Parte 2

RA : 110018
Nome : Paul FABRE

Mid-State Brick Factory

Parte II

RA : 110018
Nome : Paul Louis Étienne FABRE
Disciplina: EM831 – Engenharia de Qualidade
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Nome : Paul FABRE
Sumario

I. Identificação do Problema .............................................................................................................. 3

1. Ishikawa ....................................................................................................................................... 3
2. Priorização ................................................................................................................................... 4
II. Resolvação do problema escolhado ................................................................................................ 6
1. Diagrama de Relações. ................................................................................................................ 6
2. Vericaçao do Analise e Teste. ...................................................................................................... 7
III. Conclusação. .............................................................................................................................. 10
IV. Annexe ....................................................................................................................................... 11
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Nome : Paul FABRE
I. IDENTIFICAÇÃO DO PROBLEMA
Na primeira parte nos vimos que os problemas eram os seguintes :

Serras
Quebra demais (8 vezes em 2 dias)
SW-103 Coloca muito problema sobre a rebarbamento
A media de Rugosidade està um pocco alto (ultrapassar de LSE)
Fresas
Todas as Maquinas têm um media de Rugosidade um pocco alto
ML-123 A media de Largura està sobre a LSE demais
A media de Largura està um pocco abaixo do LIE
ML-001
Fato entalhes demais
ML-001/054 Ausência operador no dia 2
Retifica
Ausência operador no dia 2
A media de Rugosidade està sobre a LSE demais
GR-001 A media de Thick està um pocco sobre a LSE
Coloca problema sobre a rebarbamento
Fato entalhes demais
Tableau 1 Identificação dos problemas

Agora nos vamos tentar de explicita-los.

1. Ishikawa
i. Serra

Mão-de-obra Material Pressure Ambiental

Fornecedor
Coolant
Homens
Rugosimetro
Concentração
Velocidade
Serra :
-Quebra
-Rebarbamento
Blade change/freq -Rugosidade
Rugosidade Pressão de fixação
Feed rate
Matéria Prima Guide Setting
Parte Posição

Fornecedor

Matéria Método
Figure 1 Ishikawa das Serras
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ii. Fresa

Mão-de-obra Material Pressure Ambiental

Fornecedor
Coolant
Homens

Rugosimetro Concentração
Velocidade (RPM)
Fresa :
-Ausência
-Rugosidade
Pressão do Ar
Cutter change/freq -Entalhes
Rugosidade Pressão de fixação
Feed rate
Matéria Prima
Climb/Conv.
Parte Posição
Fornecedor

Matéria Método
Figure 2 Ishikawa das Fresas

iii. Retifica

Mão-de-obra Material Pressure Ambiental

Wheel
Coolant
Velocidade
Homens Concentração
Table Rugosimetro Retifica :
Fornecedor -Ausência
% Magnet.
-Rebarbamento
-Rugosidade
Pressão do Ar
Wheel change/freq -Entalhes
Rugosidade Pressão de fixação -Thick
Wheel dress rate
Matéria Prima
Demag
Parte Posição
Fornecedor

Matéria Método
Figure 3 Ishikawa da Rectifica

Então nos podemos ver que todas as partes têm muitos problemas de origens diferentes.
Para uma melhor eficacidade nos vamos priorizar os problemas e depois escolhar os maiores para
resolvê-los.

2. Priorização

Para priorizar eu vou crear um driagrama Pareto com os problemas que causam
deterioraçoes sobre as caracteristicas importantes pelos clientes (exigencià maior que 1).
Eu colocei em anexo a tabela com os dados au eu usava para fazer o diagrama de Pareto.
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Diagrama de Pareto
100

2000 90
numero de defeitos X peso cliente

80
70
1500
60

percentual
50
1000 Valor padrão
40
% Cumulativo
30 Limite A
500 20 Limite B
10
0 0

Problema
Figure 4 Diagrama de Pareto

Agora eu vou classificâ-los em três categorias de accordo com a importância deles :

Categoria A B C
ML-123 Micro ML-054 Micro SW-103 Length
ML-101 Micro GR-001 Thick ML-001 Width
Problemas ML-123 Width SW-103 Micro ML-054 Width
GR-001 Micro ML-101 Width
ML-001 Micro
Tableau 2 Classificação dos problemas (metoda ABC)

Então, os problemas a resolver em prioridade são os que pertencem à categoria A. Para esta
parte eu vou me concentrar no primero : a media de rugosidade da maquina ML-123; porque éo
maior problema de accordo com o diagrama Pareto e tambèm porque o problema é comum ao 4
maquinas, então com um pouco de sorte a resolvação para esta maquina vai funcionar para todas as
maquinas.
Para resolver este problema, eu vou fazer seu diagrama de relações.
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II. RESOLVAÇÃO DO PROBLEMA ESCOLHADO
1. Diagrama de Relações.

Taxa de Pressão do
Rotação Rugosimetro
alimentação refrigerante

Pressão de
« vise » Operador

Rugosidade
da peça

Frequência de
Climb/Conven troca da
ferramenta

Vendedor da
Concentraçao Fornecedor do
Pressão do ar pastilla de
do refrigerante tijolo
corte

Figure 5 Diagrama de Relações

Graças a este diagrama, nos vamos poder escolhar os parâmetros que têm o mais afeta.

