Apostila Processo Fabricação I

Centro Universitrio do Leste de Minas de Gerais UNILESTEMG Coronel Fabriciano - MG
PROCESSOS DE FABRICAO I SOLDAGEM E FUNDIO
ENGENHARIAMECNICA PROF. REGINALDO PINTO BARBOSA Janeiro de 2013
SUMRIO 1. PROCESSOS DE FABRICAO....................................................................... 6 1.1. INTRODUO .................................................................................................... 6 1.1.1 Caractersticas do trabalho a quente ............................................................. 7 1.1. 2 Caractersticas do trabalho a frio:................................................................ 7
2. INTRODUO SOLDAGEM ......................................................................... 9 2.1. CONCEITO DE SOLDAGEM.................................................................................. 9 2.2. A IMPORTNCIA DA SOLDAGEM ...................................................................... 10 2.3. EFEITOS DA SOLDAGEM NOS AOS ................................................................... 10 2.4. CLASSIFICAO DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM ............................................... 11 2.5. O ENGENHEIRO DE SOLDAGEM......................................................................... 13 2.6. SELEO DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM ......................................................... 14 2.7. AS PROPRIEDADES DOS AOS E A SOLDAGEM ................................................... 14 2.8. O ARCO ELTRICO........................................................................................... 15 2.8.1. Perfil Eltrico ........................................................................................... 16 2.8.2. Efeitos Magnticos ................................................................................... 18 2.9. PREPARAO DAS JUNTAS A SOLDAR ............................................................... 19 2.10. EXERCCIOS PROPOSTOS ................................................................................ 21 2.10. EXERCCIOS PROPOSTOS ................................................................................ 22
3. METALURGIA DA SOLDAGEM .................................................................... 23 3.1. MACROESTRUTURA DE UMA JUNTA SOLDADA .................................................. 23 Figura 1 Macrografia de uma junta soldada ..................................................... 24 3.2. FLUXO TRMICO NA SOLDAGEM ...................................................................... 28 3.3. CICLOS TRMICOS DE SOLDAGEM .................................................................... 30 3.4. VELOCIDADE DE RESFRIAMENTO E TEMPERATURAS MXIMAS ......................... 33 3.5. DIAGRAMA DE IRSID ...................................................................................... 38 3.6. TRATAMENTOS TRMICOS ............................................................................... 39 3.6. TRATAMENTOS TRMICOS ............................................................................... 40 3.7. EXERCCIOS PROPOSTOS .................................................................................. 43 Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 2
4. PROCESSO ELETRODO REVESTIDO.......................................................... 48 4.1. FUNDAMENTOS DO PROCESSO .......................................................................... 48 4.2. EQUIPAMENTO DE SOLDAGEM .......................................................................... 49 4.3. CONSUMVEIS .................................................................................................. 51 C) CLASSIFICAO DOS ELETRODOS ....................................................................... 54 4.4. VARIVEIS OPERACIONAIS .............................................................................. 56 4.5. APLICAES .................................................................................................... 58 4.6. DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO ............................................. 59 4.7. EXERCCIOS PROPOSTOS .................................................................................. 61 4.8. EXERCCIOS PRTICOS ..................................................................................... 62
5. PROCESSO DE SOLDAGEM TIG................................................................... 66 5.1. FUNDAMENTOS DO PROCESSO .......................................................................... 66 5.2. EQUIPAMENTO DE SOLDAGEM .......................................................................... 67 5.3. CONSUMVEIS .................................................................................................. 69 5.4. TCNICA DE SOLDAGEM................................................................................... 72 5.5. VARIVEIS DE SOLDAGEM ............................................................................... 73 5.6. DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO ............................................. 75 5.7. EXERCCIOS PROPOSTOS .................................................................................. 76
6. PROCESSO MIG / MAG................................................................................... 78 6.1. FUNDAMENTOS ................................................................................................ 78 6.2. MODOS DE TRANSFERNCIA DA GOTA METLICA ............................................ 81 6.3. EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM ........................................................................ 85 6.4. CONSUMVEIS .................................................................................................. 87 6.4.1. Comportamento da Atmosfera Ativa no Processo MAG ........................... 88 6.5. TCNICA OPERATRIA ..................................................................................... 89 6.6. DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO ............................................. 91 6.7. EXERCCIOS PROPOSTOS .................................................................................. 94
Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio
7. SOLDAGEM POR RESISTNCIA .................................................................. 96 7.1. A RESISTNCIA ELTRICA NOS PROCESSOS DE SOLDAGEM................................ 96 7.2. SOLDABILIDADE DOS MATERIAIS ..................................................................... 97 7.3. PROCESSOS DE SOLDAGEM POR RESISTNCIA ................................................... 98 7.3.1. Soldagem por Pontos ................................................................................ 99 7.3.2. Soldagem por Costura ............................................................................ 101 7.4. EQUIPAMENTOS ............................................................................................. 102 7.5. VARIVEIS OPERACIONAIS ............................................................................ 103 7.5.1. Corrente de soldagem ............................................................................. 103 7.5.2. Tempo de passagem da corrente ............................................................. 104 7.5.3. Resistncia total do circuito .................................................................... 105 7.5.4. Fora aplicada pelos eletrodos ................................................................ 106 7.6. APLICAES INDUSTRIAIS .............................................................................. 106 7.7. EXERCCIOS PROPOSTOS ................................................................................ 107
8. FALHAS INTRODUZIDAS PELO SERVIO............................................... 108 8.1. DEFORMAO NA SOLDAGEM ........................................................................ 108 8.1.1. Causas da Deformao na Soldagem ...................................................... 108 8.1.2. Tipos de Deformao na Soldagem......................................................... 110 8.1.3. Preveno e Controle da Deformao na Soldagem ................................ 112 8.2. TCNICAS ESPECIAIS DE REPARO ................................................................... 117 8.2.1. Correo de Deformaes....................................................................... 117 8.3. EXERCCIOS PROPOSTOS ................................................................................ 119
9. CUSTOS EM SOLDAGEM ............................................................................. 120 9.1- PREMISSAS BSICAS ...................................................................................... 120 9.2- CLCULO DA MASSA DE METAL DEPOSITADO (MS) ........................................ 121 9.3- CLCULO DO TEMPO DE SOLDAGEM OU TEMPO DE ARCO ABERTO (TARC)....... 122 9.4- CLCULO DE CUSTOS EM SOLDAGEM ............................................................. 124 9.4.1. Custos com Eletrodos (Ce) ..................................................................... 124 9.4.2. Custos com Fluxo (Cf) ........................................................................... 125 9.4.3. Custos com Gs de Proteo (Cg)........................................................... 125 4 Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio
9.4.4. Custos com Mo de Obra e Custos Fixos (Cl)......................................... 125 9.4.5. Custos com Energia Eltrica (Cel) .......................................................... 125 9.4.6. Custos Total (CT).................................................................................... 126 9.5. TABELAS AUXILIARES ................................................................................... 127
10. FUNDIO .................................................................................................... 129 10.1- FENMENOS QUE OCORREM DURANTE A SOLIDIFICAO............................... 130 10.1.1 Cristalizao ....................................................................................... 130 10.1.2 - Contrao de volume........................................................................... 131 10.1.3 - Concentrao de impurezas ................................................................. 133 10.1.4 - Desprendimento de gases .................................................................... 133 10.2 - FUNDIO PASSO-A-PASSO ......................................................................... 134 10.3 - CARACTERSTICAS E DEFEITOS DAS PEAS FABRICADAS ............................... 138 10.4 - TIPOS DE FUNDIO .................................................................................... 139 10.4.1 - Fundio em areia ............................................................................... 139 10.4.2 - Fundio de Preciso ( Cera perdida ).................................................. 143 10.4.3 - Molde Permanente ou Coquilha........................................................... 146 10.4.4 - Fundio sob Presso .......................................................................... 148
11. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS........................................................... 149
1. PROCESSOS DE FABRICAO
1.1. Introduo
Nem sempre a estrutura de um metal obtido por fundio adequado para determinadas aplicaes que exigem altas resistncias trao e ductilidade, como o caso, por exemplo, de perfis estruturais, chapas que sero conformadas, fios, cabos, etc. Para obteno de propriedades mais compatveis com estes tipos de aplicao, os metais passam por outros tipos de processamento, que se caracterizam por trabalharem o metal atravs da aplicao de presso ou choque. Este trabalho visa duas coisas: obteno do metal na forma desejada e melhoria de suas propriedades mecnicas, o que obtido com o rompimento e refino da estrutura dendrtica presente nos metais fundidos. Embora classificados como primrios, estes processos podem dar origem a produtos acabados, tais como trilhos, arames, tubos, etc., mas, na maioria dos casos, necessria a utilizao de processos secundrios para a obteno da pea pronta. Dentre os processos chamados de primrios, os mais comuns so: Laminao Trefilao Forjamento Extruso Estampagem Usinagem Soldagem
Nestes processos, o metal pode ser trabalhado a quente ou a frio:
Definimos como trabalho a quente aquele realizado acima da temperatura de recristalizao do metal e, trabalho a frio como aquele realizado abaixo desta temperatura, ou seja, na maioria dos casos, temperatura ambiente.
Conformao a quente e a frio
1.1.1 Caractersticas do trabalho a quente No altera a dureza do metal; gros deformados durante o processo, logo mudam para novos gros no deformados. Nesta mudana os gros podem ser refinados atravs de nucleao e recristalizao, o que aumenta a tenacidade do metal. O metal aumenta sua resistncia trao em determinada direo, uma vez que as impurezas existentes so segregadas em fibras com orientao definida. O metal pode ser deformado em formas extremas quando quente, porque a deformao contnua dos cristais elimina fissuras e trincas. Conseqentemente as deformaes so mais profundas que no trabalho a frio. A temperatura de trabalho deve ser acima da de recristalizao, mas no muito elevada para evitar a formao de granulao grosseira.
As temperaturas altas promovem oxidao e formao de carepa na superfcie do metal, de forma que tolerncias rigorosas podem no ser mantidas.
1.1. 2 Caractersticas do trabalho a frio: O trabalho a frio normalmente precedido do trabalho a quente, remoo de carepa, limpeza da superfcie e possivelmente decapagem. Materiais deformados a frio permitem a obteno de tolerncias rigorosas, bom acabamento superficial e boas propriedades mecnicas. Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 7
O trabalho a frio deve ser efetuado acima do limite de escoamento do material para que a deformao seja permanente, embora a deformao sempre sofra um pequeno decrscimo com a retirada da carga, devido ao retorno elstico. Este fenmeno chamado histerese. Quando um metal trabalhado a frio os seus cristais so internamente deformados, provocando aumento de dureza e da resistncia mecnica, perda de ductilidade e tenses residuais que, muitas vezes podero levar ruptura da pea. Isso pode ser evitado atravs de um tratamento trmico de recozimento ou normalizao. O trabalho a frio exige a aplicao de elevadas taxas de deformao de forma que os equipamentos para execuo de trabalhos a frio so, normalmente, mais robustos do aqueles para trabalhos a quente.
No nosso estudo daremos nfase aos processos de fabricao de fundio e soldagem. A fundio o processo de fabricao de peas metlicas que consiste essencialmente em encher com metal lquido a cavidade de um molde com formato e medidas correspondentes aos da pea a ser fabricada. A fundio um dos processos mais antigos e tambm um dos mais versteis, principalmente quando se considera os diferentes formatos e tamanhos das peas que se pode produzir por esse processo. Soldagem um processo de unio rgida de duas ou mais partes metlicas, com ou sem a adio de material de enchimento, atravs do fornecimento de energia a regio adjacente zona que est sendo unida, de modo a provocar uma interfuso entre as partes. Embora conhecida h muito tempo, a soldagem era considerada como um processo de fabricao de segunda categoria. Isto se devia ao fato da baixa qualidade dos eletrodos usados, do uso inadequado, ao desconhecimento da metalurgia da solda e a falta de ensaios no destrutivos eficientes.
2. INTRODUO SOLDAGEM
2.1. Conceito de Soldagem
Classicamente a soldagem considerada como um processo de unio, porm, na atualidade, muitos processos de soldagem ou variaes destes so usados para deposio de material sobre uma superfcie, visando recuperao de peas desgastadas ou para a formao de um revestimento com caractersticas especiais. Usualmente costuma-se definir soldagem como "processo de unio de metais por fuso", entretanto deve-se ressaltar que no apenas os metais so soldveis e que possvel se soldar sem fuso. Para efeito de nosso estudo, vamos utilizar duas definies de soldagem propostas na literatura: "Operao que visa obter a unio de duas ou mais peas, assegurando na junta a continuidade das propriedades fsicas e qumicas". (Dutra & Quites)
"Processo de unio de materiais usados para obter a coalescncia localizada de metais e no metais, produzida por aquecimento at uma temperatura adequada, com ou sem utilizao de presso e/ou material de adio". (American Welding Society - AWS)
Durante a soldagem dos diversos materiais, a temperatura do metal adjacente solda atinge valores nos quais transformaes microestruturais podem ocorrer. A ocorrncia destas mudanas e o seu efeito sobre a junta soldada - em termos de resistncia corroso e propriedades mecnicas - depende do teor de elementos de liga, espessura da chapa, metal de adio usado, configurao da junta, mtodo de soldagem utilizado e habilidade do soldador. Apesar destas transformaes microestruturais, o principal objetivo da soldagem produzir uma solda com qualidade igual ou superior quela do metal de base. O processo de soldagem teve seu grande impulso durante a II Guerra Mundial, devido fabricao de navios e avies soldados. A evoluo dos processos de soldagem ocorreu ao longo do tempo. Segundo Houldcroft, cada processo de soldagem deve preencher os seguintes requisitos: * Gerar uma quantidade de energia capaz de unir dois materiais, similares ou no. * Remover as contaminaes das superfcies a serem unidas. Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 9
* Evitar que o ar atmosfrico contamine a regio durante a soldagem. * Propiciar o controle da transformao de fase, para que a solda alcance as propriedades desejadas, sejam elas fsicas, qumicas ou mecnicas.
2.2. A Importncia da Soldagem
A soldagem um dos mais importantes e versteis meios de fabricao disponveis na indstria. A soldagem usada para unir centenas de diferentes ligas comerciais em muitas diferentes formas. Aos carbono, ligados e aos inoxidveis, bem como numerosas ligas no ferrosas tais como o alumnio, nquel e cobre, e metais como o titnio, nibio, molibdnio e zircnio so extensivamente soldados. Muitos metais resistentes s altas temperaturas e superligados so transformados em componentes teis pela soldagem. Metais numa larga faixa de espessura, desde poucos milmetros at materiais espessos so soldados. Realmente, muitos produtos no podem ser fabricados sem a utilizao da soldagem, como por exemplo, produtos da usina nuclear, vasos de presso e equipamentos da indstria qumica, etc.. A soldagem de grande importncia econmica devido ser uma das ferramentas disponveis mais importante para o engenheiro em seu esforo para reduzir custos de produo e fabricao. A maior liberdade de projeto tambm possvel pelo uso da soldagem; o que uma grande vantagem deste processo de fabricao.
2.3. Efeitos da Soldagem nos Aos
A grande maioria dos aos usados na soldagem consistem de ao carbono baixo carbono (C 0,30%). A frao restante consiste de aos carbono alto carbono e aos ligados. A experincia prtica tem mostrado que estas ligas no podem ser soldadas com o mesmo grau de dificuldade. Por exemplo, aos carbono com menos de 0,15% de carbono podem ser facilmente soldados por quase todos os processos resultando soldas de boa qualidade. Aos com contedo de carbono entre 0,15 a 0,30% podem ser totalmente soldados em espessuras at 12,7 mm. A soldagem de sees mais espessas poder ou no necessitar de cuidados especiais. A soldagem de aos de alta resistncia requer considerao especial, de forma que o calor de soldagem no prejudique a sua microestrutura temperada e revenida. Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 10
A razo pela qual todos os aos no podem ser soldados sem o uso de materiais especiais ou operaes suplementares que os mesmos so mais facilmente alterados pelo calor de soldagem do que outros. A aplicao do calor produz uma alterao estrutural, efeitos trmicos e mecnicos no metal a ser soldado ou em qualquer outro que venha a ser parte integrante da unio. suficiente dizer que os efeitos incluem expanso e contrao, mudanas metalrgicas (tais como, crescimento de gro) e alteraes composicionais. No componente soldado, estes fatos podem aparecer de duas maneiras: a) A presena de trincas no metal base e no metal de solda bem como porosidade ou incluses no metal de solda. b) Mudanas nas propriedades do metal base tais como resistncia, ductilidade, tenacidade e resistncia corroso. Estes efeitos da soldagem podem ser minimizados ou eliminados atravs de mudanas nos mtodos e prticas envolvidos na soldagem.
2.4. Classificao dos Processos de Soldagem
Uma pea metlica pode ser considerada como sendo formada por um grande nmero de tomos ligados aos seus vizinhos, estabelecendo um arranjo espacial caracterstico. Cada tomo est distante do outro numa extenso r0 onde a energia do sistema mnima, no tendendo a ligar-se a qualquer outro.
Energia
r0
Distncia
Na superfcie, o nmero de vizinhos menor implicando em energia maior que o tomo do interior. Uma unio possvel se houver uma diminuio desta energia, como por exemplo, atravs da aproximao a distncias bem pequenas (da ordem de r0) de duas peas metlicas. o que acontece quando se coloca em contato dois blocos de gelo. Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 11
No caso de duas peas metlicas isto no ocorre, exceto em raras situaes, devido a: As superfcies metlicas apresentam grande rugosidade em escala atmica; As superfcies metlicas esto cobertas por camadas de xidos, umidade, graxa, poeira, etc., impedindo a ligao metal/metal. Os dois modos de superar estes obstculos deram origem aos dois grandes grupos de processos de soldagem. De acordo com a natureza da unio os mesmos podem ser divididos em dois grandes grupos a saber: soldagem por fuso e soldagem por presso. A soldagem por presso consiste na aplicao de presses elevadas que deformam a superfcie dos materiais, diminuindo a rugosidade da superfcie e, consequentemente, a distncia mdia entre as mesmas. So processos de aplicao mais ou menos restritas. Dentre estes podemos citar: * Resistncia Eltrica com junta overlap (sobreposio): por pontos e por costura. * Resistncia Eltrica com junta de topo: por centelhamento e por resistncia pura. * Por Induo * Por Atrito
Na soldagem por fuso, a energia aplicada com a inteno de produzir calor capaz de fundir o material, produzindo a ligao das superfcies na solidificao. Inclui a maioria dos processos mais utilizados atualmente, podendo ser subclassificado em: * Soldagem a chama: oxi-acetilnica e ar-acetileno. * Soldagem a arco encoberto com fio contnuo ou com fita contnua. * Soldagem a arco descoberto com eletrodo autoprotetor: eletrodo revestido (protetor externo) ou eletrodo tubular (protetor interno). * Soldagem a arco descoberto com eletrodo imerso em atmosfera gasosa: com fio contnuo (MIG/MAG) ou com eletrodo permanente (TIG).
Os processos de soldagem tambm podem ser classificados de acordo com o tipo de fonte de energia. As fontes de energia empregadas nos processos de soldagem so mecnica, qumica, eltrica e radiante. a) Fonte mecnica O calor gerado por atrito ou por ondas de choque, ou por deformao plstica do material. b) Fonte qumica O calor gerado por reaes qumicas exotrmicas como, por exemplo, a queima de um combustvel (chama) ou a reao de oxidao do alumnio. Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 12
c) Fonte eltrica O calor gerado ou pela passagem de corrente eltrica ou com a formao de um arco eltrico. No primeiro caso, o aquecimento realizado por efeito joule, enquanto no segundo atravs do potencial de ionizao, corrente e outros parmetros de soldagem. d) Fonte radiante O calor gerado por radiao eletromagntica (laser) ou por um feixe de eltrons acelerados atravs de um potencial.
2.5. O Engenheiro de Soldagem
O engenheiro de soldagem pode ser considerado em quatros campos da engenharia, a saber: 1. O projeto de mquinas, estruturas e equipamentos; 2. As propriedades dos materiais disponveis; 3. Os processos, procedimentos e equipamentos da indstria de soldagem; 4. Inspeo para manter a qualidade e sanidade das juntas soldadas at um nvel definido e apropriado para o servio. Ele chamado para decidir sobre problemas pertinentes a estes campos. Por exemplo, ele deve responder perguntas tais como: - O projeto adequado para o servio requerido? - O material adequado para o servio requerido? - O processo de soldagem, os procedimentos e o equipamento de soldagem so adequados? Quando discute estas questes, o engenheiro de soldagem freqentemente refere-se caracterstica do material denominada "soldabilidade". O que significa soldabilidade? Este termo no tem um significado aceitvel universalmente e a sua interpretao varia largamente de acordo com o ponto de vista de cada um. A AWS define soldabilidade como "a capacidade do metal ser soldado sob condies de fabricao impostas para uma estrutura especfica e adequada e para satisfazer plenamente o servio requerido". Deve ser entendido, primeiramente, que a adequao de uma estrutura soldada para uma condio especfica de servio depende dos seguintes fatores: a) o projeto da estrutura, incluindo as juntas soldadas, b) as caractersticas e propriedades do material base,
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c) as propriedades e caractersticas das soldas e do material na regio adjacente ao cordo de solda.
2.6. Seleo dos Processos de Soldagem
As estruturas de aos baixo carbono e no ligados podem ser projetadas com base nas propriedades do metal base e na composio do metal de solda. Entretanto, quando aos de alta resistncia e aos ligados necessitam de serem soldados deve-se levar em considerao a seleo dos processos de soldagem e das tcnicas de soldagem. Estes parmetros podem exercer uma influncia significante na qualidade da solda e nas caractersticas da zona afetada pelo calor e por conseqncia, na soldabilidade destes aos. A indstria da soldagem desenvolveu vrios processos que so capazes de produzir satisfatoriamente uma juno em um ao. Freqentemente, a seleo para uma aplicao particular baseia-se em numerosos fatores que podem afetar as propriedades mecnicas desejadas da junta. Eles incluem a espessura e dimenso das partes; a posio das juntas a soldar; a quantidade de componentes a serem fabricados; a possibilidade de mecanizao do processo; a aparncia da junta acabada; e o custo e limitaes estabelecidas para o produto.
2.7. As Propriedades dos Aos e a Soldagem
A extensiva substituio das estruturas rebitadas pelas soldadas iniciou-se durante a II Guerra Mundial e continua at hoje. Inicialmente esta substituio baseava-se nos ganhos de custos e produtividade, entretanto, os projetistas perceberam que as propriedades requeridas na construo de certas estruturas somente podiam ser obtidas atravs da soldagem. Por conseguinte, as propriedades do ao e da junta soldada so importantes para o projetista, metalurgista de soldagem e o engenheiro de soldagem. Neste caso, deve-se conhecer as propriedades da junta que deve ser considerada no projeto da estrutura soldada e que influenciam a performance da mesma. As propriedades mais importantes incluem o limite de resistncia ruptura, ductilidade, tenacidade da fratura, resistncia fadiga, propriedades a temperatura elevada e resistncia corroso. As propriedades dos materiais e aquelas requeridas na junta soldada que vo ditar os procedimentos de soldagem a serem adotados. Abaixo citam-se alguns casos prticos: Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 14
a) Soldagem de aos resistentes ao desgaste e de alta temperabilidade necessitam de tratamentos de pr e ps aquecimento para evitar a formao de estruturas frgeis na zona afetada pelo calor. b) Aos de alto coeficiente de expanso trmica devem ser soldados com baixo aporte de calor ou deve-se utilizar tcnicas especiais de soldagem para evitar distores. c) Na soldagem de aos inoxidveis ferrticos, deve-se controlar o aporte de calor para evitar crescimento de gro ou formao de martensita no seu contorno, o que pode fragilizar a junta soldada. d) Materiais susceptveis corroso sob tenso devem ser submetidos a tratamento de alvio de tenso ou ter aplicao de alguma tcnica para as tenses internas de trao.
2.8. O Arco Eltrico
O estudo do arco eltrico importante na soldagem porque: a) Nos processos em que ele se aplica, o arco eltrico a fonte de calor necessria para se executar a soldagem, sendo responsvel pela formao da poa de fuso, pelo aquecimento do eletrodo e pelos ciclos trmicos de soldagem. b) Sua alta temperatura e turbulncia produz intensas reaes qumicas, principalmente, reao gs-metal e reaes escria-metal. c) O arco eltrico o responsvel pela transferncia do metal de adio da ponta do eletrodo para a poa de fuso. d) A demanda necessria para manter um arco estvel determinas as caractersticas que a fonte de energia deve possuir. Um arco eltrico ou voltaico pode ser definido como "a descarga de corrente eltrica mantida atravs de um gs, iniciada por uma quantidade de eltrons emitidos do eletrodo negativo (ctodo) aquecido". Todavia todo gs isolante trmico nas condies normais de temperatura e presso. Portanto para que ele se torne condutor necessrio ioniz-lo, ou seja, formar ons ou eltrons livres em sua constituio. Um gs ionizado recebe a denominao de plasma. Nessa definio existem trs conceitos importantes para o conhecimento do arco eltrico: calor, ionizao e emisso. Em soldagem, o arco normalmente ocorre entre um eletrodo cilndrico e um plano (a pea), dando a esse um formato tpico de tronco de cone. O eletrodo pode ser um material Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 15
refratrio como o tungstnio (eletrodo no consumvel) ou de metal de menor ponto de fuso como o ao (eletrodo consumvel). Neste ltimo caso, o processo mais complicado pois tem-se: (a) passagem de metal fundido (e, s vezes, de escria) atravs do arco, (b) geometria varivel da ponta do eletrodo e (c) comprimento de arco varivel e dependente do balano entre as velocidades de alimentao e fuso do eletrodo.
2.8.1. Perfil Eltrico Eletricamente, o arco de soldagem pode ser caracterizado pela diferena de potencial entre as suas extremidades e pela corrente que circula por este. A queda de potencial no uniforme ao longo do mesmo, podendo ser divido em trs regies principais: a) Zona de Queda Catdica: os eltrons so emitidos e acelerados para o nodo atravs de campos eltricos. b) Coluna de Plasma: constituda de eltrons livres, ons positivos, ons negativos. Forma o plasma, sendo a parte visvel e brilhante do arco. c) Zona de Queda Andica: constituda por eltrons. A queda de tenso igual ao potencial de ionizao do gs circundante. A coluna de plasma corresponde a quase todo o volume do arco, podendo Ter vrios milmetros de comprimento, enquanto que as zonas de queda so pequenas regies junto aos eletrodos, com espessuras da ordem de 10-2 a 10-3 mm. A queda de tenso na regio andica (VA) varia entre 1 e 10V e a catdica (VC), entre 1 e 15V, e so normalmente independente do comprimento do arco (la). A queda de tenso na coluna de plasma aproximadamente proporcional ao comprimento do arco (VCP E.la). E o campo eltrico na coluna e depende da composio do gs de plasma. Em funo do exposto, a tenso no arco, para um dado valor de corrente, pode ser representada pela equao de uma reta em funo de la: V = (VC + VA) + E . la O calor devido movimentao de cargas eltricas no arco de um eletrodo permanente; a ocorrncia de choques entre estas cargas gera o calor. O ctodo precisa emitir uma grande quantidade de eltrons, pois estes conduzem mais de 90% da carga eltrica atravs do arco. No arco, os ons positivos so praticamente imveis se comparados com a Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 16
velocidade dos eltrons, sendo estes, portanto, os responsveis pela gerao do calor. No caso de arco eltrico de eletrodos consumveis, alm do choque entre ons, ocorre tambm choque entre estes e tomos gerados na fuso do eletrodo e entre ons e as gotas que atravessam o arco. A emisso termoinica um processo de liberao de eltrons de uma superfcie aquecida. A mesma ocorre, basicamente, do aquecimento do material a uma temperatura suficientemente alta para causar a emisso (ou "vaporizao") de eltrons em sua superfcie por agitao trmica. A densidade de corrente resultante do efeito termoinico estimada pela equao emprica de Richardson-Dushman, tambm conhecida por "taxa de emisso termoinica (Ie)": Ie = A.T2.exp(-e/T) (A/m2)
Onde: A = constante que vale 6 a 7 x 105 A/m-2.oK-2 T = temperatura absoluta (oK) e = carga do eltron (1,6 x 10-19C) = constante de Boltzmann (1,38 x 10-23 J/oK) = funo trabalho terminico do material (eV)
A funo trabalho terminico representa a energia trmica que ser absorvida pelo eltron para ser emitido como eltron livre. A ionizao ocorre quando um eltron localizado em uma rbita mais externa recebe uma quantidade de energia, sendo forado para a rbita de maior energia. Conforme a energia que o eltron recebe, ele pode ou no sair da influncia de campo eletromagntico do tomo e tornar-se um eltron livre. A energia necessria produo de um eltron livre chamada de potencial de ionizao. No caso dos arcos eltricos de soldagem, o interesse est voltado para a ionizao trmica, que a ionizao por coliso entre as partculas bem aquecidas. Para se obter um arco voltaico para soldagem deve-se aquecer o gs existente entre o eletrodo e a pea e sujeit-lo a um bombardeio eletrnico. Isto conseguido, por exemplo, quando se toca o eletrodo na pea fazendo com que a tenso caia rapidamente para um valor prximo de zero e a corrente cresa a um valor elevado. Por efeito Joule, isto provoca um aquecimento na regio de contato at a incandescncia, favorecendo a emisso termoinica. A quantidade de calor liberada facilita o arrancamento dos eltrons dos tomos do ambiente Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 17
gasoso, ionizando o gs. Com a ionizao trmica, o eletrodo pode ser afastado do metal base sem que o arco eltrico seja extinto.
2.8.2. Efeitos Magnticos O arco de soldagem um conduto de corrente eltrica e assim sensvel s interaes da corrente eltrica por ele transportada com os campos magnticos por ela gerada. Se um condutor de comprimento l, percorrido por uma corrente eltrica i, colocado numa regio onde exista um campo magntico B, ento ele experimenta uma fora F, conhecida como "Forca de Lorentz", que dada por:
F=B.i.l
Um importante efeito magntico que o responsvel pela penetrao do cordo de solda e por garantir a transferncia da gota metlica, sempre no sentido eletrodo-pea, independente da polaridade, conhecido por "Jato de Plasma". Sendo o arco de soldagem um condutor eltrico gasoso de forma cnica, quando a corrente eltrica passa por ele, induz um campo magntico de forma circular concntrico com seu eixo. Surgem assim foras de Lorentz na regio do arco, que tm sempre o sentido de fora para dentro.
Eletrodo
Fs P1 d1 Fs
d1 < d2 Fs > Fi P1 > P2
Fi
P2
d2
Fi
Pea
A intensidade do campo magntico diminui com o quadrado da distncia ao eixo condutor. Como o dimetro do arco menor na regio prxima ao eletrodo, as foras de Lorentz tendem a ser maiores nessa regio. Assim a presso interna do arco na regio prxima Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 18
do eletrodo sempre maior que na proximidade da pea. Essa diferena de presso causa um fluxo de gs no sentido eletrodo pea, que o "Jato de Plasma". Considerando que tanto o campo magntico como as foras de Lorentz so proporcionais intensidade da corrente, quanto maior for esta, mais forte ser o jato de plasma e consequentemente, maior a penetrao do cordo de solda. Na extremidade fundida de eletrodos consumveis, as foras de Lorentz so capazes de deform-la, tendendo a estrangular a parte lquida e separ-la do fio slido, promovendo dessa forma a transferncia da gota metlica. Um outro efeito das foras de Lorentz o chamado "Sopro Magntico". Usualmente o campo magntico induzido pela corrente tende a se distribuir uniformemente em torno do arco. Quando esta distribuio perturbada, levando a uma maior concentrao do campo magntico em um dos lados do arco, a fora magntica passa a possuir uma componente transversal que tende a desviar lateralmente o arco. Este efeito, sopro magntico, dificulta a soldagem e aumenta as chances de formao de descontinuidades no cordo. Suas causas relacionam-se, principalmente, s mudanas bruscas na direo da corrente eltrica e uma distribuio assimtrica de material ferromagntico em torno do arco. O sopro magntico pode ser minimizado por medidas como: Inclinar o eletrodo para o lado que se dirige o arco, Reduzir o comprimento do arco, Balancear a sada de corrente da pea, ligando-a fonte por mais de um cabo, Reduzir a corrente de soldagem, Soldar com corrente alternada.
2.9. Preparao das Juntas a Soldar
A soldagem visa produzir uma junta entre dois elementos slidos, conforme definio j comentada. Esta junta pode configurar-se de diversas maneiras, condicionando diferentemente o processo de soldagem. O posicionamento das peas para unio determina os vrios tipos de juntas. Os principais tipos de juntas so os seguintes:
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Junta de Topo: so aquelas em que os componentes a soldar encontram-se topo a topo, de modo que, numa seo transversal, estes componentes apresentam-se num mesmo nvel. Exemplo:
Junta em ngulo: juntas em que, numa seo transversal, os componentes a soldar apresentam-se sob a forma de um ngulo. Exemplo:
Juntas Sobrepostas: juntas formadas por dois componentes a soldar, de tal maneira que suas superfcies se sobrepem. Exemplo:
Juntas de Aresta: junta formada por dois componentes a soldar, de tal modo que os bordos dos mesmos formam um ngulo de 180o . Exemplo:
Muitas vezes durante a soldagem, as dimenses das peas, a facilidade de se mov-las e a necessidade de projeto exigem uma preparao das mesmas na forma de cortes ou conformao especial da junta. Estas aberturas ou sulcos na superfcie da pea ou peas a serem unidas e que determinam o espao para conter a solda recebe o nome de chanfro. Os chanfros podem ser preparados por operaes de corte a chama, plasma ou por usinagem. O tipo de chanfro a ser usado em uma soldagem especfica escolhida em funo do processo de soldagem, espessura das peas, suas dimenses, facilidades de acesso regio da Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 20
solda, etc.. Alguns dos principais tipos de chanfros mais comumentes usados em soldagem so mostrados na figura abaixo.
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2.10. Exerccios Propostos
1. Conceitue soldagem e d trs exemplos de situaes em que se realiza um processo de soldagem. 2. Por que possvel se soldarem dois blocos de gelo por aproximao? 3. Quais so os tipos de fonte de energia empregados nos processos de soldagem? Identifique pelo menos dois processos de soldagem que empregam cada uma delas. 4. Desenhe esquematicamente os quatro tipos de juntas possveis de serem usadas nos diversos processos de soldagem e caracterize cada uma delas. 5. Explique como ocorre a soldagem nos processos de soldagem por presso. Exemplifique. 6. Cite o nome de quatro processos de soldagem por fuso. 7. Considerando que o gs isolante nas condies normais de temperatura e presso, o que necessrio para que ele se torne condutor da corrente eltrica? Explique o fenmeno. 8. Explique como se d a abertura de um arco voltaico de soldagem. 9. Por que o arco eltrico a fonte de calor mais usada hoje em dia para a soldagem por fuso? 10. Explique como a correta definio e escolha do chanfro aplicvel a uma junta pode interferir com a reduo dos custos, considerando que esta deve ser uma das mais importantes preocupaes do profissional de soldagem. 11. Se voc fosse soldar uma chapa de 25 mm de espessura utilizando o processo de soldagem por eletrodo revestido e uma junta de topo com acesso somente por um lado, que tipos de chanfros voc poderia usar? Voc realizaria a solda em passe nico? 12. Por que a preparao das juntas a soldar de extrema importncia num processo de soldagem? 13. Caracterize as trs regies do arco de soldagem. 14. Explique como as foras de Lorentz influenciam no grau de penetrao do cordo de solda e na transferncia da gota metlica. 15. Conceitue sopro magntico e indique medidas para minimizar ou eliminar a sua ocorrncia. 16. Que proporo da corrente eltrica no arco transportada por eltrons? E por ons positivos?
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3. METALURGIA DA SOLDAGEM
A maioria dos processos de soldagem utiliza o calor como principal fonte de energia, sendo necessrio fornec-lo poa de fuso em quantidade e intensidade suficientes, de forma a garantir a execuo de uma solda de boa qualidade. O calor , portanto, elemento essencial execuo de unies soldadas mas pode por outro lado, representar fonte potencial de problemas devido sua influncia direta nas transformaes metalrgicas que ocorrem na junta soldada. As condies trmicas na solda e nas regies prximas a ela devem ser estabelecidas para controlar estes fenmenos metalrgicos na soldagem. De particular interesse pode-se citar: aporte de energia ou de calor junta soldada; rendimento trmico do arco eltrico; a distribuio da temperatura mxima (ciclo trmico) na zona afetada pelo calor (ZAC); as velocidades de resfriamento em pontos do metal de solda e zona afetada pelo calor; a velocidade de solidificao do metal de solda. A velocidade de resfriamento um dos aspectos mais importantes do fluxo trmico, uma vez que, aps um ponto de solda ter alcanado sua temperatura mxima, o tempo no qual ele resfria exerce um efeito significativo sobre a estrutura e as propriedades do metal de base. A maioria dos processos de soldagem por fuso caracterizado pela utilizao de uma fonte de calor intensa e localizada. A histria trmica de um ponto na soldagem pode ser dividida de maneira simplificada, em duas etapas bsicas: uma etapa de aquecimento e outra de resfriamento.
3.1. Macroestrutura de uma Junta Soldada
interessante sabermos que nas soldas existem trs zonas de particular interesse, as quais podem ser identificadas por exame macrogrfico. Na figura 1 representa-se a seo transversal de uma solda identificando as trs regies principais da solda.
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ZF ZAC MB
Figura 1 Macrografia de uma junta soldada Zona Fundida (ZF) composta pelo metal de base e metal de adio ou somente pelo metal de base, no caso de soldagem autgena. Nesta regio as temperaturas so maiores que a temperatura de fuso do material, sendo pois, a regio da junta soldada onde efetivamente ocorreu a fuso e subsequente solidificao. A zona fundida pode ser formada sob as mais diversas condies. Na soldagem a arco com eletrodo consumvel, o metal de adio fundido transferido para a poa de fuso na forma de gotas, aquecidas a temperaturas muito elevadas, acima de 2000oC, no caso de aos. A composio qumica final da zona fundida depende da diluio, ou seja, da participao relativa do metal de base e do metal de adio na formao da zona fundida. A diluio (D) determinada pela razo entre a massa do metal de base fundida e a massa total da solda. A D= B + A (%) onde: A = quantidade de metal base na ZF B = quantidade de metal de adio na ZF
Uma das formas de se avaliar a diluio atravs de macrografias da seo transversal da junta soldada. A diluio varia com o processo de soldagem, sendo por exemplo de 10 a 30% para o processo de soldagem por eletrodo revestido, de at 80% na soldagem por arco submerso e 0% na brasagem. O controle da diluio importante na soldagem de metais dissimilares, na deposio de revestimentos especiais sobre uma superfcie metlica, na soldagem de metais de composio qumica desconhecida, caso muito comum em soldagem de manuteno e na soldagem de materiais que tenham altos teores de elementos prejudiciais zona fundida, como o carbono e o enxofre. Vejamos um exemplo prtico da importncia do controle da diluio envolvendo aos inoxidveis. Para tal utilizaremos os diagramas de Schaefler e Bystram situando nos mesmos as composies qumicas do metal base e metal de adio e, como conseqncia poderemos prever a estrutura da zona fundida e os problemas caractersticos. Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 24
Exemplo: Soldagem de chapas de ao AISI 430 utilizando eletrodo AWS E309-16. Considerar diluio de 30%, que o percentual do metal de base no metal de solda. Composio qumica do metal depositado com eletrodo E309-16 a seguinte: C = 0,09% Mn = 0,70% Cr = 22,1% Ni = 12,5% Si = 0,70%
Composio qumica do ao AISI 430: C = 0,03% Mn = 0,90% Cr = 19,3% Si = 0,40%
Utilizando o Diagrama de Schaefler, calcula-se os valores de cromo e nquel equivalentes para o metal de base e o metal depositado:
a) Creq = %Cr + %Mo + 1,5 %Si + 0,5 %Nb Metal depositado: Creq = 22,1 + 0,00 + 1,5 . 0,70 = 23,20% Metal de base: Creq = 19,3 + 0,00 + 1,5 . 0,40 = 19,9% b) Nieq = %Ni + 30 %C + 0,5 %Mn Metal depositado: Nieq = 12,5 + 30 . 0,09 + 0,5 . 0,70 = 14,74% Metal de base: Nieq = 0 + 30 . 0,03 + 0,5 . 0,90 = 1,35%
Localizando no diagrama de Schaefler as composies qumicas relativas ao metal de base e ao eletrodo, encontramos dois pontos equivalentes ao metal depositado e metal de base. Unindo-os e considerando a diluio de 30% vemos que a zona fundida ser formada por austenita e ferrita, com o teor desta ltima da ordem de 18%. Nesta regio, a liga est livre dos Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 25
quatro defeitos previstos no diagrama de Bystram, ou seja, a solda poder ser executada sem problemas.
Diagrama de Bystram
Zona Afetada pelo Calor (ZAC) correspondente regio do metal de base no fundida adjacente zona de fuso, porm, cujas temperaturas so sempre superiores temperatura de transformao do material, podendo provocar alteraes nas suas propriedades e microestrutura. Tambm chamada Zona Termicamente Afetada (ZTA).
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As caractersticas da ZAC dependem principalmente do tipo de metal de base e do processo e procedimentos de soldagem, ou seja, do ciclo trmico e da repartio trmica. De acordo com o tipo de metal que est sendo soldado, os efeitos dos ciclos trmicos podero ser os mais variados. No caso de metais no transformveis (o alumnio, por exemplo), a mudana estrutural mais marcante ser o crescimento de gro. Em metais transformveis, a ZAC ser mais complexa. No caso dos aos carbono e aos baixa liga, a ZAC apresentar as seguintes regies caractersticas: a) Regio de Crescimento de Gro: compreende a regio do metal de base, mais prxima da solda, que foi submetida a temperaturas prximas da temperatura de fuso. Nesta situao a estrutura austentica sofre um grande crescimento de gro. Este crescimento depende do tipo de ao e da energia de soldagem e, constitui a regio mais problemtica da ZAC podendo apresentar menor tenacidade e problemas de fissurao. caracterizada por uma estrutura grosseira, com placas de ferrita, podendo apresentar perlita, bainita ou martensita. b) Regio de Refino de gro: compreende a regio da junta aquecida a temperaturas comumente usadas na normalizao dos aos (900 a 1000oC). Aps o processo de soldagem, esta regio caracterizada por uma estrutura fina de ferrita e perlita, no sendo problemtica na maioria dos casos. c) Regio Intercrtica: nesta regio, a temperatura de pico varia entre 727oC e a linha A3, sendo caracterizada pela transformao parcial da estrutura original do metal de base.
A - Regio de Granulao Grosseira B - Regio de Granulao Fina C - Regio Intercrtica
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Metal de Base (MB) regio mais distante do cordo de solda moderadamente aquecida ou sem nenhuma influncia do calor de soldagem. No apresentam mudanas microestruturais perceptveis. As temperaturas so inferiores s temperaturas crticas para o material (inferior a 727oC no caso dos aos carbono). A linha de fuso ou zona de ligao a regio que faz a ligao entre os cristais da zona de fuso com os cristais da zona termicamente afetada. Em uma micrografia observa-se que se trata de uma linha de transio estrutural. a regio que durante a soldagem foi aquecida entre a linha liquidus e a linha solidus.
Quanto sua geometria, os cordes de solda apresentam os seguintes elementos: - Reforo: mxima altura alcanada pelo excesso de material de adio, medida a partir da superfcie do material de base. - Largura: mxima distncia entre os pontos extremos alcanados pela fuso, sobre a superfcie do material de base. - Penetrao: mxima profundidade alcanada pela fuso, medida perpendicularmente superfcie do material de base. - Raiz da Solda: regio do primeiro passe ou demo, junto parede ou encosto dos bordos.
3.2. Fluxo Trmico na Soldagem
Para a soldagem a arco, pode-se considerar o arco como a nica fonte de calor, definida pela sua energia de soldagem. Verifica-se que uma parte desta energia disponvel dissipada para a atmosfera sob a forma de calor irradiante, outra pequena frao perde-se por conveco no meio gasoso que protege a poa de fuso e, uma terceira parte realmente usada para a execuo da soldagem. Conclui-se, portanto, que nem toda a energia disponvel integralmente
aproveitada para fundir o metal base e o eletrodo, sendo as perdas computadas atravs do que se chama rendimento trmico do processo, o qual uma relao entre a quantidade de energia efetivamente absorvida na soldagem e a energia total fornecida ao arco. A energia de soldagem uma medida da quantidade de calor cedido pea, por unidade de comprimento, definida por Eab = t .E. A dissipao do calor ocorre principalmente por conduo na pea, das regies aquecidas para o restante do material. Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 28
Considerando que E =
U I , podemos rescrever a equao de Eab como: vs E ab = t U I
onde:
Eab = energia absorvida pela pea, em J/mm

