Processos de fabricação Processos de fabricação Tipos de processos de fabricação

• Aplainamento
• Brochamento
• Fresamento
Sem remoção de material
• Furação

material
Corte/chama Convencional
• Mandrilamento
• Retificação
 Conformação; Compactação Laminação

Com remoção • Roscamento

de cavaco
Usinagem
• Torneamento
 Forjamento;
Produto • Eletroquímica Forjamento Fundição
energia • Eletroerosão
Produção Processos de • Feixe de elétrons  Fundição;
fabricação • Jato d’água
Não convencional • Jato abrasivo Estiramento

informação
Forjamento
Fundição • Laser  Metalurgia do pó.
Metalurgia do pó • Plasma
Sem remoção • Quimica Dobramento
Repuxo
de cavaco • Estampagem • Ultrasom
• Extrusão
Conformação
• Laminação Trefilação Corte por
cisalhamento
• Trefilação

Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem

Tipos de processos de fabricação Usinagem Usinagem

Com remoção de material Têm como característica principal a obtenção de Classificação dos métodos de usinagem
Corte: Utilizando ferramentas monocortantes, por
 Corte/chama; peças através da remoção progressiva de
exemplo torneamento, ou multicortantes, por
 Usinagem. material por corte (cisalhamento), conferindo
exemplo fresamento, furação, etc.
melhor tolerância dimensional, de forma e
Abrasivo: Utiliza materiais abrasivos por exemplo
acabamento superficial às peças fundidas ou retificação, lapidação, brunimento, etc.
forjadas, por exemplo. Outros métodos: Elétrico, químico, hidrodinâmico,
O material removido é denominado cavaco. térmico e Laser.
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 Usinagem Bibliografia Estágios de um produto
Vantagens FERRAREZI, D.; Ferramentas para Corte- MacGrow-Hill, 1993, 283p.
Produzem geometrias complexas, difíceis de se obter por outros métodos.
Processo de fabricação
Máquinas - Ferramenta brasileiras e seus equipamentos. São Paulo
Adequado para operações posteriores aos tratamentos térmicos. - Pioneira, 1997, 129p. Plano de processo
Mais preciso que os métodos de conformação e fundição.
AGOSTINHO, O. L.; Princípios de engenharia de Fabricação
É mais econômico para produzir lotes pequenos.
Mecânica: Tolerâncias, Ajustes, Desvios e Analise de Dimensões. Folha de operação
Podem gerar superfícies com padrões especiais.
São Paulo: Editora Edgard Blucher, 1977, 312p. Etapas
Limitações Concepção
WITTE, H.; Máquinas-ferramentas: elementos básicos e técnicas
Necessita de mão de obra especializada. Dimensionamento
de construção. São Paulo: Hemus, 1998, 389p. Programação
Alta geração de resíduos (10% ou mais vira cavaco).
SENAI-SP. Soldagem. Coleção Tecnologia SENAI, 1997. 553p. Fabricação
Maior uso de matéria-prima, trabalho, tempo e energia.
Notas de aula; Processos de Produção II. Controle de produção
Não melhora e pode degradar as propriedades mecânicas da peça.
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Processo de fabricação Plano de processo Plano de processo

Sem remoção de cavaco Traz todas as informações necessárias para transformar
o desenho do produto em um peça acabada,
considerando um determinado ambiente fabril.
Formado por um plano macro, ou seja, a sequência de
Com remoção de cavaco operações que especifica a rota pela qual a peça que
Pode ser definido como a determinação dos métodos e da sequência de fabricação
para produzir um componente com as especificações de projeto. Pode ser dividido nas
seguintes fases:
 Interpretação do modelo do produto (desenho);
 Seleção da peça em bruto (fundido, forjado, em barra, etc.);
 Seleção dos métodos, máquinas-ferramenta, dispositivos e ferramentas;
 Seleção das condições de usinagem (velocidade de corte, rotação, avanço, etc.);
 Sequência das operações;

está sendo fabricada deverá passar.  Seleção dos instrumentos de inspeção (calibres de linha);
 Determinação das dimensões intermediárias e das tolerâncias de produção;
Detalhamento: Plano de qualidade, plano de máquinas,  Determinação dos tempos ativos e passivos;
 Edição das folhas de operações com as informações de trabalho.
ferramentas, projeto de dispositivos, etc.
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 Plano de processo
Análise do desenho do produto
Para planejar o método de usinagem deve-se estar de posse
do desenho detalhado da peça (desenho do produto), com
as dimensões, tolerâncias dimensionais, tolerâncias de
forma e posição, rugosidade, tratamento térmico, tratamento
superficial e opcionais, devidamente explicitados, este deve
ser examinado minuciosamente, até se conseguir total
compreensão e domínio das exigências do produto.
Plano de processo Plano de processo
Análise do desenho da peça Análise do desenho da peça
Estrutura da peça: Apesar de formas e tamanhos variados, é possível descrever uma Estudo das dimensões entre as superfícies da peça: As dimensões podem
peça em termos de formas básicas como cilindros, planos, cones, etc.
ser apresentadas de três formas: (a) cotação paralela, onde todas as
Superfícies críticas e menos críticas: O contato entre superfícies de outras peças
dimensões se referem a uma superfície; (b) cotação em série e (c) cotação
caracteriza uma superfície crítica, com maior exigência de precisão e acabamento.
combinada. Deve-se garantir o principio de coincidência de cotas entre projeto
Estudo do material e de tratamentos térmicos: As
e fabricação.
propriedades mecânicas do material e os tratamentos
a que foram sujeitas influenciam as condições de
usinagem de cada operação.

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Plano de processo Plano de processo Plano de processo

Especificação do material e tratamentos Considerações para a determinação de um método Desbaste: A maior parte do material em bruto da peça é removida nesta etapa, ou seja, operação

Deve-se verificar e avaliar as dificuldades referentes ao material e sua condição de uso que visa dar à peça uma forma próxima à final, o importante nesta fase é a taxa de
Dimensões e forma da peça. Peso da peça.
remoção de material e não o acabamento superficial.
(barra, blank, fundido, forjado, etc.). O tipo de material, estrutura e especificação de
Tolerâncias e acabamentos. Método de fabricação Número de peças a Semi-acabamento: Este tipo de operação é, para as superfícies menos criticas, a operação final.
resistência mecânica influem decisivamente nos métodos empregados. No caso do aço
Material e propriedades. serem produzidas. Em superfícies criticas serve de preparação para a operação de acabamento.
verificar a conveniência de uma normalização prévia, visando melhorar as condições de
Acabamento: Operação que objetiva garantir que as superfícies críticas tenham a precisão e o
usinagem e no produto acabado, se houver necessidade de cementação, tempera por acabamento superficial requeridos, a quantidade de material removida no passe de
indução ou nitretação, qual a profundidade da camada, dureza superficial e no núcleo Deve-se determinar, em acabamento deve ser mínima. Operação importante em superfícies de referência.
(normalmente os desenhos especificam apenas a dureza superficial), assim como é primeiro lugar, o método Finalidade

relevante a deformação decorrente do tratamento térmico. O tratamento superficial de Evitar que superfícies acabadas sejam danificadas.
de usinagem para a Procurar detectar eventuais defeitos internos no material o mais
revestimento protetivo ou decorativo (fosfatização, oxidação, abrilhantamento), em
geral são operações finais de acabamento, entretanto, em alguns casos, a peça sofre operação final das cedo possível.
Reduzir a influência da deformação da peça na precisão das
tratamentos de limpeza (decapagem), antes de determinadas operações. superfícies críticas superfícies usinadas.

