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Agenda :
Dia 02/06
Cultura lean: Sistema de Gerenciamento Enxuto e a responsabilizao diria pela melhoramento contnuo;
Dia 28/07 Identificando oportunidades e aplicando contra medidas Buscando a estabilidade dos processos; Dia 25/08
Metricas Lean: Indicadores de Performance; Eventos Kaikaku e prticas do Kaizen.
Dia 16/06
Dia 30/06
Estabelecendo o sistema puxado nos fluxos de valor. Recebendo e entregando materiais JIT.
Dia 14/07 A super necessidade da liderana no contextoenxuto; Benchmarck na Toyota; Uma proposta de desenvolvimento dos Lderes de Equipe.
Dia 11/08 Custo Kaizen / Custo alvo; Mtricas Lean: Indicadores de performance Dia 01/09 Coach de trabalhos finais
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Gesto de processos
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Ex.: automveis, brinquedos ,eletro-domsticos,fastfood Ex.: refinarias de petrleo, plantas qumicas, alimentos, ao, etc.
Linha
baixo
volume
Layout do processo
Planejamento do Layout
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Tipos de layout
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Planejamento do layout
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Balanceando a mo-de-obra
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Formulao do problema
Problema de balanceamento
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Tempo takt
Tempo takt
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Balanceamento da mo-de-obra
Ef= 1,9 min. 7 oper. x 0,4 min. = 68% Tempo takt = 0,4 min.
lar
ar
ar Av al i f. g. Pr e pa
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a.
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Ve
d.
b.
e.
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Balanceamento da mo-de-obra
Ef= 1,9 min. 5 oper. x 0,4 min. = 95%
0,41
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0,4 0,39 0,38 0,37 0,36 0,35 0,34 a. Abir + calcular b. Processar c. Verificar 2 x f. Avaliar g. Preparar carta
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rc
ar ta
Ab
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Balanceando a mo-de-obra
Exerccio 5
Exerccio 5
1. (30 pontos) Considere as seguintes atividades, seus tempos mdios de realizao e precedncias; trata-se de uma linha de produo que opera 4 horas por dia para atender uma demanda diria de 340 unidades.
(a) Construa o grfico de precedncia da linha; (b) Qual deveria ser o tempo de ciclo da linha (no arredonde o valor obtido)? (Tempo de ciclo = horas tempo takt tempo takt disponveis/demanda) (c) Qual o menor nmero de estaes de trabalho necessrias? Indique as estaes no grfico de precedncia e faa com que a numerao das estaes reflita a disposio dos postos de trabalho na linha. (No estaes = tempo de atravessamento/tempo de ciclo)? tempo takt (d) Qual a eficincia de seu layout (Eficincia = Tempo de atravessamento / (no de estaes tempo de ciclo))? 20
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Conceito
Utiliza lgicas distintas para a organizao das linhas (produtos) e colunas (operaes do processo). Assim como nos outros algoritmos, o objetivo concentrar as incidncias ao longo da diagonal principal da matriz.
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Montagem da matriz I
Produtos so listados nas linhas da matriz Processos so listados nas colunas da matriz Sempre que um produto necessitar de um operao em seu processamento, assinalar c/ 1 no cruzamento correspondente. Indique somente fluxos primrios na matriz.
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Produtos
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A matriz indica o nmero de operaes comuns a cada par de produtos. Exemplo: os produtos 1 e 2 possuem 2 operaes em comum.
2 9 1 1 1 2 1
2 1 6 1 1 6 6
9 1 0 1 1 1 0
1 6 0 2 2 6 6
1 1 1 2 5 2 1
1 1 1 2 5 2 1
2 6 1 6 2 2 6
1 6 0 6 1 1 6 -
17 23 13 23 13 13 25 21
Produtos
Coluna Si : somatrio dos nmeros nas linhas (ser igual ao somatrio dos nmeros nas colunas). Elemento bij da matriz. Neste caso, trata-se do elemento b82.