t = rendimento trmico do processo
U = tenso do arco, em volts I = corrente de soldagem, em A

v s = velocidade de soldagem, em mm/s
Como no se consegue quantificar com preciso as perdas de energia em cada processo e, consequentemente, no se sabe a energia entregue pea, as equaes apresentam um certo erro. Uma das principais fonte de erro reside no fato de se considerar o rendimento trmico (t) constante para cada processo, independentemente dos parmetros de soldagem. Geralmente consideram-se os seguintes valores para o rendimento trmico: - Eletrodo revestido e MIG/MAG = 85 a 90% - Processo Oxi-acetileno = 35 a 65% - Arco submerso = 95% - Processo TIG = 40 a 50%
O baixo rendimento trmico no processo TIG devido ao fato do calor gerado no eletrodo no ser transferido pea, uma vez que o mesmo retirado pela gua de refrigerao, e devido aos gases usados, os quais resfriam a pea. O rendimento de fuso correlaciona a energia de soldagem absorvida com a energia efetivamente utilizada na fuso da solda. definida pela equao:
f =
S H s onde: t q
= rendimento de fuso
S = rea da seo transversal ao cordo (mm2) H = energia necessria para aquecer e fundir o material (J/mm3) q = calor por unidade de tempo (J/s) Apresentam-se na tabela 1 alguns valores tpicos para f e H. Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 29
Tabela 1 - Valores tpicos de rendimento e energia de fuso PROCESSO

Oxiacetelnico TIG ER MIG / MAG AS ET Plasma Laser
(%)
MATERIAL
Ao Baixa Liga Ao Inoxidvel Nquel Cobre Alumnio
H (J/mm3)
10 10 10 06 03
<5 20 30 40 50 80 90 100
Como E =
q e E ab = t E pode-se rescrever a equao de f como: vs
f =
SH t E
ou
f =
SH E ab
3.3. Ciclos Trmicos de Soldagem
O processo de aquecimento e resfriamento da junta denominado ciclo trmico de soldagem. Na figura 2 representa-se esquematicamente um ciclo trmico de soldagem, o qual consiste basicamente de trs fases: a etapa de aquecimento do material num incio do processo, o ponto em que a temperatura mxima atingida e finalmente, a etapa de resfriamento gradual at que a temperatura retorne ao valor inicial.
Figura 2 Ciclo Trmico de Soldagem Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 30
Durante a soldagem, cada ponto de material processado passa por um ciclo trmico cuja intensidade ser funo de sua localizao em relao fonte de energia, no caso, o eletrodo. Esse ciclo trmico representa as temperaturas que o ponto em estudo atinge em cada instante do processo. possvel, portanto, obter para qualquer ponto do slido em estudo o valor instantneo da temperatura. Dessa forma, se desejarmos conhecer o ciclo trmico a que ser submetido um determinado ponto da zona afetada pelo calor de uma junta soldada, ou se desejarmos interpretar as transformaes metalrgicas em um ponto do metal de base prximo regio da solda, bastar utilizarmos a equao abaixo:
1 4,13 C e y 1 = + ) , T p T0 E ab T f T0
onde
Tp = temperatura mxima (oC) a uma distncia y (mm) da linha de fuso da solda. To = temperatura de pr aquecimento (oC) Tf = temperatura de fuso (oC ) Eab= energia absorvida pela chapa (J/mm)
= densidade do material (g/mm3)
C = calor especfico do metal slido ( J/g. oC ) e = espessura da chapa (mm)
A equao da temperatura mxima acima pode ser usada para vrias finalidades, entre as quais: 1. determinao da temperatura mxima em um ponto especfico da ZAC; 2. para estimar a largura da ZAC; 3. mostrar o efeito da temperatura de pr aquecimento sobre a largura da ZAC. Apesar da utilidade da equao de temperatura mxima, importante recordar certas restries ao seu uso. A mais importante destas que a equao derivada para a condio de "placas finas" na qual o calor conduzido em direes paralelas ao plano da chapa. Quando o fluxo de calor for essencialmente planar, o volume do metal afetado pelo calor (ZAC) por unidade de comprimento de solda 2.e.y. Este valor aplica-se s "placas espessas". Para uma dada temperatura de pr aquecimento, os tempos de permanncia de um ponto considerado temperatura mxima aumentam com o aumento do aporte de energia e Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 31
causam um decrscimo na velocidade de resfriamento. Para um dado valor de energia absorvida, aumentando-se a temperatura de pr aquecimento diminui-se a velocidade de resfriamento.. medida que nos distanciamos da fonte de energia, os ciclos trmicos assumem caractersticas importantes. A figura 3 representa curvas tpicas de uma famlia de ciclos trmicos correspondentes soldagem por arco de uma chapa de ao onde a curva superior representa o ciclo trmico correspondente a uma temperatura mxima de 1400oC a qual foi encontrada em um ponto localizado a 10 mm do centro do cordo de solda e a curva inferior corresponde ao ciclo trmico de um ponto que alcana 515oC de temperatura mxima e que se encontra a 25 mm do centro da solda, podemos fazer as seguintes observaes:
Figura 3 Ciclos Trmicos de Soldagem
* a temperatura mxima alcanada decresce rapidamente com o aumento da distncia do ponto considerado ao centro da solda.
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* o tempo requerido para se chegar temperatura mxima cresce medida que se aumenta a distncia ao centro do cordo. * as velocidades de aquecimento e resfriamento decrescem medida que aumenta sua distncia ao centro do cordo. Por outro lado, a determinao dos ciclos trmicos permite a obteno das linhas isotrmicas, ou seja, o efeito que o aporte de calor concentrado na poa de fuso de um cordo de solda produz sobre a superfcie da chapa mostrando a distribuio das linhas que alcanam igual temperatura (isotermas) a distintas distncias do centro do arco. Supe-se que a solda avana segundo uma linha horizontal na chapa; as linhas internas encerram regies que se encontram em temperaturas mais elevadas. Quando se aumenta a temperatura de pr aquecimento as isotermas crescem, uma vez que a entrega de energia adicional desloca a isoterma para pontos mais distantes do centro do arco. Isto proporciona um aumento no tempo de aquecimento e eleva a temperatura mxima, porm, diminui a velocidade de resfriamento. Efeito contrrio tem a condutividade trmica do material, ou seja, quanto maior for a condutividade trmica da chapa as isotermas se contraem equivalendo dizer que o tempo de aquecimento e a temperatura mxima diminuem e a velocidade de resfriamento aumenta.
3.4. Velocidade de Resfriamento e Temperaturas Mximas
Costuma-se caracterizar a etapa de resfriamento pelo valor da velocidade de resfriamento a uma determinada temperatura T, ou pelo tempo t necessrio para o ponto resfriar de uma temperatura T1 a outra T2. Diversas variveis podem influenciar a velocidade de resfriamento de um material, dentre as quais citam-se:
a) Tipo de Metal de Base: quanto maior a condutividade trmica do material, maior a velocidade de resfriamento;
b) Geometria da Junta: considerando todos os outros parmetros idnticos, uma junta em T possui trs direes para o fluxo de calor, enquanto uma junta de topo possui apenas duas, como mostra a figura abaixo. Logo, juntas em T tendem a esfriar mais rapidamente.
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Junta de Topo
Junta em T
c) Espessura da Junta: at uma espessura limite, a velocidade de resfriamento aumenta com a espessura da pea. Acima deste limite, a velocidade de resfriamento independe da espessura.
Figura 4 Velocidade de resfriamento x espessura da junta
d) Energia de Soldagem e Temperatura Inicial da Pea: a velocidade de resfriamento diminui com o aumento destes dois parmetros e a repartio trmica torna-se mais larga.
Figura 5 Influncia da energia de soldagem e temperatura de pr aquecimento sobre a velocidade de resfriamento x espessura da junta Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 34
Visando verificar a relao da velocidade de resfriamento com o comprimento do cordo, foi feito um experimento utilizando uma junta de topo (bitrmica) e uma junta em T (tritrmica) sendo que em cada uma foi acoplado um termopar na regio central do comprimento do cordo e na cratera do mesmo. Os parmetros de soldagem utilizados foram: corrente de 170 A, tenso de 28 V e velocidade de soldagem de 15 cm/min.
Termopar Junta Bitrmica Termopar Junta Tritrmica
Pode-se fazer as seguintes observaes: 1. A velocidade de resfriamento no incio do cordo maior do que ao longo do mesmo. O mesmo ocorre com cordes pequenos. Isto devido ao fato da pea estar inicialmente fria o que favorece a troca de calor, alm de que o calor pode fluir em vrias direes ao passo que ao longo do cordo, estas direes so apenas duas. Esta velocidade de resfriamento alta pode gerar problemas na qualidade da solda de forma que pode-se adotar alguns artifcios para minimizar o seu efeito, tais como pr aquecer o local de incio da soldagem ou usar almofada (sobremetal para ser cortado).
2. Quanto mais alta for a temperatura mxima resfriamento.
num ponto, maior ser a velocidade de
3. Na cratera, a velocidade de resfriamento tambm alta devido ao fato de inexistir arco durante a solidificao nesta regio, bem como, devido ao calor voltar a fluir em vrias direes. Na cratera ocorrem rechupes, cujo interior irregular devido formao de dendritas, implicando em pontos de concentrao de tenses e de heterogeneidade qumica, devido segregao de impurezas. As solues que podem ser adotadas para evitar o problema so: . soldar a mais e cortar o excesso, Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 35
. retornar o arco antes de apag-lo e aquecer o final, . refundir a cratera, . fazer a unha do cordo que consiste em esmerilhar a regio da cratera. Ao recomear a operao de soldagem, a unha ser preenchida com material de adio, novamente. Este procedimento deve ser aplicado principalmente aos materiais susceptveis fragilizao.
A velocidade de resfriamento de um ponto considerado a uma certa distncia da linha de centro do cordo de solda de uma junta soldada pode ser determinada. A equao a ser utilizada depende se se trata de chapa fina ou chapa grossa. Esta varivel definida em funo da espessura limite (), que depende da energia de soldagem.
= e
C (T T0 )
E ab
> 0,75 chapa espessa < 0,75 chapa fina
Para se calcular a velocidade de resfriamento entre duas chapas grossas de mesma espessura, quando se deposita um grande nmero de passes, usa-se frequentemente a expresso:
R=
2 k (Tc To ) , E ab
2
Onde: R = velocidade de resfriamento (oC /s) K = condutividade trmica do metal (J/mm . s . oC) To = temperatura inicial da chapa (oC) Tc = temperatura a partir da qual se deseja calcular a velocidade de resfriamento (oC) Eab = energia absorvida pela chapa (J/mm) Para chapas finas emprega-se a seguinte expresso:
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e R = 2 k C E ab Onde: = densidade do material (g / mm3)
3 (Tc T0 )
C = calor especfico do material (J/g . oC) e = espessura da chapa (mm)
A velocidade de resfriamento tambm afetada pela espessura da pea.
velocidade de resfriamento tanto maior quanto maior for a espessura da placa, porm, a partir de um certo valor de espessura a mesma torna-se constante. O aumento da velocidade de resfriamento em funo do aumento da espessura pode ser explicado pelo efeito de contorno, o qual representa a conduo de calor na pea a partir da extremidade. Para os mesmos parmetros de soldagem, o efeito de contorno deixa de existir ao se atingir uma determinada espessura, conhecida como espessura limite, tendo em vista que para esta espessura o gradiente de temperatura torna-se to pequeno que mesmo aumentando-se a massa de material, j no se verifica nenhuma influncia na velocidade de resfriamento. A este fenmeno atribudo o fato da velocidade de resfriamento tornar-se constante a partir de certo valor de espessura. A espessura limite depende da energia de soldagem, sendo sua variao diretamente proporcional energia de soldagem. Como regra prtica para os aos baixa liga pode-se adotar a espessura limite como aproximadamente igual energia de soldagem. Espessuras menores que a espessura limite caracterizam as chapas finas e as maiores, as chapas grossas. Para temperaturas mximas maiores, a velocidade de resfriamento assume valores mais altos. A temperatura de pr-aquecimento tambm tem efeito sobre a velocidade de resfriamento. Com temperaturas de pr-aquecimento mais altas, o gradiente de temperatura menor e, portanto, menor ser a velocidade de resfriamento.
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3.5. Diagrama de IRSID
O diagrama francs ou IRSID um baco para determinao do tempo de resfriamento nas temperaturas entre 800 e 500oC. muito usado pois considera a energia equivalente absorvida pela pea em funo da eficincia do processo e geometria da junta. A seguir descreve-se as etapas para a sua utilizao. a) A partir dos parmetros de soldagem (corrente, tenso e velocidade de soldagem) calcula-se a energia total entregue pea.
60 U I 1000 s
E=
[kJ/cm]
b) Em funo da geometria da junta ou do ngulo formado na junta em "X" ou "V" aps o primeiro passe, efetua-se a correo da energia de soldagem, agora denominada energia corrigida (Ecorr). Para se obter o valor de Ecorr deve-se traar uma linha perpendicular ao eixo da energia total, anteriormente calculada, at atingir uma das trs linhas que indicam a condio da junta, a saber: = 270o ou a = s; = 240o ou a = s/2 e = 180o ou a = 0. A partir do ponto onde encontrou uma das linhas que indicam a condio da junta, traa-se uma perpendicular escala da energia corrigida, determinando-se o valor de Ecorr.
c) A prxima etapa consiste na determinao da energia equivalente absorvida pela pea, a qual determinada de modo anlogo energia corrigida, porm, a perpendicular deve encontrar a linha de eficincia do processo (TIG, MIG/MAG ou SMAW/SAW).
d) O diagrama IRSID tem como abcissa a energia equivalente transferida e como ordenada, a espessura da placa. Uma vez conhecidos estes valores basta marcar o ponto de interseo no diagrama e ler o valor do tempo de resfriamento. No caso de haver pr aquecimento da placa, deve-se fazer a correo dos valores de espessura e da energia equivalente transferida em funo da temperatura de pr aquecimento. Uma outra utilizao para o diagrama IRSID est na determinao dos parmetros de soldagem. Os mesmos podem ser obtidos a partir do tempo de resfriamento, o qual pode ser
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calculado pelos diagramas CRC em funo do teor de martensita admitida ou pela dureza e da espessura da placa, bastando para isto um procedimento inverso ao anteriormente comentado.
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3.6. Tratamentos Trmicos