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 Sobremetal
Define-se como Sobremetal de usinagem “Z”, a camada de material a
ser removida de uma superfície para a obtenção da dimensão e
acabamento desejados, quando esta for usinada. Normalmente, uma
peça é usinada em várias operações desde o estado em bruto até as
dimensões finais especificadas no desenho do produto. Assim, de
acordo com as operações necessárias, o
sobremetal pode ser classificado em:
 Sobremetal total (Zt).
 Sobremetal intermediário ou operacional (Zi).
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tolerância dimensional
As dimensões com tolerâncias muito apertadas (dimensionais ou
geométricas), requerem uma atenção especial, de modo a atenderem
as especificações do projeto. Isto permite determinar quais superfícies
da peça serão usadas como referências de usinagem, deve-se evitar
trocar a superfície de referência durante a usinagem pois isto significa
somar as tolerâncias sobre as dimensões. Portanto as superfícies de
referência devem ser escolhidas com critério, de modo a se evitar uma
possível troca durante a usinagem. Definidas as superfícies de
referência, podemos fixar a peça em várias posições, desde que isso
não afete a usinagem da superfície em questão.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Sobremetal
O Sobremetal total (Zt) mínimo deve compensar fatores como:
 A espessura da camada danificada de peças em bruto, como
a camada superficial em fundição, material descarbonetado
em barras laminadas, ou ainda, profundidade de crateras,
irregularidades superficiais, trincas, etc.
 Erros inevitáveis de produção ou processamento de usinagem
devido aos métodos utilizados para a fabricação da peça em
bruto e da peça acabada, além de erros geométricos das
máquinas-ferramentas.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Cotação funcional
Efetuar uma boa cotação parece bastante simples, desde que
não seja levada em conta a função da peça no conjunto ao qual
ela pertence. Existem diversas ferramentas para identificar,
eliminar e corrigir problemas de fabricação no chão da fabrica,
dentre elas uma que faz uma análise funcional do projeto e
processo. Um estudo da função de cada peça, permite dar uma
solução correta e prática aos problema de cotação, baseada no
critério de utilização, chamada de cotação funcional, estudo
analítico feito durante o dimensionamento da peça.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tolerância dimensional
As peças, em geral, não funcionam isoladamente, trabalham associadas a
outras peças, formando conjuntos mecânicos que desempenham funções
específicas. Executar peças com dimensões rigorosamente exatas é muito
difícil, pois os métodos de fabricação estão sujeitos a imprecisões, sempre
acontecem variações ou desvios nas medidas, entretanto é necessário que
peças semelhantes, tomadas ao acaso, sejam intercambiáveis, isto é,
possam ser substituídas entre si sem necessidade de reparos ou ajustes.
Na prática as medidas das peças podem variar, dentro de certos limites, sem
que isto prejudique a qualidade. Desvios aceitáveis nas dimensões das peças
são chamados de tolerâncias dimensionais, que são normatizados e indicados
por valores e símbolos, encontrados em tabelas próprias.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Cotação funcional
Quando do projeto de um produto, devem ser levadas em conta
as condições de uso e fabricação. Um estudo minucioso da
forma e do material deve conciliar as exigências de utilização
com o método de fabricação, tornando-o o mais econômico
possível. Deve-se procurar adequar o produto em função dos
meios de produção disponíveis.
Os desenhos das peças devem conter todas as informações
para que estas possam ser fabricadas, sendo a sequência ótima
de usinagem baseada nas máquinas disponíveis.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
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 Cotação funcional Cotação funcional Cotação funcional
No decorrer da análise do desenho, para se determinar a sequência Para se determinar uma cadeia mínima de cotas, parte-se de uma face (ou Cotas parciais
de operações, é que aparecem os problemas de uma má cotação. cota) qualquer, ir até a outra face, passando somente pelas superfícies ou
19H7 (+0,021 - 0)
Assim sendo, vemos que as dimensões, definidas pela Engenharia de faces de ligação e retornar a face inicial, o caminho deve ser o menor possível.
19,021 - 19,000
Para se obter o valor máximo da folga ou dimensão atribuí-se valores 19H7 77h6 30H7
Produto, devem ser cuidadosamente escolhidas satisfazendo as
máximos para as cotas positivas (+) e mínimos para as negativas (-). Para se 77h6 (+0 - 0,019) Cota total
seguintes condições:
encontrar o valor mínimo da folga ou
superfícies
a b 77,000 - 76,981
 Definir o produto completamente e sem ambiguidades; Afastamentos
dimensão opera-se da forma inversa, de ligação 30H7 (+0,025 - 0)
 Permitir as tolerâncias de fabricação mais largas possíveis,
mínimo para positivas e máximo para
30,025 - 30,000
Superior = 21+ 00 + 25 = 46
compatíveis com o funcionamento e a intercambiabilidade desejada; as negativas.
Cota total Inferior = 00 – 19 – 00 = -19
 Permitir ao fabricante a possibilidade de aproveitar a cotação da f1max = amax + bmax - cmin c f1
melhor maneira possível. f1min = amin + bmin - cmax resultante Nominal = 126 Cota total = 126,046 - 125,981
superfícies terminais
Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem

Cotação funcional Definições Máquinas ferramenta

+0 +0 +0
7 -0,036 306 -0,3 7 -0,036

Cotas parciais Máquinas-ferramenta: Equipamentos destinados a transformar uma 1776 - Máquina à vapor de James Watt.
306 (+0 -0,3)  306 / 305,7 peça bruta através da remoção de material.
320 (+0,3 -0)  320,3 / 320
Dispositivos: Fixam e localizam peças ou ferramentas. Por extensão
Dificuldade: Usinagem de um cilindro fundido.
7 (+0 -0,036)  7 / 6,964
Dimensão nominal da cota R
elementos auxiliares, tais como modelos para 1a máquina para furar horizontal.
copiadores, também são chamados de dispositivos.
R = 320 – 306 – 7 – 7 = 0mm
320
+0,3
R Ferramentas de corte: Atuam diretamente sobre a peça,
Afastamento superior da cota R -0

asR = 0,300 – ((-0,036) + (-0,300) + (-0,036)) = 0,672mm transformando-a pela remoção de material.