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Agrupamento estgio I
ndice linhas V=1 Produtos Possveis 7 2,4,8 4,8 8 1,5,6 3 5,6 6 Produto selecionado 7 2 4 8 1 3 5 6 S7=mximo b27=b47=b87=mximos; S2=S4>S8;2,4 b42=b82=mximos;S4>S8 b84=mximo b18=b58=b68=mximos;S1>S5=S6 b31=mximo b53=b63=mximos;S5=S6;5<6 b65=mximo Motivo
Detalhamento do estgio 1
preciso definir a nova ordem das linhas na matriz I. P/ tanto, analisa-se a matriz B relativamente a alguns critrios; a saber: P/ selecionar a 1. linha a ser reordenada na matriz I, escolha a linha c/maior valor de Si na matriz B: No caso de empate, escolha a linha de menor ndice.
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Detalhamento do estgio 1
As linhas seguintes a serem reordenadas so determinadas pela seqncia de regras:
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Identifique o maior valor de bij na ltima linha trabalhada. O ndice j (da coluna) indica a prxima linha a ser trabalhada. No caso de empate, use o prximo critrio. Escolha a linha c/ maior Si dentre as empatadas; no caso de empate, use o prximo critrio. Escolha a linha c/ menor ndice i dentre as empatadas.
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Detalhamento do estgio 1
Reorganize as linhas da matriz inicial (no da matriz B) seguindo a ordem de abordagem das linhas da matriz B.
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Produtos
Detalhamento do estgio 2
Divida a matriz I em duas metades, superior e inferior. Se o no. de linhas da matriz for mpar, faa c/ que a metade superior fique c/ uma linha a menos do que a inferior. Exemplo: h 11 linhas na matriz I. Assim, a metade superior ter as 1as. cinco linhas e a metade inferior as 6 linhas seguintes. Denomine-se: Metade superior = SEQ1 Metade inferior = SEQ2
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Fase 1 do estgio 2
Analise as colunas da matriz I dividida, contando o nmero de 1s em cada metades (SEQ1 e SEQ2).
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Sempre que SEQ1 > SEQ2, assinale a coluna e reordene a numerao, da primeira ltima coluna assinalada. Exemplo : Colunas no assinaladas vo p/ a segunda fase do estgio 2.
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Fase 2 do estgio 2
Divida a metade inferior (SEQ2) da matriz I em duas metades (SEQ1 e SEQ2, novamente).
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Analise as colunas que no foram reordenadas na fase 1: Sempre que SEQ1 > SEQ2, assinale a coluna e reordene a numerao, da primeira ltima coluna assinalada.
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Colunas no assinaladas vo p/ a fase seguinte do estgio 36 2, onde a ltima poro SEQ2 da matriz re-dividida.
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A nova diviso ocorreu a partir da linha 7 do ltimo SEQ2. Cada metade da matriz re-dividida ficou com uma nica linha (trata-se, assim, da ltima fase do estgio 2). Em nenhuma coluna SEQ1 > SEQ2. Assim, assinalam-se todas as colunas remanescentes e completa-se a reordenao das colunas
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Matriz Final
Clula 1
Produtos
Clula 2 Clula 3
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Observaes finais
As clulas so identificadas ao longo da diagonal principal, s/ sobreposio.
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1s fora das clulas demarcadas denotam produtos fora das clulas. P.ex., o 1 assinalado corresponde ao produto 6, ser feito quase todo na clula I, mas ter que ser complementado na clula III.
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Eficincia do Agrupamento
Objetivo: comparar formaes alternativas de clulas. Depende de 2 fatores: (a) a proporo de elementos extra-celulares (Ex); (b) a proporo de espaos ocupados nas clulas (Es). O primeiro deve ser minimizado; O segundo maximizado. A partir destes dois fatores, origina-se a frmula de eficincia do agrupamento (Group Efficiency - GE): GE = [(1 - Ex) + (Es)] / 2 Ex = No. de incidncias extra-clulas/No. total de incidncias Es = No. de espaos ocupados/No. de espaos intra-clulas
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Exemplo :
Operaes
1 A 2 3 4 5 6 7 8
1 1 1
1 1 1 1
1 Clula 1 1
Produtos
C D E F
1 1 1 1 Clula 2 1 1 1 1
GE = [ (1 - Ex) + (Es)] / 2 Ex = 4/23 = 0,1739 Es = 19/24 = 0,7917 GE = [ (1- 0,1739) + (0,7917) /2 = 0,8089 = 80,1% 41
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O que so Padres ?
o que fazer. O que o certo. O como fazer. Como se proteger durante a execuo do trabalho. O que controlar ( parmetros de processo, dimenses, testes, etc). O que fazer perante uma situao no desejada. Como proceder para evitar situaes no desejveis. PRECISA SER FORMAL!!