Conforme j estudamos, para se obter o controle metalrgico de uma junta soldada e, por conseqncia, o controle das propriedades mecnicas, necessrio que se conhea os ciclos trmicos a que a junta soldada submetida. Os tratamentos trmicos tem o objetivo de alterar ou conferir caractersticas determinadas junta soldada. Os tratamentos trmicos mais comumente empregados para melhorar as propriedades das juntas soldadas so: a) antes da soldagem: pr aquecimento b) aps a soldagem: recozimento para alvio de tenses, recozimento pleno e normalizao.
a) Pr aquecimento
O pr aquecimento consiste em aquecer o metal base acima da temperatura ambiente antes da soldagem. Tem como objetivo, em princpio, a preveno de nucleao de trincas na zona de fuso e na zona afetada pelo calor. Os principais efeitos do pr aquecimento so: menor tendncia formao da martensita devido diminuio do tempo de resfriamento; reduo da dureza obtida na zona afetada pelo calor; diminuio das tenses e distores residuais; permitir que o hidrognio tenha possibilidade de se difundir, reduzindo a tendncia fissurao a frio. A temperatura de pr aquecimento no deve ser excessiva, devendo ser apenas a necessria para evitar o obteno da estrutura martenstica. O mesmo pode ser realizado em um forno com controle de temperatura ou atravs de maarico. As temperaturas de pr aquecimento so recomendadas em funo do teor de carbono ou do carbono equivalente e da espessura da liga a ser soldada. Para aos carbono, soldados por eletrodo revestido pode-se usar a equao seguinte para determinao da temperatura de pr aquecimento:
T ( o F ) = 1000 (%C 0,11) + 18 t
onde: C = teor de carbono da liga t = espessura da junta (mm) T = temperatura de pr aquecimento (oF)
40
b) Tratamento Trmico de Alvio de Tenses
O tratamento trmico de alvio de tenses consiste, basicamente, em aquecer uniformemente a pea, de maneira a que o limite de escoamento do material fique reduzido a valores inferiores s tenses residuais. Nesta condio, as tenses residuais provocam deformaes plsticas locais diminuindo de intensidade.
As tenses residuais em juntas soldadas so causadas pela contrao da junta quando esta resfriada aps a soldagem. Tenses de trao so geradas na regio da solda e de compresso, nas vizinhanas da mesma, no metal base, para equilibr-las.
Este tratamento executado atravs do aquecimento da pea temperatura apropriada e pela manuteno nesta temperatura por um determinado tempo, seguida de um resfriamento uniforme de modo a impedir a introduo de novas tenses. Para impedir mudanas na microestrutura ou dimenses da pea, a temperatura mantida abaixo da temperatura crtica.
Para os aos carbono, somente os tratamentos realizados em temperaturas superiores a 500 C so realmente eficazes. Para cada tipo de ao temperaturas especficas so recomendadas.
o
c) Normalizao
A normalizao consiste no aquecimento da pea a uma temperatura acima da zona crtica (temperatura A3), seguida de resfriamento ao ar. necessrio que a estrutura toda se austenitize antes do resfriamento.
O objetivo da normalizao a obteno de uma microestrutura mais fina e uniforme. Os constituintes que se obtm da normalizao do ao carbono so ferrita e perlita fina ou cementita e perlita fina. Dependendo do tipo de ao pode-se, eventualmente, obter-se bainita.
Via de regra, recomendvel a realizao de um revenimento na junta soldada aps o tratamento, para remover tenses residuais e diminuir a dureza.
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Temperatura (oC)
Curva de Resfriamento
Tempo d) Recozimento Pleno
O recozimento consiste no aquecimento da pea acima da zona crtica (A3) durante o tempo necessrio para que toda a microestrutura se austenitize, seguido de um resfriamento muito lento, mediante o controle da velocidade de resfriamento. A micro estrutura obtida nos aos carbono a perlita grossa e ferrita. Para os aos, a temperatura de recozimento corresponde a 50oC acima da temperatura de austenitizao, ou seja, cerca de 900 a 950oC para aos de baixo teor de carbono. Temperatura (oC)
Curva de resfriamento
Tempo Materiais de aos baixa liga ou endurecveis ao ar sofrem uma reduo considervel de propriedades mecnicas com o recozimento pleno, no sendo, portanto, recomendado este tratamento para juntas soldadas destes tipos de aos. Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 42
e) Tmpera e Revenimento
A tmpera consiste no aquecimento da pea acima da zona crtica seguido de resfriamento rpido. O objetivo da tmpera a obteno da estrutura martenstica resultando, por este motivo, o aumento da dureza e a reduo da tenacidade da pea. O revenimento o tratamento trmico que normalmente acompanha a tmpera, pois atenua os inconvenientes produzidos por esta. O revenimento consiste em aquecer o material a temperaturas bastante inferiores temperatura crtica, permitindo uma certa acomodao do sistema cristalino e, como conseqncia, a diminuio da dureza e o aumento da tenacidade da pea. A estrutura resultante chama-se de martensita revenida. Temperatura (oC)
Curva de resfriamento
Revenimento
Tempo
1. Como voc pode delimitar o tamanho da zona afetada pelo calor de uma solda por fuso? 2. Defina reforo e largura do cordo de solda. Como estes parmetros variam com a corrente e velocidade de soldagem numa solda por eletrodo revestido? 3. Que variveis podem influenciar a velocidade de resfriamento num processo de soldagem? Explique como as mesmas se relacionam com a velocidade de resfriamento. 4. Conceitue energia de soldagem e mostre sua relao com os parmetros eltricos e geomtricos numa solda a arco voltaico.
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5. Um vaso de presso de ao inoxidvel AISI 304L foi soldado pelo processo eletrodo revestido utilizando um eletrodo AWS E308LSi. Calcule qual ser a composio qumica aproximada do metal depositado considerando uma diluio de 25%. Dados: Metal Base: C = 0,03%, Mn = 1,00%, Si = 0,90%, Cr = 19,00% e Ni = 9,50% Metal de Adio: C = 0,02%, Si = 0,88%, Mn = 1,71%, Cr = 20,35% e Ni = 9,64% 6. Uma grande pea fundida (parede de 50 mm de espessura) de ao inoxidvel austentico (0,10%C, 22%Cr, 12%Ni, 0,70%Si e 1,50%Mn) apresenta um defeito superficial que ser reparado pela deposio de um cordo de solda com eletrodo revestido sem praquecimento. a) Estime a microestrutura do cordo de solda (para uma diluio de 30%) considerando a possibilidade de usar os seguintes eletrodos:
Eletrodo E8018 E308 E310
C 0,08 0,06 0,14
Si 0,40 0,40 0,60
Mn 1,35 1,80 2,00
Cr 20 26
Ni 0,4 10 21
b) Indique possveis problemas para cada uma dessas soldas. 7. A figura abaixo mostra esquematicamente uma almofada de solda com cinco camadas. Considerando que para cada camada, a diluio da camada anterior em mdia 40%, estime o teor de cromo de cada camada supondo ausncia de interao com o ambiente, se o teor de cromo do metal base e do metal de adio forem 0,10% e 17%, respectivamente.
8. Utilizando o Diagrama de Schaefler, verifique qual das situaes abaixo a mais adequada para se realizar a soldagem de uma chapa de ao baixa liga com outra de ao inoxidvel austentico. As composies das ligas e dos eletrodos so informadas a seguir:
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Material/ Eletrodo Ao baixa liga Ao inoxidvel OK 67.62 OK 14.31
C 0,20 0,05 0,05 0,30
Si 0,50 0,40 0,80 0,60
Mn 0,75
Cr 0,50
Ni 1,00
Mo 1,00 0,01 2,50
N 0,035 -
1,30 18,30 8,40 0,50 24,00 12,50 1,80 20,00 13,00
a) Soldagem por eletrodo revestido. Eletrodo OK 14.31. Diluio de 25%. b) Soldagem MIG. Eletrodo OK 67.62. Diluio de 20%. 9. Defina rendimento trmico e rendimento de fuso. Por que importante conhecer o rendimento trmico dos diversos processos de soldagem? 10. Desenhe esquematicamente as trs regies de uma solda a arco metlico e explique cada uma delas. 11. Com relao soldagem por fuso, qual das trs regies deve ser considerada a mais crtica: ZF, ZAC ou MB? Justifique sua resposta com um exemplo prtico. 12. Que alternativas podem ser utilizadas para diminuir a diluio numa junta soldada? 13. Por que a velocidade de resfriamento maior no incio e final do cordo do solda? 14. O que voc entende por temperatura mxima numa junta soldada? Por que importante conhecermos esta varivel? 15. Que artifcios podem ser utilizados para minimizar os efeitos da velocidade de resfriamento na cratera do cordo de solda? 16. Por que a energia de soldagem e o pr-aquecimento so as variveis mais importantes que afetam o ciclo trmico, do ponto de vista do engenheiro de soldagem? 17. Uma solda foi realizada utilizando uma temperatura de pr aquecimento de 100oC e uma outra foi realizada sem pr aquecimento. A primeira apresentou um menor valor para a velocidade de resfriamento. Explique o por que deste fato. 18. Por que a velocidade de resfriamento maior nas chapas mais espessas do que naquelas mais finas, considerando os mesmos parmetros de soldagem? 19. Por que a soldagem capaz de induzir fissuras num material? 20. Como varia a temperatura mxima e o tempo requerido para se atingir esta temperatura numa junta soldada por processo a arco voltaico? 21. A equao da temperatura mxima pode ser utilizada para vrias finalidades. Quais so elas? Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 45
22. Considere um processo de soldagem por arco metlico por proteo gasosa (MAG), quando se solda um componente de ao carbono SAE 1050, de espessura 6 mm. Considere que o soldador realizou um pr aquecimento de 225oC na junta. Calcule o que se pede (utilize o diagrama Fe-C, se necessrio): Dados:
Densidade do ao carbono = 0,00785 g/mm3 Calor especfico = 0,515 J/g. C, Condutividade Trmica = 0,048 J/s.mm.oC Rendimento trmico = 0,85
o
Corrente de Soldagem = 178 A Tenso = 21 V Veloc. de soldagem = 3,17 mm/s Rendimento de fuso = 0,40
a) Determine a temperatura mxima alcanada por um ponto situado a 2,3 mm do cordo de solda e indique em que regio da ZAC ele se localiza (granulao grosseira, granulao fina ou intercrtica). b) Determine a largura da ZAC. c) Determine a rea de seo transversal do cordo de solda d) Determine a velocidade de resfriamento da ZAC, aps ter-se atingido a temperatura de 850oC. Considere que o soldador realizou um pr aquecimento de 200oC na junta. 23. Quanto tempo uma solda realizada pelo processo TIG, junta em ngulo, chapa de espessura 15 mm demoraria para resfriar de 800 a 500oC? Considere a energia de soldagem calculada no exerccio anterior. Utilizar o diagrama de IRSID. 24. Calcule a energia de soldagem e a energia absorvida pela pea para as seguintes condies de soldagem de um ao baixo carbono:
a) Processo MAG, I = 300 A, U = 29 V, V = 60 cm/min e t = 80% (espessura 4,5 mm) b) Processo SAW, I = 420 A, U = 34 V, V = 60 cm/min e t = 95% (espessura 12,5 mm) c) Medidas na seo transversal das soldas (a) e (b) obtiveram reas transversais dos cordes de 52 e 118 mm2, respectivamente. Calcule o rendimento de fuso para estes dois casos. Discuta os resultados considerando os processos de soldagem utilizados. Dado: energia necessria para fundir e aquecer o ao baixo carbono de 10 J/mm3. 25. Um perfil de ao carbono SAE 1030, de espessura 6 mm, foi soldado pelo processo de
soldagem por arco metlico por proteo gasosa (MAG). Considere a densidade do ao carbono igual a 0,00785 g/mm3 e o calor especfico igual a 0,515 J/g.oC. Calcule a largura
da ZAC (Tp = 723oC) para as trs situaes abaixo.
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Situao
Corrente (A)
Tenso (V)
Veloc. Soldagem (mm/s) 7,0 9,0 9,0
Temp. Praquecimento ( C) 150 150 250

o
Rendimento Trmico (t) 0,85 0,85 0,85
A B C
170 254 254
15 24 24
26. Uma chapa de ao API 5LX-X60 de espessura 15 mm foi soldada pelo processo eletrodo revestido utilizando um eletrodo do tipo E7024 de dimetro 5 mm, junta de topo. Foram adotados os seguintes parmetros de soldagem: corrente de 270 A, tenso de 29 V, velocidade de deslocamento do eletrodo de 3,13 mm/s e pr aquecimento de 200oC. Faa uma estimativa da dureza na zona afetada pelo calor aps concluso da soldagem. Utilize o diagrama IRSID e o diagrama TRC para a soldagem do ao API 5LX-X60. 27. Determine a energia absorvida por uma chapa de ao API 5LX-X60 de espessura 12,70 mm soldada pelo processo eletrodo revestido de forma que a sua dureza na zona afetada pelo calor, aps concluso da soldagem, seja no mximo de 325 HV. Considerar que a junta foi pr aquecida a 150oC e rendimento trmico de 82%. Utilize o diagrama IRSID e o diagrama TRC para a soldagem do ao API 5LX-X60.
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4. PROCESSO ELETRODO REVESTIDO

4.1. Fundamentos do Processo
A soldagem com eletrodo revestido (Shielded Metal Arc Welding SMAW) definida como um processo de soldagem a arco, onde a unio dos metais produzida pelo aquecimento oriundo de um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo revestido e o metal de base, na junta a ser soldada. O metal fundido do eletrodo transferido atravs do arco at a poa de funo do metal de base, formando assim o metal de solda depositado. Uma escria, que formada do revestimento do eletrodo e das impurezas do metal de base, flutua para a superfcie e cobre o depsito, protegendo-o da contaminao atmosfrica e tambm controlando a taxa de resfriamento. O metal de adio vem da alma metlica do eletrodo (arame) e do revestimento, quando constitudo de p de ferro e elementos de liga. Apresenta-se na figura 4 um desenho esquemtico do processo de soldagem por eletrodo revestido.
Figura 6 Soldagem com Eletrodo Revestido
Esse processo teve incio no princpio do sculo, com a utilizao de arames nus para cercas, ligados a rede eltrica. O resultado dessa prtica era realmente pobre, com srios problemas de instabilidade de arco e depsito de solda contaminados. Observou-se que Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 48
arames enferrujados, ou cobertos de cal, proporcionavam melhor estabilidade de arco, tendose adotado o eletrodo com revestimento cido ainda no comeo da primeira dcada. Observou-se tambm que, revestindo o arame com asbestos, o depsito era protegido da contaminao enquanto o algodo aumentava a penetrao do arco. Esses fatos marcaram, em meados daquela dcada, o advento do revestimento celulsico. Desde esses estgios iniciais, o desenvolvimento tem sido contnuo, podendo-se mencionar o advento dos eletrodos rutlicos, em meados da dcada de 30; do revestimento bsico, no incio da dcada seguinte; e da adio de p de ferro, em meados da dcada de 50.
4.2. Equipamento de Soldagem
O processo de soldagem com eletrodo revestido usualmente operado manualmente. O equipamento bsico consiste de uma fonte de energia, alicate para fixao dos eletrodos, cabos de ligao, grampo (conector de terra), e o eletrodo.
a) Fonte de Energia
O suprimento de energia pode ser tanto de corrente contnua como corrente alternada, dependendo do tipo de revestimento. No primeiro caso, tanto a polaridade direta (eletrodo negativo) como a inversa (eletrodo positivo) podem ser utilizados dependendo das exigncias de servio. Com polaridade direta, o bombardeio de eltrons d-se na pea, a qual ser a parte mais quente. J com polaridade inversa, o bombardeio de eltrons ocorre na alma do eletrodo. O uso de corrente contnua associado melhor estabilidade de arco e qualidade de depsitos, em detrimento a suscetibilidade ao sopro magntico. O uso de corrente alternada reduz esta suscetibilidade, mas a estabilidade de arco e a facilidade de ignio so inferiores. Outro fator favorecendo o uso de corrente alternada que a queda de tenso ao longo do cabo de ligao comparativamente menor, o que pode ser vantajoso em situaes onde a soldagem deve ser realizada distncia. Na soldagem com eletrodo revestido, o comprimento do arco controlado manualmente pelo soldador, sofrendo, portanto, variaes durante a execuo do cordo de solda. Por esta razo, fontes de energia com caracterstica de sada do tipo Tenso Constante, para os quais variaes no comprimento de arco causam grandes alternaes de Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 49
corrente, no so adequadas para a soldagem com eletrodos revestidos. Neste caso utilizam-se fontes do tipo Corrente Constante. A figura 5 mostra uma curva caracterstica de sada de uma mquina do tipo corrente constante.
Tenso Vc Vc Tenso em Vazio Icc Corrente em Curto Circuito
Icc
Corrente
Figura 7 Curva Caracterstica de uma Fonte do Tipo Corrente Constante
A tenso em vazio, isto , a tenso existente nos bornes da mquina quando no h fornecimento de corrente, da ordem de 50 a 100 V. Aps a abertura do arco, a tenso cai para o valor de trabalho, entre 17 e 36 volts, e a corrente de soldagem aproxima do valor selecionado.
b) Alicates para Fixao dos Eletrodos
Duas verses de alicates para fixao dos eletrodos so normalmente disponveis, no formato de garras ou, menos conhecido no Pas, no formato de pinas. O primeiro tipo utiliza um sistema acionado por mola, comprimindo o eletrodo contra os contatos eltricos; o segundo, utiliza o mesmo principio que o mandril de furadeira.
c) Cabos de Interligao
Dois conjuntos de cabos de interligao so utilizados, sendo um para conexo do eletrodo fonte e outro, designado por cabo terra, para retorno pea que esta sendo soldada. Os cabos de interligao so normalmente compostos por fios finos de cobre enrolados e envolvidos por uma camada de borracha isolante e protetora. O dimetro dos cabos dependem da potncia eltrica, de seu comprimento e do tipo de corrente utilizado.
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d) Pina para Ligao Pea (conector de terra)
As pinas para ligao pea, disponveis no mercado, possuem o formato de garras ou grampos e so conectadas ao cabo de interligao. O tipo de garra oferece maior facilidade que o segundo, mas o contato eltrico inferior, j que a presso aplicada menor.
Figura 8 Equipamento para Soldagem com Eletrodo Revestido
4.3. Consumveis
Um eletrodo revestido constitudo por uma vareta de metlica, recoberta por uma camada de fluxo. So obtidos atravs de extruso, sob presso de um revestimento sobre a alma, usualmente um arame endireitado e cortado na dimenso. A partir da, uma seqncia de operaes de secagem precede o empacotamento final. A composio do revestimento determina as caracterstica operacionais dos eletrodos e influencia a composio qumica e propriedades mecnicas de solda.
a) Funes do revestimento
Os revestimentos so constitudo de produtos complexos que exercem, durante a soldagem inmeras funes. 1) Isolamento Eltrico - O revestimento mau condutor de eletricidade; ele isola o eletrodo evitando aberturas laterais do arco. Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 51
2) Isolamento Trmico - O eletrodo percorrido por correntes altas e devido ao seu comprimento h intensa gerao de calor; em parte o revestimento abriga este calor e evita sua perda. 3) Direcionamento do Arco Em certos casos, o revestimento funde-se com atraso em relao alma e em consequncia, forma-se na extremidade do mesmo, uma cratera que guia o metal fundido para a poa de fuso, estabilizando o arco e protegendo o metal fundido. A este efeito chamamos "Efeito Canho" ou "Efeito Pinch". 4) Funo Metalrgica O revestimento pode conter elementos de liga que, quando de sua fuso, ficam inseridos na junta. Muitos possuem p de ferro, que proporcionam uma maior produo de material de adio e um bom acabamento da solda. O silcio atua como agente desoxidante. Tambm da queima do revestimento, surgem gases redutores (CO e H2) e, desse modo, o conjunto resultante, composto por esses gases, escria fundida e poa metlica, se assemelha a forno de reduo. Aps a solidificao da poa metlica, a escria solidificada acima do metal, trata termicamente a solda evitando um resfriamento demasiadamente rpido. 5) Proteo do Metal Fundido O revestimento funde formando uma pelcula de escria que recobre cada gota do metal em fuso e tambm a poa lquida, evitando o contato com o ar. Quando h gerao de grande quantidade de gases, a proteo da poa lquida se processa mais pela ao gasosa do que pela escria formada. 6) Funo Ionizante Os gases emanados do revestimento, quando da sua queima, so muito mais facilmente ionizveis do que o ar, por isto, propiciam uma abertura e manuteno mais fcil do arco.
b) Caracterstica dos Revestimentos

Os revestimentos so constitudos de produtos complexos que, de uma maneira geral, podem ser reunidos em trs grandes grupos: revestimentos a base mineral, revestimentos a base de matria orgnica e revestimentos bsicos, a base de carbonato de clcio. Os primeiros, a base de mineral, possibilitam a proteo do metal de solda, contra os efeitos nocivos do oxignio e do nitrognio do ar, fundamentalmente por meio de uma escria Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 52
lquida. Os orgnicos protegem, principalmente, por meio de uma cortina gasosa, que produzida pela combusto do material orgnico do revestimento. Os tipos bsicos protegem a solda por ambos os princpios, sendo que esses geram escria de reao bsica. Nos outros tipos, a reao cida ou neutra. Dentre de cada um destes grupos, os revestimentos dos eletrodos podem ser separados em diferentes tipos a saber: Oxidante: Revestimento normalmente espesso, composto principalmente de xido de ferro e mangans. Produz escria espessa, compacta e facilmente destacvel. Possibilita a incluso de xidos mas produz cordes de belo aspecto. S usado para soldas de pouca responsabilidade. O eletrodo pode ser utilizado em CC- ou CA, apresentando boa penetrao. cido: Revestimento mdio ou espesso, produz uma escria abundante e de muito fcil remoo, base de xido de ferro, xido de mangans e slica. S indicado para a posio plana devido formao de uma poa de fuso volumosa. Recomenda-se usar em CC- ou CA. Obtm-se mdia a alta penetrao, o nvel de respingo baixo e a aparncia boa. Por apresentar baixa resistncia fissurao, comparativamente a outros revestimentos, no recomendvel para a soldagem de aos com teores de carbono acima de 0,25% e de enxofre acima de 0,05%. Rutlico: Revestimento com mais de 20% de rutilo (TiO2). Pode-se soldar em todas as posies. Pela sua versatilidade chamado, de eletrodo universal. Produz escria espessa, compacta, facilmente destacvel e cordes de bom aspecto. Pode-se utilizar qualquer tipo de corrente e polaridade. A resistncia mecnica e a ductilidade obtidas so boas, e adio de p de ferro ao revestimento possibilita a obteno de altas taxas de deposio. Titnico: Revestimento derivado do tipo rutlico, porm com mais alto teor de xido de titnio e com escria mais fluida. Usa-se com qualquer tipo de corrente e polaridade. Obtmse mdia penetrao. Bsico: Revestimento espesso, contendo grande quantidade de carbonato de clcio. Produz pouca escria e com aspecto vtreo. Esta escria exerce uma ao metalrgica benfica sobre a solda, dessulfurando-a e reduzindo o risco de formao de trincas de solidificao. O metal depositado possui boas caractersticas mecnicas. aplicado em soldagens de grande responsabilidade, grandes espessuras e em estruturas rgidas, por possuir menor risco de fissurao a frio e a quente. um revestimento de baixo teor de hidrognio e por isto altamente higroscpico, necessitando de cuidados especiais no armazenamento de forma a assegurar baixo teor de Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 53
hidrognio no metal depositado. Trabalha com CC ou CA, sendo a tenso do arco relativamente elevada. Obtm-se mdia penetrao. Celulsico: Revestimento contendo grandes quantidades de substncias orgnicas
combustveis, produz grandes quantidades de gases protetores para o banho (H2, CO e CO2) e pouca escria. Em virtude dos gases formados no serem de fcil ionizao, difcil a soldagem, produz muitos respingos e a solda resulta de mau aspecto. Recomenda-se trabalhar com CC devido principalmente baixa estabilidade do arco. Produz grande penetrao.
+
C) Classificao dos Eletrodos

Os eletrodos revestidos so classificados tendo como base as propriedades mecnicas do metal de solda na condio como soldado, tipo de revestimento, posio de soldagem do eletrodo e tipo de corrente. A classificao estabelecida pela AWS (American Welding Society) identifica os eletrodos para ao agrupando-os em trs categorias: para aos de baixo carbono, para aos de baixa liga e para os aos de alta liga. A classificao de um eletrodo genrico para aos de baixo carbono (AWS A5.1) e baixa liga (AWS A5.5) tem a seguinte forma:
E XXX P C - Q
Onde: E a letra E designa um eletrodo para soldagem a arco. XXX estes dgitos, em nmero de dois ou trs, indicam o limite de resistncia trao mnimo do metal de solda, em libras por polegada quadrada. P este dgito indica em que posio o eletrodo pode ser empregado com resultados satisfatrios, sendo: 1 todas as posies 2 posio plana e horizontal 4 posio plana. C este dgito pode variar de 0 (zero) a 8 (oito) e fornece informaes sobre a corrente empregada, o grau de penetrao da solda e natureza do revestimento do eletrodo. A tabela 2 apresenta o significado deste dgito. Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 54
Tabela 2 Significado do quarto algarismo da classificao AWS

Revestimento
Celulsico com Silicato de sdio (*) ou xido 0 1 2 3 4 5 6 de ferro (**) Celulsico com silicato de potssio Rutilo com silicato de sdio Rutilo com silicato de potssio Rutilo com silicato de p de ferro (20%) Calcrio com silicato de sdio (baixo H2) Rutilo (TiO2), calcrio e silicato de sdio (baixo H2) xido de ferro (FeO), p de ferro e silicato de 7 sdio Calcrio, rutilo, silicato e p de ferro (25 a 8 40%) (baixo H2)
(*) quando o algarismo anterior for 1 (**) quando o algarismo anterior for 2
Tipo de Corrente
CC+ CC+ e CA CC- e CA CC-. CC+ e CA CC-. CC+ e CA CC+ CC+ e CA
Penetrao
grande grande mdia fraca mdia mdia mdia
CC- e CA
mdia
CC+ e CA
mdia
Q este sufixo, utilizado somente para os aos baixa liga, se compe de letras e algarismos que indicam a composio qumica do metal de solda. Os eletrodos para soldagem dos aos inoxidveis so classificados segundo a norma A5.4. A identificao consiste na letra E seguida por um conjunto de dgitos correspondendo a classificao AISI da liga e de um sufixo designando o tipo de revestimento. Somente dois tipos de revestimentos so previstos: bsico (sufixo 15) e rutlico (sufixo 16). O revestimento bsico usado para a soldagem com corrente contnua e polaridade inversa sendo que o rutlico pode operar tambm com corrente alternada. Os eletrodos para a soldagem de alumnio e suas ligas so classificados pela norma A5.3. So raramente utilizados, sendo classificados em trs grupos distintos: E1100, E3003 e E4013, correspondendo respectivamente a ligas Al, Al-Mn e Al-Si. A razo para o pequeno uso destes materiais que, nas aplicaes de responsabilidades, dada preferncia aos processos de soldagem ao arco sob proteo gasosa.
55
4.4. Variveis Operacionais
Na soldagem manual com eletrodos revestidos, as principais variveis operacionais so a corrente de soldagem, a velocidade de avano do eletrodo, oscilao do eletrodo, tipo e dimenses do eletrodo, o ngulo do eletrodo e o comprimento do arco.
Corrente de Soldagem:
A corrente de soldagem controla de forma bastante predominante todas as caractersticas operatrias do processo, o aspecto do cordo e as propriedades da junta soldada. A intensidade de corrente o parmetro determinante na taxa de deposio para dadas condies de soldagem. Existe uma relao direta e proporcional entre as duas variveis, sendo que esta uma considerao de extrema importncia no que diz respeito produtividade. A corrente de soldagem possui um efeito inversamente proporcional sobre a velocidade de resfriamento e essa caracterstica limita a produtividade, uma vez que no se pode ter velocidade de resfriamento nem muito rpidas e nem muito lentas. Uma maneira de controlar a velocidade de resfriamento, no entanto, alterando a velocidade de soldagem, conforme ser visto no item seguinte. Outra limitao que uma corrente elevada pode aquecer excessivamente o revestimento e causar sua degradao, por isso, os valores de corrente especificados pelo fabricante devem ser obedecidos. A intensidade de corrente tambm o mais importante efeito controlador da penetrao da solda, da largura e do reforo do cordo, alm da diluio, observando um efeito proporcional.
Velocidade de Avano:
A velocidade de avano a segunda mais importante varivel operatria do processo, apesar de seu controle ser consideravelmente impreciso no caso de aplicaes manuais. Altura e largura do cordo variam inversamente com a velocidade de avano. A implicao genrica que a energia de soldagem pode ser mantida reduzida, mesmo com elevadas correntes, atravs do uso de altas velocidades de avano. Assim, altas taxas de deposio podem ser obtidas, concomitantemente com microestruturas mais refinadas, tanto na zona fundida como na afetada pelo calor.
Oscilao do Eletrodo:
A oscilao do eletrodo tem um carter intrnseco na soldagem com este processo e necessrio para a obteno de formatos satisfatrios de cordo. Uma das mais importantes implicaes relacionadas a oscilao do arco que a velocidade efetiva de avano diminuda Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 56
com o aumento da oscilao, aumentando a energia de soldagem. Nos caso em que o controle da energia introduzida realmente requerido, cabe, portanto, minimizar a oscilao do eletrodo. Esta prtica, entretanto, no deve ser usada indiscriminadamente, j que a produtividade fica prejudicada em decorrncia de aumento de trabalho para a limpeza dos cordes entre passes. Dependendo da posio de soldagem e do tipo de eletrodo empregado, uma oscilao mnima ser sempre necessria, destinada a permitir o controle do banho de fuso, no sentido de restringir o movimento da escria, evitando incluses no metal fundido.
Dimenses do Eletrodo:
Os dimetros de eletrodos normalmente disponveis variam de 1 a 8 mm e o comprimento de 350 a 470 mm. Os limites so normalmente ditados pela habilidade dos soldadores e pela posio de soldagem. Eletrodos com dimenses superiores quelas podem ser obtidos mediante encomenda. O dimetro do eletrodo um dos principais fatores limitantes da faixa til de corrente de soldagem, na medida em que ele controla a densidade de corrente eltrica por unidade de rea de seo transversal da alma. Num extremo, a corrente de soldagem mnima utilizvel limitada pela instabilidade do arco, quando a densidade de corrente muito reduzida; no outro extremo, a corrente de soldagem mxima limitada pelo aquecimento resistivo. Na prtica pode-se utilizar a frmula I = (40 a 60).(d 1) para obter-se a intensidade de corrente aproximada a ser usada na soldagem dos aos carbono pelo processo eletrodo revestido. Na frmula, I a intensidade de corrente em ampres e d o dimetro do eletrodo em milmetros, sendo que a mesma vlida para todos os tipos de revestimentos (exceto o de p de ferro). A implicao de maior comprimento de eletrodos principalmente aumentar o limite de tempo de arco em aberto, sem outros efeitos significante sobre as caractersticas dos depsitos. Sob a tica exclusiva de produtividade, deve ser escolhido o maior dimetro de eletrodo praticvel, para que se possa maximizar a taxa de deposio. O maior dimetro de eletrodo utilizvel , por sua vez, funo de fatores como posio de soldagem, formato do chanfro e tipo de revestimento, na medida em que estas variveis influenciam as caractersticas do arco e os limites de controle da pea fundida.
ngulo do Eletrodo em Relao Pea:

O ngulo do eletrodo em relao pea normalmente ajustado no sentido de equalizar o fluxo trmico entre as partes soldadas, controlar o banho na poa de fuso e o formato do cordo, em particular a molhabilidade do lquido nas bordas do chanfro. O ngulo do eletrodo uma varivel importante, pois pode ocasionar o aparecimento de defeitos de cordo de difcil controle, Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 57
j que seu ajuste depende essencialmente do operador e de seu grau de destreza. Define-se dois ngulos do eletrodo em relao ao eixo longitudinal de trabalho: o lateral tambm denominado de trabalho, e o longitudinal , tambm denominado de ataque.
5 a 15o 90o
Eletrodo
Direo de Soldagem
Figura 9 Posio do eletrodo em relao pea para soldagem na posio plana
Comprimento do arco:
Na soldagem manual, o comprimento do arco controlado diretamente pelo soldador, refletindo assim a habilidade e experincia deste. A manuteno do comprimento do arco em uma faixa adequada importante para a obteno de uma solda aceitvel. Um comprimento do arco muito pequeno causa um arco intermitente, com interrupes frequentes, podendo ser extinto e/ou colar o eletrodo pea. O cordo depositado tende a ser estreito e de convexidade pronunciada (reforo excessivo para a largura do cordo). Por outro lado, um comprimento muito grande causa um arco sem direo e concentrao, um grande nmero de respingos e proteo deficiente, o que favorece, por exemplo, a formao de porosidades na soldagem com eletrodos bsicos. O comprimento correto do arco depende do dimetro do eletrodo, do tipo de revestimento, do valor da corrente e da posio de soldagem. Como regra geral, pode-se considerar que este comprimento ideal varia entre 0,5 a 1,1 vezes o dimetro da alma do eletrodo.
4.5. Aplicaes
O processo de soldagem com eletrodo revestido pode ser usado numa ampla variedade de configuraes de juntas encontradas na soldagem industrial e numa ampla variedade de combinaes de metal de base e metal de adio. Pode ser usado para soldar em todas as Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 58
posies e para soldagem da maioria dos aos e alguns metais no ferrosos, bem como para deposio superficial de metal de adio para se obter determinadas propriedades. Possibilita a soldagem de metal de base numa faixa de 2 mm at 200 mm, dependendo do aquecimento ou da tcnica utilizada. O critrio para a escolha de um procedimento de soldagem deve incluir a necessidade de estabelecer o balano timo entre o custo de realizao, a qualidade do depsito e a segurana dos operadores, ou seja, a taxa de deposio deve ser maximizada e compatvel com os critrios de qualidade aplicvel e a segurana da operao.
4.6. Descontinuidades Induzidas pelo Processo

A solda obtida pelo processo de soldagem com eletrodo revestido pode conter quase todo tipo de descontinuidade. A seguir esto listadas algumas descontinuidades mais comuns que podem ser encontradas quando este processo usado. Porosidade de um modo geral causada pelo emprego de tcnicas incorretas, pela utilizao de metal de base sem limpeza adequada ou por eletrodo mido. A porosidade agrupada ocorre, s vezes, na abertura e fechamento do arco. A tcnica de soldagem com pequeno passe a r, logo aps comear a operao de soldagem, permite ao soldador refundir a rea de incio do cordo, liberando o gs deste e evitando assim este tipo de descontinuidade. A porosidade vermiforme ocorre geralmente pelo uso de eletrodo mido. Causa Provvel 1. A pea est com sujeira na junta 2. A poa no est sendo derretida no tempo correto, ou seja, a velocidade de avano muito rpida 3. Arco muito longo 4. Umidade no eletrodo 5. Eletrodo quebrado com revestimento 1. Soluo Possvel Remova carepas, pontos oxidados (ferrugem), umidade, leo, graxas, etc..
2. Mantenha a poa derretida por tempo suficiente para permitir que os gases escapem do metal antes que ele se solidifique. 3. Use arco curto 4. Veja se os eletrodos esto armazenados nas estufas com as temperaturas corretas. 5. Troque o eletrodo 6. Ao abrir o arco no afaste bruscamente o material. 7. Diminua a corrente de soldagem 59
6. Abertura de arco incorreta 7. Amperagem muito alta
Incluses so provocadas pela manipulao inadequada do eletrodo e pela limpeza deficiente entre passes. um problema previsvel, no caso de projeto inadequado no que se refere ao acesso junta a ser soldada.
Causa Provvel 1. M limpeza do cordo de solda
Soluo Possvel 1. Faa a limpeza bem feita da escria e aps cada passe, se possvel, limpe com escova rotativa. 2. Esmerilhe bem e se houver entradas profundas encha com solda, esmerilhe e faa ensaio com lquido penetrante. 3. Se o chanfro no permitir um movimento angular do eletrodo, esmerilhe a crista do cordo para continuar. 4. Distribua os passes de modo que o ltimo passe da camada no fique muito estreito. 5. Elimine a mordedura com esmerilhamento 6. Aumente a corrente de soldagem
2. Irregularidade no corte ou chanfro da pea provocada por entrada do arco a plasma 3. Cordo de solda muito convexo
4. Passes mal distribudos dentro do chanfro 5. Mordedura no passe anterior 6. Amperagem muito baixa
Falta de Fuso resulta de uma tcnica de soldagem inadequada: soldagem rpida demais, preparao inadequada da junta ou do material, projeto inadequado, corrente baixa demais.
Causa Provvel 1. Amperagem pode estar baixa 2. Cordes de solda podem estar muito longos 3. Folga entre as juntas est excessiva 4. Cordes com muito volume de solda para a junta 5. Velocidade de avano muito baixa
Soluo Possvel 1. Use corrente de soldagem mais alta. 2. Use tcnica de soldagem de cordes retos (sem tecimento). 3. Providencie um melhor acostamento 4. Aumente a velocidade de soldagem ou diminua o dimetro do eletrodo. 5. Aumente a velocidade de avano
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Falta de Penetrao resulta, tambm, de uma tcnica de soldagem inadequada: soldagem rpida ou lenta demais, preparao inadequada da junta ou do material, projeto inadequado, corrente baixa e eletrodo com dimetro grande demais.
Causa Provvel 1. Amperagem muito baixa 2. Velocidade de soldagem muito rpida 3. Dimetro do eletrodo muito grande para a junta 4. A folga na base da junta est menor ou sem nenhuma folga
Soluo Possvel 1. Use corrente de soldagem mais alta. 2. Diminua a velocidade de soldagem 3. Use eletrodo de dimetro pouco espesso em chanfro de grande profundidade e estreito 4. Deixe folga na base da junta de, aproximadamente, 3 mm.
Microfissuras a microfissura aparece devido umidade contida nos revestimentos dos eletrodos. Ela provocada pela liberao do hidrognio que ficou preso no interior da solda e s aparece algumas semanas aps a soldagem. Para acelerarmos a sada desse hidrognio, devemos fazer um ps aquecimento. Esse ps aquecimento sempre feito a uma temperatura predeterminada.
1. Como ocorre a unio de chapas no processo de soldagem por eletrodo revestido? 2. Mediante o grfico tenso x corrente, explique por que as fontes do tipo tenso constante no so adequadas ao processo de soldagem por eletrodo revestido? 3. Explique o que o sopro magntico e indique quais alternativas podem ser utilizadas para evitar ou minimizar a sua ocorrncia. 4. Quais so as funes do revestimento no eletrodo? Comente cada uma delas. 5. Como podem ser classificados os revestimentos dos eletrodos e por que o eletrodo de revestimento rutlico chamado de eletrodo universal?
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6. D a classificao dos eletrodos revestidos seguintes quanto posio, corrente de soldagem e tipo de revestimento: E9018-B3, E7027, E307LSi-16, E7020-G, E12018-M e E6014. 7. Que inconvenientes podem ocorrer com a utilizao de correntes de soldagem elevadas nas soldas realizadas pelo processo eletrodo revestido? 8. Explique como a velocidade de avano do eletrodo pode levar ocorrncia dos defeitos falta de fuso e de falta de penetrao. 9. Porque no se deve utilizar correntes mais elevadas que aquelas sugeridas nas embalagens dos eletrodos revestidos? 10. Tendo todas disponveis, que tipo de corrente voc escolheria para soldar com um eletrodo indicado para qualquer tipo de corrente e polaridade, como o E6013, por exemplo? Justifique. 11. Como as variveis de soldagem se relacionam com a produtividade na soldagem por eletrodo revestido? 12. Cite os inconvenientes de se utilizar arcos de soldagem muito curtos ou muito longos na soldagem de chapas por eletrodo revestido. 13. Cite trs vantagens e trs desvantagens do processo eletrodo revestido. 14. Que fatores podem levar ocorrncia de porosidade numa junta soldada pelo processo eletrodo revestido e o que deve ser feito para evitar a sua ocorrncia? 15. Por que importante a existncia de um meio de proteo do arco e da zona fundida contra a atmosfera durante a soldagem? 16. Que fatores esto envolvidos na escolha de um eletrodo para uma dada tarefa? 17. Por que a utilizao relativa do processo de soldagem por eletrodos revestidos vem diminuindo a cada ano?
4.8. Exerccios Prticos

Prtica 1: Objetivo: Abertura do arco e solda de deposio Posio da solda: Tipo de solda: Direo: Espessura da Chapa: Eletrodo: Plana Cordo reto, sem oscilar Da esquerda para a direita 6,3 mm (1/4 pol.) E6013, dimetro de 2,5 mm 62
Corrente do Arco: Tenso do Arco:
60 a 100 A 16 a 20 volts
a) Colocar um eletrodo no porta eletrodo, prendendo-o na ponta; b) Regular a intensidade da corrente at obter 70 A e, a tenso at 16 volts. c) Colocar uma chapa em posio plana sobre a mesa (6,3 x 100 x 130 mm); d) Limpar a sua superfcie com uma escova de ao; e) Sustentar o eletrodo verticalmente, coloc-lo sobre a chapa, no ponto de incio da solda; f) Colocar a mscara g) Tocar a chapa com o eletrodo, rapidamente, com um movimento do pulso. Depois de tocar a chapa, manter o eletrodo afastado (em torno de 3 mm) at obter um arco estvel; h) Avanar o eletrodo em linha reta, formando cordes de 30 cm no mnimo. Tomar cuidado para no apagar o arco. A altura e a largura do cordo devem ser uniformes. i) Remover a escria formada sobre o cordo; j) Tentar romper o cordo com uma talhadeira para verificar a sua qualidade.
Prtica 2: Objetivo: Depositar cordes sobrepostos Posio da solda: Tipo de solda: Direo: Espessura da Chapa: Eletrodo: Corrente do Arco: Tenso do Arco: Plana Cordo reto, sobrepostos Da esquerda para a direita 12,7 mm (1/2 pol.) E7018, dimetro de 3,25 mm 100 a 160 A 20 a 24 volts
a) Colocar um eletrodo no porta eletrodo, prendendo-o na ponta; b) Regular a intensidade da corrente at obter 170 A e, a tenso at 20 vols; c) Colocar uma chapa em posio plana sobre a mesa (12,7 x 100 x 130 mm); d) Limpar a sua superfcie com uma escova de ao; e) Sustentar o eletrodo verticalmente, coloc-lo sobre a chapa, no ponto de incio da solda; f) Colocar a mscara g) Tocar a chapa com o eletrodo, rapidamente, com um movimento do pulso. Depois de tocar a chapa, manter o eletrodo afastado (em torno de 3 mm) at obter um arco estvel; h) Avanar o eletrodo em linha reta, formando cordo de aproximadamente 30 cm de comprimento, altura de 3 mm e largura uniforme. Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 63
i) Remover a escria; j) Depositar outro cordo ao lado do primeiro, suficientemente prximo, porm no sobrepondo totalmente o primeiro. Continuar soldando desta maneira, at que a largura da solda de superfcie atinga 10 cm. Limpar sempre a escria , depois de depositar cada cordo; k) Examinar a superfcie a fim de verificar irregularidades
Prtica 3 - Solda em Filetes: Objetivo: Fazer um solda em ngulo, em trs passes Posio da solda: Tipo de solda: Tipo de junta: Direo: Espessura da Chapa: Eletrodo: Corrente do Arco: Tenso do Arco: Posio do Eletrodo: chapa. Horizontal Filetes de 12,7 mm ngulo (T) Da esquerda para a direita 12,7 mm (1/2 pol.) E6013, dimetro de 5 mm 170 a 190 A 20 a 24 volts Perpendicular pea, formando um ngulo de 45 graus em relao
a) Colocar um eletrodo no porta eletrodo, prendendo-o na ponta; b) Regular a intensidade da corrente at obter 170 A e, a tenso at 20 vols; c) Colocar uma chapa sobre a mesa (12,7 x 100 x 130 mm), formando uma junta em T; d) Limpar a sua superfcie com uma escova de ao; e) Colocar a mscara f) Tocar a chapa com o eletrodo, rapidamente, com um movimento do pulso. Depois de tocar a chapa, manter o eletrodo afastado (em torno de 3 mm) at obter um arco estvel; g) Depositar um cordo reto no ngulo formado pelo "T" da esquerda para a direita penetrando igualmente nos dois lados do ngulo. h) Retirar a escria e limpar a solda; i) Depositar um segundo cordo na pea vertical com altura suficiente, de maneira que somando-se os dois passos, temos em torno de 12,7 mm. j) Retirar a escria e limpar a solda;
k) Depositar o terceiro cordo sobre a pea inferior, de tal forma que a soma dos passos seja 12,7 mm, e que o plano diagonal formado pelo segundo e terceiro cordo seja uma linha reta; Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 64
l) Retirar a escria do ltimo cordo e examinar o tamanho, contorno e aspecto geral; m) Romper a solda e examinar se existem incrustaes de escrias, porosidades, falta de fuso ou outras irregularidades.
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5. PROCESSO DE SOLDAGEM TIG

5.1. Fundamentos do Processo
A soldagem a arco com eletrodo no consumvel de tungstnio e proteo gasosa (Gas Tungsten Arc Welding GTAW) um processo na qual a unio de metais produzida pelo aquecimento destes com um arco consumvel e a pea. A proteo durante a soldagem conseguida com um gs inerte ou mistura de gases inertes, que tambm tem a funo de transmitir a corrente eltrica quando ionizados durante o processo. A soldagem pode ser feita com ou sem metal de adio. Quando feito com metal de adio, ele no transferido atravs do arco, mas fundido pelo arco. O eletrodo que conduz a corrente um arame de tungstnio puro ou liga deste material. A figura 8 mostra esquematicamente este processo. estabelecido entre um eletrodo de tungstnio no
Figura 10 Soldagem TIG A rea do arco protegida da contaminao atmosfrica pelo gs protetor, que flui do bico da pistola. O gs remove o ar, eliminando nitrognio, oxignio e hidrognio do contato com o metal fundido e com o eletrodo de tungstnio aquecido. Como no existem reaes metal-gs e metal-escria, no h grande gerao de fumos e gases, o que permite tima visibilidade para o soldador (controle e inspeo da poa e da solda). O custo dos equipamentos necessrios e dos consumveis usados relativamente alto e a produtividade ou rendimento do processo relativamente baixa, o que limita a sua aplicao 66 Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio
a situaes em que a qualidade da solda produzida seja um dos fatores mais importantes. Neste processo h intensa emisso de radiao ultravioleta. O arco eltrico na soldagem TIG bastante suave, produzindo soldas com boa aparncia e acabamento, exigindo pouca ou nenhuma limpeza aps a operao. Permite soldar em vrias posies. Este processo aplicvel maioria dos metais e sua ligas, numa ampla faixa de espessura. Entretanto, em virtude de seu custo relativamente elevado, usado principalmente na soldagem de metais no ferrosos e aos aos inoxidveis, na soldagem de peas de pequena espessura (da ordem de milmetros) e no passe de raz na soldagem de tubulaes.
5.2. Equipamento de Soldagem
O equipamento bsico usado na soldagem TIG consiste de uma fonte de energia eltrica, uma tocha de soldagem apropriada, uma fonte de gs protetor, um dispositivo para a abertura do arco, cabos e mangueiras. A soldagem TIG usualmente um processo manual mas pode ser mecanizado e at mesmo automatizado para permitir melhor controle do processo, maior produtividade, facilidade de operao. A fonte de corrente eltrica do tipo corrente constante, ajustvel, podendo ser contnua, alternada ou pulsada. As fontes de corrente alternada podem ser do tipo transformador monofsico ou gerador e so normalmente utilizadas na soldagem do alumnio, magnsio e suas ligas, lato e bronze. Fontes de corrente contnua podem ser do tipo transformador/retificador, mono ou trifsicos, sendo usadas na soldagem de aos inoxidveis e carbonos, titnio, cobre e ligas especiais. Algumas fontes podem fornecer tanto corrente contnua como corrente alternada. Em termos de capacidade, as fontes para soldagem TIG fornecem uma corrente mnima em torno de 5 a 10 A e corrente mxima na faixa de 200 a 500 A. A tocha de soldagem tem funo suportar o eletrodo de tungstnio, conduzir a corrente eltrica e fornecer de forma apropriada o gs de proteo. Elas podem ser refrigeradas pelo prprio gs de proteo (capacidade at 150 A) ou a gua (capacidade acima de 150 A at 500 A). Neste caso pode ser usada gua corrente (menos comum) ou um circuito fechado de refrigerao, dotado de motor eltrico, bomba e radiador. Em processos automatizados utilizase tocha retas e na soldagem de materiais de espessuras finas ou peas de pequena dimenso so normalmente utilizadas microtochas. Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 67
As tochas TIG possuem internamente uma pina, que serve para segurar o eletrodo de tungstnio e fazer o contato eltrico. Uma pina adequada usada para cada dimetro de eletrodo. Alm disso, as tochas possuem ainda bocais para direcionamento do fluxo de gs, que podem ser cermicos ou metlicos. Estes bocais so fornecidos em diversos dimetros, que devem ser escolhidos em funo da espessura da pea a ser soldada ou da corrente de soldagem a ser usada. A fonte de gs protetor consiste de um cilindro ou cilindros de gs inerte e reguladores de presso e vazo de gases. No caso de misturas, pode ainda ser usado um misturador. A quantidade de gs proporcional ao dimetro do eletrodo de tungstnio e do bocal de gs. Na soldagem com eletrodos consumveis, geralmente se faz a abertura do arco tocando o eletrodo na pea e estabelecendo um curto circuito momentneo. Na soldagem TIG isto no recomendvel pois pode favorecer a transferncia de tungstnio para a pea, alm de danificar o eletrodo, que geralmente apontado antes do incio da operao. Vrios dispositivos podem ser usados para permitir o incio do arco sem tocar a pea, como um arco piloto, contudo o mais usado atualmente o chamado ignitor de alta frequncia. Este dispositivo que, superposto corrente de soldagem, gera um sinal de alta tenso e de alta frequncia (5 kV, 5 kHz), o qual favorece a ionizao da coluna de gs entre o eletrodo e a pea, permitindo a abertura do arco com baixas tenses na fonte de soldagem, da ordem de 60 a 80 V, alm de minimizar a ao dos pontos neutros. Apesar de ser de alta tenso, este sinal de baixssima potncia e no oferece perigo para o operador. fundamental para a soldagem com corrente alternada. A alta frequncia evita a queda de tenso nos pontos neutros (passagem de um perodo para o outro). Os cabos so usados para conduzir a corrente de soldagem da fonte para a tocha e da pea para a fonte, passando pelo ignitor de alta frequncia, se for o caso. O dimetro destes cabos deve ser compatvel com a corrente de soldagem usada. As mangueiras so usadas para conduzir o gs ou mistura e, se for o caso, a gua para a refrigerao at a tocha de soldagem. Vrios equipamentos ou sistemas auxiliares podem ser usados para facilitar ou mecanizar a operao de soldagem, como posicionadores, dispositivos de deslocamento, controladores automticos de comprimento de arco, alimentadores de arame, osciladores do arco de soldagem, temporizadores.
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5.3. Consumveis
Os consumveis principais na soldagem TIG so os gases de proteo e as varetas e arames de metal de adio. Os eletrodos de tungstnio, apesar de serem ditos no consumveis, se desgastam durante o processo, devendo ser recondicionados e substitudos com certa frequncia.
a) Gases
Os gases de proteo mais comumente usados na soldagem TIG so o argnio, hlio ou mistura destes gases. O argnio muitas vezes preferido em relao ao hlio porque apresenta vrias vantagens: * Ao do arco mais suave e sem turbulncias. Mais fcil a iniciao do arco. * Menor tenso no arco para uma dada corrente e comprimento de arco. * Maior ao de limpeza na soldagem de materiais como alumnio e magnsio, em corrente alternada. * Menor custo e maior disponibilidade. * Menor vazo de gs para uma boa proteo. * Melhor resistncia a corrente de ar transversal.
Por outro lado, o hlio usado como gs protetor, resulta em tenso de arco mais alto para um dado comprimento de arco e corrente em relao a argnio, produzindo mais calor, e assim mais efetivo para soldagem de materiais espessos (especialmente metais de alta condutividade, tal como alumnio). Entretanto, visto que a densidade do hlio menor que a do argnio, usualmente so necessrias maiores vazes de gs para se obter um bom arco e uma proteo adequada da poa de fuso.
A seleo do gs de proteo feita principalmente em funo do tipo de metal que se quer soldar, da posio de soldagem e da espessura das peas a unir. A tabela 3 ilustra algumas aplicaes tpicas.
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Tabela 3 Gases de proteo e tipos de corrente usuais na soldagem de diferentes ligas

Material Alumnio e suas ligas Ao Carbono Ao Inoxidvel Nquel e suas ligas Cobre e ligas Titnio e ligas Espessura (mm) 3.2 > 3.3 3.2 > 3.3 3.2 > 3.3 3.2 > 3.3 3.2 > 3.3 3.2 > 3.3 Gs de Proteo e Tipo de Corrente Soldagem Manual Soldagem Mecanizada Ar (CAAF) Ar (CAAF) Ar (CC-) Ar (CC-) Ar (CC-) Ar-He (CC-) Ar (CC-) Ar-He (CC-) Ar-He (CC-) He (CC-) Ar (CC-) Ar-He (CC-) Ar (CAAF) / He (CC-) Ar-He (CAAF) / He (CC-) Ar (CC-) Ar-He (CC-) / He (CC-) Ar-He (CC-) / Ar-H2 (CC-) He (CC-) Ar-He (CC-) / He (CC-) He (CC-) Ar-He (CC-) He (CC-) Ar-He (CC-) / Ar (CC-) He (CC-)
Notas: 1) Misturas Ar-He com at 75% He e Ar-H2 com at 15% H2 2) CAAF (Corrente alternada superposta com alta frequncia) e CC- (Corrente contnua e eletrodo negativo)
b) Metal de Adio Na soldagem TIG manual, o metal de adio fornecido na forma de varetas de comprimento em torno de 1 m, enquanto que na soldagem automatizada, o mesmo fornecido na forma de um fio enrolado em bobinas. O dimetro do fio e varetas so padronizados e variam de 0,5 a 5,0 mm. Os metais de adio so encontrados numa ampla faixa de materiais e ligas, sendo classificados de acordo com sua composio qumica e com as propriedades mecnicas do metal depositado. A escolha do metal de adio para uma determinada aplicao feita em funo da composio qumica e das propriedades mecnicas requeridas na junta soldada, sendo normalmente similar ao do metal de base. O dimetro do fio ou vareta depende da espessura da peas a unir, da quantidade de material a ser depositado e dos parmetros de soldagem. Para espessuras mais finas, quando se requer menor aporte de calor (energia de soldagem), deve-se utilizar dimetros menores.
c) Eletrodo de Tungstnio O eletrodo normalmente usado na soldagem TIG um eletrodo de tungstnio puro ou ligado com tria (xido de trio) ou zircnia (xido de zircnio). A seleo sobre qual o mais Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 70
adequado para determinada aplicao feita em funo do material de base, da espessura da pea e do tipo e valor da corrente de soldagem.
* Eletrodo de Tungstnio Puro: Vantagens: Mais barato. Quando utilizado em corrente alternada, propicia pequeno efeito de retificao da corrente. Boa estabilidade do arco eltrico. Desvantagens: No bom emissor de eltrons. Fcil desgaste. No suporta altas correntes. Usado na soldagem do alumnio e suas ligas, com ngulo de afiao de 90.
* Eletrodo de Tungstnio Toriado: Vantagens: Difcil desgaste (no se verifica o arredondamento da ponta). Suporta altas correntes. Bom emissor de eltrons. Desvantagens: Mais caro. Quando utilizado em corrente alternada, propicia o efeito de retificao da corrente. Reduzida estabilidade Cor de identificao: amarelo (0,9 a 1,2% de tria), lils (2,8 a 3,2% de tria) e laranja (3,8 a 4,2% de tria). Normalmente utilizado com corrente contnua e na soldagem dos aos carbono e baixa liga. ngulo de afiao de 30 a 50.
* Eletrodo de Tungstnio Zirconiado: Cor de identificao: marrom (0,3 a 0,5% de zircnia) e branco (0,7 a 0,9% de zircnia). Normalmente utilizado com corrente alternada.
Os eletrodos so geralmente apontados antes de se iniciar a operao de soldagem, sendo esta varivel bastante importante para se garantir uma boa repetitividade de resultados. Na soldagem com corrente contnua (eletrodo negativo), o ngulo de afiao do eletrodo ordem de 30 a 45, sendo realizado por meio de esmerilhamento. Os riscos do esmerilhamento devem ter a direo pararela ao eixo do eletrodo. Na soldagem com corrente alternada, eletrodos com dimetros inferiores a 1,6 mm no so afiados e com dimetros maiores ou iguais a 1,6 mm so afiados com ngulo aproximado de 90.
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Se a extremidade do eletrodo for contaminada pelo contato com a poa de fuso ou com a vareta, ento essa parte deve ser eliminada.
Soldagem com corrente contnua

30
o
(eletrodo negativo)
Comprimento ~ 2 D
Soldagem com corrente alternada

90o
D 1,6 mm
D < 1,6 mm
5.4. Tcnica de Soldagem
Antes de se iniciar a soldagem, indispensvel a remoo de graxas, leo, sujeira, tinta ou qualquer outra contaminao existente no metal de base por meio de escovamento, lixamento, decapagem, lavagem, etc.. Antes da abertura do arco, que feita usando um ignitor de alta frequncia, recomenda-se efetuar uma pr-purga de gs iniciando a vazo de gs inerte alguns segundos antes. A seguir, deixa-se a tocha parada por um certo tempo para que haja a formao da poa de fuso. Quando esta atinge um certo volume ou tamanho, inicia-se o movimento de translao da mesma ao longo da junta a soldar. No caso de soldagem com adio de arame, a
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mesma deve ser feita na poa e frente da tocha de soldagem, formando um ngulo em torno de 15o com a pea, devendo estar completamente protegido pelo gs de proteo. Ao final da junta, extingue-se o arco com a interrupo da corrente da soldagem. Deve-se deixar a tocha parada e efetuar uma ps-purga com o gs inerte por aproximadamente 30 segundos para evitar a contaminao atmosfrica da solda que encontrase bastante aquecida. Na soldagem com corrente contnua, o ignitor de alta frequncia usado apenas para a abertura do arco, podendo ser desligado logo aps a ignio. Em geral, o prprio aparelho j apresenta um dispositivo que interrompe a ao de centelhamento do ignitor quando o arco est em operao. Na soldagem com corrente alternada, como a corrente de soldagem se anula a cada inverso de polaridade, o arco tende a se extinguir quando a corrente muito baixa ou nula. Assim, o ignitor de alta frequncia deve permanecer ligado durante toda a operao, a fim de estabilizar o descarga eltrica.
5.5. Variveis de Soldagem
a) Comprimento do Arco
O comprimento do arco a distncia entre a ponta do eletrodo e a pea de trabalho. Para uma dada corrente de soldagem e gs de proteo, a tenso do arco aumenta com o aumento deste. Quanto maior o comprimento do arco, mais raso e largo o cordo de solda, conforme pode-se observar pelo croqui abaixo. Isto deve-se ao fato da rea de incidncia do arco eltrico ser maior.
l1 e l2 : comprimento do arco
Pea de trabalho
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Arcos muito curtos ou muito longos tornam-se instveis (com constante deslocamento lateral), favorecendo o aparecimento dos defeitos conhecidos como porosidade, falta de fuso e mordeduras. A porosidade ocorre devido que com a turbulncia do arco, a proteo da poa e do arco fica comprometida com possibilidade de contaminao destes por gases da atmosfera. A falta de fuso deve-se ao fato de que com um arco instvel, o calor no concentra-se na regio da junta sacrificando a sua fuso.
b) Corrente de Soldagem
A corrente de soldagem selecionada diretamente na fonte de energia. Quanto maior a corrente, maior a penetrao e a largura do cordo. A corrente de soldagem diretamente proporcional ao calor fornecido pea, dessa forma, quanto maior for a corrente maior ser a poa de fuso formada. O processo TIG normalmente utiliza corrente contnua com polaridade direta (eletrodo negativo) na soldagem da maioria dos materiais metlicos. Nesta situao, o calor gerado no arco fica distribudo com aproximadamente 70% na pea e 30% no eletrodo, favorecendo a vida til do eletrodo e minimizando a possibilidade de contaminao da poa de fuso por incluso de tungstnio. No entanto, nesta condio no ocorre a remoo de camadas de xidos do metal base formada na poa de fuso, o que dificulta a soldagem de materiais no ferrosos que formam xidos de alto ponto de fuso tais como o alumnio e o magnsio. Uma soluo seria utilizar a corrente contnua com polaridade inversa (eletrodo positivo), contudo o balano trmico nesta situao desfavorvel, podendo levar a um desgaste maior do eletrodo de tungstnio e possibilidade de fuso deste com consequente contaminao da solda, quando utiliza-se corrente mais elevada. A utilizao de corrente alternada na soldagem do Al e Mg surge como alternativa, uma vez que a cada semiciclo de corrente, quando o eletrodo positivo, ocorre a remoo da camada de xidos.
c) Velocidade de Soldagem
De uma forma geral, quanto maior a velocidade de soldagem, melhor a eficincia e a produtividade. Entretanto, velocidades de soldagem exageradas podem introduzir
descontinuidades no cordo tais como falta de fuso, falta de penetrao e mordeduras. Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 74
A penetrao e a largura do cordo de solda tendem a diminuir com o aumento da velocidade de soldagem, uma vez que a energia de soldagem diminuda com o aumento desta. d) Vazo de Gs
A vazo do gs deve ser tal que proporcione boa proteo ao arco, poa de fuso e cordo de solda. Vazo insuficiente podem gerar oxidao excessiva do cordo e porosidades. Vazes elevadas no causam problemas, porm, encarecem o custo da solda. J vazes excessivas podem causar turbulncias no fluxo de gs, resultando em efeitos semelhantes aos de vazo muito baixa.
A menos da incluso de escria, a maioria das descontinuidades listadas para o processo de soldagem com eletrodo revestido pode ser encontrada na soldagem TIG. importante saber que:
Falta de Fuso pode acontecer se usarmos uma tcnica de soldagem inadequada. A penetrao do arco na soldagem TIG relativamente pequena. Por esta razo, para a soldagem TIG, devem ser especificadas juntas adequadas ao processo.
Causa Provvel 1. Preparao da junta errada 2. Metal de adio depositado antes que a poa de fuso tenha se formado no metal base 3. Corrente de soldagem muito baixa 4. Regime de deposio ocorrendo rpido demais
Soluo Possvel 1. Cheque aberturas, ngulo de chanfros, profundidade, limpeza, etc. 2. Cuide para que a vareta no entre no arco, e sim na borda dianteira da poa de fuso. 3. Aumente a corrente de soldagem 4. Faa uma deposio da vareta mais lenta
75
Incluses de Tungstnio podem resultar de um contato acidental do eletrodo de tungstnio com a poa de fuso: a extremidade quente do eletrodo de tungstnio pode fundir-se, transformando-se numa gota de tungstnio que transferida poa de fuso, produzindo assim uma incluso de tungstnio na solda. A aceitabilidade ou no dessas incluses depende do cdigo que rege o servio que est sendo executado. Porosidade pode ocorrer devido a uma limpeza inadequada do chanfro ou a impurezas contidas no metal de base.
Causa Provvel 1. Formao de xidos na vareta de metal de adio, cuja ponta em fuso saiu da cortina de gs de proteo 2. Correntes de ar na rea de soldagem 3. Vazo do gs inadequada 4. Bocal de dimetro inadequado
Soluo Possvel 1. Verifique e corte o pedao oxidado da vareta.
2. Proteja a rea de soldagem dos ventos. 3. Aumente ou diminua a vazo do gs. 4. Substitua o bocal de gs.
Trincas na soldagem TIG normalmente so devidas fissurao a quente. Trincas longitudinais ocorrem em depsitos feitos em alta velocidade. Trincas de cratera, na maioria das vezes, so devidas a correntes de soldagem imprprias. As trincas devidas ao hidrognio (fissurao a frio), quando aparecem, so decorrentes de umidade no gs inerte.