Afastamento inferior da cota R
aiR =0 - (0 – 0 – 0) = 0,000mm
Processos de Produção II
Conclusão Calibradores de linha: Verificam se as peças foram produzidas dentro
Folga máxima Fmax = 0,672 mm das variações dimensionais permissíveis.
Furadeira de Willkinson,
Folga mínima Fmin = 0,000 mm acionada por uma roda d'água.
Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem

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 Máquinas ferramenta Movimentos Seleção da máquina-ferramenta
Tipos Rotação Devem ser considerados diversos fatores, dentre eles:

 Múltiplas aplicações: Universais, para  Graus de acabamento superficial (rugosidades);

Acionamento da máquina que causa o
 Quantidade a ser produzida (tamanho do lote);
produção variada.
movimento da ferramenta ou da peça.  Geometria das peças a serem produzidas;
 Várias aplicações: Automáticas, para
Avanço  As dimensões do elemento a ser usinado;
produção seriada.  Precisão dimensional (tolerâncias);
Movimento da ferramenta em relação à
 Aplicações específicas: Alta produção.  Capacidade de trabalho;
 Construção: Máquinas especiais.
peça ou vice-versa.  Material a ser usinado.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem

Seleção da máquina ferramenta Dispositivos Dispositivos padronizados

A analise dos fatores técnicos e econômicos indicam a melhor relação Necessários para a fixação da peça na máquina-ferramenta.
custo x benefício, dentre estes fatores temos:
 Padronizados: Placas, pinças, prismas, etc.
Custo do equipamento, ferramental e fluido de corte (quando houver).
 Específicos: Garantir a precisão e/ou aumentar a
Necessidade de realizar operações posteriores em outras máquinas.
Características construtivas e a área ocupada pelo equipamento.
produtividade.

Tempo do ciclo de fabricação e de preparação do equipamento. Quando o volume da produção é pequeno e o produto
Conforto operacional para preparar e realizar manutenções. apresenta mudanças frequentes, dispositivos específicos
Custos com manutenção, peças e energia elétrica. tendem a aumentar os tempos de preparação e os custos
Capacidade de produzir as peças por completo.
de produção.
Método de fabricação da peça.
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 Dispositivos específicos Ferramentas
Elementos que atuam diretamente nas peças.
Fabricadas em: 1868 - Aços ferramenta.
1900 - Aços rápidos comuns.
Aços rápidos ao cobalto.
1922 - Ligas fundidas.
1926 - Carbonetos sinterizados.
1938 - Cerâmicas de corte.
Anos 1970 Nitreto cúbico de boro cristalino (CBN).
Diamantes (naturais ou artificiais - PCD).
Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II
Requisitos desejados
 Elevada dureza;
 Condutividade e expansão térmica, calor específico;
 Pequena tendência a fusão e caldeamento;
 Resistência a compressão, abrasão e oxidação;
 Resistência a flexão e tenacidade;
 Resistência da aresta de corte (gume);
 Resistência interna de ligação;
 Resistência a quente.
Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem

Materiais de ferramentas Tipos de ferramentas Tipos de ferramentas

Materiais para usinagem com
ferramentas de geometria definida
Monocortantes Multicortantes
Materiais metálicos Materiais de ligação Materiais cerâmicos

Aço ferramenta Metal duro (WC)

Aço rápido Cermets (TiC/TiN)

Cerâmicas de corte Materiais de altíssima dureza

Cerâmica óxida Cerâmica não óxida Diamante CBN

Diamante
CBN
monocristalino
Óxida Mista Reforçada C/ Si3N4 CBN + TiC
c/ Wiskers Diamante
Al2O3 Al2O3 Si3N4 + policristalino CBN + BN
Al2O3 Al2O3 + Al2O3 + demais hexagonal
+ ZrO2 ZrO2 + TiC SiC-wisker

Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem

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 Calibres de linha Calibres de linha Plano de processo
Posição 1
Instrumentos comparadores construídos de Prender a peça na placa (torno);
Tornear S3 para 100 mm de diâmetro;
forma a permitir verificar se as peças foram Facear S1;
Furar em cheio S2;
produzidas dentro das variações Rebaixar furo S4, S5.
Posição 2
dimensionais permissíveis. Não são Prender na placa em S3;
Tornear S6 para 50 mm de diâmetro;
instrumentos de medição direta, por não Rebaixar saída de ferramenta;
Rosquear S6;
compararem com a unidade de medida. Facear S7.

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Folha de operação Definições Operação

Operação: É toda manufatura feita numa determinada peça sem Uma operação é constituída por um conjunto de etapas elementares.
Descrição da operação.
soltá-la do dispositivo ou trocá-la de máquina, deve Etapa: É quando não há mudança de ferramenta, de superfície
Sequência de máquinas-ferramenta. ser sequencial. Dentro da operação tem-se ainda: usinada e das condições de corte utilizadas. Pode ser

Fase: Estabelece a sequência de entrada da ferramenta. formada por um conjunto de passes. Passe é o movimento
Dispositivos de fixação e localização.
Caso duas ou mais ferramentas entrem único da ferramenta na direção do avanço ao longo da

Seleção, percurso e ajuste de ferramentas. simultaneamente, constituem uma única fase. superfície usinada.
Dentre as atividades para execução de uma operação temos: fixar a
Estágio: Embora o que caracterize a operação seja a fixação
Condições de usinagem. peça, trocar ferramentas, ligar a máquina, avançar a ferramenta,
da peça no dispositivo, esta pode ser deslocada em
Calibres de linha. verificar a superfície usinada, etc.
relação à máquina, sem se soltar do mesmo.

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 Operação
 A operação dever ser detalhada com informações, instruções,
gráficos e/ou desenhos;
 Instruções e/ou ilustração para preparação da máquina, por
exemplo, o torque a ser aplicado na fixação de um dispositivo.
Plano de qualidade: Instruções de medição para a peça, os
instrumentos e faixas de tolerâncias, etc.
Plano de usinagem: Determinação das condições de usinagem,
tais como, velocidade de corte, avanços,
rotações, etc.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de operação
Operações opcionais: Necessárias, como o nome indica, apenas em alguns
lotes de peças. A sua participação no processo produtivo é ocasional, sendo
utilizada somente em condições especiais.
Operações de inspeção: São utilizadas para a verificação da qualidade das
peças em fases críticas do processamento, tais como:
 Verificar dureza e características metalúrgicas após tratamento térmico;
 Inspeções dimensionais intermediárias ou final da peça pronta.
Um processo de manufatura é sempre um trabalho criativo de engenheiros e
técnicos em manufatura sendo, portanto, impossível definir normas rígidas
para todos os casos de planejamento, novas soluções ou equipamentos são
desenvolvidos como resultado da evolução do conhecimento acumulado.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de operação
Operações fundamentais: São aquelas indispensáveis a usinagem da peça.
A falta de qualquer uma provoca a parada da fabricação, sem possibilidade de
continuidade. Devem ser colocadas em ordem cronológica, para evitar
problemas na sequência lógica de processamento. São fundamentais todas as
operações que definem as dimensões finais das peças, rugosidade superficial
e desvios geométricos, conforme o projeto do produto. Dentre elas temos:
 Retificações, internas ou externas, que definem as medidas finais da peça;
 Fresamento de rasgos e canais que não serão retificados posteriormente;
 Tratamentos térmicos para ajuste de dureza e camada de cementação;
 Operações de acabamento de dentes de engrenagens;
 Furações e roscamentos de peças em geral.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Representações
Dispositivos
As peças deverão ser localizadas e fixadas em pontos que
garantam seu correto posicionamento.
Localizador fixo: Localizador móvel:
Apoio fixo: Apoio móvel (prendedor):
Peça
Superfície não trabalhada (traço ponto ponto):
Superfície anteriormente trabalhada (traço fino cheio):
Superfície sendo trabalhada (traço médio cheio):
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de operação
Operações complementares: Efetuadas para finalizar as operações
fundamentais, ou ainda, para permitir a sua execução. Dentre elas temos:
 Rebarbação, após fresamento, furação, corte de dentes de engrenagem, etc;
 Lavagem, antes do tratamento térmico e após a peça pronta;
 Marcação de números, símbolos e datas.
Operações auxiliares: São executadas para correção de erros introduzidos
por operações fundamentais, ou ainda, permitir a execução destas.
Consideram-se operações auxiliares a:
 Retificação mole (verde);
 Lapidação de centros após o tratamento térmico;
 Desempenamento de eixos após o tratamento térmico.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Superfícies de referência
Referência de projeto: Definida pelo desenho do produto, chamada de
dimensões de projeto.
Referência de fabricação: Definida pela fabricação, chamada de dimensões
de fabricação, por exemplo, uma superfície a ser usinada.
Referência de posicionamento: É uma superfície da peça que define a sua
posição, na direção da dimensão de fabricação, para a sua fixação na
máquina-ferramenta.
Referência de medição: É um ponto, linha ou superfície a partir do qual a
posição de uma determinada superfície
é medida após a usinagem.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
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 Superfícies de referência Superfície de referência Superfície de referência
As referências de projeto devem ser utilizadas como referências para a Produto
São superfícies tomadas como ponto de
fabricação sempre que possível, para evitar a transferência de cotas e a
Movimento relativo: Superfície de contato entre duas
consequente redução de tolerâncias de fabricação; partida para o dimensionamento de uma peça.
peças que se deslocam entre si.
Referências de fabricação devem ser adequadas para a medição, para
É a primeira superfície a ser gerada. Contato