Trabalho Padronizado
Se existem 3 formas de realizar um trabalho, defina como Trabalho Padronizado a melhor das 3. Onde no existem padres, no pode haver Kaizen.
Taiichi Ohno
29/02/1912 28/05/1990
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Trabalho Padronizado
Definio : - Mtodo para definir a melhor maneira do trabalho fluir considerando aspectos de segurana, qualidade,quantidade e custo. - Utilizado pelo Team Leader para controlar o fluxo produtivo. M interpretao do que trabalho padronizado: - Inflexvel. - Difcil de seguir. - No bom para os operadores.
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Trabalho Padronizado
Importncia da padronizao:
No existe melhora onde no existe padronizao ! Padronizao
A padronizao o calo que garante a melhoria contnua. Estado Ideal
A P C D A P C D A P C D
kaizen
Padronizao da Operao
Antes de implementar a padronizao, o processo foco precisa possuir um estado de estabilizao bsico. Aps, busca-se a estabilidade do fluxo do processo atravs da busca pela execuo conforme estabelecido no padro.
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Padronizao da Operao
3 Elementos Chaves
Deve-se primeiramente definir o tempo takt, dar importncia a movimentao dos operadores e a sequncia das operaes sem desperdcios. 1 Takt time 2 Seqncia de operao So os 3 fatores principais 3 Quantidade de estoque padro
Objetivo
1 Deixar bem claras as regras para a produo, definindo a forma de trabalhar, a forma de controlar a qualidade, quantidade, segurana e custo. 2 A padronizao a referncia para o Kaizen Onde no houver padronizao no deve existir kaizen
Takt Time =
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Mito 3 : Podemos incorporar todos detalhes do trabalho e normas na folha de trabalho padronizado. Mito 4 : Vamos colocar o documento num lugar que o operador possa olhar a folha e relembrar como trabalhar diariamente. Mito 5 : Os operadores desenvolvem seu prprio trabalho padronizado. Mito 6 : Se tivermos trabalho padronizado os operadores faro o trabalho corretamente, sem desvios do padro.
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Metodologia :
A) Mapear os recursos limitados
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1. Calcular o tempo takt; 2. Identificar tempos das mquinas para cada pea; 3. Identificar volumes de produo mensais para cada produto; 4. Calcular o roteiro ponderado; 5. Construir o Grfico de Balanceamento da Mquinas(GBM); 6. Identificar tempos peridicos; 7. Construir GBM com peridicos;
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80 Curso de Especializao em Lean Manufacturing Produo Enxuta e o Melhoramento Cotnuo 60 40 20 0 Maq. A Maq. B Maq. C Maq. D
60 15 10 5
2 6 10 10
6 6 20 10 42
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80 Curso de Especializao em Lean Manufacturing Produo Enxuta e o Melhoramento Cotnuo 60 40 20 0 Maq. A Maq. B Maq. C Maq. D
Metodologia :
B) Mapear os recursos ilimitados
1. Apresentar-se ao Operador e explicar o motivo de sua presena; 2. Observar operao de 60-120 minutos; 3. Identificar os elementos da operao manual; 4. Fazer anlise crtica dos elementos e racionalizar; 5. Cronometrar elementos manuais e calcular tempos standard; 6. Construir Grfico de Balanceamento dos Operadores (GBO); 7. Identificar flutuaes nos tempos manuais; 8. Identificar atividades que agregam e as que so desperdcios; 9. Construir GBO com flutuaes e yamazumi.
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Coleta de tempos
Coleta de tempos
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Coleta de tempos
Coleta de tempos
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Coleta de tempos
Coleta de tempos
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80 Curso de Especializao em Lean Manufacturing Produo Enxuta e o Melhoramento Cotnuo 60 40 20 0 Oper. A Oper. B Oper. C Oper. D
Yamazumi
Sem peridicos
N.A.V . CAM. A.V.
Legenda
Tempo takt
Oper. A
Oper. B
Oper. C
Oper. D
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Yamazumi
Com flutuaes de tempos Legenda
N.A.V . CAM. A.V.