1. Descreva de forma sucinta o processo de soldagem TIG e diga por que o tungstnio foi escolhido para ser usado como eletrodo neste processo. 2. Qual a funo da tocha de soldagem no processo TIG? Em que situaes so utilizadas as microtochas e as tochas retas? 3. Na soldagem TIG, para quais tipos e polaridade de corrente so adequadas as fontes do tipo transformador e do tipo retificador? 4. Por que na soldagem TIG no recomendvel tocar o eletrodo na pea para abrir o arco de soldagem? Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 76
5. Explique o funcionamento do ignitor de alta freqncia na abertura de arco no processo TIG. Qual a funo do gerador de alta freqncia? 6. Cite 3 vantagens e desvantagens do processo de soldagem TIG. 7. Por que no se usa gs CO2 na soldagem TIG? 8. Faa um comparativo entre a soldagem TIG com argnio e hlio. 9. Por que o metal de adio na soldagem TIG , normalmente, de composio qumica semelhante ou idntica ao metal de base? 10. Por que no recomendvel a utilizao de corrente contnua com polaridade inversa no processo de soldagem TIG? 11. Considerando que os materiais que formam xidos refratrios so difceis de serem soldados, que alternativas podem ser usadas para a sua soldagem pelo processo TIG? 12. Explique como as variveis velocidade de soldagem e vazo do gs de proteo se relacionam com os defeitos porosidade, mordeduras e falta de penetrao no processo de soldagem TIG. 13. Se voc tiver que soldar uma chapa de ao carbono SAE 1045, de espessura 2 mm, que tipo de corrente/polaridade e gs de proteo voc usaria? Justifique. 14. Por que na soldagem TIG com corrente alternada recomenda-se manter o ignitor de alta freqncia ligado durante todo o processo? 15. Por que importante realizar a limpeza das peas a soldar antes de iniciar o processo de soldagem TIG? Que processos de limpeza podem ser utilizados? 16. O que soldagem autgena e para quais espessuras de chapas a mesma indicada?
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6. PROCESSO MIG / MAG
6.1. Fundamentos
A soldagem MIG/MAG usa o calor de um arco eltrico entre um eletrodo nu alimentado de maneira contnua e o metal de base. O calor funde o final do eletrodo e a superfcie do metal de base para formar a solda. A proteo do arco e da poa de solda fundida vem inteiramente de um gs alimentado externamente, o qual pode ser inerte, ativo ou mistura destes. Portanto dependendo do gs poderemos ter os seguintes processos: Processo MIG (Metal Inert Gas): injeo de gs inerte. O gs pode ser argnio, hlio, argnio + 1 a 3% de O2. Processo MAG (Metal Active Gas): injeo de gs ativo ou mistura de gases que perdem a caracterstica de inertes, quando parte do metal de solda oxidado. Os gases utilizados so CO2 , CO2 + 5 a 10% O2, argnio + 15 a 30% CO2 , argnio + 5 a 15% O2, argnio + 25 a 30% N2. A figura 9 mostra esquematicamente o processo de soldagem MIG/MAG. Este processo tambm conhecido por GMAW (Gas Metal Arc Welding).
Figura 11 Processo de Soldagem MIG/MAG Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 78
Escrias formadas nos processos de soldagem com eletrodo revestido e a arco submerso, no formam no processo de soldagem MIG/ MAG, porque neste processo no se usa fluxo. No entanto, um filme vtreo (que tem o aspecto de vidro) de slica se forma de eletrodos de alto silcio, o qual deve ser tratado como escria. A soldagem MIG/ MAG um processo normalmente semi-automtico, em que a alimentao do arame eletrodo feita mecanicamente, atravs de um alimentador motorizado, e o soldador responsvel pela iniciao e interrupo da soldagem, alm de mover a tocha ao longo da junta. A manuteno do arco garantida pela alimentao contnua de arame eletrodo e o comprimento do arco , em princpio, mantido aproximadamente constante pelo prprio sistema, independentemente dos movimentos do soldador, dentro de certos limites. O calor gerado pelo arco usado para fundir as peas a serem unidas e o arame eletrodo, que transferido para a junta e constitui o metal de adio. A soldagem GMAW pode ser usada em materiais numa ampla faixa de espessuras, como mostra a tabela 4, tanto em ferrosos como em no ferrosos. O dimetro dos eletrodos usados varia entre 0,8 a 3,2 mm. O processo MAG utilizado apenas na soldagem de materiais ferrosos, enquanto a soldagem MIG pode ser usada tanto na soldagem de ferrosos quanto no ferrosos, como alumnio, cobre, magnsio, nquel e suas ligas.
Tabela 4 Forma de preparao para diversas espessuras a soldar pelo processo MIG/ MAG
Espessura (mm) Procedimento Passe nico sem preparao Passe nico com preparao Passes mltiplos 0,4 1,6 3,2 4,8 6,4 10,0 12,7....
A soldagem MIG/ MAG usada em fabricao e manuteno de equipamentos e peas metlicas, na recuperao de peas desgastadas e no recobrimento de superfcies metlicas com materiais especiais. A soldagem GMAW tem sido uma das que apresentaram um maior crescimento em termos de utilizao, nos ltimos anos, em escala mundial. Este crescimento ocorre principalmente devido tendncia substituio, sempre que possvel, da soldagem manual por processos semi-automticos, mecanizados e automticos, para a obteno de maior produtividade em soldagem. A mesma tem se mostrado uma das mais Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 79
adequadas, dentre os processos de soldagem a arco, soldagem automtica e com a utilizao de robs. Melhorias contnuas tornaram o processo MIG/MAG aplicvel soldagem de todos os materiais comercialmente importantes como os aos, o alumnio, o ao inoxidvel, o cobre e vrios outros. Materiais com espessura acima de 0,76 mm podem ser soldados praticamente em todas as posies. A soldagem MIG/ MAG um processo bastante verstil. As maiores vantagens so: Alta taxa de deposio do metal de solda em relao a soldagem com eletrodo revestido. Menos gs e fumaa na soldagem. Alto fator de trabalho do soldador (tempo de arco aberto sobre tempo total de soldagem). O tempo total de execuo de soldas de cerca da metade do tempo se comparado ao processo eletrodo revestido. Alta versatilidade quanto ao tipo de material e espessuras aplicveis. Altas velocidades de soldagem ; menos distoro das peas. No existncia de fluxos de soldagem e, consequentemente, ausncia de operaes de remoo de escria. Larga capacidade de aplicao. Exigncia de menor habilidade do soldador, quando comparada com a soldagem por eletrodo revestido. A soldagem pode ser executada em todas as posies. Largas aberturas preenchidas ou amanteigadas facilmente, tornando certos tipos de soldagem de reparo mais eficientes. A principal limitao da soldagem MIG/ MAG a sua maior sensibilidade variao dos parmetros eltricos de operao do arco de soldagem, que influenciam diretamente na qualidade do cordo de solda depositado. Alm da necessidade de um ajuste rigoroso de parmetros para se obter um determinado conjunto de caractersticas para a solda, a determinao destes parmetros para se obter uma solda adequada dificultada pela forte interdependncia destes e por sua influncia no resultado final da solda produzida. Outras limitaes do processo so: Maior custo de equipamento. Maior necessidade de manuteno dos equipamentos. Menor variedade de consumveis. Maior velocidade de resfriamento por no haver escria, o que aumenta a ocorrncia de trincas, principalmente no caso de aos temperveis. Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 80
6.2. Modos de Transferncia da Gota Metlica
Na soldagem com eletrodos consumveis, o metal fundido na ponta do eletrodo tem que se transferir para a poa de fuso. O modo de ocorrncia desta transferncia muito importante na soldagem GMAW, pois afeta muitas caractersticas do processo, como por exemplo: a quantidade de gases (principalmente hidrognio, nitrognio e oxignio) absorvidos pelo metal fundido, a estabilidade do arco, a aplicabilidade do processo em determinadas posies de soldagem e o nvel de respingos gerados. De um modo geral pode-se considerar que existem quatro formas bsicas de transferncia de metal de adio do eletrodo para a pea: transferncia por curto-circuito, transferncia globular, transferncia por spray ou por pulverizao axial e transferncia por arco pulsante.
Transferncia por Curto-Circuito
Na soldagem com transferncia por curto circuito so utilizados arames de dimetros na faixa de 0,8 a 1,2 mm, e aplicados pequenos comprimentos de arco (baixas tenses) e baixas correntes de soldagem, sendo por isto um processo de energia relativamente baixa, o que restringe seu uso para espessuras maiores. obtida uma pequena poa de fuso de rpida solidificao. Este tcnica de soldagem particularmente til na soldagem de materiais de pequena espessura em qualquer posio, materiais de grande espessura nas posies vertical e sobrecabea, e no enchimento de largas aberturas..A soldagem por curto circuito tambm deve ser empregada quando se tem por requisito uma distoro mnima. A fuso inicia-se globularmente com a formao de uma gota de metal na ponta do eletrodo e esta vai aumentando de tamanho at tocar a poa de fuso, quando a corrente comea a aumentar para uma corrente de curto circuito (aumento relativo da corrente de soldagem e abaixamento momentneo da tenso) e extinguindo o arco. Quando esse valor alto de corrente atingido, o metal transferido. Sob ao da fora de tenso superficial, a gota transferida para a pea. O arame entra em curto circuito com a pea de 20 a 200 vezes por segundo. No h metal transferido durante o perodo de arco aberto, somente nos curto-circuitos. Este modo de transferncia caracteriza-se por uma grande instabilidade do arco, podendo apresentar a formao intensa de respingos. A quantidade de respingos pode ser limitada pela seleo adequada de parmetros de soldagem e ajuste da fonte de energia. Para se garantir uma Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 81
boa estabilidade do arco na tcnica por curto circuito devem ser empregadas correntes baixas. A tabela abaixo ilustra a faixa de corrente tima para a transferncia de metal por curto circuito para vrios dimetros de arames. Estas faixas podem ser ampliadas dependendo do gs de proteo selecionado. Tabela de faixa tima de corrente de curto circuito para vrios dimetros de arame Dimetro do arame Corrente de soldagem (A) pol () 0,030 0,035 0,045 mm 0,76 0,89 1,10 mnima 50 75 100 mxima 150 175 225
Transferncia Globular
Quando a corrente e a tenso de soldagem so aumentadas para valores acima do mximo recomendado para a soldagem por curto circuito, a transferncia de metal comea a tomar um aspecto diferente. Essa tcnica de soldagem comumente conhecida como
transferncia globular, na qual o metal se transfere atravs do arco. Sua ocorrncia , tambm, bastante comum quando se usa o CO2 e hlio como gases de proteo. O metal se transfere para a poa como glbulos, cujo dimetro mdio varia com a corrente, tendendo a diminuir com o aumento desta, podendo ser maior ou menor que o dimetro do eletrodo. Os glbulos se transferem para a poa sem muita direo e o aparecimento de respingos relativamente elevado. Como as gotas de metal fundido se transferem principalmente por ao da gravidade, sua utilizao limitada posio plana.
Transferncia por Spray ou por Pulverizao Axial
medida que se aumenta a corrente de soldagem, o dimetro mdio das gotas de metal lquido que se transferem para a pea diminui, at que, acima de uma certa faixa, h uma mudana brusca no modo de transferncia, que passa de globular para spray. Neste modo, as gotas de metal so extremamente pequenas e seu nmero bastante elevado. A figura 10, mostra esquematicamente, este fato. A corrente (faixa) na qual ocorre esta mudana no modo de transferncia conhecida como corrente de transio. Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 82
A transferncia por spray s ocorre para elevadas densidades de corrente e quando se usa argnio ou misturas ricas em argnio como gs de proteo. A tabela 5 mostra alguns valores da corrente de transio.
corrente de transio Nmero de gotas transferidas por unidade de tempo
Volume das gotas transferidas
Corrente de Soldagem Figura 12 Relao entre o volume e quantidade de gotas com a corrente de soldagem
Tabela 5 Corrente de transio globular/ spray para diferentes materiais e dimetros de arame Material Dimetro Arame (mm)
0,76 Ao Carbono 0,89 1,10 1,30 1,60 0,89 Ao Inoxidvel 1,10 1,60 0,76 Alumnio 1,19 1,60 0,89 Cobre Desoxidado 1,10 1,60 Argnio Argnio Argnio + 2% Oxignio Argnio + 2% Oxignio
Gs de Proteo
Corrente Transio (A)

150 165 220 240 275 170 225 285 95 135 180 180 210 310
83
Com a transferncia por spray a taxa de deposio pode chegar a 10 kg/h. Essa tcnica de soldagem geralmente empregada para unir materiais de espessura 2,4 mm ou superiores. Exceto na soldagem de alumnio ou cobre, o processo de arco em spray fica restrito apenas soldagem na posio plana devido ao tamanho elevado da poa de fuso, de difcil controle. No entanto, aos carbonos podem ser soldados fora de posio usando essa tcnica com uma poa de fuso pequena, geralmente com arames de dimetro 0,89 mm ou 1,10 mm. Como esta transferncia s possvel em correntes elevadas, ela no pode ser usada na soldagem de chapas finas, e ainda pode dar origem a outro problema que a possibilidade de ocorrncia de falta de fuso, devido ao jato metlico ser dirigido para regies que no tenham sido suficientemente aquecidas.
Transferncia por Arco Pulsante
A transferncia pulsada uma variao da transferncia em spray, conseguido pela pulsao da corrente de soldagem em dois patamares, um inferior corrente de transio (conhecido como corrente de base), e outro superior a esta (corrente de pico), de modo que durante o perodo de tempo em a corrente baixa, uma gota se forma e cresce na ponta do eletrodo e transferida quando o valor da corrente elevado. Geralmente transferido uma gota durante cada pulso de corrente alta. Valores comuns de freqncia ficam entre 60 e 120 pulso por segundo. Como a corrente de pico fica na regio de arco em spray, a estabilidade do arco similar soldagem em spray convencional. O perodo de baixa corrente mantm o arco aberto e serve para reduzir a corrente mdia. Assim, a tcnica pulsada em spray produzira um arco em spray com nveis de correntes mais baixos que os necessrios para a soldagem em spray convencional. A corrente mdia mais baixa permite soldar peas de pequena espessura com transferncia em spray usando maiores dimetros de arame que nos outros modos. A tcnica pulsada em spray tambm pode ser empregada na soldagem fora de posio de peas de grandes espessuras
Como concluso, observa-se que o tipo de transferncia metlica funo da corrente de soldagem, da bitola e composio do arame eletrodo e da composio do gs de proteo, entre outros parmetros. A transferncia por spray a mais indicada, por ter um arco mais estvel e alta taxa de deposio, desde que respeitadas suas limitaes. A transferncia globular gera bastante respingos, sendo pouco utilizada. No seu lugar diminui-se a distncia do arco e obtmProcessos de Fabricao: Soldagem e Fundio 84
se a transferncia por curto-circuito. A transferncia por arco pulsado substitui a transferncia por pulverizao axial no que se refere posio de soldagem e espessura da chapa.
6.3. Equipamentos de Soldagem

O equipamento de soldagem MIG/ MAG consiste de uma pistola (tocha) de soldagem, uma fonte de energia, um suprimento de gs de proteo e um sistema de acionamento de arame. Para que um processo de soldagem com eletrodo consumvel seja estvel, necessrio que a velocidade de consumo (de fuso) do eletrodo seja, em mdia, igual velocidade de alimentao deste, de modo que o comprimento do arco permanea relativamente constante. Na soldagem GMAW, existem duas formas de se conseguir este objetivo: permitir que o equipamento controle a velocidade de alimentao de modo a igual-la velocidade de fuso, ou manter a velocidade de alimentao constante e permitir variaes nos parmetros de soldagem de modo a manter a velocidade de consumo, aproximadamente constante e, em mdia, igual velocidade de alimentao. No primeiro caso trabalha-se com uma fonte do tipo corrente constante, que resulta em velocidade de fuso (Vf) aproximadamente constante, com um alimentador de arame com velocidade de alimentao (Va) varivel, controlada pelo equipamento, de forma a manter o comprimento do arco estvel. Este controle feito pela comparao da tenso do arco, a cada instante, com um valor de referncia, e pela alterao da velocidade de alimentao do arame de forma a compensar diferenas observadas entre a tenso real no arco e a tenso de referncia. Por exemplo, se em um dado instante, por um movimento involuntrio, o soldador afasta a tocha de soldagem da pea, provocando um aumento indesejvel no comprimento do arco de soldagem, este aumento provocar uma elevao na tenso do arco, que ficar maior que a tenso de referncia, resultando em um aumento momentneo da velocidade de alimentao de arame e o restabelecimento da condio inicial.
U
Tenso de soldagem (U1) e corrente de soldagem (I1) Tenso de referncia (UR) Va varivel e Vf constante U1 > UR Vf maior, logo, Va aumenta. Portanto,
I
comprimento
do
arco
85
restabelecido. Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio
No segundo caso, utiliza-se um fonte do tipo tenso constante e um alimentador de arame com velocidade de alimentao constante. Com estas caractersticas, este tipo de equipamento tende a manter o comprimento do arco estvel. Variaes no comprimento do arco, sempre acompanhadas de variaes na tenso deste, tendem a causar grandes variaes na corrente de soldagem de forma que, se em um dado instante o arco tornar-se maior que o valor de equilbrio, a corrente de soldagem ser reduzida, de modo que a velocidade de consumo cai e o comprimento do arco tende a voltar ao valor original. Raciocnio similar usado quando o arco diminui momentaneamente de comprimento.
Tenso de soldagem (U1) e corrente de soldagem (I1) Tenso de soldagem (U2) e corrente de soldagem (I2) Va constante U1 > U2 I1 < I2 , logo, Vf diminui. Portanto,
I
comprimento
do
arco
restabelecido.
A maioria das aplicaes da soldagem MIG/ MAG requer energia com corrente contnua e polaridade inversa (eletrodo positivo). Nesta situao tem-se um arco mais estvel, transferncia estvel, menor quantidade de respingos, e cordo de solda com boas caractersticas. Corrente contnua com polaridade direta (eletrodo negativo) no normalmente usada e, corrente alternada no nunca utilizada para este processo. A pistola (tocha) de soldagem contm um tubo de contato para transmitir a corrente de soldagem para o eletrodo e um bocal de gs para direcionar o gs protetor. O bico de contato um tubo base de cobre, cujo dimetro interno ligeiramente superior ao dimetro do arame eletrodo. O bocal feito de cobre ou material cermico e deve ter um dimetro compatvel com a corrente de soldagem e o fluxo de gs a serem usados numa dada aplicao. As tochas para soldagem MIG/ MAG podem ser refrigeradas a gua ou pelo prprio gs de proteo, dependendo de sua capacidade e do fator de trabalho. O alimentador de arame acionado por um motor de corrente contnua e fornece arame a uma velocidade constante, ajustvel numa ampla faixa. No existe qualquer ligao entre o alimentador e a fonte de energia, entretanto, ajustando-se a velocidade de alimentao do arame, ajusta-se a corrente de soldagem fornecida pela mquina, devido s caractersticas da fonte e do Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 86
processo. O arame passado por um conjunto de roletes, que podem estar prximos ou longe da tocha de soldagem. O escoamento do gs protetor regulado pelo fluxmetro e regulador-redutor de presso. Estes possibilitam fornecimento constante de gs para o bico da pistola.
6.4. Consumveis
Os arames para soldagem so constitudos de metais ou ligas metlicas que possuem composio qumica, dureza, condies superficiais e dimenses bem controladas. Arames de m qualidade em termos destas propriedades podem produzir falhas na alimentao, instabilidade do arco e descontinuidades no cordo de solda. Arames de ao carbono geralmente recebem uma camada superficial de cobre com o objetivo de melhorar seu acabamento superficial e seu contato eltrico com o bico de cobre. Os arames de ao usados na soldagem MAG contm maiores teores de silcio e mangans em sua composio devido sua ao desoxidante. A seleo do arame a ser usado numa dada operao feita em termos da composio qumica e propriedades mecnicas desejadas para a solda.
A classificao de arames para soldagem de aos carbono tem a seguinte classificao:
ER XXY ZZ, onde: * ER indica que se trata de eletrodos (E) ou varetas (R) para soldagem a arco. * Os dgitos representados por X (em nmero de dois ou trs), mostram a resistncia trao mnima do metal depositado, em 103 psi. * O dgito Y pode ser um S para arame slido para soldagem, um C para arames indicados para revestimento duro ou um T para arames tubulares. * Os dgitos representados por Z, indicam a classe de composio qumica do arame e outras caractersticas.
A finalidade principal do gs protetor em soldagem MIG/ MAG proteger a solda da contaminao atmosfrica. O gs protetor tambm influi no tipo de transferncia, na profundidade de penetrao, no formato do cordo, velocidade mxima de soldagem, tendncia ao aparecimento de mordeduras e custo da soldagem. Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 87
Os gases inertes puros so usados principalmente na soldagem de metais no ferrosos, particularmente os mais reativos, como o alumnio e o magnsio. Na soldagem de ferrosos, a adio de pequenas quantidades de gases ativos melhora sensivelmente a estabilidade do arco e a transferncia de metal. Nitrognio e misturas com nitrognio so usados na soldagem de cobre e algumas de sua ligas. De um modo geral, com He e CO2 obtm-se maiores quedas de tenso e maior quantidade de calor gerado no arco de soldagem, para uma mesma corrente e comprimento de arco, em relao ao argnio, devido maior condutividade trmica destes gases. Em geral, misturas contendo He so usadas na soldagem de peas de maior espessura.
6.4.1. Comportamento da Atmosfera Ativa no Processo MAG