que possam ser diretamente inspecionadas, devem coincidir com as B

A A

referências de posicionamento, para que não haja necessidade de Critérios: 1. Produto; C

transferência de cotas e a Superfícies de Referência A; B; C; D – Cotas Nominais

consequente redução de
2. Método; A
B
A

tolerâncias de fixação. 3. Matéria-prima. C

Contato

Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem

Superfície de referência Superfície de referência Folha de operação

Produto
Método: Superfícies de fácil acesso,
Acoplamento: Um encaixe fixo entre duas ou mais peças
onde não há movimento relativo entre elas.
ideais para a localização e ou
Apresentam uma superfície de contato fixação.
comum entre elas.
Contato
Matéria-prima: Superfícies com a menor
variação dimensional
Superfície de referência A

A - Cota nominal
A
(fundidos ou forjados).
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 Folha de operação Folha de operação Corte de metais
Método destinado ao seccionamento ou
recorte de peças com auxilio de
ferramentas multicortantes de pequena
espessura. Para tanto, a ferramenta gira, se
desloca, ou executa ambos os movimentos
e a peça se desloca ou se mantém parada.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem

Corte de metais Corte de metais Corte de metais

Serra alternativa Serra circular
Vertical

Horizontal
Serra de fita

Horizontal

Vertical

Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem

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 Corte de metais Corte de metais Corte de metais
Jato de água Jato de água
Um jato pressurizado é canalizado através de um orifício estreito de diamante, que o
mantém coeso de modo que o corte ocorre com altíssima pressão (entre 20.000 e
55.000 libras por polegada quadrada - PSI), através de um orifício de 0,254 a
0,381mm de diâmetro atingindo mais de 1.400km/h. Adicionando pó abrasivo, pode-se
cortar uma placa de titânio de 13mm a uma velocidade de 180mm por minuto e cortar
chapas de até 150mm.
Método que não causa fadiga os produtos finais são livres de tensões e microfissuras
devido a mínima força de corte aplicada e por não aquecer os materiais, preservando
Serra de disco
suas propriedades físico-químicas, não perdem o corte. Corta virtualmente todo tipo
de material (metálicos, cerâmicos, poliméricos, vidro balísticos, etc.), com acabamento
de alta qualidade. Realizados debaixo d'água para evitar respingos e barulho.

Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem

Corte de metais Furação Furação

Processos de Produção II
Destinada à obtenção de orifícios, geralmente
cilíndricos, com auxílio de uma ferramenta,
multicortante. Junto com fresamento e torneamento, é
o método de usinagem mais utilizado na indústria.
Operação de desbaste, usada em conjunto com outros
métodos de fabricação para se obter alojamento para
elementos de fixação, ou pré-furos para acabamento
por alargamento, brochamento, etc.
Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem

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 Formas de obtenção de furos Método de furação Operações em furação
Furo de Furação Furação
Os movimentos em furação são definidos de forma análoga ao centro em cheio com pré
furo
observado no torneamento, exceto que a velocidade de corte é Furação
profunda
devida à rotação da ferramenta em torno de seu próprio eixo.

Roscamento
Trepanação

Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem

Operações em furação Furação com brocas helicoidais Brocas helicoidais

Alargamento Alargamento Escareamento
cilíndrico
Furação
cônico Método de maior importância, 20 a 25% do total de
escalonada
aplicações dos métodos de usinagem.
A broca helicoidal é a ferramenta mais fabricada e mais
difundida para usinagem.
Rebaixamento
Existem aproximadamente 150 formas de afiações e
uma série de perfis específicos.
Utilizada para obtenção de furos curtos, profundos,
rebaixados, com furação em cheio ou com pré-furo.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem

13
Geometria das brocas helicoidais
Classificação Ângulo da ponta 
Tipo H
Destinadas à furação de
materiais tenazes, duros,
frágeis e/ou que
produzem cavacos curtos.
Tipo N
Utilizadas para furação
em materiais de dureza
média.
Tipo W
Aplicada à furação de
materiais macios.
Processos de Produção II
Tipos de brocas helicoidais
Integral
Soldada
Com inserto
Com haste cônica
Processos de Produção II
Aplicação
80º Materiais prensados,
ebonite, náilon, PVC,
mármore, granito.
118º Ferro fundido duro, latão,
bronze, celeron, baquelite.
140º Aços de alta liga.
130º Aço alto carbono.
118º Aço macio, ferro fundido,
latão e níquel.
130º Alumínio, zinco, cobre,
madeira, plástico.
Métodos de Usinagem
Métodos de Usinagem
Geometria das brocas helicoidais
Afiações especiais Tipo de afiação Aplicação
Geometria das brocas helicoidais
Ângulos
Formato A Quando uma broca comum não proporciona um rendimento satisfatório
Redução da aresta transversal. Aços até 900 N/mm2. em um trabalho específico e a quantidade de furos não justifica a
compra de uma broca especial, pode-se fazer algumas modificações
Formato B Aços com mais de 900 N/mm2. nas brocas do tipo N e obter os mesmos resultados.
Redução da aresta transversal com Aços para molas.
correção da aresta principal de corte. Aços ao manganês. Pode-se, por exemplo, modificar o ângulo da ponta,
Ferro fundido.
tornando-o mais obtuso. Isso proporciona bons resultados
Formato C
na furação de materiais duros, como aços de alto carbono.
Aços com mais de 900 N/mm2.
Afiação em cruz.
A usinagem de chapas finas apresenta duas dificuldades:
1ª os furos obtidos não são redondos;
Formato D
2ª a parte final do furo apresenta muitas rebarbas.
Afiação com cone duplo. Ferro fundido.
A forma de evitar esses problemas é afiar a broca de modo
que o ângulo de ponta fique muito mais obtuso.
Formato E Para a usinagem de ferro fundido, primeiramente afia-se a
Ligas de alumínio, cobre e zinco. broca com um ângulo normal de 118°. Posteriormente, a
Ponta para centrar. Chapas finas. parte externa da aresta principal de corte, medindo 1/3 do
Papel. comprimento total dessa aresta, é afiada com 90°.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Tipos de furadeiras Tipos de furadeiras
Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem
14
 Furadeira multifuso Furadeira multifuso Furadeira multifuso

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Partes de uma furadeira Fixação das brocas Fixação das brocas

Haste cilíndrica Haste cônica
Mandris: de três castanhas com Diretamente no eixo-árvore da máquina
aperto manual ou por chave. (ø haste = ø eixo, cone morse igual).

