Parmetros e mtodos de usinagem e sua relao com os custos do processo e o acabamento final do produto

Osiel Wrublak (Universidade Tecnolgica Federal do Paran - UTFPR) osielw@yahoo.com.br Luiz Alberto Pilatti (Universidade Tecnolgica Federal do Paran UTFPR) lapilatti@utfpr.edu.br Bruno Pedroso (Universidade Tecnolgica Federal do Paran UTFPR) brunops3@brturbo.com.br

Resumo:O presente estudo objetiva explorar, atravs de um levantamento bibliogrfico, quais so os parmetros e mtodos mais adequados ao processo de fresamento. Com a finalidade de facilitar o acesso e o entendimento das informaes pertinentes, foi desenvolvido um referencial terico a respeito do processo e suas variveis. Nesse estudo so apresentados os parmetros envolvidos no processo, como avano, velocidade de corte, a estratgia e o sentido de corte, e como estes parmetros se relacionam com resultados esperados de acabamento superficial final da pea e os custos que estes parmetros implicam ao processo. Conclui-se que, para um processo com menor custo e melhor acabamento final, necessrio ater-se aos parmetros que demonstraram maior influncia, como a velocidade de corte e o sentido do corte. Palavras-chave: parmetros de corte; acabamento; custos.

1. Introduo A necessidade de reduo nos tempos de fabricao de peas impulsiona a procura por novas maneiras de se obter resultados otimizados, principalmente no que diz respeito a usinagem por fresamento, onde so obtidas peas em larga escala e com geometrias particulares. Nos processos de fabricao, tentam-se adaptar os parmetros e as seqncias as necessidades e disponibilidade de prazo, custo e especificaes de acabamento. comum realizar o cruzamento das informaes dos processos e modificaes de estratgias para que o processo se torne mais rpido, econmico e que respeite as especificaes. fato em que se tratando de peas nicas, ou de geometrias particulares, alguns processos de usinagem, tem custos elevados. Os servios, principalmente os automatizados como o caso dos CNCs, tornam-se muito caros. Assim buscam-se modificaes para que os processos de fabricao consigam alcanar os melhores resultados com relao a custo e tempo de produo. Quando se aplicam essas modificaes nos processos de usinagem por fresamento, principalmente no que diz respeito aos processos que precisam de acabamento com tolerncias restritas, h dificuldades com relao ao alcance da velocidade de corte, pois necessrio alcanar uma rotao mnima necessria para que a ferramenta alcance a velocidade de corte ideal para um material especifico, caso isso no acontea, o corte torna-se deficiente, proporcionando acabamento ruim e erros dimensionais pelo grande esforo no corte, essa dificuldade fica muito clara quando em operaes de acabamento. Usualmente se faz necessrio o uso de ferramentas de dimetro adequado para que a mquina possa proporcionar a respectiva velocidade de corte do material, porm, se a pea tiver geometria cujos raios internos sejam menores que o raio da ferramenta o corte ser deficiente, comprometendo ento o acabamento final da pea.