Tempo takt
60 40 20 0 Oper. A Oper. B Oper. C Oper. D
Metodologia:
C) Otimizar a combinao do trabalho do homem com o das mquinas
1.
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Preencher Folha de Trabalho Combinado; Realizar anlise crtica com objetivo de maximizar o output do sistema e minimizar a necessidade da mo-de-obra; Atualizar a Folha de Trabalho Padronizado; Utilizando a Planilha de Capacidade dos Processos calcular a capacidade de produo da clula ou linha de produo e atualizar o sistema de gesto.
2.
3. 4.
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Determinar a capacidade das mquinas e da linha; Identificar a mxima produo de um processo; Documentar o desvio dos tempos das mquinas.
27.600
Pea N: 1-12930 Nome da Pea: Eixo
Tempo Bsico
Necessidade Diria =
690 ps
Pg. 1/ 1
Passo N
Descrio do Processo
Mquina N
Tempo Cam.
Tempo Manual A
Tempo Auto B
TCM C=A+B
Comentrios
1 2 3 4 5 6
2 2 2 2 2 2
2 6 6 5 7 2 26 30 18
2 32 36 23 7 2 200 50 100 50 10 60 0,25 0,20 0,60 32,25 36,20 23,60 855 762 1169
Totais
12 + 28
40
Total do TCO
Caminhar + Manual
40
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Trabalho combinado
40 38 = 2
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Fornecedor
Fax Semanal
PCP
Pedido Dirio
Previso 30/60/90
Cliente
18.400 ps/ms
Supervisor
920 ps / dia
3as. e 5as.
Caixa= 20 ps
Dirio
ESTAMPARIA
SOLDA 1
SOLDA 2
MONTAGEM 1
MONTAGEM 2
EXPEDICO
E
BOBINAS 5 DIAS
1
T.Ciclo= 1 s Set up= 60 min. T. til =85% 2 turnos
E
4.600 E 2.400 D
1
T.Ciclo= 39 s Set up= 10 min. T. til =100% 2 turnos
E
1.100 E 600 D
1
T.Ciclo= 46 s Set up= 10 min. T. til =80% 2 turnos
E
1.600 E 850 D
1
T.Ciclo= 62 s Set up= 0 T. til =100% 2 turnos
E
1.200 E 640 D
1
T.Ciclo= 40 s Set up= 0 T. til =100% 2 turnos
E
2700 E 1.440 D
5 DIAS 1 segundo
2 DIAS 40 segundos
4,5 DIAS
A3 Proposta de projeto
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Padronizar o trabalho
Elementos
Localizao
Seqncia
Tempos
Resultado Esperado
Sumrio
GBM
VSM
Trabalho padronizado
Tempos manuais
GBO/Yamazumi
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Super oferta por quantidade; Super oferta por antecipao; Esperas; Perdas por defeitos; Perdas por movimentao; Perdas por processamento; Perdas P (previso, planejamento, programao e prazo)
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Balanceando a mo-de-obra
Exerccio 5
Regras
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Exerccio 5
1. Fatos : Considere as seguintes atividades, seus tempos mdios de realizao e precedncias; trata-se de uma linha de produo que opera 4 horas por dia para atender uma demanda diria de 340 unidades.
(a) Construa o grfico de precedncia da linha; (b) Qual deveria ser o tempo de ciclo da linha (no arredonde o valor obtido)? (Tempo de ciclo = horas tempo takt tempo takt disponveis/demanda) (c) Qual o menor nmero de estaes de trabalho necessrias? Indique as estaes no grfico de precedncia e faa com que a numerao das estaes reflita a disposio dos postos de trabalho na linha. (No estaes = tempo de atravessamento/tempo de ciclo)? tempo takt (d) Qual a eficincia de seu layout (Eficincia = Tempo de atravessamento / (no de estaes tempo de ciclo))?
a) Grfico de precedncia
F 25 A 12 B 22 C 35 D 40 E 6 G 15 H 20 I 18
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Tempo takt
Tempo takt = horas disponveis / demanda
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Eficincia do balanceamento
soma dos tempos de ciclo Eficincia = no de estaes x tempo takt
F 25 A 12 B 22 C 35 D 40 E 6 G 15 H 20 I 18
Perguntas ?
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