Pinças: Podem fixar a ferramenta na Luvas ou soquetes adaptadores

haste ou na parte cortante. (ø haste ≠ ø eixo, cone morse diferente).

Adaptabilidade do comprimento da
ferramenta à cada operação.
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15
 Fixação das brocas Brocas especiais Brocas especiais
Broca
Brocas com variações na haste reta, tais como: helicoidal

 haste aplainada (chanfrada)

 meia cana Alma

 quadrada Aresta
de corte
 roscada
 entalhada
 luvas e buchas
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Brocas especiais Furação profunda Furação profunda

Relação profundidade/diâmetro (L/D) > 20 até 150. Ferramentas especiais com assimetria na posição dos gumes.
Fluido de corte, alimentação interna e transporte de cavacos.
3 < L/D < 5 L/D > 5
Cunha em metal duro para altas velocidades de corte.
Brocas helicoidais Brocas helicoidais
A furação profunda é aplicada com vantagem nas seguintes operações:
convencionais com convencionais com
furação em ciclos.
 Usinagem de materiais com alta porcentagem de elementos de liga;
furação contínua.
 Usinagem de materiais com resistência à tração acima de 1.200
N/mm;
 Remoção de elevado volume de material por unidade de tempo;
 Exigências elevadas de tolerância de qualidade superficial e
geométrica do furo.
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 Máquinas-ferramenta Furação profunda Furação profunda (LD >> 5)
Requisitos para a furação profunda
Fatores limitantes
Máquinas-ferramentas: Maior rigidez e estabilidade
dinâmica, dispositivos de fixação
 Estabilidade da ferramenta e da máquina; Insertos
Broca BTA

que permitam maior rigidez na  Usinabilidade do material da peça; Broca Ejektor.

ferramenta;
 Precisão da máquina-ferramenta; L/D >> 5
Guia Fluído
Fluído de corte: Alta pressão para extração de cavaco e Métodos específicos, empregando de
corte
arrefecimento do gume;  Composição do fluido de corte; brocas de canais retos, brocas Saída de
cavacos Chanfro de
canhão, brocas de gume único,
arredondamento
Brocas: Brocas específicas para grandes relações L/D.  Material da ferramenta. brocas BTA e Ejektor.
Guia

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Furação profunda (LD >> 5) Broca de canais retos Broca canhão

Pinça

Furos de Haste
alimentação
de fluído.

Cabeça Entrada de fluído

Broca de
Broca canhão
canais retos
Canal Haste

Guia Cabeça de
Fluído Gume metal duro
de
corte
Canal de saída
de cavaco

Fluído de corte Gume principal

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17
 Broca BTA
Processos de Produção II
Rebaixamento
Rebaixamento: Consiste em aumentar o
diâmetro de um furo até uma profundidade
determinada, destina-se a alojar
(embutir), buchas, rebites,
cabeças de parafusos,
porcas, evitando que os
mesmos fiquem aparentes.
Processos de Produção II
Broca Ejektor
Métodos de Usinagem Processos de Produção II
Escareamento
Escareamento: Um escareador torna cônica a
extremidade de um furo previamente feito, é utilizada
para alojar elementos de união tais como parafusos e
rebites com cabeças cônicas.
Métodos de Usinagem Processos de Produção II
Alargamento
Operação de acabamento utilizada para calibrar
furos, conferindo precisão dimensional, geométrica
e superficial, sua realização é subsequente a de
furação, onde o alargador segue um furo existente,
podem ser paralelos ou cônicos. Existem
alargadores manuais e para máquinas (fresadoras,
tornos, furadeiras). O corte efetivo é executado pelo
chanfro na extremidade do
alargador, enquanto a parte
cilíndrica age como uma
guia através do furo.
Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Roscamento
Método de usinagem cujo a função é
produzir roscas internas e externas.
É um dos métodos de usinagem mais
complexos.
Rosca: Perfil geométrico específico,
desenvolvido em forma de hélice sobre
um cilindro formando um ou mais filetes
helicoidais, pode ser paralelo,
cônico, interno ou externo, destinado a
fixação, movimentação ou transporte.
Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem
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 Faceadora centradora Torneamento Operações
Máquina-ferramenta destinada a preparação de peças para Operação de perfilar um sólido, rotacionado em torno de Faceamento: O movimento de avanço da ferramenta
operações posteriores.
um eixo, pela remoção de material, onde o movimento acontece no sentido normal ao eixo de
Usina as peças no comprimento e executa a furação de centros.
principal de corte, é geralmente rotação da peça. Tem por finalidade obter
Produção seriada.
executado pela peça e o movimento uma superfície plana.
de avanço é executado pela Sangramento: Pode ser utilizado para separar o

ferramenta. material de uma peça (corte de barras),

Aplicações: Superfícies externas, e abertura de canais

internas e de face. com bedames,

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Operações Movimentos Tipos de tornos

Cilindramento: Operação onde se obtém uma geometria cilíndrica, coaxial ao
Paralelo
centro de rotação, pode ser externo ou interno. Superfícies cônicas podem ser
obtidas de forma similar, com orientação adequada do carro porta-ferramentas.
Revolver
Semi-automático
Automático
Roscamento: Ajustando rotação e avanço de modo a promover o filetamento
da peça de trabalho com um passo desejado,
Copiador
pode ser externo, interno, paralelo ou cônico. Frontal
Perfilamento: Operação onde uma ferramenta, com o perfil desejado, avança
Vertical
longitudinalmente ou transversalmente
contra a peça, usinando a forma desejada.
CNC
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 Torno paralelo universal
Universal.
Produção de lotes
compostos de pequenas quantidades de peças.
Limitação: Número de ferramentas.
Processos de Produção II
Partes do torno universal Torno revolver
Produção de lotes em série.
Torre revolver horizontal ou vertical.
Estabelecida a sequência de operações, é
possível executar várias fases de usinagem sem
soltar a peça do dispositivo e sem troca de
a - placa
e - carro transversal
f - carro principal
b - cabeçote fixo
g - barramento ferramentas. Podem trabalhar com material único
c - caixa de engrenagens
h - cabeçote móvel
d - torre porta-ferramenta
i -carro porta-ferramenta ou em barras.
Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem

Torno revolver Torno revolver Torno revolver

Horizontal

Vertical

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20
 Torno revolver Torno semi-automático Torno automático
Usinagem simultânea com muitas ferramentas. Máquina-ferramenta que possibilita a fabricação de
Possuem dois carros porta-ferramentas, com avanço automático. peças cilíndricas, automaticamente, de maneira seriada
Limitações: superfícies externas. e contínua, desde a entrada da matéria-prima em bruto

Peças típicas até o produto final.