Neste trabalho, pretende-se desenvolver um levantamento na bibliografia, relacionando os principais parmetros para usinagem para fabricao e sua influencia quanto aos custos de fabricao e o acabamento final da pea. 2. Sistemas CAD/CAM Com a necessidade de otimizao de tempo na indstria de fabricao, os sistemas de CAD/CAM vm auxiliando na melhoria da qualidade da manufatura de superfcies com geometrias complexas, num menor perodo de tempo, elevando a produtividade e minimizando os custos da fabricao. Este sistema auxilia a manufatura de um produto a partir da gerao de um modelo tridimensional em um sistema de CAD, e deste, so geradas as coordenadas que quando transferidas para o sistema de CAM, com base no modelo geomtrico tridimensional da superfcie a ser usinada calcula a trajetria da ferramenta, dados que posteriormente sero transformadas em uma linguagem de mquina CN. O sistema CAM permite o controle de todas as variveis que o processo necessita. Essa tecnologia tem se mostrado vantajosa para processos de usinagem em geometrias complexas. A utilizao do sistema CAM gera gastos menores de tempo no desenvolvimento do programa NC, minimizando erros humanos na programao e a possibilidade de simulao da manufatura prevendo possveis falhas. O inicio do trabalho o desenvolvimento do slido da pea de trabalho num espao tridimensional em um software CAD. Conforme explicado por Schtzer e Helleno (2005,2006), o sistema CAD capaz de representar com segurana todas as configuraes e caractersticas da pea real, como as dimenses, que so os parmetros que o sistema CAM utilizar para gerar as coordenadas. Esses slidos so gerados por elementos geomtricos simples como linhas e curvas at complexos modelos matemticos, que podem ser manipulados a fim de obter o pea final desejada. Aps a etapa de modelamento virtual em CAD, passasse ento para fase de manufatura, nesta etapa o software ir ler as informaes criadas na plataforma CAD e solicitar os parmetros de processo para que este possa gerar ento a programao para a mquina. Nesta etapa, o sistema CAM, baseia-se nas superfcies da pea de trabalho em CAD para gerar as coordenadas dos pontos onde a ferramenta deve passar. Segundo Cavalheiro (1998), a transferncia dos dados do sistema CAD para o sistema CAM baseada numa malha de pequenos tringulos gerados sobre a superfcie da geometria real com valores restritos de tolerncia e quanto menor essa tolerncia de triangulao melhor ser a descrio da geometria. Os sistemas de CAM baseiam-se numa aproximao que imposta por um limite mximo e mnimo de tolerncia ao modelo geomtrico e ento determina a trajetria de ferramenta que melhor se adapta faixa, conforme ilustrado na Figura 1, mostrando a faixa de tolerncia determinada pelos limites mximos e mnimos onde a ferramenta tem liberdade para movimentar. (OLIVEIRA, A. C., 2002). Com o desenvolvimento das tecnologias de CAD e CAM, possvel simular em um ambiente virtual o processo de usinagem, atravs da gerao automtica da trajetria bem como pela flexibilidade do sistema na definio de mtodos diferenciados de usinagem, que o software aplicar no modelo slido determinando um processo de usinagem especfico e gerando o programa NC final.

Figura 1 Aproximao do sistema CAM Fonte: Oliveira, A. C. (2002)

possvel notar que os autores Schtzer e Helleno (2005, 2006) e Oliveira, A. C., (2002), demonstram que estes softwares atuam na converso dos dados lanados no software numa linguagem que a mquina entenda, essa linguagem denominada NC, que depende do modelo da mquina. Os programas NC so gerados com linguagem corresponde mquina e ao CNC em questo. Ainda, este tipo de linguagem baseia-se na interpolao linear (G01) e circular (G02/G03), que transmite para a mquina a posio em que a ferramenta deve passar para usinar as superfcies complexas (SHTZER, HELENO, 2005, 2006). Na figura 2 so ilustrados os trs mtodos de interpolao encontrados nos sistemas CAM segundo Oliveira. A. C. (2002).

Figura 2 Interpolaes da trajetria da ferramenta Fonte: Oliveira, A. C. (2002)

Oliveira A. C. (2002) ainda detalha estes sistemas da seguinte maneira: Interpolao linear: Trata-se de uma curva traada com pequenos segmentos de reta onde na linguagem da mquina utiliza-se somente a funo G01, porm neste mtodo a pea final necessita de considervel tolerncia dimensional, caracteriza-se pelo acabamento superficial de baixa qualidade e prejudicando o total desempenho da velocidade de avano devido ao elevado numero de informaes que a mquina precisa processar. Interpolao linear/circular: Processo que associa a interpolao linear juntamente com a circular, utilizando no programa as funes G01, G02 e G03. Este mtodo caracterizase por ter menor numero de informao para a mquina processar, produz bom acabamento superficial por representar melhor a geometria real. Interpolao Spline: Utiliza modelos matemticos para representar a trajetria da ferramenta, e neste modelo, cada ponto da superfcie pode ser modificado individualmente. Nesta linguagem, no haver comandos como G01 e G03, pois haver uma nova codificao de dados que representar a trajetria da ferramenta. Baseando-se nas idias expostas por Schtzer e Helleno (2005, 2006) e Oliveira, A. C., (2002), de que a gerao do percurso da ferramenta baseia-se na geometria da pea, no mtodo adotado e no tipo de interpolao, faz-se ento necessrio levar em considerao estes modelos de interpolao para se definir a estratgia de usinagem para a fabricao de uma pea. Deve-se adotar a estratgia conforme a adequao ao processo especfico de usinagem