Parâmetros Afeta Afetado

Rotação 1 5
Taxa de Alimentação 1 1
Rugosidade 0 1
Pressão de "Vise" 1 0
Operador 3 0
Vendedor da Pastilha de Corte 1 0
Frequência de Troca de Ferramenta 1 2
Fornecedor do Tijolo 0 0
Pressão do Ar 1 0
Concentração do Refrigerante 3 1
Climb/ Convenc. 2 1
Pressão do Refrigerante 3 1
Tableau 3 Tabela de afetações
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Do quadro nos podemos guardar os seguintes parâmetros :
 Operador
 Concentração do refrigerante
 Pressão do Refrigenrante

Alème disso podemos anotar que todas as maquinas têm o mesmo problema, então nos
vamos soamente estudar os parâmetros comuns.

Item Fresa ML001 ML054 ML101 ML123

RPM 200 330 330 330
Taxa Alimentação 3 5 5 5
Pressão Fresa 29,5 35,7 35,7 35,7
Pressão Refrigerante 68 55 55 55
Refrigerante 0 0 0 0
Pressão de Ar 20 20 20 20
Subida Climb Climb Climb Climb
Frequencia Corte 200 400 400 400
Fornecedor Corte RotoMill RotoMill RotoMill RotoMill
Vendedor Tarugo QUALITY2 QUALITY2 QUALITY2 QUALITY2
Medidor Largura GW-002 GW-002 GW-002 GW-002
Micro Medidor GM-017 GM-017 GM-017 GM-017
Peças Perdidas 500 500 500 500
Tableau 4 Set-up inicial

Graças à comparação dos dois quadros, nos podemos ver que o parâmetro o mais provavel é
a Concentração Do Refrigerante.

2. Vericaçao do Analise e Teste.

Para verificar eu implementei uma mudança da concentração do refrigerante de 5 em 5 até
eu acho uma concentração suffisante :

Concentração Micro % peças certas

170,516667
5 0
168,964083
157,960019
10 33,3333
161,034701
147,764394
15 66,66667
144,376717
143,915629
20 147,923289 72,2222
146,393771
142,342178
25 146,74793 77,77778
136,131596
136,320976
30 130,504943 100
136,751455
Tableau 5 Mudança da concentração do refrigerante
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100

75
concentração : 5
concentração : 10
50
concentração : 15
concentração : 20
25
concentração : 25
concentração : 30
0

% peças certas
Figure 6 Percentagem daspeças certas dependendo da concentração

Então, parece que uma concentração de 30 resolve o problema para a maquina ML-123. Nos
podemos pelas outras maquinas.

Carta de Nova Media Rugosidade

155

150

145 Média ML-123

Rugosidade

LSE
140
Media ML-001
135
Media ML-054
130 Media ML-101

125
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Figure 6 Carta de controle da rugosidade com a concentração ajustada a 30

Parece que uma concentração de 30 resolve o problema para todas as maquinas. Mas é
tambèm possivel que esta concentração detoria as outras caracteristicas.
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Carta de Media Largura

2,12
Media
2,1
2,08 Nova Media
2,06 LSE
2,04
LIE
2,02
2 Media ML-001
1,98 Media ML-054
1,96 Media ML-101
1,94
Nova Media ML-001
1,92
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Nova Media ML-054

Figure 7 Carta de controle da Largura com a concentração ajustada a 30

Mesmo se as medias são sempre dentro dos limites, o numero de residuos aumentou um pouco.
Recomendo, por isso, uma concentração entre 25 e 30, dependendo do caso.
Vamos verficar se tem uma corelação entre a concentração do refrigerente e a media de largura :

Falta x Concentração do refrigerante

35
30
25
% Residuo

20
15
10
5
0
25 26 27 28 29 30 0
Concentração do refrigerante

Figure 8 Verificação da corelação entre residuo e concentração do refrigerante

Então, parece que não existe uma ligação entre estes dois factores.
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III. CONCLUSAÇÃO.
Para resolver o problema de rugosidade pelas fresas, vamos ajustar a concentraçao a 30
dependendo do caso.

No contexto da melhoria continua, aqui tem o novo diagrama Pareto :

Diagrama de Pareto
100
Numero de defeitos X peso cliente

800
90
700 80
600 70

% Cumulativo
500 60

400 50
40 Valor padrão
300
30 % Cumulativo
200
20
Limite A
100 10
Limite B
0 0

Problema

Figure 9 Diagrama de Pareto atualizado

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IV. ANNEXE

Número de
Número de Valor do
Problema Tijolos Valor padrão
Tijolos Cliente
Defeituosos
ML-123 Micro 95 96 5 475
ML-101 Micro 94 96 5 470
ML-123 Width 96 96 3 288
GR-001 Micro 48 48 5 240
ML-001 Micro 46 48 5 230
ML-054 Micro 45 48 5 225
GR-001 Thick 30 48 3 90
SW-103 Micro 26 96 3 78
SW-103
Length 12 96 5 60
ML-001 Width 17 48 3 51
ML-054 Width 14 48 3 42
ML-101 Width 2 96 3 6
SW-111
Length 0 96 5 0
SW-111 Micro 0 96 3 0
Tableau 7 Dados para fazer o diagrama de Pareto