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Torno automático Torno automático monofuso Torno automático - Peças típicas

Usinagem em barras.
Ciclos de trabalho sincronizados e repetitivos.
Monofuso ou multifuso.
Vantagens: Produtividade, automatização.
Limitações: Preparação da máquina

Disco Tambor Frontal

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21
 Torno automático multifuso Torno copiador Torno copiador
Disponíveis com 5, 6 e 8 fusos principais montados em um tambor que
se indexa a cada ciclo de trabalho, acionados através de cames. Nas
posições de cada fuso de trabalho são executadas as operações de
usinagem de forma simultânea. Carros transversais ao lado de cada
fuso realizam os trabalhos de formar ou copiar o diâmetro externo da
peça e carros longitudinais na frente de cada Padrão copiador.

fuso executam as operações de furar, rosquear, Redução do custo da operação.

alargar, etc. Produção em série de peças iguais.
Fabricação de grandes séries de peças, Limitações: Comprimento: 800 mm;
indústria automotiva e de autopeças. Curso transversal: 90 mm.
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Torno copiador Torno frontal Torno vertical

Aplicação: Peças de grande diâmetro e pequeno comprimento. Peças de grande peso e diâmetro

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 Torno vertical Torno CNC Plaina
Diâmetros máximos:
Coluna recuada Máquina-ferramenta cujo movimento principal é obtido através da
16.000mm.
Coluna junto à mesa alternância retilínea do cabeçote. O movimento rotativo do motor
8.000mm.
é transformado em retilíneo-alternado por meio de uma roda
dentada (volante), um balancim oscilante (travessão) e uma
castanha.

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Aplainamento Plaina Plaina limadora horizontal

Algumas tipos de superfícies que podem ser Limadora horizontal
geradas por aplainamento.
De mesa
Vertical

1 - Corpo;
2 - Base;
3 - Cabeçote móvel (torpedo);
4 - Cabeçote da espera;
5 - Porta-ferramentas;
6 - Mesa.

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23
 Plaina de mesa Plaina de mesa Plaina vertical
1 - corpo
2 - coluna
3 - ponte
4 - cabeçotes porta-ferramentas
5 - peça
6 - mesa

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Brochamento Brochamento Brochamento

Método que consiste em arrancar linearmente e Exemplos de peças brochadas. Tipo de superfície: Interna e externa.
progressivamente o cavaco de uma superfície de uma
Direção do movimento: Vertical ou horizontal.
peça mediante a sucessão de arestas cortantes.
Movimento: Ferramenta e peça.
Aplicação do esforço: Tração e compressão.
Brochamento helicoidal: Comum ou
comandado.

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24
Geometria dos dentes da brocha
Processos de Produção II
Geometria dos dentes da brocha Tipos de peças
Produção de grandes
lotes.
Projeto e execução
de ferramentas
complexas e de alto
custo.
Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem

Tipos de superfície Formatos Formatos

Externos: Em uma superfície aberta.
Internos: Furos passantes, grande variedade de
entalhados.
Brochas helicoidais

Brochamento helicoidal
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25
 Elementos de uma brocha Montagem da brocha Brochadeira
Horizontal
Trava Vertical

A - Suporte ;
B - Guia posterior;
C - Dentes de calibração - cilíndrico;
D - Dentes de acabamento - cônico;
E - Dentes de desbaste - cônico;
Processos de Produção II
F - Cabo;
G - Alojamento de cavaco;
H - Tirante de fixação;
I - Espiga de tração;
Dn - Diâmetro do núcleo.
Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem

Brochadeira horizontal Equipamento Brochadeira vertical

A - Cilindro;
B - Suporte de fixação; A - Bancada;
C - Suporte deslizante para apoio B - Montante;
C - Carro.
de brochas longas;
D - Bancada.

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 Brochamento vertical Brochamento vertical externo Brochamento vertical interno
a - Tração, compressão;
b - Compressão;
c - Tração.

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Brochadeira vertical Brochadeira vertical dupla Fresamento

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27
 Fresamento
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresamento Fresamento
Operação de usinagem onde o metal é removido por uma ferramenta
giratória, denominada fresa. O material é retirado em pequenas
parcelas a cada revolução da ferramenta.
 Ferramenta com uma ou várias arestas cortantes, maioria dos casos,
dispostas simetricamente ao redor de seu eixo;
 Movimento de rotação da ferramenta em torno de seu eixo, para que
cada aresta (dentes da fresa), retire uma parcela de material;
 Movimento de corte feito pela peça, que está fixa a uma mesa;
 O movimento da peça pode ser vinculado ao movimento de rotação
da ferramenta.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem

Fresadora - Movimentos Fresamento - Parâmetros Fresamento - Parâmetros

No fresamento os cavacos são retirados através da
rotação da fresa. A fresa possui um ou mais gumes
cortantes, dispostos ao redor de seu eixo, assim cada
corte só fica em contato
com a peça durante
alguns instantes da rotação,
Profundidade ou largura de usinagem (ap), profundidade ou
largura de penetração da ferramenta na direção perpendicular ao
plano de trabalho.
Penetração de trabalho (ae ), penetração
da ferramenta medida no plano de trabalho
e perpendicular à direção de avanço. (a)
Penetração de avanço (af),

pode-se utilizar fluídos de
corte ao longo do ciclo.
Processos de Produção II
penetração da ferramenta na direção Grandezas de penetração para o (b)
fresamento tangencial (a) e frontal (b).
de avanço.
Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem

28
 Fresamento tangencial Fresamento tangencial Fresamento frontal (de topo)
Operação na qual as arestas cortantes estão na superfície Operação na qual as arestas cortantes estão na
cilíndrica da ferramenta.
superfície frontal da ferramenta.
O eixo da fresa é paralelo à superfície gerada.
O eixo da fresa é perpendicular à superfície gerada.
Fresas cilíndricas ou tangenciais.
Fresas frontais ou de topo.

Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem

Fresamento frontal (de topo) Tipos de fresamento Fresamento discordante

O movimento do avanço é contrário ao movimento rotativo da fresa.
Problemas: Acabamento superficial, os esforços no início afastam e no final
aproximam a ferramenta da peça, causando vibrações. No início do corte existem atrito
e temperaturas elevadas, pelo encruamento causado pelo dente anterior da ferramenta.
Maior desgaste nas superfícies de folga da ferramenta.

Tangencial

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29
 Fresamento concordante Fresamento combinado Classificação das fresas
O movimento do avanço coincide com o movimento rotativo da fresa. No fresamento combinado, a fresa tem o seu eixo Tipo H: (α=4º, β=81º e γ=4º), indicada para
Problemas: Condições desfavoráveis para peças fundidas ou com materiais duros, como aços acima de H
dentro do campo de corte da peça, assim parte do corte
tratamento térmico. Folgas do sistema. Maior desgaste na 700N/mm2.
superfície de saída da ferramenta. é concordante e parte discordante
Tipo N: (α=7º, β=73º e γ=10º), indicada para
materiais de média dureza, como aços até N
700N/mm2.
Tipo W: (α=8º, β=57º e γ=25º), indicada para
W
materiais de baixa dureza, como alumínio,
bronze e plásticos.
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Fresas combinadas Fresas combinadas Tipos de fresadoras

Universal
Horizontal
Vertical
Copiadora
De mesa
CNC
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30
 Fresadora universal Fresadora horizontal Fresadora horizontal
Características: Ferramenta na posição horizontal.
Eixo árvore horizontal e vertical; Movimentos independentes da mesa na vertical, longitudinal e
Acessórios: Divisor universal; transversal.
Mesa giratória;
Platô.

