Trabalho de Monitoramento e Controle

Disciplina: EME001 – Introdução aos Processos de

Manufatura

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 Sumário

1. Resumo..............................................................................................................01
2. Introdução..........................................................................................................01
3. Ferramentas que serão utilizadas
3.1. Folha de Verificação (rol) ............................................................................01
3.2. Histograma..................................................................................................02
3.3. Estratificação (Amostragem) .......................................................................03
3.4. Diagrama de Dispersão................................................................................04
3.5. Diagrama de Pareto.....................................................................................05
3.6. Diagrama de causa e efeito..........................................................................08
4. Conclusão...........................................................................................................12
5. Bibliografias.......................................................................................................12

Resumo
Objetiva-se com este trabalho um entendimento geral do que vem a ser controle de
processos. Dessa forma, foram pesquisados conceitos e exemplos práticos das ferramentas:
folha de verificação, estratificação (amostragem), diagrama de Pareto, histograma, diagrama
de dispersão e diagrama de causa e efeito, com o intuito de se familiarizar com o tema.
Procurou-se ao máximo a utilização de exemplos práticos relacionados com processos de
manufatura (soldagem e usinagem).

1. Introdução
O controle da qualidade se faz cada vez mais necessário no contexto atual de mercado,
no qual a satisfação do cliente se apresenta como primeiras prioridades. O controle da
qualidade é importante, não só para a satisfação do cliente, como também para o aumento da
segurança das pessoas. É o responsável por garantir que as atividades saem conforme o
planejado. Colabora indiretamente com a redução de custos e o aumento da produtividade.
Assim, tendo em vista os efeitos do controle da qualidade, métodos para solução de
problemas e aprimoramento dos produtos foram sendo desenvolvidos e implementados,
fazendo dessa prática uma constante no planejamento e execução de processos.

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 Surgem, então, várias metodologias para solucionar os problemas do processo
produtivo. Destacaremos no prosseguir do trabalho algumas das ferramentas utilizadas e
como elas podem ser aplicadas em determinados processos. O sucesso dessas ferramentas
esta no uso relativamente simples e rápido das mesmas. Elas constituem um processo de
análise lógica baseado em fatos e dados de forma sequencial.

2. Ferramentas que serão utilizadas

2.1. Folha de Verificação (rol)

Folhas de verificação são formulários utilizados para coletar dados de um processo e
organizá-los de maneira adequada, facilitando ao máximo a visualização de problemas e
entendimento dos mesmos.
São como tabelas ou “planilhas” que ajudam a entender a frequência e a forma que os
problemas aparecem, de uma forma rápida, ou até mesmo imediata. Os dados são coletados
com base em fatos e não em decisões ou opiniões, tornando as informações mais verdadeiras,
evitando confusões. Na folha de verificação deve-se constar obrigatoriamente o lugar ou
espaço em que se desenvolveu o trabalho, o nome do responsável, bem como a data e hora.
A construção de uma folha de verificação pode ser descrita, em síntese, da seguinte
forma: definição do que está sendo observado (processo e principais tipos de defeitos),
definição do tamanho da amostragem, construção de um formulário simples e de fácil
manuseio e definição de uma coleta de dados de modo consistente, honesta e rápida.
É uma ferramenta muito simples de se aplicar e de fácil obtenção. Relaciona-se com a
maioria das ferramentas, pois é um passo básico, no qual se retira as informações para depois
analisar os problemas e identificar causas. Segue abaixo um exemplo simples de folha de
verificação:
Componente: conjunto ABC Seção: linha de montagem
Processo de trabalho: montagem Data de produção:
30/03/05
Quantidade produzida: 1000 peças Inspetor:
Tipo de defeito Frequência do item Frequência relativa
Alinhamento 12 0,06
Solda 21 0,1
Parafuso solto 68 0,34
Junção 15 0,07
Sujeira 41 0,2
Riscos 29 0,14
Trinca 10 0,05
Rebarba 6 0,03
Bolhas 1 0,01
Total 202 1