Por atmosfera ativa entende-se a injeo de gs de proteo ativo, isto , com capacidade de oxidar o metal durante a soldagem. Para facilitar o raciocnio sobre os fenmenos envolvidos, tomemos como exemplo, a injeo de dixido de carbono (CO2). O dixido de carbono injetado no gs de proteo, ao dissociar-se em monxido de carbono e oxignio (CO2 CO + O2), propicia a formao do monxido de ferro: Fe + O2
FeO. O FeO por sua vez, difunde-se e dissolve-se na poa de fuso mediante a reao: FeO +
C Fe + CO. Pode ocorrer que no haja tempo para a sada do monxido de carbono (CO), da poa de fuso, o que provocar poros ou porosidades no metal de solda. O problema resolvido mediante a adio de elementos desoxidantes tal como o mangans. O mangans reage com o xido de ferro, dando origem ao xido de mangans, o qual, no sendo gs, vai para a escria (FeO + Mn
Fe + MnO). O mangans, porm, deve ser adicionado em quantidade compatvel com o FeO
formado. Mangans em excesso far com que parte dele se incorpore solda, implicando em maior dureza da zona fundida da solda e, portanto, em maior probabilidade de ocorrncia de trincas. Em sntese, portanto, ocorrem as seguintes reaes: a) na atmosfera ativa: CO2 CO + O2 Fe + O2 FeO b) quando da transformao lquido / slido: FeO + C Fe + CO c) com a adio de elementos desoxidantes: FeO + Mn Fe + MnO (o MnO vai para a escria) Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 88
sempre conveniente atentarmos para os seguintes detalhes na soldagem com atmosfera ativa (processo MAG e todos os outros com atmosfera ativa): medida que a velocidade de solidificao aumenta, torna-se maior a probabilidade de ocorrncia de poros e porosidades. a oxidao pode ser causa de poros e porosidades. A desoxidao em excesso, ao aumentar a resistncia mecnica trao da solda, aumenta a sua temperabilidade. O risco de trincas ser maior. Na soldagem MAG o elemento desoxidante adicionado mediante o uso de um arame especial, contendo maior teor deste elemento desoxidante. Alm do Mn, so tambm elementos desoxidantes o Si, V e Ti.
6.5. Tcnica Operatria
A abertura do arco se d por toque do eletrodo na pea. Como a alimentao mecanizada, o incio da soldagem feito aproximando-se a tocha da pea e acionando-se o gatilho. Neste instante iniciado o fluxo de gs protetor, a alimentao de arame e a energizao do circuito de soldagem. Depois da formao da poa de fuso, a tocha deslocada ao longo da junta, com uma velocidade uniforme. Movimento de tecimento do cordo podem ser executados quando necessrios. Ao final da operao, simplesmente se solta o gatilho da tocha e so interrompidos a corrente de soldagem, a alimentao de arame e o fluxo de gs, extinguindo-se o arco. As principais variveis do processo GMAW so tenso, corrente e polaridade do arco de soldagem, velocidade de deslocamento da tocha, vazo de gs protetor e dimetro e comprimento da extenso eltrica do eletrodo, tambm conhecido como stickout. O dimetro do eletrodo escolhido principalmente em funo da espessura do metal de base, da posio de soldagem e outros fatores que podem limitar o tamanho da poa de fuso ou a quantidade de calor que pode ser cedida pea (energia de soldagem). Para cada dimetro de eletrodo existe uma faixa de operao. O processo GMAW utiliza normalmente corrente contnua e polaridade inversa, eletrodo positivo, que o tipo de corrente que apresenta melhor penetrao e estabilidade de arco. Polaridade direta pode eventualmente ser usada para aumentar a velocidade de deposio,
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quando no for necessria grande penetrao. Corrente alternada no normalmente usada. So comumente empregadas correntes de soldagem de 50 A at mais de 600 A. A corrente de soldagem influencia diretamente na penetrao, largura e reforo do cordo de solda, na taxa de deposio e afeta o modo de transferncia do metal. A escolha da corrente de soldagem feita em funo da espessura das peas a unir, do dimetro do eletrodo e das caractersticas desejadas para o cordo de solda. A tenso de soldagem afeta o modo de transferncia de metal e a geometria do cordo de solda. As tenses de soldagem so normalmente empregadas na faixa de 15 a 32 V. Tenses elevadas apresentam uma tendncia maior ocorrncia de respingos e aumento na largura do cordo. Tenses baixas tendem a favorecer a transferncia por curto-circuito ou globular e consequentemente, um arco mais instvel. Esta instabilidade, por sua vez, facilita a absoro de gases da atmosfera pelo arco, que podem resultar em porosidades ou problemas a eles associados. Alm disso, tenses baixas podem causar convexidade excessiva e m concordncia do cordo com a chapa. A tenso de soldagem deve ser determinada ou otimizada de acordo com a corrente de soldagem e o gs de proteo para cada passe de soldagem em particular. O stickout definido como a distncia entre a extremidade do bico de contato da tocha de soldagem at a extremidade do arame em contato com o arco eltrico. Entretanto, como difcil de se medir operacionalmente esta grandeza, geralmente toma-se como stickout a distncia entre a extremidade do bico de contato e a pea de trabalho. Quanto maior for esta distncia, maior ser o aquecimento do arame por efeito joule e, portanto, menor a corrente necessria para fundir o arame, mantida constante a velocidade de alimentao ou, inversamente, para uma mesma corrente de soldagem, maior a taxa de deposio. Consequentemente, o aumento de stickout pode ser usado como forma de se aumentar a taxa de deposio, dentro de certos limites. A vazo de gs protetor deve ser tal que proporcione boas condies de proteo. Em geral, quando maior a corrente de soldagem, maior a rea da poa de fuso e, portanto, maior a rea a proteger e maior a vazo necessria. Vazes reduzidas podem levar ao aparecimento de porosidades e outros problemas associados falta de proteo. Vazes muito elevadas podem causar depresses na poa de fuso e tornar o cordo de solda irregular, alm de aumentar desnecessariamente o custo da operao. A velocidade de soldagem influencia na energia de soldagem e, portanto, na quantidade de calor cedida pea. Velocidades muito baixas, alm de elevar desnecessariamente o custo da Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 90
operao, podem causar problemas metalrgicos devidos energia de soldagem elevada. Velocidade de soldagem elevada resulta em menores penetrao, reforo e largura do cordo. Velocidades excessivas provocam o aparecimento de mordeduras e falta de fuso e/ou penetrao do cordo de solda.
Trincas podem ocorrer trincas em soldagem com tcnica deficiente, como por exemplo, uso de metal de adio inadequado.
Falta de fuso pode acontecer na soldagem MIG/ MAG com transferncia por curto-circuito. Ocorre tambm com transferncia por spray quando utilizamos baixas correntes.
Causa Provvel 1. Superfcies a serem soldadas esto com muita sujeira 2. Energia de soldagem insuficiente 3. Velocidade excessiva de deslocamento da tocha 4. Projeto de junta inadequado
Soluo Possvel 1. Limpe bem as faces do chanfro antes de iniciar a soldagem 2. Aumente a voltagem e a velocidade de alimentao do arame. 3. Reduza a velocidade de deslocamento (avano). 4. Utilize chanfros largos (60o a 75o ).
Falta de penetrao sua ocorrncia mais provvel com a transferncia por curto-circuito. Caracteriza-se por insuficincia de metal na raiz da solda.
Causa Provvel 1. Corrente de soldagem inadequada 2. Abertura de raiz excessivamente pequena. 3. Tcnica de soldagem inadequada 4. Projeto de junta inadequado
Soluo Possvel 1. Aumente a velocidade de alimentao do arame. 2. Mantenha uma distncia de 1,5 a 3,0 mm. 3. Mantenha a tocha, o mximo possvel, perpendicular ao eixo da solda. 4. A junta deve permitir o acesso ao fundo. 91
Reduza o nariz da raiz quando estiver excessivo (1,5 a 3 mm). Aumente o espao entre as chapas nas juntas de topo (1,5 a 3 mm). Incluses de escria - o oxignio contido no prprio metal de base, ou aquele captado durante a soldagem sob condies deficientes de proteo, forma xidos na poa de fuso. Na maioria das vezes, esses xidos flutuam na poa de fuso, mas eles podem ficar aprisionados sob o metal de solda, dando origem a incluso de escria. Causa Provvel 1. Calor excessivo causando excesso de contrao e distoro. 2. Cordes de solda muito pequenos (passes de raiz ou de filete). 3. Relaes dimensionais inadequadas Soluo Possvel 1. Reduza a voltagem ou a velocidade do arame ou at mesmo ambas. Aumente tambm a velocidade de avano. 2. Diminua a velocidade de avano ou faa oscilao mnima. 3. Formatos muito profundos e estreitos fragilizam os cordes. Aumente um pouco a voltagem ou diminua a velocidade de alimentao do arame. Se possvel aumente os chanfros com esmerilhamento. 4. Faa chanfros adequados, conforme normas AWS ou ASME.
4. Projeto de junta inadequado
Mordeduras consistem de depresses sob a forma de entalhe, no metal de base acompanhando a margem da solda.
Causa Provvel 1. Velocidade de deslocamento muito alta. 2. Voltagem excessiva 3. Corrente elevada 4. Energia elevada de soldagem muito
Soluo Possvel 1. Reduza a velocidade 2. Reduza a tenso de soldagem. 3. Reduza a velocidade de alimentao do arame. 4. Chapas mais finas exigem menor quantidade de energia. Controle a tenso e a corrente de acordo com a espessura da chapa. 5. Evite manter o arco aceso sobre as quinas do chanfro. Mantenha o mesmo, por mais 92
5. Movimento da tocha inadequado
tempo, sobre a parede do chanfro. 6. Posicionamento da tocha 6. Corrija a posio da tocha de modo que o arco eltrico contenha a poa de fuso, dirigindo-a para uma unio adequada com as paredes do chanfro. 7. Deixe a pea esfriar entre passes.
7. Pea superaquecida dificultando o controle da poa de fuso
Poros e Porosidades so causados por gs retido na solda. Na soldagem MIG/ MAG verificase o seguinte mecanismo: o gs de proteo, injetado sem a observncia de determinados requisitos tcnicos, pode deslocar a atmosfera que o envolve, a qual contm oxignio e nitrognio. O oxignio e nitrognio da atmosfera podem dissolver-se na poa de fuso, dando origem a poros e porosidades no metal de solda.
Causa Provvel 1. Vazo do gs est alta ou muito baixa
Soluo Possvel 1. Regule a vazo do gs nas seguintes propores: dimetro do arame x 10, ou seja, do arame igual a 0,8 mm temos 0,8 x 10 = 8 l/min. 2. Antes de comear a soldar, verifique se o gs indicado para o processo MIG/MAG e para o tipo de transferncia a ser usado. 3. Limpe a guia com ar comprimido. Verifique se o arame no est com graxa, resduos ou umidade. 4. Proteja as peas a soldar das correntes de ar (ventos) 5. Elimine as impurezas das chapas (graxas, umidade, leo, carepa e sujeira da chapa base) 6. Reduza a tenso de soldagem 7. Retire os respingos, pois eles alteram o fluxo do gs provocando turbulncias e aspirao do ar. 8. Mantenha a distncia correta. Nem muito perto, nem muito longe. 9. Verifique sempre mangueiras e conexes para evitar aspirao do ar pelo furo 93
2. O gs pode no ser o indicado para o processo e transferncia (curto circuito, spray, etc.) 3. Arame ou guias sujas
4. Correntes de ar muito fortes 5. Sujeira nas peas
6. Voltagem alta 7. Respingos colados no bocal
8. Distncia do bocal incorreta 9. Vazamentos nas mangueiras
10. Largura excessiva da poa de fuso 11. Vazamento das pistolas 12. Manmetro de vazo pode no estar marcando corretamente a vazo, dando falsa informao.
10. Reduza o tamanho da poa de fuso 11. Verifique sempre as juntas e a pistola. Se tiver algum furo, faa a substituio 12. Inspecione com um fluxmetro manual diretamente na pistola para ter a vazo real de sada da tocha.
1. Explique como se realiza a soldagem no processo MIG / MAG. 2. Qual a diferena bsica entre os processos de soldagem MIG e MAG? Enumere os gases de proteo utilizados em cada um deles. 3. Por que a soldagem MAG no se aplica aos materiais no ferrosos? 4. Cite as vantagens e desvantagens do processo de soldagem MIG / MAG. 5. Explique como ocorre a transferncia da gota metlica nos modos de transferncia por curto circuito e por spray. 6. Defina corrente de transio e mostre a relao entre o volume e nmero de gotas transferidas para a poa de fuso com a corrente de soldagem. 7. Por que a transferncia por spray no indicada para a soldagem de chapas finas e se restringe posio plana? 8. Como ocorre o controle da velocidade de fuso nas fontes do tipo corrente constante e do tipo tenso constante? 9. Qual a funo do bico de contato na soldagem a arco metlico por proteo gasosa? 10. Por que as misturas gasosas a base de hlio so mais indicadas para a soldagem de peas de maior espessuras? 11. Explique a ao desoxidante do mangans e silcio, presentes na composio do arame eletrodo, na soldagem MAG de ligas metlicas. 12. Comente como o defeito porosidade/poros pode ocorrer durante a soldagem GMAW com atmosfera ativa. 13. Quais as principais variveis operacionais do processo de soldagem MIG / MAG? Comente cada uma delas.
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14. Cite trs formas de se controlar ou evitar a ocorrncia dos defeitos falta de fuso, falta de penetrao e porosidades nas soldas realizadas pelo processo MIG / MAG. 15. Explique como o stickout pode ser usado como forma de se aumentar a taxa de deposio? 16. Por que o processo MIG/MAG apresenta maior fator de trabalho em relao ao processo de soldagem por eletrodo revestido e TIG?
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7. SOLDAGEM POR RESISTNCIA

7.1. A Resistncia Eltrica nos Processos de Soldagem
A soldagem por resistncia pertence ao grupo dos processos de soldagem por presso, e neste aos processos nos quais utilizado o calor produzido pela passagem da corrente por um condutor metlico.
Neste processo no se utilizam metais de adio, sendo que, em casos excepcionais, pode-se usar retalhos de chapas colocados na junta ou entre as peas a soldar. As peas em contato ou que se sobrepe so aquecidas localmente devido passagem da corrente e do conseqente aquecimento por efeito joule, onde a transformao energtica depende das resistncias especficas das parte em contato, da soma das resistncias de transio bem como da intensidade da corrente segundo a Lei de Joule:
Q = I 2 Rt
onde: Q = energia I = intensidade da corrente t = tempo da passagem da corrente R = resistncia
O aquecimento normalmente controlado para se obter uma temperatura prxima ao ponto de fuso do metal a ser soldado (temperatura liquidus). Ao mesmo tempo, uma fora aplicada na solda, causando uma deformao plstica das reas de contato e pressionando-as conjuntamente. J que as resistncias do contato eletrodo/pea, pea/pea dependem alm do Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 96
estado da superfcie, de forma significativa da presso do eletrodo, esta presso do aperto um dos mais importantes parmetros do processo que muito influencia o resultado da soldagem. Os tempos de soldagem aplicados so muito curtos (em torno de 0,1 a 1 segundo para soldagem por pontos), o que limita sobremaneira a zona afetada pelo calor. Na soldagem por centelhamento, os tempos so maiores e podem, para grandes reas de fuso, alcanar alguns minutos. Como as resistncias eltricas na solda so muito pequenas, na ordem de 50 a 500 , so necessrias altas correntes para gerar suficiente aquecimento (heat input). Dependendo das dimenses, geometria e propriedades fsicas das peas, correntes na faixa de 1 a 100 kA so aplicadas. A tenso de soldagem normalmente inferior a 15 V (entre 2 a 12 V), na faixa sem perigo para o operador.
7.2. Soldabilidade dos Materiais
Na soldagem por resistncia, as propriedades fsicas dos materiais exercem uma influncia decisiva na soldabilidade em relao aos outros processos de soldagem. Isto devese parcialmente ao fato de que a condutividade eltrica do metal determina a gerao de energia e, tambm devido ao fato de que sua condutividade trmica afeta a distribuio de temperatura na interface soldada. Soma-se a isto, o intenso aquecimento localizado combinado com rpido resfriamento causa mudanas nas propriedades da solda e da zona afetada pelo calor. Metais com elevada resistividade, baixa condutividade trmica e ponto de fuso relativamente baixo, como ligas no ferrosas, so facilmente soldveis. Para aos carbono com teor de carbono acima de 0,15% e para aos baixa liga, um tratamento trmico subsequente solda necessrio, desde que se verifique um aumento considervel de dureza na zona de solda. Certos metais com menor resistividade eltrica e maior condutividade trmica, como o Al, o Mg e suas ligas, so mais difceis de soldar. Metais preciosos e o Cu, devido sua elevada condutividade trmica e eltrica, so problemticos para soldagem por resistncia. Finalmente os materiais refratrios, devido ao seu elevado ponto de fuso, so tambm difceis de soldar pelos processos de soldagem por resistncia. Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 97
O efeito destas propriedades pode ser combinado em uma frmula, proposta por Cary, que indica a soldabilidade relativa (W) de diferentes materiais com relao soldagem por resistncia, em particular a soldagem por pontos.
W =
R 100 TK
onde:
R a resistividade do material, em .cm, T a temperatura de fuso, em oC e K a condutividade trmica relativa ao cobre, que vale 1. Se W for inferior a 0,25 o material considerado de baixa soldabilidade e se acima de 2,0 a soldabilidade considerada excelente. De acordo com esta frmula, o ao tem uma soldabilidade relativa superior a 10. A condio da superfcie do metal a ser soldado deve ser tal que a resistncia de contato entre os eletrodos e a pea de trabalho no represente uma predominante parte da resistncia total. As superfcies metlicas devem ser livres de carepas, xidos, contaminantes, etc., implicando dizer que elas devem ser completamente limpas antes de se efetuar a soldagem. A limpeza pode ser feita por processos mecnicos (jateamento ou lixamento) ou por processos qumicos (decapagem).
7.3. Processos de Soldagem por Resistncia

A soldagem por resistncia compreende um grupo de processos nos quais a unio de peas metlicas produzida em superfcies sobrepostas ou em contato topo a topo, pelo calor gerado na junta atravs da resistncia passagem de uma corrente eltrica e pela aplicao de presso. Existem diversos processos de soldagem por resistncia, como: - Soldagem por pontos - Soldagem por costura - Soldagem por projeo - Soldagem de topo por resistncia - Soldagem de topo por centelhamento - Soldagem por resistncia a alta frequncia Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 98
Na soldagem por pontos, a solda obtida na regio das peas colocadas entre um par de eletrodos e vrias soldas podem ser obtidas simultaneamente pela utilizao de vrios pares de eletrodos. Na soldagem por projeo, o processo similar ao anterior, sendo que a soldagem ocorre em um local determinado por uma projeo ou salincia em uma das peas. Duas ou mais soldas podem ser obtidas com um nico par de eletrodos. Este processo usado principalmente para unirem pequenas peas estampadas, forjadas ou usinadas. Parafusos e pinos podem ser facilmente soldados em uma chapa fina por este processo. A faixa de espessuras na qual utilizada a soldagem por projeo de 0,5 a 3 mm. Na soldagem por costura, uma srie de pontos de solda consecutivos feita, de modo a produzir uma solda contnua, por sobreposio parcial dos diversos pontos. Normalmente, um ou ambos os eletrodos so discos ou rodas, que giram enquanto as peas a serem soldadas passam entre eles. Na soldagem de topo por resistncia, a corrente eltrica passa atravs das faces das peas que so pressionadas frente a frente. A soldagem de topo por resistncia usada para unir arames, tubos, anis e tiras de mesma seo transversal. Na soldagem por centelhamento, as peas so energizadas antes de entrarem em contato e suas faces so aproximadas at que o contato ocorra em pontos discretos da superfcie da junta, gerando centelhamento. Tanto neste processo quanto no anterior, existe um estgio final, quando as faces suficientemente aquecidas so fortemente pressionadas uma contra a outra, sofrendo uma considervel deformao plstica, que consolida a unio. Na soldagem por alta frequncia, a solda obtida pelo calor gerado pela resistncia passagem de uma corrente eltrica de alta frequncia (10 a 500 kHz) e pela aplicao rpida de presso. utilizada principalmente para a realizao de costuras em tubos e outros perfis.
7.3.1. Soldagem por Pontos

A soldagem por pontos a mais utilizada dentre os processos de soldagem por resistncia eltrica. Pode ser considerada como uma econmica alternativa para antigas unies aparafusadas ou rebitadas. Como estas ltimas, tambm exige unies de tipo sobreposta e esforos que se desenvolvem no plano de unio (cisalhamento). Seu campo de aplicao usual na soldagem de chapas finas com espessura de 0,5 a 2,0 mm. As propriedades mecnicas do metal limita a espessura mxima da chapa que pode Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 99
ser soldada por este processo, sendo aproximadamente 15 mm para aos e de 3 a 4 mm para alumnio. Chapas de espessuras entre 3 a 8 mm so frequentemente soldadas, porm, espessuras superiores a 8 mm raramente so soldadas. Tem o seu grande emprego em indstrias automobilsticas, aparelhos ou dispositivos de utilidade domstica, etc..
As peas a serem unidas tem que se sobrepor no lugar da unio; pelos eletrodos, as peas so pressionadas no local e aquecidas at a temperatura de fuso por causa do
aquecimento por resistncia em virtude da passagem da corrente eltrica, em reas bem limitadas da pea. Os eletrodos so pressionados sobre as peas por meio de fora pneumtica ou hidrulica, assim conseguido uma boa aderncia entre as chapas no lugar de contato. Com a fora do eletrodo fechado o circuito da corrente, origem do rpido aquecimento do local da soldagem. Tempos de soldagem usuais se situam entre 2 a 40 perodos dependendo do material, tamanho das peas e necessrios dimetros dos pontos. Aps o desligamento, o ponto resfria debaixo da presso e origina uma ligao aproximadamente circular. Os eletrodos utilizados so construdos a partir de ligas de cobre duras (cobre/cromo, cobre/cobalto, etc.) para resistir s foras envolvidas com um mnimo de deformao e desgaste. J que os eletrodos so bons condutores de eletricidade, a resistncia na regio de contato eletrodo/chapa bem menor do que entre as chapas (onde o calor se concentra). Considerando que tambm baixa a condutividade trmica dos materiais a soldar, a temperatura dos eletrodos no deve passar dos 400oC. Isto garante uma maior vida til. A forma dos eletrodos adaptada s condies de soldagem; eletrodos com superfcie abaulada so mais universais no emprego, pois, mesmo com os eixos dos eletrodos no perfeitamente alinhados, a superfcie de contato dos mesmos permanece aproximadamente constante. Dos dois eletrodos em posies opostas, uma geralmente fixa e a outra mvel. Bons resultados de soldagem somente podem ser alcanados se as peas apiam bem uma sobre a outra e as superfcies esto limpas. Ferrugem, carepa ou sujeiras nas chapas dificultam a passagem da corrente e levam a pontos de soldagem de formao e resistncia irregulares. Existindo revestimentos no metlicos torna-se difcil ou impossvel uma soldagem para espessuras de camadas maior que 0,5 m em virtude do efeito isolante desta camada passagem da corrente. Tratando-se de revestimentos metlicos a soldagem possvel, mas a vida til dos eletrodos ser em parte reduzida por contaminao.
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Na soldagem de um sequncia de pontos, deve-se observar uma distncia mnima entre eles (de 15 a 20 vezes a espessura da chapa). O dimetro do ponto (d) determinado de forma aproximada pela relao d = 5 s (s = espessura da chapa).
7.3.2. Soldagem por Costura

A soldagem por costura uma variante do processo de resistncia eltrica, onde os eletrodos na forma de rolos so usados para transmitir a corrente e forar a pea de trabalho. Normalmente, um dos eletrodos usado como agente motor para alimentao da pea de trabalho. As correntes podem ser alternadas ou contnuas, e a soldagem pode ser executada continuamente ao longo ou ao redor da pea.
A soldagem por costura exige correntes muito maiores que a soldagem por pontos, j que uma parcela maior da corrente eltrica circula pela regio j soldada. A fora do eletrodo permanece constante durante toda a operao de soldagem. Uma variante deste processo a soldagem mltipla por costura onde vrios pares de rolos eletrodos operam lado a lado. As juntas sobrepostas so de longe o tipo de junta mais comumente usado na soldagem por costura. Entretanto, muitos outros tipos de junta usados na soldagem por pontos tambm podem ser usados neste processo. A profundidade mnima de sobreposio das partes normalmente pode ser expressa pela relao de 5 . t (t = espessura de uma nica chapa). Um processo alternativo da soldagem por costura permite a utilizao de juntas de topo em chapas finas, produzindo uma solda no mais espessa do que o metal de base. O processo consiste em inserir uma fina chapa metlica do mesmo material das peas a soldar entre os rolos eletrodos, na regio de aquecimento, a qual age como um metal de adio. Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 101
A soldagem por costura limitada soldagem de chapas. De forma a utilizar completamente a capacidade do processo na obteno de soldas contnuas, a mxima espessura de chapas de ao de aproximadamente 3 mm, mesmo para aqueles metais que apresentam melhor condutividade eltrica. A corrente de fuga que passa atravs da solda acabada no permite soldagem de alta qualidade para metais mais espessos. Este processo de soldagem usado principalmente para juntas contnuas impermeveis a gases e lquidos, em aplicaes como tanques de combustvel para automveis, extintores de incndio, fabricao de tubos, etc.
7.4. Equipamentos
O equipamento para soldagem por resistncia deve apresentar trs sistemas bsicos: eltrico, mecnico e de controle.
O sistema eltrico consiste de uma fonte de energia, conexes e eletrodos. As fontes de energia eltrica podem ser do tipo "energia direta" ou "energia armazenada", e fornecer corrente contnua ou alternada. As mquinas de corrente alternada so do tipo energia direta, sendo que a corrente de soldagem fornecida diretamente por um transformador monofsico. Sua capacidade limitada, uma vez que este tipo de equipamento provoca um forte desbalanceamento na rede Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 102
de distribuio de energia eltrica no momento de sua utilizao, alm de apresentar um baixo fator de potncia, devido a alta indutncia do transformador. As mquinas de corrente contnua do tipo energia armazenada so baseadas num banco de capacitores, alimentado por uma fonte de tenso contnua, que armazena a energia necessria para a soldagem. Os eletrodos so feitos de ligas que tm elevada condutividade trmica e eltrica, geralmente base de cobre, alm de serem resistentes deformao e ao desgaste, mesmo a temperaturas relativamente elevadas. A geometria dos eletrodos tem grande influncia na qualidade da solda produzida e deve ser otimizada para cada aplicao. O sistema mecnico consiste de um chassi, que suporta o transformador de soldagem e outros componentes dos sistemas eltrico e de controle, e de um dispositivo para fixao das peas e aplicao de presso. O dispositivo de aplicao de presso pode ser acionado manualmente, atravs de um motor eltrico, ou ainda por dispositivos pneumticos ou hidrulicos. As mquinas de acionamento manual so usadas normalmente quando a produo muito varivel, devido facilidade de se alterarem as condies ou parmetros de soldagem. As mquinas hidrulicas ou pneumticas so geralmente usadas quando a fabricao mais ou menos homognea, podendo ser bastante especializadas para uma determinada tarefa. As mquinas com acionamento por motor eltrico so normalmente usadas quando no se dispe de ar comprimido perto do local de operao. A soldagem por resistncia no utiliza consumveis. Apenas os eletrodos so peas que se desgastam com o tempo e devem ser substitudas eventualmente.
7.5. Variveis Operacionais

As principais variveis da soldagem por resistncia so a corrente eltrica, a resistncia eltrica do circuito de soldagem, o tempo, a fora nos eletrodos e a forma e preparao destes.
7.5.1. Corrente de soldagem

A corrente de soldagem possui um limite inferior, abaixo do qual o aquecimento e eventual fuso adequados no so obtidos na interface de unio. Este valor depende da rea de 103 Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio
contato entre os eletrodos e as peas ou das peas entre si, do material a ser soldado e da espessura deste. Aumentando-se a intensidade da corrente, pode-se diminuir o tempo de fluxo desta. Entretanto, existe um limite superior que, se excedido, provocar o aquecimento de toda a espessura do material entre os eletrodos, de tal forma que haver deformao plstica de toda a seo sob ao dos eletrodos, com possveis penetraes excessivas destes na superfcie do material, deformao excessiva das peas ou expulso tambm excessiva de material. A resistncia mecnica mxima na junta obtida, de modo geral, para valores de corrente ligeiramente abaixo deste limite superior. Condies timas de operao e resultados so, em geral, obtidas nesta situao.
7.5.2. Tempo de passagem da corrente

A quantidade de calor gerado na junta diretamente proporcional ao tempo de passagem da corrente eltrica. Assim, este tempo deve ser otimizado em funo dos outros parmetros de soldagem. De acordo com a equao de Joule, quantidades iguais de calor podem ser geradas na junta, com diferentes parmetros de operao, desde que o produto I2t seja mantido constante. Isto significa que, em princpio, soldas equivalentes podem ser obtidas para diferentes nveis de corrente, se o tempo de passagem desta for variado de forma conveniente. Entretanto, isto no totalmente verdadeiro, pois um aumento no tempo de soldagem diminui a eficincia do processo, j que uma perda maior de calor ocorrer, atravs de conduo pelas peas e pelos eletrodos, antes da fuso da interface. Assim, para reduzir a extenso da zona termicamente afetada, prefervel se trabalhar com correntes elevadas e tempos curtos. Isto particularmente interessante na soldagem de materiais de alta condutividade trmica. Na soldagem por costura, alm do tempo de passagem da corrente, deve-se controlar a relao entre o intervalo de tempo das descargas e a velocidade de deslocamento das peas, de modo a se obter uma superposio adequada dos pontos de solda que formaro o cordo. Neste processo, devido conduo de corrente pela parte metlica j soldada, a corrente de soldagem deve ser 30% a 50% superior quela usada na soldagem por pontos nas mesmas condies.
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7.5.3. Resistncia total do circuito

A resistncia total do circuito de soldagem dada pela soma das resistncias dos eletrodos, das resistncias de contato eletrodo/peas, da resistncia interna das peas e da resistncia de contato entre as peas, desprezando-se a resistncia interna do equipamento. O aquecimento em cada uma destas regies proporcional ao valor local da resistncia eltrica.
R1 e R2: A resistncia de contato entre eletrodos e chapa deve ser a mais baixa
possvel, pois a corrente de soldagem no deve encontrar resistncia sua passagem nestes pontos. Se a resistncia entre eletrodos e chapa for muito alta poder ocorrer: a) Os eletrodos se soldam s chapas. b) Desgaste e deformao nas pontas dos eletrodos. c) O super aquecimento provocar depsitos de partculas de cobre do eletrodo na superfcie das chapas.
R3: Resistncia de contato entre as peas. Esta resistncia deve ser a maior delas, de
modo que o aquecimento se d principalmente nesta interface. Corresponde regio onde ocorre a solda. Esta resistncia pode ser controlada pela condio superficial das peas a unir e pela fora aplicada.
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R4 e R5: Resistncia eltrica das peas a serem soldadas. Dependem da espessura e

composio das ligas. No caso de soldagem de metais dissimilares ou de peas de diferentes espessuras, a variao da resistividade dos materiais ou a variao de resistncia com a espessura deve ser compensada pela geometria dos eletrodos. Assim, eletrodos com maior rea devem ser colocados em contato com as peas de maior resistncia, para promover um balano trmico. Em solda de chapas de espessuras diferentes, a mais fina aquece primeiro, sendo que essa diferena compensada usando-se eletrodo com rea de contato maior no lado da chapa de espessura menor.
7.5.4. Fora aplicada pelos eletrodos

A fora aplicada pelos eletrodos ou outros dispositivos apropriados no influencia diretamente na quantidade de calor gerado no processo, mas indiretamente, atravs de seu efeito na resistncia de contato entre as peas. Quanto maior a fora aplicada, melhor o contato, e portanto menor a resistncia na interface pea/pea. Por outro lado, a aplicao de uma fora muito pequena pode causar flutuaes na resistncia de contato, levando a flutuaes na qualidade dos pontos obtidos e, em casos extremos, abertura de arco entre as peas. A escolha dos parmetros de soldagem feita em funo do material e da espessura das peas a serem unidas. Algumas tabelas com parmetros tpicos de soldagem para diversas situaes podem ser encontradas na literatura.
7.6. Aplicaes Industriais
A soldagem por resistncia um dos mtodos de soldagem mais versteis de unio de metais, tanto do ponto de vista das peas a serem soldadas, como espessuras, formas, materiais, etc., como do equipamento que, com pequenas alteraes, pode ser adaptado para soldagem de diferentes peas.
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1. A soldagem por resistncia pode ser considerada um processo de soldagem por fuso? Justifique. 2. Estes processos podem produzir uma zona afetada pelo calor na junta soldada? Explique. 3. Eletrodos para a soldagem por resistncia podem ser refrigerados a gua? 4. Explique por que na soldagem por resistncia de chapas de ao carbono muito oxidadas, os valores da corrente de soldagem so normalmente superiores queles utilizados na soldagem de chapas no oxidadas. 5. Por que as ligas de alumnio e de magnsio so mais difceis de serem soldadas pelo processo de resistncia eltrica? 6. Relacione as ligas seguintes segundo o grau de dificuldade para serem soldadas pelo processo de resistncia eltrica: ouro, zinco, ao carbono, alumnio, ao inoxidvel austentico, cobre e ferro puro. 7. Cite alguns segmentos da indstria que fazem uso da soldagem por resistncia, enumerando os produtos da soldagem e respectivo processo utilizado. 8. Explique por que na soldagem de uma sequncia de pontos, deve ser observada uma distncia mnima entre estes. 9. Voc realizaria uma unio de duas chapas pelo processo de resistncia eltrica utilizando uma junta de topo? Justifique. 10. Explique o motivo da existncia de um limite inferior e superior para a corrente de soldagem nos processos por resistncia eltrica.
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8. FALHAS INTRODUZIDAS PELO SERVIO