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Fresadora vertical Fresadora vertical Fresadora copiadora

Ferramenta na posição vertical (cabeçote).
Movimentos vertical, longitudinal e transversal da mesa.
Modelo especial: Fresadora copiadora.

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 Fresadora de mesa Fresadora de mesa Fresadora-plainadora de mesa
Cabeçote duplo

Pórtico (Gantry)

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Fresadora CNC Fresamento de engrenagens Fresamento de engrenagens

Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem

32
 Fresamento de engrenagens
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Corte com fresa de perfil fixo
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fresamento de engrenagens
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Corte com fresa de perfil fixo
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Corte com fresa de perfil fixo
Corte direto com uma fresa de perfil constante, divisor.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Geração da curva evolvente
Geração do perfil evolvente, curva gerada por um ponto de uma
reta que se move, tangencialmente a um
círculo. Uma roda denteada, com o perfil
de evolvente, gira em contato com um
disco liso, imprimindo ao disco, a
forma do dente.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
33
Caracol ou criador (método Pfhauter) Caracol ou criador (método Pfhauter) Caracol ou criador (método Pfhauter)
Ferramenta caracol ou criador.
Movimento rotativo contínuo.

Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem

Cortador circular (método Fellows) Cortador circular (método Fellows) Cortador circular (método Fellows)
Combinação de vários movimentos. Peças típicas: Engrenagens cilíndricas de
Usinagem interna, externa e de cremalheiras com dentes retos e helicoidais internos e externos.
dispositivo especial.
Ferramenta: Cortador em
forma de engrenagem.

Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem

34
Ferramenta linear (método MAAG) Ferramenta linear (método MAAG) Cônica de dentes retos - Bilgram
Ferramenta linear.
Peças típicas: Engrenagens cilíndricas de dentes retos
e helicoidais internos e externos,
diâmetro até 5.000mm.

Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem

Cônica de dentes retos - Bilgram Cônica de dentes retos - Coniflex Engrenagem cônica de dentes retos
Composição de movimentos ao redor de um eixo, do rolamento da superfície Corte com duas ferramentas retas.
cônica sobre um plano e da revolução ao redor de um ponto. Cortador circular rotativo.
Curva exata de uma evolvente de círculo. Corte de dentes retos.
Produção em série. Produção em série.

Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem

35
 Cônica helicoidal - Gleason Cônica helicoidal - Gleason Cônica helicoidal - Gleason
Corte de engrenagens cônicas espirais.
Produção em série.

Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem

Shaving Shaving Mandriladora

Método de rasqueteamento rotativo utilizando um cortador de ultra-precisão,
As mandriladoras são consideradas máquinas
construído na forma de uma engrenagem helicoidal que possui entalhes nos
flancos dos dentes, funcionando como arestas de corte, é pressionado contra a universais que permitem a adaptação de diferentes
engrenagem removendo de 65 a 80% dos defeitos do corte da engrenagem.
tipos de ferramentas, por exemplo, as utilizadas nas
Método de acabamento.
Produção em série. operações de furação, roscamento, torneamento,
faceamento, ou fresamento, internas ou externas.
A ferramenta possui um movimento giratório,
enquanto que a peça é fixa.

Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem

36
 Tipos de operação
Cilíndrico
Radial
Processos de Produção II
Tipos de operação
Processos de Produção II
Tipos de operação Tipos de operação
Cônico
Esférico
Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Mandrilamento Mandrilamento interno
No mandrilamento, a ferramenta executa um movimento de rotação principal e
Operação de usinagem de pré-furos, fundidos,
o movimento de avanço é realizado segundo o sentido do eixo de rotação.
A ferramenta de corte é fixa em uma barra de mandrilar, com um ângulo forjados ou extrudados com ferramentas de
determinado pela operação a ser realizada. O mandrilamento ocorre com a
rotação da barra de mandrilar, e o
geometria definida, onde ferramenta e peça
sentido de avanço do corte se dá no podem executar movimento de rotação.
eixo paralelo ao eixo da ferramenta,
ficando a profundidade do corte Utilizada para aumentar o diâmetro de pré-furos
dada pelo deslocamento da
garantindo boa qualidade de forma e superfície
ferramenta em relação ao furo
com estreitas tolerâncias dimensionais.
Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem
37
 Mandrilamento
Radial: método onde a ferramenta se
desloca em uma trajetória perpendicular
ao eixo principal de rotação da máquina.
Executa operações de faceamento e
sangramento radial.
Esférico: método onde o eixo de
rotação coincide com o eixo em
torno do qual a ferramenta gira.
Mandrilamento
Cilíndrico: Método onde a ferramenta
se desloca segundo uma trajetória
paralela ao eixo principal da máquina,
pode ser interno ou externo.
Cônico: Método onde a ferramenta se
desloca segundo uma trajetória inclinada
em relação ao eixo principal de rotação da
máquina, pode ser interno ou externo.
Ferramentas
As ferramentas de mandrilar possuem suportes para
realização de acabamento em furos, com altíssima
precisão.
Usam pastilhas intercambiáveis e sistemas de
regulagem micrométricos para dar a profundidade da
ferramenta na peça, e isso faz com que se consigam
melhores condições de acabamento e cilindricidade.

Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem

Ferramentas Ferramentas Ferramentas

A ferramenta de corte é fixa em uma barra de mandrilar, com um ângulo
determinado pela operação a ser realizada.
As ferramentas são selecionadas em função das dimensões (comprimento e
diâmetro) e características das operações a serem realizadas.
A barra de mandrilar deve ser rígida, cilíndrica, sem
defeito de retilineidade. Deve ser bem posicionada no
eixo-árvore, para possibilitar a montagem de buchas
que formam mancais, evitando com isso possíveis Ferramentas de corte acopladas
a barra de mandrilar.
desvios e vibrações durante o uso.

Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem

38
Sistema modular de ferramentas Tipos de mandriladoras Mandriladora horizontal
Horizontal
Vertical
Montante móvel
CNC

Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem

Mandriladora Mandriladora horizontal de mesa Mandriladora

Horizontal Base e barramento, para o
movimento do carro;
Coluna do cabeçote;
Cabeçote;
Coluna da Luneta;
Luneta;
Carro com a mesa giratória.

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 Mandriladora múltipla Mandriladora múltipla Tipos de peças
Usinagem de alta produção.
Mandrilamento
Grupos de cabeçotes/elementos padronizados.
Operações simultâneas. de um corpo de
válvula em uma
mandriladora de
três cabeçotes.

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Tipo de peças Mandrilamento Mandrilamento vertical

Usinagem de um cardã de Usinagem de um
automóvel em uma mandriladora diferencial de
de quatro cabeçotes. automóvel em uma
mandriladora de
Mesa giratória
quatro cabeçotes.