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 2.2. Histograma
São gráficos de barras que mostram a variação sobre uma faixa específica. Possibilita
conhecer as características de um processo bem como a variação de um conjunto de dados. A
forma como os dados estão distribuídos nos dá informações rápidas sobre o problema e a
condição do mesmo. Outra vantagem é o uso relativamente rápido dessa ferramenta, que com
o auxílio de softwares, torna esta conveniente.
Informações importantes são retiradas de um histograma, como por exemplo: onde
está a maior concentração de dados, a frequência de certa classe, a média dos dados e a
amplitude. Fica fácil a visualização dos problemas e as condições em que os mesmos são
intensos.
Logicamente esta ferramenta deve ser precedida pela folha de verificação, uma vez
que esta última é que possibilita a análise dos dados e o cálculo das frequências, amplitudes,
classes, médias e desvios padrão, além de outros parâmetros necessários para construção de
um histograma.
Como construir o histograma
Coletados os dados, devemos seguir da forma descrita:
 Determinar a amplitude (maior valor - menor valor);
 Determinar o número de classes, geralmente é a raiz quadrada do número de
dados (pode ser determinada por bom senso);
 Determinar o intervalo de cada classe (amplitude/número de classes);
 Calcular a média de cada classe (média aritmética do limite superior e inferior);
 Calcular a frequência relativa de cada classe;
 Construir um gráfico de barras com altura proporcional à frequência relativa e
base constituída das classes (intervalos).
No caso da folha de verificação exemplificada, temos que as classes são variáveis
nominais e não quantitativas, resultando no histograma abaixo:

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 2.3. Estratificação (amostragem)
Estratificação é uma das técnicas de amostragem da estatística. Começaremos, então,
o estudo dessa ferramenta, definindo o que vem a ser amostra e consequentemente
amostragem.
Amostra é um pequeno conjunto de dados retirados de uma população. A amostragem
(tomar uma parte da população) facilita muito o estudo da população, pois necessita de menos
tempo para análise de dados e apresenta resultados satisfatórios. Quando isto ocorre,
podemos admitir que a amostra representa a população. No entanto, devemos salientar que
esta parte do conjunto de dados de uma população (amostra) não apresenta o resultado exato
da população, apresenta apenas um resultado aproximado.
A amostragem estratificada é um dos métodos de se obter uma amostra de certa
população, assim como se tem: amostragem aleatória, amostragem sistemática, amostragem
por conglomerados e assim, por diante. Ela consiste essencialmente em pré-determinar
quantos elementos da amostra serão retirados de cada estrato. A predeterminação pode ser
feita de várias maneiras, sendo as mais comuns chamadas de: uniforme (na qual se sorteia um
número igual de elementos para cada estrato) e proporcional (na qual o número de elementos
sorteados em cada estrato é proporcional ao número de elementos no estrato). Geralmente, o
objetivo de se estratificar um espaço amostral é estimar a média verdadeira ou o total da
população que afasta dessa media em cada estrato.
A amostragem estratificada uniforme é recomendável se os estratos da população
forem aproximadamente do mesmo tamanho. Caso isso não ocorra, será preferível a
estratificação proporcional pelo fato de fornecer uma amostra mais representativa (real) da
população.
Seguindo dessa forma, a amostragem pode ser considerada como boa, já que
podemos considerá-la representante de nossa população.
Considerando a estratificação como ferramenta de controle, pode-se encontrar como
exemplo a seguinte divisão para um processo de soldagem:
 Posição de soldagem: plana, horizontal, vertical, sobre cabeça;

 Tipo de proteção: gás, gás inerte;

 Metal de base: aço de baixa liga, aço inoxidável, ferro fundido, níquel,
alumínio;

 Fontes de energia: fonte mecânica (atrito, ondas de choque, deformação),

fonte química (reação exotérmica), fonte elétrica (corrente, arco elétrico),
fonte radiante (laser);

 Tipo de eletrodo.

2.4. Diagrama de dispersão

Um diagrama de dispersão consiste em um gráfico relacionando duas variáveis, com
objetivo de encontrar relações entre duas variáveis quantitativas. Pode-se construído um
diagrama de dispersão definindo um eixo horizontal x e um vertical y com aspectos das

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variáveis a serem analisadas e colocando os valores em suas respectivas coordenadas.
Dependo do nível de relação entre as variáveis o diagrama ficara mais, ou menos focado.