8.1. Deformao na Soldagem
A deformao um dos mais srios problemas a ser enfrentado na fabricao de estruturas e equipamentos soldados. O grande nmero de variveis associadas operao de soldagem faz com que a previso acurada da deformao seja um assunto que apresenta dificuldades. Os equipamentos e estruturas so projetados para servios, dimenses e tolerncias especficas. A menos que a deformao seja prevista e controlada ou corrigida, as dimenses requeridas podem no serem obtidas, as premissas de projeto podem ser invalidadas, e a aparncia do produto pode ser afetada.
8.1.1. Causas da Deformao na Soldagem

Existem diversos fatores que podem contribuir para a deformao durante a soldagem, e, destes, o aquecimento no uniforme da junta soldada pelo arco ou chama, o mais importante. Contudo, a previso acurada da deformao se torna difcil uma vez que as propriedades fsicas e mecnicas nas quais se baseariam os clculos de deformao, variam com a temperatura, que depende da energia de soldagem aplicada. Com o aumento da temperatura, o limite de escoamento, o mdulo de elasticidade e a condutividade trmica do ao decrescem e o coeficiente de dilatao trmica aumenta. Estas variveis, por sua vez, afetam o escoamento e a uniformidade de distribuio do calor, tornando difcil o clculo preciso da deformao. Os principais fatores de influncia na deformao so os seguintes: a) Energia de Soldagem Se, a partir da temperatura ambiente, duas chapas fossem aquecidas uniformemente e com completa liberdade para se mover em todas as direes, elas retornariam a sua forma original se lhes fosse permitido resfriar uniformemente at a temperatura ambiente. Contudo, durante a soldagem o aquecimento no uniforme, e, no resfriamento, ocorre a contrao desigual do metal de solda e das chapas. Se o cordo de solda no estivesse ligado s chapas, este ao se resfriar, se contrairia. Dessa forma, para que ele se ligasse s chapas seria 108 Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio
necessrio estic-lo longitudinalmente e transversalmente por foras que excederiam a tenso de escoamento do material. O que ocorre, porm na realidade, que as tenses internas que surgem na solda e metal base durante o resfriamento encontram alvio na deformao, e a forma e dimenses da pea tero sido mudadas quando ela retornar temperatura ambiente. A variao do tamanho e da forma das peas soldadas depende portanto da energia de soldagem, da natureza da fonte da energia de soldagem e da maneira na qual esta energia aplicada. O calor, alm daquele aplicado pelo processo de soldagem, pode tambm influir na deformao. O pr-aquecimento um exemplo disto, e o pr-aquecimento local mal aplicado pode aumentar a deformao.
b) Grau de restrio A restrio imposta acomodao das tenses internas pela deformao, pode tornarse muito sria, no caso de grandes espessuras, onde o surgimento de trincas tornar-se-ia inevitvel.
c) Tenses Internas Tenses internas esto geralmente presentes nos componentes de uma estrutura mesmo antes de sua fabricao e so causadas por vrios processos como laminao, dobramento, corte, conformao e oxi-corte. A magnitude destas tenses vai depender da severidade do processo empregado. O calor aplicado durante a soldagem tende a aliviar estas tenses e a deformao final uma combinao daquela devida soldagem, com a devida s tenses internas. Muitas vezes estas tenses se opem deformao causada pela soldagem e assim reduzem a deformao resultante, outras vezes os efeitos so exatamente o oposto. extremamente difcil antecipar como sees conformadas reagem ao calor de soldagem, uma vez que o arranjo das tenses internas desconhecido. No um assunto simples medir estas tenses internas, nem usualmente prtico remov-las.
d) Propriedades Mecnicas Quanto sua natureza, sabemos que metais diferentes expandem de quantidades diferentes quando aquecidos. Os coeficientes de dilatao do metal de base e do metal de solda tem uma influncia importante na deformao. A deformao no ocorreria se o Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 109
material tivesse coeficiente zero de dilatao, mas, como isto no acontece, quanto maior o coeficiente de dilatao, maior a tendncia deformao durante a soldagem. Por exemplo, uma estrutura ou equipamento fabricado em ao inoxidvel deforma sempre mais que uma estrutura ou equipamento similar fabricado em ao carbono, devido ao maior coeficiente de dilatao do ao inoxidvel. Condutividade trmica a medida da facilidade do calor escoar atravs de um
material. Metais com relativamente baixas condutividades trmicas no dissipam calor rapidamente. Soldagem em metais de baixa condutividade trmica resulta num maior gradiente de temperatura entre o metal base e a solda, o que aumenta os efeitos da contrao na solda e reas adjacentes. A tenso de escoamento do metal da solda outro parmetro que afeta o grau de deformao de uma pea soldada. Para acomodar a contrao da junta soldada no resfriamento, as tenses devem atingir a tenso de escoamento do metal da solda. Depois que a solda alongada e afinada, a solda e o metal base adjacente ficam tensionados prximos s suas tenses de escoamento. Quanto maior a tenso de escoamento na rea de solda, maiores as tenses residuais que podem agir para deformar a pea. A tenso de escoamento de metais pode ser mudada por tratamentos trmicos ou mecnicos. Para minimizar o empenamento, os metais devem ser soldados e ento submetidos a tratamento trmico, quando possvel.
8.1.2. Tipos de Deformao na Soldagem

Contrao Transversal
Trata-se de uma reduo de dimenso perpendicular ao eixo do cordo de solda. Quanto maior a seco transversal da zona plastificada, maior a contrao. Em primeira aproximao, cada 1 in2 de seo transversal de zona fundida provoca uma contrao transversal de in. O pr aquecimento aumenta a contrao pelo alargamento da zona plastificada, entretanto, proporciona um resfriamento mais regular que tende a reduzir as deformaes. O nmero de passes pode aumentar a contrao, mas, medida que a solda depositada, o grau de restrio tende a conter esta tendncia.
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Uma previso mais exata, para chapas de espessura maior que 25 mm, soldadas sem restrio, pode ser feita com a aplicao da frmula:
A 0,2 + 0,05 d , onde: t

A = rea da seco transversal da zona fundida (in2) t = espessura das chapas (in) d = abertura da raiz (in) O coeficiente 0,2 deve ser reduzido a 0,18 para chapas de espessura inferior a 25 mm. A frmula no se aplica, para espessuras inferiores a 6 mm.
Contrao Longitudinal
A contrao longitudinal reduo do comprimento do cordo de solda depende da relao entre a seo transversal da zona plastificada e o restante da pea. Quando em seo transversal, a rea das peas no excede em 20 vezes a rea da zona fundida, vlida a relao: Contrao Longitudinal = 0,025
As , onde: Ap
As = rea da zona fundida (in2) Ap = rea das peas (in2)
Deformao Angular
A disposio irregular da zona fundida em relao linha neutra da pea a principal razo da deformao angular. Observar que a assimetria do chanfro, determina uma contrao maior na regio do reforo do que na raiz da solda. Para peas finas, a deformao angular pode ser calculada pela seguinte frmula:
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0,005 As L2 d , onde: I
= Deflexo (in)
As = rea total, em seo transversal, dos cordes de solda (in2) (As = A1 + A2 + A3) d = Distncia do centro de gravidade do grupo de cordes de solda linha neutra da pea (in) L = Comprimento da pea (in). Considerando-se a soldagem ao longo de toda a pea. I = Momento de inrcia da pea
A frmula evidencia as medidas preventivas da deformao angular. Quando soldas de tamanhos diferentes devem ser depositadas em distncias tambm diferentes da linha neutra, deve-se procurar equilibrar os esforos de contrao soldando, por exemplo, em primeiro lugar, os cordes mais prximos da linha neutra. Quando possvel, durante o projeto, os cordes maiores devem ser localizados prximos linha neutra.
8.1.3. Preveno e Controle da Deformao na Soldagem

As medidas de preveno e controle da deformao na soldagem devem ser tomadas desde o projeto at a montagem final de um equipamento ou de uma estrutura. As medidas devem atender aos seguintes requisitos: a) Evitar soldagem excessiva reduzir ao mnimo a quantidade de metal depositado numa junta, pois quanto maior a quantidade de metal depositado numa junta maiores sero as foras de contrao. Os chanfros devem ter abertura e espaamento pequenos, compatveis com a penetrao completa. Em chapas relativamente espessas, o ngulo do chanfro pode ser diminudo se o espaamento da raiz for aumentado ou se o chanfro J ou V for usado.
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b) Usar chanfros duplos uma junta com chanfro em X requer cerca de metade da quantidade de metal depositado da necessria para uma junta com chanfro em V numa chapa de mesma espessura. Alm disso, a solda em ambos os lados possibilita o equilbrio dos esforos de contrao.
c) Usar soldas intermitentes sempre que possvel usar soldas intermitentes ao invs de solda contnua pois permite balancear as contraes.
d) Minimizar o nmero de passes usar sempre que possvel poucos passes. prefervel usar poucos eletrodos de grande dimetro a muitos eletrodos de pequeno dimetro, quando a contrao transversal puder ser um problema. A contrao
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causada em cada passe tende a ser cumulativa, aumentando desse modo a contrao total quando muitos passes so usados.
e) Posicionar a solda prxima linha neutra a deformao minimizada quando se tem o menor brao de alavanca possvel para as foras de contrao puxarem o perfil fora do seu alinhamento. Tanto o projeto das soldas quanto a seqncia de soldagem podem efetivamente serem utilizados para controlar este tipo de deformao.
f) Balancear as soldas em torno da linha neutra esta prtica compensa uma fora de contrao com uma outra fora para efetivamente minimizar a deformao da soldagem.
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g) Utilizar a soldagem com passe a r na tcnica de soldagem com passe a r, a progresso geral da soldagem pode ser, por exemplo, da esquerda para a direita, mas cada segmento do cordo depositado da direita para a esquerda. medida em que cada cordo colocado, a extremidade aquecida se expande, o que temporariamente separa as chapas na junta. Mas, como o calor se escoa atravs das chapas para a borda, a expanso ao longo da borda total leva as chapas a se juntarem. Esta separao mais pronunciada quando o primeiro cordo
depositado. Com os cordes sucessivos, as chapas se expandem cada vez menos devido restrio das soldas anteriores.
h) Usar a pr-deformao colocar as partes a serem soldadas fora de posio pode fazer com que a contrao trabalhe de maneira construtiva. Diversos conjuntos soldados, so pr-deformados desta maneira. A quantidade requerida de prdeformao para que a contrao puxe as chapas no alinhamento pode ser determinada a partir de poucas soldas experimentais.
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i) Pr-encurvamento ou pr-tensionamento das peas a serem soldadas um exemplo simples do uso de foras mecnicas opostas para interagir com a deformao devido soldagem. O topo da solda a qual conter o maior volume de metal de adio esticado quando as chapas so encurvadas. Assim a solda pronta um pouco maior do que se ela tivesse sido feita com a chapa plana. Quando os grampos so retirados aps a soldagem, as chapas retornam forma plana, permitindo solda aliviar suas tenses de contrao longitudinal endireitando-se e diminuindo o seu comprimento. As duas aes se superpem e as chapas soldadas assumem a forma plana desejada.
j) Planejar a sequncia de soldagem uma sequncia de soldagem bem planejada envolve a deposio da solda em diferentes pontos de um conjunto que est sendo soldado, assim, medida que o conjunto contrai num ponto, ele ir interagir com foras de contrao de soldas j executadas. Um exemplo disto a soldagem alternada em ambos os lados da linha neutra de uma junta com chanfro simtrico. Um outro exemplo, para soldas em ngulo, consiste em se executar soldas
intermitentes. Quando se torna invivel a aplicao de vrios cordes alternados, o chanfro assimtrico empregado. Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 116
8.2. Tcnicas Especiais de Reparo
8.2.1. Correo de Deformaes

Nem sempre possvel controlar as deformaes dentro de limites aceitveis, especialmente quando nos deparamos com um novo produto, fabricado pela primeira vez. Em certos casos mais prtico ou econmico permitir que a deformao ocorra e corrigi-la aps a soldagem. Tambm existem situaes onde deformaes intolerveis ocorrem, apesar de se ter pensado e planejado o controle das deformaes antes de se iniciar a soldagem. Em tais circunstncias, normalmente possvel retificar a deformao por um dos mtodos abaixo referidos, contanto que a pea no tenha que se contrair muito e que a deformao resultante seja bastante pequena para satisfazer as dimenses requeridas da pea.
a) Ressoldar
Se uma junta de topo permanece embicada aps a soldagem, e se o embicamento suficientemente grande para garantir a correo, um chanfro pode ser aberto por goivagem com eletrodo de carvo ou oxi-corte ao longo do embicamento da junta no lado convexo do embicamento e reenchido com metal de solda. O tamanho do chanfro deve ser determinado de forma que as foras de contrao causadas pelo calor de goivagem ou oxi-corte e da ressoldagem subsequente seja suficiente para remover o embicamento.
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b) Uso de Prensas e Martelos

Partes de uma estrutura ou equipamento que estejam empenadas ou com sua forma mudada podem se corrigidas por meios mecnicos ou por meio do martelamento com marretas e martelos. Muitas vezes, um conjunto inteiro que esteja empenado pode ser endireitado numa prensa; neste caso deve-se inserir calos entre o conjunto e as mesas da prensa. Quando permitido, o uso de martelos e marretas deve ser criterioso para no se provocar mais deformao do que se pretende retirar; as regies da estrutura ou equipamento que sofrero o impacto da marreta devero ser protegidas para se evitar a formao de deformaes localizadas.
c) Uso do Aquecimento Localizado

O uso do aquecimento localizado atravs de maarico, muito difundido para corrigir deformaes. Quando um componente metlico aquecido localmente, a regio aquecida tender se expandir e a expanso ser contida pelo metal mais frio da vizinhana. Uma vez que a regio aquecida relativamente mais fraca, as foras que se opem expanso iro comprimir a regio aquecida, que se deformar. No resfriamento, esta regio se contrair, e a contrao endireitar a pea. Quando uma chapa, relativamente fina de um painel com uma armao robusta a ela soldada, se encontra empenada, o empenamento da chapa normalmente pode se removido pelo aquecimento de pontos no lado convexo da chapa. Em tais casos a deformao devida soldagem razoavelmente regular, de modo que os pontos podem ser dispostos simetricamente, iniciando-se no centro da barriga e prosseguindo em direo ao vigamento. O aquecimento em linha reta frequentemente usado para corrigir a deformao angular causada por soldas em ngulo de juntas de ngulo. O aquecimento geralmente segue a linha da junta soldada, mas aplicado ao componente da junta do lado oposto quele que foi soldado. O aquecimento pode ser acompanhado pelo resfriamento com jatos de gua no lado oposto. Desta forma a contrao devida soldagem contrabalanceada pela contrao causada pelo aquecimento do maarico.
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1. Explique como a energia de soldagem e as propriedades mecnicas dos materiais a serem soldados podem contribuir para a ocorrncia de deformaes na soldagem. 2. Voc necessita efetuar uma soldagem de reparo em um dispositivo constitudo por uma chapa plana de 6 mm de espessura e de 2 metros de comprimento. O material um ao inoxidvel austentico tipo 304 e o comprimento total do cordo de solda de 1,5 metros. Cite pelo menos duas tcnicas de soldagem que podem ser utilizadas com o objetivo de se evitar as deformaes. Faa um desenho esquemtico da sequncia de passes utilizada. 3. Quais so os tipos de deformaes possveis de ocorrer durante a execuo de uma soldagem de reparo num componente metlico? 4. Cite e comente algumas das medidas de preveno e controle da deformao na soldagem. 5. Aps realizar a soldagem de um componente de uma estrutura metlica, em ngulo reto, o mesmo apresentou uma ligeira deformao. Como voc efetuaria a correo desta deformao? 6. Considerando que as propriedades mecnicas podem afetar o grau de deformao da estrutura soldada, faa uma anlise da deformao prevista na soldagem de ao carbono comparada com as seguintes ligas metlicas: ao inoxidvel, alumnio e ao de alta resistncia.
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9. CUSTOS EM SOLDAGEM
9.1- Premissas Bsicas
A soldagem , em geral, como parte de um processo de fabricao que tambm utiliza outras operaes como corte, usinagem, conformao mecnica, montagem, tratamentos trmicos e superficiais. Alm disso, a soldagem pode englobar etapas de pr aquecimento, de remoo da raz da solda e outras. Numa situao real, o custo de uma operao no ser, em geral, analisado de uma forma isolada. Assim, por exemplo, a adoo de um procedimento de soldagem mais sofisticado (e mais caro) pode levar a uma reduo de custo pela eliminao de uma etapa no processo de fabricao (por exemplo, pode tornar desnecessrio o uso de pr aquecimento ou de um tratamento trmico posterior). A definio de custos em soldagem engloba diversos aspectos que vo desde a escolha do processo at o treinamento do soldador, passando por etapas como definio da junta, dos equipamentos, etc.. A palavra "custo" tanto pode significar dados anteriores ou posteriores fabricao, caracterizando-se como estimativa de custo. A determinao dos custos associados com os consumveis de soldagem e a mo de obra baseada no clculo da massa de metal depositado em um cordo de solda e do tempo de soldagem. Este clculo ser apresentado nos itens seguintes para o caso mais simples de um nico tipo de junta soldada e de uma nica estao de trabalho. A operao de soldagem envolve um grande nmero de aspectos que podem ter algum impacto em seu custo final como o uso de consumveis (metal de adio, gs, fluxo e outros), o custo de pessoal e outros custos fixos, o gasto de energia eltrica, os custos de manuteno e a depreciao dos equipamento e o custo dos equipamentos e materiais de proteo, de peas, ferramentas e outros materiais. Consideraremos somente os trs primeiros itens citados. O custo de uma operao de soldagem ser, em geral, calculado para: a) preparar o oramento de um servio, b) comparar procedimentos de soldagem entre si e com mtodos alternativos de fabricao, c) determinar a quantidade de consumveis necessria para a execuo de um servio. Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 120
9.2- Clculo da Massa de Metal Depositado (ms)
A quantidade de solda na junta o material a ser depositado para o preenchimento do chanfro, devendo ser considerado os reforos da solda.
Ms = As . L . Onde: a densidade da solda (g/cm3) As a rea transversal do cordo associada ao metal depositado (cm2) L o comprimento do cordo de solda (cm) Densidade (g/cm3) aproximadas de algumas ligas:
Liga Ao Carbono Ao Inoxidvel Ligas de Cobre Ligas de Nquel Ligas de Alumnio Ligas de Titnio Densidade (g/cm3) 7,8 8,0 8,6 8,6 2,8 4,7
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A seo reta da junta pode ser decomposta em figuras geomtricas elementares, calculando-se a rea de cada uma delas. Quando possvel, pode-se utilizar um analisador de imagens para a determinao da rea total do metal de solda.
9.3- Clculo do Tempo de Soldagem ou Tempo de Arco Aberto (tARC)
A) Com base na velocidade de soldagem ()
t ARC =
L v
Para uma soldagem com vrios passes, a velocidade na equao anterior est definida como: 1 / = (1 / i), onde i a velocidade de soldagem por passe.
B) Com base na taxa de deposio do processo (zm)
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A taxa de deposio (zm), isto , a quantidade de material depositado por unidade de tempo, depende de vrios fatores, incluindo o processo de soldagem, o tipo e o dimetro e o comprimento do eletrodo e o tipo, a polaridade e o nvel da corrente (ver exemplo na figura abaixo). Se possvel, zm deve ser determinada em condies similares da aplicao.
t ARC =
ms zm
Observao: O nmero de passes necessrio para o preenchimento de uma junta pode ser estimado, para uma velocidade mdia im por passe, como:
np =
m s vim zm L
O tempo total da operao de soldagem (tT), incluindo o tempo de arco aberto e o tempo necessrio para outras operaes (remoo de escria e respingos, troca de eletrodos, posicionamento de cabeotes, etc.) dado por:
tT =
t ARC
onde o fator de ocupao ou de marcha. Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 123
O fator de ocupao a razo entre tARC e tT. Valores de referncia so apresentados na tabela 6. Contudo, como j comentamos, valores a serem usados em clculos para uma dada aplicao devem ser, sempre que possvel, medidos em condies similares desta aplicao. Tabela 6 - Valores do fator de ocupao () para diferentes modos de operao Modo de Operao Fator de Ocupao (%) Manual Semi-automtico Mecanizado Automtico 5 30 10 60 40 90 50 - 100
9.4- Clculo de Custos em Soldagem 9.4.1. Custos com Eletrodos (Ce)

m s C eU
Ce =
Onde a eficincia prtica de deposio (rendimento do metal de adio), ou seja, so as perdas resultantes de pontas, respingos, etc. e, CeU o preo por peso do eletrodo (por exemplo, R$/kg). Apresenta-se na tabela 7, valores tpicos de para diferentes processos.
Tabela 7 - Valores tpicos de Processo Eletrodo Revestidos: Comprimento: 350 mm 450 mm Arames: Arco Submerso Eletro Slag MIG / MAG Arames Tubulares 95 100 95 100 90 - 95 80 - 85 (%)
55 - 65 60 - 70
124
9.4.2. Custos com Fluxo (Cf)
Cf =
k f m s C fU
Onde kf a razo entre o consumo de fluxo e de eletrodo, varivel entre 1,0 e 1,3 e, CfU o preo por peso do fluxo. Se o fluxo no fundido durante a soldagem for corretamente reaproveitado, kf tem um valor prximo de 1,0. Contudo, este parmetro varia bastante com as condies especficas de operao. Este tende, por exemplo, a aumentar com a tenso e a diminuir com a corrente de soldagem.
9.4.3. Custos com Gs de Proteo (Cg)
C g = VG t ARC C GU
Onde VG a vazo de gs usada (l/min) e CGU o preo por volume de gs (por exemplo, R$/m3). Esta equao supe que exista um dispositivo eltrico ou mecnico para a abertura e fechamento do fluxo de gs sincronizado com o tempo de operao do arco e que no hajam vazamentos no sistema de alimentao de gs. Sem essas condies, o consumo de gs pode aumentar bastante.
9.4.4. Custos com Mo de Obra e Custos Fixos (Cl)
Cl = tT (M + O )
Onde M e O so, respectivamente, os custos por unidade de tempo com mo de obra/encargos sociais e gastos fixos. Estes parmetros so variveis no tempo e no espao, sendo mantido aqui com sua expresso literal.
9.4.5. Custos com Energia Eltrica (Cel)
Cel =
P t ARC C elU
el
125
Onde CelU o preo da energia eltrica (R$/kWh), P a potncia eltrica mdia desprendida durante a soldagem (kW) e el a eficincia eltrica do equipamento de soldagem. Apresenta-se na tabela 8, valores tpicos da eficincia eltrica para alguns
equipamentos de soldagem. Por exemplo, a eficincia de um transformador gira em torno de 80%.

Tabela 8 - Valores tpicos de el Equipamento Transformador: Retificador Trifsico: I 400 A I > 400 A Retificador Monofsico Gerador el (%) 80
75 80 75 65
9.4.6. Custos Total (CT)

CT = Ce + Cf + Cg + Cl + Cel
O custo total de soldagem obtido com a somatria de todos os custos envolvidos na execuo de uma dada tarefa.
Exemplo:
Desenvolva as equaes para o clculo do custo de um metro de solda para a junta (dimenses em mm) e as condies mostradas abaixo: Material : ao carbono Processo de Soldagem: MAG Corrente: 220 A
60
o
Tenso: 25 V Vazo de Gs de Proteo: 15 l/min (CO2)
10 2
Eletrodo ER 70S - Dimetro de 1,2 mm Fonte de Soldagem: Retificador Monofsico Preo por kg de eletrodo : R$ 4,88
126
Preo por m3 CO2: R$1,31 Preo kWh: R$ 0,39 a) Clculo de As e ms: As = 2 x 10 x [10 tan(60o)] / 2 = 173 mm2 = 1,73 cm2 L = 1 m = 100 cm ms = 1,73 cm2 x 100 cm x 7,8 g/cm3 = 1350 g = 1,35 kg b) Clculo de tARC: tARC = ms / zm = 1,35 kg / 2,3 kg/h (tabela 11) = 0,587 h = 35,22 min tT = tARC / = 35,22 min / 0,40 (tabela 6) = 88,05 min = 1,47 h
c) Custos para um metro de solda: Ce = (1,35 kg x R$4,88) / 0,90 (tabela 7) Ce = R$ 7,32 Cg = 15 l/min x 35,22 min x CGU Cg = 528,3 l x CGU Cg = 0,52831 m3 x R$ 1,31 Cg = R$ 0,69 Cl = 1,47 h x (M + O) Cl = R$ [1,47 x (M + O)] Cel = (220 A x 25 V x 0,587 h x R$ 0,39) / 1000 x 0,75 (tabela 8) Cel = R$ 1,68
d) Custo Total CT = Ce + Cg + Cl + Cel CT = 7,32 + 0,69 + 1,47 x (M + O) + 1,68 CT = R$ 9,69 + R$ [1,47 (M + O)]
9.5. Tabelas Auxiliares
Tabela 9 -Taxa de deposio (kg/h). Eletrodo Revestido. CC+ Dimetro do Eletrodo (mm) 3,2 4,0 5,0 5,3 Tipo de Eletrodo E6010 E7018 E7024 0,95 1,05 1,80 1,45 1,50 2,60 1,80 2,30 3,4 3,70 4,8
127
Tabela 10 -Taxa de deposio (kg/h). Arco submerso. CC+ . Stickout de 30 mm Dimetro do Eletrodo (mm) 3,2 4,0 5,0 Intensidade da Corrente (A) 400 500 600 700 800 4,0 5,6 7,2 8,4 3,6 5,2 6,3 7,9 10,2 5,2 6,3 8,0 9,8
300 2,6 -
900 11,1
Tabela 11 -Taxa de deposio (kg/h). Eletrodo Nu. CC+ . Dimetro do Eletrodo (mm) 0,8 1,2 1,6 100 1,3 1,3 Intensidade da Corrente (A) Com Argnio Com CO2 200 300 400 100 200 300 3,4 0,9 3,1 2,9 5,2 0,9 2,3 4,0 2,5 4,5 6,3 3,2 4,5
400 6,8
Tabela 12 -Taxa de deposio (kg/h). Eletrodo Tubular. CC+ . Dimetro do Eletrodo (mm) 1,2 1,6 2,4 3,2 Intensidade da Corrente (A) 260 300 400 500 2,7 3,9 2,3 3,6 4,0 5,5 8,2 4,3 6,5 9,8
150 1,8 -
128
10. FUNDIO
Os objetos em metal mais antigos conhecidos at agora datam de 10000 anos a.C.. Eram pequenos enfeites feitos de cobre nativo e batidos no formato desejado. No perodo de 5000 - 3000 a.C. aparecem os primeiros trabalhos com cobre fundido sendo os moldes feitos de pedra escavada. Na seqncia inicia-se a Era do Bronze. O processo de fundio do ferro tem lugar na China em 600 a.C., sendo que o processo de fundio em ao bem mais recente, em 1740, atribudo a Benjamin Huntsman da Inglaterra. Fundio o processo de fabricao de peas metlicas que consiste essencialmente em encher com metal lquido a cavidade de um molde com formato e medidas correspondentes aos da pea a ser fabricada. A fundio um dos processos mais antigos e tambm um dos mais versteis, principalmente quando se considera os diferentes formatos e tamanhos das peas que se pode produzir por esse processo. Dependendo das exigncias de uma determinada pea fundida, quanto ao tamanho, acabamento superficial, preciso dimensional ou custo, haver um determinado processo de fundio mais adequado. Os processos mais comuns so os abaixo descritos, embora existam outros: * Fundio em sinttica tambm chamada areia verde ou areia preta * Fundio em areia cura-frio * Fundio em areia Shell * Fundio em cermica * Fundio em cera perdida (tambm chamado como investment casting ou microfuso. A qualidade de um fundido com relao s caractersticas citadas anteriormente, cresce no sentido areia sinttica microfuso. Porm, o custo tambm cresce nesse sentido e de forma bem acentuada. Alm disso, para os processos Shell, cermica e microfuso existe uma limitao quanto ao tamanho das peas (normalmente com peso abaixo de 20 kg).
Vantagens e desvantagens: Sua principal vantagem obter, de maneira econmica, peas de geometria complexa. As fundies podem ser de materiais ferrosos ou no-ferrosos. A fundio um processo de Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 129
fabricao inicial, porque permite a obteno de peas com formas praticamente definitivas, com mnimas limitaes de tamanho, formato e complexidade, e tambm o processo pelo qual se fabricam os lingotes. a partir do lingote que se realizam os processos de conformao mecnica para a obteno de chapas, placas, perfis, etc. O processo de fundio aplica-se a vrios tipos de metais, tais como aos, ferros fundidos, alumnio, cobre, zinco, magnsio e respectivas ligas. Porm existem tambm desvantagens. Os aos fundidos, por exemplo, podem apresentar elevadas tenses residuais, microporosidade, zonamento e variaes de tamanho de gro. Tais fatores resultam em menor resistncia e ductilidade, quando comparados aos aos obtidos por outros processos de fabricao como conformao a quente.
Usos: Exemplos de peas fundidas: acessrios de tubulaes, peas de um forno, bloco do motor de automveis e avies, pistes, anis dos pistes, bases de mquina ferramenta, rodas, e eixos de manivela.
10.1- Fenmenos que ocorrem durante a solidificao
Esses fenmenos so : cristalizao, contrao de volume, concentrao de impurezas e desprendimento de gases.
10.1.1 Cristalizao
Consiste no aparecimento das primeiras clulas cristalinas unitrias, que servem como "ncleos" para o posterior desenvolvimento ou "crescimento" dos cristais, dando, finalmente, origem aos gros definitivos e "estrutura granular" tpica dos metais. Esse crescimento dos cristais no se d, na realidade, de maneira uniforme, originando gros cristalinos com os aspectos representados na Figura 11.
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Figura 11 (a) Dendrita originada na solidificao. (b) Aspectos tpicos da seco de um lingote mostrando algumas formas adquiridas durante a solidificao no interior de uma lingoteira. (c) Efeito dos cantos na cristalizao
10.1.2 - Contrao de volume
Os metais, ao solidificarem, sofrem uma contrao. A contrao d origem a uma heterogeneidade conhecida por vazio ou rechupe, ilustrada na Figura 12 Inicialmente, tem-se (a) o metal inteiramente no estado lquido; (b) a solidificao tem incio na periferia, onde a temperatura mais baixa e caminha em direo ao centro; (c) fim da solidificao e (d) contrao slida.
Figura 12 Representao esquemtica do fenmeno de contrao, com o vazio ou rechupe resultante.
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A diferena entre os volumes no estado lquido e no estado slido final d como conseqncia o vazio ou rechupe, indicados nas panes (c) e (d) da figura. A pane (d) d a entender tambm que a contrao slida ocasiona uma diminuio geral das dimenses da pea solidificada. Os vazios citados podem eventualmente ficar localizados na parte interna das peas, prximos da superfcie; porm, invisveis externamente. Alm dessa conseqncia (vazio ou rechupe) a contrao verificada na solidificao pode ocasionar : - aparecimento de trincas a quente - aparecimento de tenses residuais. As tenses residuais podem ser controladas por um adequado projeto da pea, como se ver, e podem ser eliminadas pelo tratamento trmico de "alvio de tenses". Os vazios ou rechupes que constituem a conseqncia direta da contrao podem tambm ser controlados ou eliminados, mediante recursos adequados, seja no caso de lingoteiras, seja no caso de moldes para peas fundidas (Figura 13).
Figura 13 Dispositivo utilizados para controle de vazios em lingotes e peas fundidas.
No caso da fundio de um lingote, o artifcio adotado para controlar o vazio colocar sobre o topo da lingoteira - que feita de material metlico - uma pea postia de material refratrio, denominada "cabea quente"ou "massalote"; essa pea, por ser de material refratrio, retm o calor por um tempo mais longo e corresponder seo que solidifica por ltimo; nela, portanto, vai se concentrar o vazio. Resulta assim um lingote so, pela eliminao de sua cabea superior. Massalotes so reservatrios de metal lquido que iro compensar a contrao do metal na pea quando da mudana do estado lquido slido.
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No caso de peas fundidas, utiliza-se um "alimentador". No exemplo apresentado na Figura 13, o molde foi projetado de tal maneira que a entrada do metal lquido, atravs de canais, feita na seo mais grossa que alimenta as menos espessas; ao mesmo tempo, o "alimentador" ficar convenientemente suprido de excesso de metal lquido, nele se concentrando o vazio.
10.1.3 - Concentrao de impurezas