que a pea sofrer, ou seja, depender muito da geometria da pea, contornos, reas planas, cncavas e convexas. neste momento que as diferentes trajetrias da ferramenta podem representar grande influncia do processo com relao as suas variveis como tempo de usinagem, vida til da ferramenta, qualidade de corte e acabamento superficial, parmetros estes de suma importncia no que diz respeito aos custos e resultados do processo. Todas essas variveis podem ser agravadas quando este processo realizado em superfcies complexas onde a qualidade tambm afetada pela situao em que se da o corte pela ferramenta, variando a regio de corte do gume da ferramenta segundo a variao do grau de inclinao da superfcie ou geometria da regio que esta sendo cortada, influenciando no esforo do corte, bem como a associao com as outras superfcies adjacentes. Logo, numa anlise do exposto pelos autores, constata-se que a flexibilidade do processo de usinagem, do ponto de vista da geometria, e como quanto mais complexa a geometria, mais complexa ser a programao para sua fabricao, e como os tempos de fabricao elevam os custos, os softwares CAD/CAM, alem de auxiliar no controle do processo de usinagem atravs da parametrizao por sua interface, facilitam a gerao e o gerenciamento do processo, barateando os custos e dando resultados precisos quanto s variveis do processo. A estratgia de usinagem pertinente ao processo, visto que a gerao do percurso da ferramenta durante a usinagem baseado nela, interfere intimamente na gerao dos custos e das caractersticas de acabamento. Este parmetro deve ser levantado em funo das caractersticas de usinabilidade do material e suas propriedades, visto que um parmetro individual de cada material pois cada um se comporta de maneira diferente durante o corte. 3. Operao de Usinagem A usinagem o processo mecnico de remoo de material largamente utilizado na indstria devido a sua flexibilidade quanto s caractersticas do processo que ela compreende e a geometria da pea. De acordo com Ferraresi (1977) e Brown (1998), operao de usinagem pode ser entendida como processo que confere a pea sua forma, dimenses e acabamento atravs da remoo de material sobressalente na forma de cavacos. Logo, entende-se como fresamento o processo que gera superfcies atravs da remoo progressiva de material da pea de trabalho, em pequenas quantidades conhecidas como cavaco, mediante um movimento entre o gume de corte de uma ferramenta rotativa e a pea de trabalho. Este processo apresenta dois movimentos distintos de interao entre pea e ferramenta, movimentos concordante e discordante. Estes movimentos caracterizam mtodos de usinagem que modificam a ao da ferramenta em relao pea, podendo, portanto influenciar no acabamento, desgaste da ferramenta e na vibrao do sistema mquina pea. No contexto desse trabalho, em consenso com Ferraresi (1995) os conceitos de movimentos concordante/discordante discorrem que o fresamento concordante, ilustrado na figura 3, acontece quando os movimentos da ferramenta e da pea tm o mesmo sentido, com o corte iniciando na espessura mxima do cavaco e diminuindo at um valor zero. Neste caso o atrito no inicio do corte pode ser considerado pequeno. Amorim (2003) e Costa (2003) explicam melhor esse fenmeno. Segundo os autores, neste processo, o sentido do movimento de avano da pea o mesmo do movimento da ferramenta. O inconveniente do fresamento concordante que a fora de avano ocorre no mesmo sentido do deslocamento, podendo causar vibrao e queda na qualidade do acabamento. Se a camada superficial da pea estiver em condies desfavorveis devido a processos anteriores, o contato inicial entre a ferramenta

e a pea causara um desgaste prematuro na ferramenta. Esta estratgia depende intimamente da estrutura do material a ser usinado.

