cópia da certificação mat
mostrando as conformidades.

11. Estudos do Processo Inicial: esta seção mostra todas as cartas estatísticas do controle do processo
afetam as características mais críticas. O objetivo é demonstrar que os processos críticos possuem estabilid

12. Documentação dos Laboratórios Selecionados: cópias da documentação do laboratório de toda

certificações (exemplo A2LA, de TS, etc) dos mesmos que executaram os teste

13. Relatório de Aprovação de Aparência: cópia do relatório da aprovação de aparência do formulár

AAI (inspeção de aprovação da aparência) assinado pelo cliente. Aplicável para os componentes que afeta
aparência somente.

14. Amostra das Partes de Produção: produção de amostras do mesmo lote da produção inicial. O paco
PPAP mostra geralmente um retrato da amostra e onde é mantido (cliente ou fornecedo

15. Amostra mestra: amostra aprovada e assinada pelo cliente e pelo fornecedor; aquela que será usada
treinar operadores em inspeções subjetivas, tais como visuais ou de ruído

16. Verificações Adicionais: (dispositivo automático de entrada) quando houver ferramentas especiais
verificar as peças, as mostras desta seção são retratos da ferramenta e os registros da calibração, incluin
relatório dimensional da ferramenta.

17. Exigências Específicas do Cliente: cada cliente pode ter exigências específicas, a serem incluída
pacote de PPAP. É uma boa prática pedir ao cliente expectativas de PPAP antes de citar, por exmeplo, unifo
para um trab

18. Certificado de Submissão de Peça (PSW): formulário que sumaria o processo completo do PPAP.
formulário mostra a razão para a submissão (mudança do projeto, revalidação anual, etc.) e o níve
originais submetidos ao cliente. Há uma seção que pede resultados que se encontrem com todas as exigê
do desenho e da especificação. Se houver algum desvio, o fornecedor deve anotar na autorização ou info
que PPAP não pode ser submetido.