Na figura a cima, mostramos a correlação positiva entre as variáveis, neste diagrama

podemos ver as correlações possíveis.

Positiva Forte
Fraca
Correlação Negativa Forte
Fraca
Nula
Deve-se salientar que apesar existir uma dependência entre duas variáveis, não
necessariamente existe uma relação de causa e efeito.

2.5. Diagrama de Pareto

Conceito
O Diagrama de Pareto é uma das sete ferramentas da qualidade que nos auxilia,
através de um gráfico, a estabelecer uma ordenação nas causas de perdas que devem ser
sanadas.
Sua origem é decorrente de diversos estudos realizados pelo economista italiano
Vilfredo Pareto (1848–1923) e pelo engenheiro de controle de qualidade romeno Juran (1904-
2008).
O Diagrama de Pareto torna visivelmente clara a relação ação/benefício, ou seja,
prioriza a ação que trará o melhor resultado. O seu gráfico em barras consiste em colocar em
uma ordem de maior para a menor frequência de ocorrências que causam perdas de materiais,
produtos, etc. Juntamente com as barras segue uma linha que pontifica as frequências
acumuladas dos defeitos estudados no diagrama.

Poucas causas levam à maioria das perdas, ou seja,

”Poucas são vitais, a maioria é trivial”
Juran

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 Passos para se fazer o diagrama

1º - Determinar de que forma os dados serão classificados: por operador, por turno, etc.
2º - Montar uma tabela obedecendo às características do Diagrama, ou seja, organizar os
dados de forma decrescente (do mais frequente, para o menos frequente).
3º - Fazer o cálculo da porcentagem de cada defeito sobre o total e seu valor acumulado
4º - Através da montagem da tabela organizar o gráfico acusando em forma de barras cada
defeito e em linha a porcentagem acumulada.

Exemplo na área de manufatura

O exemplo dado a seguir refere-se à produção de condensadores aramados (peças que vão
atrás das geladeiras) e que são responsáveis pela refrigeração.
O condensador aramado, mostrado na figura , é um produto feito a partir de um tubo de
aço SAE 1006/1008 com 10 metros de comprimento, 4,76 milímetros de diâmetro e 0,63
milímetros de espessura da parede; dobrado em serpentinas onde são soldados cerca de 100
arames com 1,34 milímetros de diâmetro e 1 metro de comprimento; pintado com uma
camada de tinta de 0,08 milímetros de espessura.

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 Os números levantados mostram a instabilidade do processo. Os índices de refugo
(sucata) são de 1,7% na etapa mais complexa de todo o processo e 2,4% considerando toda a
linha produtiva. Os números de retrabalho, que seria um processo de recuperação de peças
produzidas com um determinado desvio de qualidade, são de 3,1% no total.
No caso analisaremos como exemplo o sucateamento desse produto causado por
defeitos ou erros no processo de soldagem de uma empresa localizada em Joinville.

Indicadores de sucata do processo “solda, 2ª dobra”

O processo de solda de arames do condensador, além de gerar bastante retrabalho,

também gera uma grande quantidade de sucata, que teve um aumento muito grande de
janeiro até março, como mostra a figura.

A próxima figura mostra que o principal problema gerador de sucata no processo de

solda e 2ª dobra é “serpentina danificada na solda”, aparecendo em primeiro nos três meses, e
vem aumentando desde janeiro, chegando a um total de 83 peças sucateadas em março.

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 Já na próxima imagem temos o Diagrama de Pareto formado a partir da tabela dada
logo acima.

Sendo assim através do conceito dado sobre o diagrama podemos tirar desses dados
que se quisermos acabar com mais ou menos 61% dos sucateamentos gerado pela 2ª dobra
temos de agir mais sobre a danificação da serpentina e tomar mais cuidados com o
amassamento da mesma.