Figura 3 Movimento concordante de corte Fonte: Ferraresi (1995)

Segundo Costa (2003), so possveis duas situaes distintas que influenciam na vida da ferramenta durante a penetrao do gume num processo concordante. So elas:
a) Quando o centro da ferramenta esta acima da superfcie a ser usinada, conforme a

figura 4A. Nesta situao a aresta est sujeita a esforos de trao, pois o choque entre a ferramenta e a pea acontece prximo ao gume de corte, esse fenmeno influencia as avarias trincas, lascamento e quebra do gume;
b) Quando o centro da ferramenta est abaixo da superfcie a ser usinada, conforme a

figura 4B. Nesta situao a aresta est sujeita a esforos de compresso, solicitao esta para qual o material foi desenvolvido, portanto melhorando seu desempenho e apresentando resultados satisfatrios.

Figura 4 Posio do centro da ferramenta Fonte: Costa (2003)

Portanto, no que diz respeito ao sentido do corte concordante, este se mostrou eficiente quanto minimizao do atrito entre a pea e a ferramenta, mas o fato do movimento de corte da ferramenta ser o mesmo do movimento de avano causa vibrao no sistema, que acarreta numa queda na qualidade da superfcie usinada.

No fresamento discordante, mostrado na figura 5, os movimentos da ferramenta e da pea tm os sentidos contrrios, quando o corte inicia na espessura mnima do cavaco aumentando at seu valor mximo. Percebe-se que h um grande atrito entre a ferramenta e a pea, acarretando num aumento da fora de corte. Isso acarreta um drstico aumento da presso especfica do gume de corte sobre a pea, conseqentemente aumentando a fora de corte e o atrito entre a ferramenta e a superfcie. Isto faz com que a temperatura aumente e a vida da ferramenta diminua em funo destes fatores. Quando a presso da aresta cortante atinge um valor capaz de vencer a elasticidade do material, a mesma penetra na pea realizando o corte, mas superfcie usinada acaba sofrendo um encruamento durante a sua gerao devido ao contnuo esforo realizado pela ferramenta durante a sua penetrao na

pea, e com a composio dos movimentos de corte e avano, a aresta cortante retira uma poro de cavaco em forma de vrgula. No incio do corte a fresa toca a pea e fora-a contra a mesa de fixao, causando uma fora que tende a afast-las. Porm no fim do corte, a ferramenta puxa a pea. Esta variao de intensidade e do sentido da fora de corte produz vibraes que prejudicam a tolerncia e o acabamento superficial da superfcie fabricada.

Figura 5 Movimento discordante de corte Fonte: Costa (2003)

Quanto ao corte discordante, pode ser notado que Ferraresi (1995) salienta neste movimento um grande atrito durante o corte, isso leva ao aumento da fora de corte que compromete o acabamento e eleva o desgaste da ferramenta pelo aumento da temperatura do corte. Para determinao desse parmetro, deve ser levado em considerao o material a ser usinado, e faz-se necessrio optar por um aspecto mais importante entre o custo e o acabamento. Ainda, para que um processo de fresamento seja satisfatrio, Diniz, et al, (2001) e Costa (2003) relacionam alguns parmetros que devem ser utilizados para o processo e a escolha das ferramentas necessrias. So feitas as seguintes consideraes quanto seleo dos parmetros:
a) Profundidade de usinagem: Como este parmetro tem pouca influncia no desgaste

da ferramenta e na rugosidade, e como esse parmetro se relaciona com a quantidade de material removido, do ponto de vista de custos, deve-se usar a maior profundidade de corte possvel, principalmente quando a operao realizada de desbaste;
b) Avano: Para seleo deste parmetro deve-se levar em considerao o tipo da