Algumas ligas metlicas contm impurezas normais, que se comportam de modo diferente, conforme a liga esteja no estado lquido ou slido. O caso mais geral o das ligas ferro-carbono que contm, como impurezas normais, o fsforo, o enxofre, o mangans, o silcio e o prprio carbono. Quando essas ligas esto no estado liquido, as impurezas esto totalmente dissolvidas no lquido, formando um todo homogneo. Ao solidificar, entretanto, algumas das impurezas so menos solveis no estado slido. A Figura 14 representa esquematicamente como a segregao (concentrao de impurezas) pode se dispor em peas laminadas e forjadas. O inconveniente dessa segregao que o material acaba apresentando composio qumica no uniforme, conforme a seo considerada, e conseqentes propriedades mecnicas diferentes. Esse inconveniente pode ser evitado pelo controle mais rigoroso da composio qumica das ligas e controle da prpria velocidade de resfriamento.
Figura 14 Segregao em peas laminadas e forjadas
10.1.4 - Desprendimento de gases

Esse fenmeno ocorre, como no caso anterior, principalmente nas ligas ferro-carbono. O oxignio dissolvido no ferro, por exemplo, tende a combinar-se com o carbono dessas ligas, formando os gases CO e CO2 que escapam facilmente atmosfera, enquanto a liga estiver no estado liquido. medida, entretanto, que a viscosidade da massa lquida diminui, devido Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 133
queda de temperatura, fica mais difcil a fuga desses gases, os quais acabam ficando retidos nas proximidades da superfcie das peas ou lingotes, na forma de bolhas.
10.2 - Fundio passo-a-passo

A matria-prima metlica para a produo de peas fundidas constituda pelas ligas metlicas ferrosas (ligas de ferro e carbono) e no-ferrosas (ligas de cobre, alumnio, zinco e magnsio). O processo de fabricao dessas peas por meio de fundio pode ser resumido nas seguintes operaes: Confeco do modelo - Essa etapa consiste em construir um modelo com o formato aproximado da pea a ser fundida. Esse modelo vai servir para a construo do molde e suas dimenses devem prever a contrao do metal quando ele se solidificar bem como um eventual sobremetal para posterior usinagem da pea. Ele feito de isopor, madeira, resina plstica e metal (alumnio ferro bronze). A qualidade e custo do modelo crescem em direo ao modelo em metal. Confeco do molde - O molde o dispositivo no qual o metal fundido colocado para que se obtenha a pea desejada. Ele feito de material refratrio composto de areia e aglomerante. Esse material moldado sobre o modelo que, aps retirado, deixa uma cavidade com o formato da pea a ser fundida. As principais variveis relacionadas s areias so: granulometria (refere-se ao tamanho do gro de areia, sendo que quanto mais fina melhor ser o acabamento); permeabilidade ( a facidade com que os gases passam pela areia, sendo mais fcil a sada dos gases quanto maior for a granulometria da areia); perda ao fogo (medida do % de materiais volteis na areia e relacionada com a sua resistncia mecnica); teor de xido de ferro (responsvel pela resistncia a quente da areia) e teor de umidade (na areia sinttica, ter influncia na resistncia mecnica da areia e da moldabilidade). As resinas so responsveis pela aglomerao dos gros de areia, conferindo resistncia mecnica ao molde e macho. Suas principais variveis so: porcentagem de resina (peso em relao s areias para macho e para moldes em processos de cura a frio e Shell); Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 134
resistncia a frio (resistncia mecnica da areia aglomerada com resina em temperatura ambiente); tempo de banca (tempo em que se pode trabalhar com a areia aps a mistura com a resina); tempo de cura (tempo aps o qual o modelo pode ser extrado); resistncia a quente (resistncia mecnica da areia aglomerada com resina durante o preenchimento do molde com metal lquido) e colapsibilidade (facilidade com a areia entra em colapso no incio da solidificao do metal dentro do molde). Confeco dos machos - Macho um dispositivo, feito tambm de areia, que tem a finalidade de formar os vazios, furos e reentrncias da pea. Eles so colocados nos moldes antes que eles sejam fechados para receber o metal lquido. Fuso - Etapa em que acontece a fuso do metal que ir formar a pea. Para cada liga existe uma faixa de composio qumica permitida por norma; fora disso o material sucatado. O metal obtido em fornos de induo eletromagntica a partir de uma mistura de sucatas, ferro-ligas e ligas metlicas de composio conhecida; nesta etapa as variveis so: composio da carga para se obter a anlise qumica desejada; limpeza da sucata; correo da composio qumica do metal para dentro dos limites da norma; inoculao e nodularizao do metal (para ferros fundidos); acerto da temperatura do metal lquido para vazamento na panela. Vazamento - O vazamento o enchimento do molde com metal lquido. Na figura 15 mostrado a etapa de vazamento do metal no molde.
Figura 15 Etapa de vazamento no molde Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 135
O vazamento a operao que compreende a transferncia do metal lquido do forno de induo para o recipiente denominado panela que levar o metal at o molde. Nesta etapa fundamental o controle: da limpeza das panelas de vazamento, para no haver incluses de material refratrio na pea; da temperatura do metal lquido a ser vazado: se for muito baixa, a pea sair com falhas; se for muito alta, ir provocar sinterizao de areia nas peas. Para os ferros varia de 1300 a 1500oC e para aos de 1500 a 1700oC; da velocidade de vazamento do metal liquido: se for muito baixa, provocar defeitos de expanso da areia devido irradiao de calor do prprio metal preenchendo o molde; se for muito alta, provocar eroso na areia do molde e consequentemente grande nmero de incluses de areia. Desmoldagem - Aps determinado perodo de tempo em que a pea se solidifica dentro do molde, e que depende do tipo de pea, do tipo de molde e do metal (ou liga metlica), ela retirada do molde (desmoldagem) manualmente ou por processos mecnicos. importante que a desmoldagem ocorra numa temperatura adequada e com manuseio cuidadoso. Por exemplo: uma pea quente em Ni-Hard se desmoldada ainda quente ir trincar pelo choque trmico com o ar ambiente; da mesma forma ir trincar se sofrer alguma batida durante o manuseio. Nesta etapa, o nmero da corrida que estava marcado numa etiqueta metlica parcialmente imersa no canal de vazamento ser puncionado na pea, permitindo a rastreabilidade da mesma em qualquer instante. Corte de canais e massalotes Nesta etapa so removidos os canais de vazamento e os massalotes. A remoo pode ser realizada com corte por disco abrasivo quando o material no suportar gradientes trmicos elevados, ou por fuso localizada via arc-air. So importantes: tratamentos trmicos prvio quando necessrio, linha de referncia para corte, cuidados para no danificar as identificaes da pea, identificao dos canais e massalotes para reaproveitamento posterior deste material. Rebarbao - A rebarbao a retirada de rebarbas que se formam durante a fundio. Ela realizada quando a pea atinge temperaturas prximas s do ambiente. Aps o 136 Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio
corte dos massalotes e canais de vazamento, estas reas ficam com acabamento superficial irregular, necessitando de uma operao complementar para obteno das dimenses originais do modelo. Esta operao envolve e depende da habilidade do operador para garantir as dimenses desejadas na pea acabada. Limpeza - A limpeza necessria porque a pea apresenta uma srie de incrustaes da areia usada na confeco do molde. Geralmente ela feita por meio de jatos abrasivos. Tratamento trmico Esta etapa no normalmente necessria para os ferros fundidos, porm se aplica maioria dos aos. Consiste em aquecer as peas at uma determinada temperatura e resfria-las com determinada velocidade. Para cada liga existe um ciclo trmico especfico. O resultado uma mudana na estrutura interna do material melhorando suas propriedades mecnicas e de resistncia corroso. So variveis importantes: o tempo e a temperatura de cada etapa do ciclo trmico, as velocidades de resfriamento, a montagem da carga dentro do forno para no haver empenamentos ou gradientes trmicos. Inspeo Nesta etapa marcam-se os defeitos observados na pea durante os ensaios de inspeo visual, lquido penetrante, partcula magntica, ultra som ou radiografia que no atendem norma especificada pelo cliente. Estes defeitos so removidos e reparados por solda, para serem novamente inspecionados at atenderem os requisitos dos clientes. Para que os defeitos relevantes sejam removidos das peas so importantes o treinamento, a percia e a qualificao do inspetor, bem como a qualidade dos equipamentos usados. Alm da inspeo das peas propriamente ditas, feito tambm a inspeo do material quanto s propriedades fsicas aps tratamento trmico: dureza, ensaio de trao e ensaio de impacto e outros conforme solicitado. Essa seqncia de etapas a que normalmente seguida no processo de fundio por gravidade em areia, que o mais utilizado. Um exemplo bem comum de produto fabricado por esse processo o bloco dos motores de automveis e caminhes.
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10.3 - Caractersticas e defeitos das peas fabricadas

A fundio parte diretamente do metal lquido para fabricar uma pea economizando uma srie de etapas dentro do processo de fabricao. Na figura 16 mostrado exemplos de peas fabricadas pelo processo de fundio.
Figura 16 Peas fabricadas pelo processo de fundio Vamos, ento, ver mais algumas vantagens desse processo. a) As peas fundidas podem apresentar formas externas e internas desde as mais simples at as bem complicadas, com formatos impossveis de serem obtidos por outros processos. b) As peas fundidas podem apresentar dimenses limitadas somente pelas restries das instalaes onde so produzidas. Isso quer dizer que possvel produzir peas de poucos gramas de peso e com espessura de parede de apenas alguns milmetros ou pesando muitas toneladas. c) A fundio permite um alto grau de automatizao e, com isso, a produo rpida e em srie de grandes quantidades de peas. d) As peas fundidas podem ser produzidas dentro de padres variados de acabamento (mais liso ou mais spero) e tolerncia dimensional[1] (entre 0,2 mm e 6 mm) em funo do processo de fundio usado. Por causa disso, h uma grande economia em operaes de usinagem. e) A pea fundida possibilita grande economia de peso, porque permite a obteno de paredes com espessuras quase ilimitadas. Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 138
Defeitos dos produtos fundidos

Alguns defeitos comuns no processo de fundio so: Incluso da areia do molde nas paredes internas ou externas da pea. Isso causa problemas de usinagem: os gros de areia so abrasivos e, por isso, estragam a ferramenta. Alm disso, causam defeitos na superfcie da pea usinada. Defeitos de composio da liga metlica que causam o aparecimento de partculas duras indesejveis no material. Isso tambm causa desgaste da ferramenta de usinagem. Rechupe, ou seja, falta de material devido ao processo de solidificao, causado por projeto de massalote malfeito. Porosidade, ou seja, a existncia de "buraquinhos" dentro de pea. Eles se originam quando os gases que existem dentro do metal lquido no so eliminados durante o processo de vazamento e solidificao. Isso causa fragilidade e defeitos superficiais na pea usinada.
10.4 - Tipos de fundio

O molde fundamental para a qualidade da pea fundida. A qualidade da pea fundida est diretamente ligada qualidade do molde. usual classificar os processos de fundio quanto ao material ou quanto ao mtodo pelo qual o molde fabricado. Portanto, possvel classificar os processos de fundio em dois grupos: a) Fundio em moldes de areia; b) Fundio em moldes metlicos.
10.4.1 - Fundio em areia

A fundio em areia a mais usada, no s na produo de peas de ao e ferro fundido, porque os moldes de areia so os que suportam melhor as altas temperaturas de fuso
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desses dois metais, mas tambm para a produo de peas de ligas de alumnio, lato, bronze e magnsio. O processo em areia, particularmente a moldagem em areia verde o mais simples e mais usado nas empresas do ramo. A preparao do molde, neste caso, consiste em compactar mecnica ou manualmente uma mistura refratria plstica chamada areia de fundio, sobre um modelo montado em uma caixa de moldar. Este processo representado esquematicamente na figura 17.
Figura 17 Representao esquemtica de uma fundio em areia O processo em areia segue as seguintes etapas: 1. A caixa de moldar colocada sobre uma placa de madeira ou no cho. O modelo, coberto com talco ou grafite para evitar aderncia da areia, ento colocado no fundo da caixa. A areia compactada sobre o modelo manualmente ou com o auxlio de marteletes pneumticos.
2. Essa caixa, chamada de caixa-fundo, virada de modo que o modelo fique para cima.
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3. Outra caixa de moldar, chamada de caixa-tampa, ento posta sobre a primeira caixa. Em seu interior so colocados o massalote e o canal de descida. Enche-se a caixa com areia que socada at que a caixa fique completamente cheia.
4. O canal de descida e o massalote so retirados e as caixas so separadas. 5. Abre-se o copo de vazamento na caixa-tampa.
6. Abre-se o canal de distribuio e canal de entrada na caixa-fundo e retira-se o modelo.
7. Coloca-se a caixa de cima sobre a caixa de baixo. Para prender uma na outra, usam-se presilhas ou grampos.
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Depois disso, o metal vazado e aps a solidificao e o resfriamento, a pea desmoldada, com o canal e o massalote retirados. Obtm-se, assim, a pea fundida, que depois limpa e rebarbada. A seqncia da preparao do molde que descrevemos manual. Nos casos de produo de grandes quantidades, usa-se o processo mecanizado com a ajuda de mquinas de moldar conhecidas como automticas ou semi-automticas que permitem a produo macia de moldes em reduzido intervalo de tempo. Para que um produto fundido tenha a qualidade esperada, os moldes devem apresentar as seguintes caractersticas essenciais: a) resistncia suficiente para suportar a presso do metal lquido. b) resistncia ao erosiva do metal que escoa rapidamente durante o vazamento. c) mnima gerao de gs durante o processo de vazamento e solidificao, a fim de impedir a contaminao do metal e o rompimento do molde. d) permeabilidade suficiente para que os gases gerados possam sair durante o vazamento do metal. e) refratariedade que permita suportar as altas temperaturas de fuso dos metais e que facilite a desmoldagem da pea f) possibilidade de contrao da pea, que acontece durante a solidificao. A fundio em moldes de areia verde no tem nada a ver com a cor verde. O processo tem esse nome somente porque a mistura com a qual o molde feito mantm sua umidade original, quer dizer, no passa por um processo de secagem. A matria-prima para esse tipo de moldagem composta basicamente por um agregado granular refratrio chamado de areiabase que pode ser slica, cromita ou zirconita, mais argila (como aglomerante) e gua. Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 142
Tanto metais ferrosos quanto no-ferrosos podem ser fundidos nesse tipo de molde. Os moldes so preparados, o metal vazado por gravidade, e as peas so desmoldadas durante rpidos ciclos de produo. Aps a utilizao, praticamente toda a areia (98%) pode ser reutilizada. Esse processo de moldagem facilmente mecanizvel, sendo realizado por meio de mquinas automticas.
Vantagens e Desvantagens Vantagens:

1. A moldagem por areia verde o mais barato dentre os outros mtodos de produo de moldes. 2. H menor distoro de formato do que nos mtodos que usam areia seca, porque no h necessidade de aquecimento. 3. As caixas de moldagem esto prontas para a reutilizao em um mnimo espao de tempo. 4. Boa estabilidade dimensional. 5. Menor possibilidade de surgimento de trincas.
Desvantagens:
1. O controle da areia mais crtico do que nos outros processos que tambm usam areia. 2. Maior eroso quando as peas fundidas so de maior tamanho. 3. O acabamento da superfcie piora nas peas de maior peso. 4. A estabilidade dimensional menor nas peas de maior tamanho.
10.4.2 - Fundio de Preciso ( Cera perdida )
Como voc j sabe, produzir peas por fundio basicamente fazer um modelo, fazer um molde a partir desse modelo, e vazar (despejar) metal lquido dentro do molde
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O que diferencia um processo do outro tanto o modo como o metal lquido vazado (pode ser por gravidade ou presso) quanto o tipo de moldagem utilizado (em moldes de areia ou em moldes metlicos). Por outro lado, a escolha do processo determinada principalmente pelo tipo de produto final que voc quer obter. Assim, se voc quiser produzir um produto fundido com determinado peso mximo de 5 kg, formato complexo, melhor acabamento de superfcie e tolerncias mais estreitas em suas medidas, ou seja, um produto com caractersticas aliadas qualidade do produto usinado, ser necessrio usar o processo de fundio de preciso. Por esse processo, pode-se fundir ligas de alumnio, de nquel, de magnsio, de cobre, de cobre-berlio, de bronze-silcio, lato ao silcio, ligas resistentes ao calor, alm do ao e do ao inoxidvel para a produo de peas estruturais para a indstria aeronutica, para motores de avio, equipamentos aeroespaciais, de processamento de dados, turbinas a gs, mquinas operatrizes, equipamentos mdicos, odontolgicos, pticos etc. Em qual aspecto a fundio de preciso se diferencia dos outros processos de fundio? Exatamente na confeco dos modelos e dos moldes. Enquanto nos processos por fundio em areia que estudamos na aula anterior o modelo reaproveitado e o molde destrudo aps a produo da pea, na fundio de preciso tanto o modelo quanto o molde so destrudos aps a produo da pea. Em primeiro lugar, devemos saber que os modelos para a confeco dos moldes so produzidos em cera a partir de uma matriz metlica formada por uma cavidade com o formato e dimenses da pea desejada. A cera, que no se assemelha quela que usamos no assoalho da nossa casa, um material que derrete com o calor. E no estado lquido que ela injetada dentro da matriz para formar os modelos. O molde produzido a partir de uma pasta ou lama refratria feita com slica ou zirconita, na forma de areia muito fina, misturada com um aglomerante feito com gua, silicato de sdio e / ou silicato de etila. Esta lama endurece em contato com o ar e nela que o modelo de cera ou plstico mergulhado. Quando a lama endurece em volta do modelo, forma-se um molde rgido. Aps o endurecimento da pasta refratria, o molde aquecido, o modelo derretido, e destrudo. Essa casca endurecida o molde propriamente dito e nele que o metal lquido vazado. Assim que a pea se solidifica, o molde inutilizado. Por causa das Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 144
caractersticas desse processo, ele tambm pode ser chamado de fundio por moldagem em cera perdida. Resumindo, a fundio por moldagem em cera perdida apresenta as seguintes etapas: 1. A cera fundida injetada na matriz para a produo do modelo e dos canais de vazamento.
2. Os modelos de cera endurecida so montados no canal de alimentao ou vazamento. 3. O conjunto mergulhado na lama refratria.
4. O material do molde endurece e os modelos so derretidos e escoam. 5. O molde aquecido preenchido com metal lquido por gravidade, centrifugao ou a vcuo.
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6. Depois que a pea se solidifica, o material do molde quebrado para que as peas sejam retiradas. 7. As peas so rebarbadas e limpas. Em muitos casos, as peas obtidas por esse processo chegam a dispensar a usinagem devido qualidade do acabamento de superfcie obtido. Mesmo quando a usinagem faz-se necessria, demanda acabamento mnimo e isso reduz os custos de produo. No se esquea de que, apesar das desvantagens, o que comanda a escolha , em ltima anlise, o produto que se quer produzir. E, no caso da fundio de preciso, seu emprego indicado para aplicaes bem especficas que compensam os altos custos da produo.
10.4.3 - Molde Permanente ou Coquilha
Manuais ou mecanizados, de preciso, no importa qual o processo de fundio que tenhamos estudado at agora, todos tinham em comum duas coisas: o fato de que o material bsico para a confeco dos moldes era, na maioria dos casos, areia e que aps a produo da pea o molde era destrudo Acontece que, ao lado de todas as vantagens que a areia apresenta na confeco de moldes, existem sempre os problemas comuns sua utilizao para a fundio: quebras ou deformaes dos moldes, incluses de gros de areia na pea fundida, problemas com os materiais aglomerantes e com as misturas de areia, e assim por diante. Dependendo do trabalho que se quer realizar, da quantidade de peas a serem fundidas e, principalmente, do tipo de liga metlica que ser fundida, o fabricante tem que fundir suas peas em outro tipo de molde: os moldes permanentes, que dispensam o uso da areia e das misturas para sua confeco. Os processos de fundio por molde permanente usam moldes metlicos para a produo das peas fundidas. Por esses processos realiza-se a fundio por gravidade ou por presso.
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Usar um molde permanente significa que no necessrio produzir um novo molde a cada pea que se vai fundir. A vida til de um molde metlico permite a fundio de at 100 mil peas. Um nmero to impressionante deveria possibilitar a extenso de seu uso a todos os processos de fundio. S que no bem assim. A utilizao dos moldes metlicos est restrita aos metais com temperatura de fuso mais baixas do que o ferro e o ao. Esses metais so representados pelas ligas com chumbo, zinco, alumnio, magnsio, certos bronzes e, excepcionalmente, o ferro fundido. O motivo dessa restrio que as altas temperaturas necessrias fuso do ao, por exemplo, danificariam os moldes de metal. Os moldes permanentes so feitos de ao ou ferro fundido ligado, resistente ao calor e s repetidas mudanas de temperatura. Moldes feitos de bronze podem ser usados para fundir estanho, chumbo e zinco. Os produtos tpicos da fundio em moldes permanentes so: bases de mquinas, blocos de cilindros de compressores, cabeotes, bielas, pistes e cabeotes de cilindros de motores de automveis, coletores de admisso. Esses produtos, se comparados com peas fundidas em moldes de areia, apresentam maior uniformidade, melhor acabamento de superfcie, tolerncias dimensionais mais estreitas e melhores propriedades mecnicas.
Por outro lado, alm de seu emprego estar limitado a peas de tamanho pequeno e produo em grandes quantidades, os moldes permanentes nem sempre se adaptam a todas as ligas metlicas e so mais usados para a fabricao de peas de formatos mais simples, porque uma pea de formas complicadas dificulta no s o projeto do molde, mas tambm a extrao da pea aps o processo de fundio. Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 147
Para fundir peas em moldes metlicos permanentes, pode-se vazar o metal por gravidade. Nesse caso, o molde consiste em duas ou mais partes unidas por meio de grampos para receber o metal lquido. Isso pode ser feito manualmente. A montagem dos moldes tambm pode ser feita por meio de dispositivos mecnicos movidos por conjuntos hidrulicos, que comandam o ciclo de abertura e fechamento dos moldes. Tanto os moldes quanto os machos so cobertos com uma pasta adesiva rala feita de material refratrio cuja funo, alm de proteger os moldes, impedir que as peas grudem neles, facilitando a desmoldagem. A fundio com moldes metlicos tambm feita sob presso. Nesse caso, o molde chama-se matriz.
10.4.4 - Fundio sob Presso

Os moldes metlicos tambm so usados no processo de fundio sob presso. Este consiste em forar o metal lquido a penetrar na cavidade do molde, chamado de matriz.
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11. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

1 - FBTS, Inspetor de Soldagem, Fundao Brasileira de Tecnologia da Soldagem, vol. 1, fascculo 1, Norma PETROBRS N-1737, Rio de Janeiro, 1983. 2 - BRANDI, S. Et alii (Coordenao). Soldagem - Processos e Metalurgia, Editora Edgard Blcher Ltda, So Paulo, 1992, 494 p. 3 LACERDA, Jos Carlos & FONSECA, Marcelo Alves. Apostila Tecnologia de Soldagem, Pontifcia Universidade Catlica de Minas Gerais (Campus do Vale do Ao), Cel. Fabriciano, Vol. 1, 62 p. 4 CARVALHO, Messias Jos de, Manual Prtico de Soldagem de Ao Inox, ACESITA S.A., So Paulo, 1999, 65 p. 5 BUSSINGER, E. R. "Soldagem dos Aos Inoxidveis", Petrleo Brasileiro (PETROBRS), SEPES-DIVEN, Rio de Janeiro, 1978, 105 p. 6 MODENESI, P. "Apostila sobre Soldagem dos Aos Inoxidveis", Fundao Christiano Ottone, UFMG, Belo Horizonte, 1995, 48 p. 7 MARQUES, P. V. "Tecnologia da Soldagem", ESAB/UFMG, Belo Horizonte, 1991, 352 p. 8 SENAI/RJ "Curso de Especializao para Engenheiros na rea de Soldagem: Soldagem por Resistncia", 1a fase, Rio de Janeiro, 1992, 18 p. il. 9 SENAI/RJ "Processos e Equipamentos de Soldagem: Processo de Soldagem por Resistncia Eltrica", 1a fase. Rio de Janeiro, 1990, 8 p. il. (Especializao para Engenheiros na rea de Soldagem) 10 SANDVIK AB "Pressure Welding: Resistance Welding", Goteborg/Sweden, 1977. Page 72-87 (Sandvik Welding Handbook) 11 MODENESI, P. J. "Introduo Fsica do Arco Eltrico" (apostila), UFMG, Belo Horizonte, 2001, 53 p. 12 MODENESI, P. J. Horizonte, 2001. 13 ROSSITI, S. M. "Processos e Variveis de Fundio" (apostila), Grupo Metal, 19 p. 14 ARRUDA PENTEADO, F. A. C. de "Processos de Fundio" (apostila), CET, 16 p. "Estimativa de Custos em Soldagem" (apostila), UFMG, Belo
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Centro Universitrio do Leste de Minas de Gerais UNILESTEMG Coronel Fabriciano - MG

PROCESSOS DE FABRICAO I SOLDAGEM E FUNDIO

ENGENHARIAMECNICA PROF. REGINALDO PINTO BARBOSA Janeiro de 2013

Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio

11. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS........................................................... 149

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Nestes processos, o metal pode ser trabalhado a quente ou a frio:

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Conformao a quente e a frio

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2.2. A Importncia da Soldagem

2.3. Efeitos da Soldagem nos Aos

2.4. Classificao dos Processos de Soldagem

2.5. O Engenheiro de Soldagem

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c) as propriedades e caractersticas das soldas e do material na regio adjacente ao cordo de solda.

2.6. Seleo dos Processos de Soldagem

2.7. As Propriedades dos Aos e a Soldagem

2.8. O Arco Eltrico

d1 < d2 Fs > Fi P1 > P2

2.9. Preparao das Juntas a Soldar

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2.10. Exerccios Propostos

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3.1. Macroestrutura de uma Junta Soldada

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Composio qumica do ao AISI 430: C = 0,03% Mn = 0,90% Cr = 19,3% Si = 0,40%

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A - Regio de Granulao Grosseira B - Regio de Granulao Fina C - Regio Intercrtica

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3.2. Fluxo Trmico na Soldagem

U I , podemos rescrever a equao de Eab como: vs E ab = t U I

Eab = energia absorvida pela pea, em J/mm

U = tenso do arco, em volts I = corrente de soldagem, em A

Tabela 1 - Valores tpicos de rendimento e energia de fuso PROCESSO

q e E ab = t E pode-se rescrever a equao de f como: vs

3.3. Ciclos Trmicos de Soldagem

Figura 2 Ciclo Trmico de Soldagem Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio 30

C = calor especfico do metal slido ( J/g. oC ) e = espessura da chapa (mm)

Figura 3 Ciclos Trmicos de Soldagem

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3.4. Velocidade de Resfriamento e Temperaturas Mximas

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Figura 4 Velocidade de resfriamento x espessura da junta

Termopar Junta Bitrmica Termopar Junta Tritrmica

2. Quanto mais alta for a temperatura mxima resfriamento.

num ponto, maior ser a velocidade de

> 0,75 chapa espessa < 0,75 chapa fina

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e R = 2 k C E ab Onde: = densidade do material (g / mm3)

C = calor especfico do material (J/g . oC) e = espessura da chapa (mm)

A velocidade de resfriamento tambm afetada pela espessura da pea.

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3.5. Diagrama de IRSID

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3.6. Tratamentos Trmicos

T ( o F ) = 1000 (%C 0,11) + 18 t

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b) Tratamento Trmico de Alvio de Tenses

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Tempo d) Recozimento Pleno