2.6. Diagrama de causa e efeito

O Diagrama de Ishikawa, conhecido também como Diagrama de Causa e Efeito ou
Diagrama Espinha de Peixe é uma ferramenta utilizada para apresentar a relação existente
entre o determinado resultado de um processo (ou efeito) e os diversos fatores (causas) que
podem influenciar nesse resultado. O resultado do processo que está em estudo pode ser um

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problema a ser eliminado, então o diagrama é utilizado para o levantamento e a apresentação
visual de suas possíveis causas e de seu relacionamento com o problema. Além de mostrar as
causas do problema estudado, o Diagrama de Causa e Efeito também mostra as origens do
mesmo. Busca as causas reais e não as que parecem ser óbvias, pois estas últimas em geral são
apenas consequências das causas anteriores. Essa ferramenta busca a expansão do leque de
informações acerca do problema, aumentando a probabilidade da correta identificação das
suas principais causas, para que se possa atacá-las. Esta abertura do campo de visão deve ser a
mais ampla possível, desenvolvida preferencialmente por um grupo de colaboradores que têm
envolvimento e conhecimento sobre o processo e o problema.
O Diagrama de Causa e Efeito possui uma seta principal horizontal apontando para um
quadro com a indicação do problema a ser estudado. São feitos ramos ligados à seta principal,
sendo que esses ramos representam diferentes critérios que podem ser escolhidas pelo grupo,
ou então pode-se utilizar os critérios dos M’s:
1. Mão de obra
2. Método
3. Material
4. Máquina
5. Meio ambiente
6. Medição
7. "Management" (gestão)
Em cada um dos ramos principais são listadas as possíveis causas a eles relacionadas,
registradas como "ramos menores". O processo é repetido em cada um dos ramos menores,
de forma a indicar sempre um maior nível de detalhe.
O processo para enumerar as causas é o brainstorming, em que o pensar livre é
fundamental, gerando um maior número de ideias. O diagrama estará pronto quando todas as
causas conhecidas pelo grupo estiverem devidamente registradas.
Segundo a maioria dos autores concorda que o Diagrama de Causa e Efeito não tem a
função de identificar, entre as diversas possíveis causas, qual é a causa fundamental do
problema em questão. Ele serve basicamente para:
 Expandir a visão sobre o problema;
 Obter a participação e registrar o conhecimento do pessoal envolvido com o
problema;
 Orientar e focalizar as discussões;
 Difundir o conhecimento;
 Aumentar o nível de concordância dos membros do grupo em relação às melhores
oportunidades de trabalho para a solução do problema.

Uma vez elaborado, o diagrama deve ser guardado como referência futura. Isto
porque ao listar diferentes causas primárias em um dado momento, o problema poderá sofrer
consequências de outras causas em um momento futuro devido a alterações nas variáveis do
processo.
Depois de elaborado o diagrama, é recomendável retornar a sequência a partir de cada
causa primária anotada até o problema, avaliando se a causa implica no próximo passo. Ou
seja, verificar se há coerência na sequência, e se é necessário alterar a redação das causas
intermediárias para tornar a sequência mais clara para os participantes do grupo ou para
terceiros. É recomendável também verificar se está faltando alguma causa que permitiria a
coerência da sequência do diagrama.

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 O Diagrama de Causa e Efeito é muito importante para o levantamento das causas
raízes dos modos de falha presentes em estudos de PFMEA.

Como fazer o diagrama de causa e efeito

1. Defina o problema a ser estudado e o que se deseja obter (o que deve acontecer ou o
que deve ser evitado).
2. Procure conhecer e entender o processo: observe, documente, fale com pessoas
envolvidas, leia.
3. Reúna um grupo para discutir o problema, apresente os fatos conhecidos, incentive as
pessoas a dar suas opiniões, faça um brainstorming.
4. Organize as informações obtidas, estabeleça as causas principais, secundárias,
terciárias, etc. (hierarquia das causas), elimine informações irrelevantes, monte o
diagrama, confira, discuta com os envolvidos.
5. Assinale os fatores mais importantes para obtenção do objetivo visado (fatores chave,
fatores de desempenho, fatores críticos).

Algumas regras básicas:

1. Defina o problema que você pretende investigar de forma precisa, isto é, evite termos
abstratos e ideias muito genéricas.
2. Identifique as causas do problema sob-investigação em reuniões ou em sessões de
brainstorm. Convide para a reunião todas as pessoas envolvidas no processo.
3. Resuma sugestões em poucas palavras
4. Concentre-se nas causas passíveis de serem sanadas. Afinal, se as causas de um
problema não podem ser removidas, o diagrama de causa e efeito será simples
exercício intelectual, sem qualquer aplicação prática.
5. Escrever o diagrama em tamanho grande para que todos os participantes possam
enxergar claramente o que está sendo registrado. O diagrama deve ser utilizado como
foco da discussão e todos devem estar atentos ao que está sendo registrado, tanto
para garantir o seu entendimento como para evitar dispersões e repetições de
discussões anteriores.