ferramenta, material da ferramenta, acabamento da superfcie e potencia da mquina. Com o aumento do avano, consegue-se um decrscimo da potencia consumida. Portanto, mantendo-se a velocidade de avano e a rotao da ferramenta constante, para uma ferramenta com numero reduzido de dentes, o consumo de potencia ser menor. Como este parmetro tem intima ligao com o acabamento merece ateno especial, em operaes de acabamento, devem-se utilizar valores baixos de avano, principalmente porque neste tipo de operao a profundidade de corte baixa, e com a velocidade de corte alta aliada ao numero de gumes da ferramenta tendem a tornar o processo pouco produtivo. Outra vantagem da utilizao de um valor elevado de avano que a espessura mdia do cavaco se torna maior, reduzindo o valor da presso especfica de corte e, conseqentemente, da potncia consumida na operao, desde que a velocidade de avano seja mantida constante;

c) Velocidade de corte: Este o parmetro que possui maior influncia na vida da

ferramenta. Como este parmetro determina a eficincia do corte durante o processo, na etapa de acabamento, devem ser usadas altas velocidades de corte, aliadas ao correto valor de avano, iro proporcionar o corte eficiente do material compondo, portanto valores satisfatrios de acabamento. Na etapa de desbaste, esse parmetro deve ser mais baixo do que durante o acabamento, pois isto faz com que a vida da ferramenta seja maior, sem prejudicar a produtividade do processo, e a potncia consumida no tenha valores altos demais, pois a potncia uma grandeza diretamente ligada velocidade de corte, devido baixa influncia deste parmetro no valor da presso especfica de corte. Estas consideraes so verdadeiras se a profundidade de corte e o avano permanecerem constantes. Todos estes parmetros tem influncia significativa quanto aos custos da processo bem como no acabamento. Quanto maior profundidade de usinagem maior ser a carga sobre a ferramenta, se o avano for excessivo e a velocidade de corte no estiver de acordo com os parmetros de avano e profundidade de corte, o esforo sobre a ferramenta ser grande e pode causar a deflexo da mesma. A deflexo da ferramenta um fenomeno que acarreta erros na superficie usinada. Estes erros estao relacionados com o carregamento de corte ao qual a ferramente submetida. Autores como Trent e Wright (2000) e Shaw (2005), mostram que a preciso da geometria estas relacionada com a profundidade de corte e a quantidade de gumes envolvidos na remoo do material. Na figura 6 esse fenmeno melhor explicado.

Figura 6 Profundidade de corte DOC e deflexo da ferramenta Fonte: Trent e Wright (2000)

A figura ilustra o que acontece na prtica. Pode-se observar que a presso na periferia da ferramenta durante o fresamento lateral causa deflexo, afastando-a da sua trajetria ideal, e por consequncia modificando o perfil da superficie. Essa deflexo relaciona-se com a poro da ferramenta que esta efetivamente cortando o material (WOC). Dependendo da robustez da ferramenta, o acabamento ser marcado pela deflexo, sendo mais aparente no fresamento descendente. Ao invs de serem verticais, as paredes tornan-se inclinadas, razoavelmente verticais no topo, e mais inclinadas proximo ao fundo, onde a ferramenta mais solicitada. O erro de forma planar, mostra-se na ondulao formada pela deflexo da ferramenta quando esta est submetida ao esforo de avano, usinando com seu topo.