Exemplos de diagramas de causa e efeito

Os exemplos a seguir ilustram os dois tipos de diagrama de causa e efeito.
Exemplo 1:
O primeiro diagrama (Causa e Efeito: Desempenho Desejado) refere-se a algo que
desejamos, isto é, um bom restaurante. Os fatores que determinam um bom restaurante são:
instalações, comida, localização e atendimento. Para que a comida seja boa, precisamos ter
higiene, bom paladar e variedade. A higiene, por sua vez, depende dos ingredientes
(saudáveis, bem conservados) e do preparo (receita, cuidado, etc). O diagrama é detalhado
colocando as causas do efeito desejado, depois adicionando as causas destas e assim por
diante até que fique bem claro como obter o objetivo visado.

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Exemplo 2:
O segundo diagrama (Diagrama Causa e Efeito: Problema) refere-se a um efeito
indesejado, o consumo excessivo de combustível por um automóvel.

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Exemplo3:
O exemplo 3 mostra um diagrama realizado com o intuito de identificar os possíveis
fatores que podem ocasionar um defeito na peça em um processo de usinagem.

3. Conclusão
Podemos concluir que a utilização das ferramentas de controle de forma sistemática e
sequencialmente lógica tem grande eficácia na solução de problemas. Esta metodologia de
solução de problemas está cada vez mais disseminada em diversos setores da sociedade e
assume grande importância no desenvolvimento de processos, melhorando produtos e a
segurança no trabalho, reduzindo tempo e custos, desenvolvendo tecnologias e aumentando
a produtividade.

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 Contudo, mesmo apresentando resultados satisfatórios, estes, por serem obtidos
através de processos estatísticos, contêm erros inerentes a estimativas e aproximações
durante a amostragem e a análise estatística.

4. Bibliografia

Estratificação:

http://www.mbi.com.br/mbi/biblioteca/tutoriais/estratificacao/
http://www.datalyzer.com.br/site/suporte/administrador/info/arquivos/info60/60.html
http://www.ufsm.br/ceq/arquivos/fonte_www.lgti.ufsc.br.pdf
http://www.oficinadanet.com.br/artigo/1940/estratificacao_-
_importante_ferramenta_para_qualidade_
Balestrassi, Pedro Paulo - Identificação de Padrões em Gráficos de Controle Estatístico de
Processos, em Tempo Real - Tese apresentada ao Programa de Pós-Graduação da UFSC.

Folha de verificação:

http://www.ufsm.br/ceq/arquivos/fonte_www.lgti.ufsc.br.pdf
http://portal.ferramentasdaqualidade.com/folhas-de-verificacao.html
http://www.uff.br/sta/textos/nf041.pdf
http://www.qualidade.adm.br/uploads/qualidade/ferramentas.pdf
http://www.lugli.com.br/2009/08/grafico-de-pareto-2/

Histograma:

http://www.qualidade.adm.br/uploads/qualidade/ferramentas.pdf
http://www.sato.adm.br/rh/circulos_de_controle_de_qualidad.htm

Diagrama de Pareto:

http://www.producao.joinville.udesc.br/tgeps/2010-01/2010_1_tcc24.pdf
www.brasilacademico.com/maxpt/links_goto.asp?id=1015
http://pt.scribd.com/doc/19750932/Diagrama-de-Pareto

Diagrama de causa e efeito:

www.lgti.ufsc.br/posgraduacao/legenda/gpa/Ferramentas.pdf
http://www.cedet.com.br/index.php?/Tutoriais/Gestao-da-Qualidade/tutorial-ferramentas-da-qualidade.html

Diagrama de Dispersão:
Takeuchi, Erika Eiko – As sete ferramentas de qualidade e Metodologia de Solução de
Problema – Tese de diploma apresentado a Unifei.
Triola, Marcio F. – Intodrução à Estatistica – Editora Livros Técnicos e Científicos. – 7ª edição.

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