Autores como Trent e Wright (2000) e Shaw (2005), mostram que a preciso da geometria estas relacionada com a profundidade de corte e a quantidade de dentes envolveidas na remoao do cavaco (DOC). Podemos ento, seguindo a exposio dos autores, relacionar que, como a profundidade de corte tem pouca influncia no desgaste da ferramenta, quanto aos custos, para valores desse parmetro devem ser utilizadas as mximas profundidades dentro das possibilidades da ferramenta e da mquina, porm do ponto de vista de acabamento, este parmetro deve ser definido em funo do acabamento da pea final, pois altos valores de profundidade de corte podem causar flexo na ferramenta, o que compromete o acabamento. Quanto aos valores de avano, este deve ser determinado a partir da ferramenta que sera utilizada na operao, mais especificamente ao seu nmero de gumes cortantes. Para operaes de acabamento devem ser usados valores baixos de avano, aliados a altas velocidades de corte para se obter resultados satisfatrios com relao ao acabamento. Este parmetro caracteriza uma baixa produtividade do processo, porm possui a caracterstica de reduzir o valor da presso especfica de corte, conseqentemente, baixo consumo de potncia. Para se obter bom acabamento deve-se utilizar altas velocidades de corte, pois este parmetro proporciona o corte eficiente do material. 4. Concluses Pode-se concluir que os softwares CAD/CAM flexibilizam o controle e a gerao do processo, sendo ento de grande valia quanto reduo dos tempos de fabricao por usinagem atravs da determinao de uma estratgia pertinente de usinagem, porm estes devem ser aliados a parmetros inerentes ao processo quanto aos custos e acabamento. O sentido do corte, conforme discutido pelos autores, no que diz respeito ao objetivo deste trabalho, o que se mostra satisfatrio o concordante, por ser eficiente na minimizao do atrito entre a pea e a ferramenta. No que diz respeito profundidade de corte, este parmetro no mostrou influncia quanto ao desgaste, logo, para que se possa reduzir o tempo de fabricao, deve-se usar os mximos valores admitidos pela ferramenta e pela mquina, porm quanto ao acabamento, grandes valores de profundidade acarretam em deflexo da ferramenta. Mas para este parmetro, deve-se tambm considerar o avano, que determinado conforme os valores admitidos pela ferramenta. Em operaes de acabamento, estes parmetros devem ser definidos em funo da velocidade de corte. Nesta operao devem-se utilizar valores baixos de profundidade de corte e avano, que aliados a altas velocidades de corte, proporcionaram corte eficiente do material. Referncias
AMORIM, H. Fresamento - 1 parte. 2003. 15 f. Apostila (Graduao) - Departamento de mecnica, Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre, 2003. BROWN, J. Advanced machining tecnology handbook. 2. ed. New York: Mcgraw-hill, 1998. CAVALHEIRO, A. Z. Sistematizao do Planejamento da Programao via CAM do Fresamento de Cavidades de Moldes para Peas Injetadas. 1998. 120 f. Dissertao (Mestrado em Engenharia Mecnica) Universidade federal de Santa Catarina. Florianpolis. COSTA, A. R. Otimizao do processo de fresamento de cavidades com fresas de insertos intercambiveis. 2003. 106 f. Dissertao (Mestrado em Engenharia Mecnica) - Faculdade de Engenharia Mecnica UNICAMP, Campinas.

DINIZ, A.E. et al. Tecnologia da usinagem dos materiais. 3. ed. So Paulo: Artliber Editora, 2001 FERRARESI, D. Fundamentos da usinagem dos metais. 9. ed. So Paulo: Edgard Blcher, 1995. OLIVEIRA, A. C. de. Sistema CAM para o fresamento em altas velocidades de moldes e matrizes. O Mundo da Usinagem, So Paulo, p.12-17, fev. 2003. SCHTZER, K.; HELLENO, A. L. Importncia do recurso de associatividade entre os sistemas de CAD/CAM na gerao do programa NC. O Mundo da Usinagem, So Paulo, p.27-32, mar. 2005. _____ Fatores que Influenciam a usinagem de moldes e matrizes com altas velocidades. Revista Cincia e Tecnologia,So Paulo, V. 12, n. 28, p. 14-17, 2004 SHAW, Milton C. Metal cutting principles. 2. ed. New York: Oxford University, 2005. TRENT, Edward M.; WRIGHT, Paul K.. Metal cutting. 4. ed. Oxford: Butterworth-heinemann, 2000.