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 Mandrilamento Mandriladora de montante móvel Mandriladora CNC
Mandriladora horizontal de
montante móvel
O montante/cabeçote é
colocado diretamente no solo,
sobre uma base que desliza
sobre guias, a mesa é fixa no
solo, possibilitando a
usinagem de peças de grande
comprimento.
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Retificação Operações Operações

Peça Peça
Peça
Método de correção de irregularidades geométricas, em geral de acabamento,
Peça
produzidas em usinagens anteriores, com grande exatidão removendo
pequenas camadas de material.
Sua ferramenta é o rebolo, formado por inúmeros e pequenos grãos abrasivos, Rebolo
Rebolo
Rebolo
que entram em contato com a peça a ser usinada. Retificação cônica externa Rebolo
Retificação cilíndrica externa com avanço radial com avanço longitudinal Retificação de perfil externa
com avanço radial
Peça
Peça Rebolo

Rebolo
Rebolo Retificação de topo externa com
Peça movimento retilíneo da peça

Retificação cilíndrica interna com avanço longitudinal

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 Operações Rebolo de corte
Operações Rebolos
Peça Rebolo Rebolo de arraste
Peça Rebolo de arraste
O rebolo é, basicamente, constituído de partículas duras (abrasivas),
unidas por um aglomerante.
Peça
Peça A eficiência do rebolo está diretamente relacionado com
Rebolo de corte o tipo do abrasivo empregado, o aglomerante e a porosidade existente.
Rebolo Retificação tangencial com
Retificação cilíndrica sem centros com O grão abrasivo é responsável pelo corte da peça que está sendo
Retificação de perfil com movimento retilíneo da peça
avanço longitudinal contínuo da peça
avanço longitudinal Retificação cilíndrica sem centros
Retificação com Rebolo de arraste retificada, os mais utilizados são o carboneto de silício, a alumina, o
Rebolo
Retificação sem canal de saída
Rebolo diamante policristalino e o nitreto cúbico de boro cristalino (CBN).
canal de saída Superfície
Superfície a retificar Peça
a retificar O aglomerante tem como função manter o grão abrasivo no lugar.
Peça Retificação cilíndrica sem centros
com avanço transversal do rebolo A porosidade tem a importante finalidade de conduzir o fluido de corte
Peça para a peça e dar espaço para os cavacos.
Rebolo de corte

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Rebolos Rebolos Formas e aplicação dos rebolos

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 Principais tipos de rebolos Principais perfis de rebolos Rebolos - Afiação
RT - Reto AN - ANEL

RV - Rebolo em V UL - Rebaixado
de um lado

CR - Copo reto DL - Rebaixado

dos dois lados

PR - Prato
CC - Copo cônico

PR - Prato PR - Prato

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Tipos de retificadoras Retificadora universal Retificadora universal

A peça, fixa entre pontas, tem o movimento de rotação e
Universal
movimento de avanço (mesa), sendo que a ferramenta gira de

Tangencial plana encontro à peça, arrancando o material da superfície.

uma máquina utilizada na retificação de todas as superfícies
Vertical cilíndricas, externas ou internas de peças. Em alguns casos,
essa máquina retifica, também,
Sem centros (centerless)
superfícies planas que

CNC precisam de faceamento.

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43
 Retificadora universal Retificadora universal - exemplos Retificadora universal - exemplos

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Retificadora tangencial plana Retificadora tangencial plana Retificadora tangencial plana

Usina todos os tipos de superfícies planas, perpendiculares,
paralelas, ou inclinadas.
Na retificadora plana a peça é presa a máquina, em geral por
uma placa magnética fixada à mesada retificadora. Durante a
usinagem, a mesa desloca-se em um movimento retilíneo da
direita para a esquerda e vice-versa, fazendo com que a peça
ultrapasse o contato com o rebolo em aproximadamente 10mm.
O movimento transversal junto com o movimento longitudinal
permitem uma varredura da superfície a ser usinada.

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Retificadora tangencial de pórtico Retificadora vertical Retificadora vertical
Para superfícies planas grandes
Para superfícies planas longas.
Mesa linear

Mesa circular

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Retificadora sem centro Operações Retificadora sem centro

Retificadora centerless
Para peças pequenas ou delgadas.
Produção em série.
Método: A peça é apoiada em um dispositivo próprio
(sem centro), sofrendo a ação de dois rebolos,
sendo um “arrastador” que posiciona e faz a
peça girar em baixa rotação, e outro de corte
que remove o material da peça.
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 Retificadora frontal
Para superfícies planas e eixos entalhados.
Tipos de rebolos: disco e copo.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Retificação de dentes de engrenagens
Movimento alternativo da ferramenta
(rebolo), combinado com movimentos
de rotação e translação da peça, para
geração da curva evolvente.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Retifica CNC
Processos de Produção II
Retificação de dentes de engrenagens
Processos de Produção II
Retificação de dentes de engrenagens
Método de acabamento contra o desgaste das engrenagens de precisão.
Correção de irregularidades e rugosidades, após tratamento térmico.
Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Eletroerosão
Método de usinagem onde peça e eletrodo, mergulhadas num fluído
dielétrico (isolante), são conectados a uma fonte de corrente contínua,
em geral o eletrodo no pólo positivo e a peça no negativo. São
aplicadas tensões de 50 a 380V, correntes de 0,1 a 500A e frequências
de 50 e 500kHz. No início não há passagem de corrente, o dielétrico
atua como isolante, o eletrodo avança diminuindo a distância para a
peça até a superar a resistência do dielétrico, forma-se uma “ponte” de
íons entre peça e eletrodo, surge uma centelha que aquece e funde a
superfície do material dentro do campo de descarga, em função da
intensidade da corrente a temperatura varia de 2.500 a 50.000ºC.
Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem
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 Eletroerosão
A erosão ocorre simultaneamente entre peça e eletrodo, com ajustes
adequados se obtêm até 99,5% de erosão na peça e 0,5% no eletrodo.
O espaço, onde ocorre a centelha, é chamada GAP e depende da
intensidade da corrente, o GAP define o tamanho da centelha. Um GAP
alto apresenta menor tempo de usinagem e maior rugosidade, já um
GAP baixo têm maior tempo de usinagem e menor rugosidade. As
partículas erodidas, na forma de minúsculas esferas, são retiradas por
um sistema de limpeza, deixando uma pequena cratera. O dielétrico
ajuda na limpeza e na troca de calor. O eletrodo se movimenta de
modo alternado acionando e cortando a passagem de corrente.
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Eletroerosão
Penetração
Fio
CNC
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Fluídos dielétricos
Em geral são utilizados querosene ou óleo mineral, o querosene requer cuidados pois
é inflamável e exala um forte odor, prejudicial à saúde e ao ambiente. O dielétrico
controla a potência de abertura da centelha, dissipa o calor e limpa a região erodida,
principais propriedades:
Ponto de ebulição: Determina a estabilidade do dielétrico em altas temperaturas;
Rigidez dielétrica: Maior campo elétrico suportado antes de se tornar condutor.
Tempo de desionização: Tempo que os íons e elétrons levam para se recombinarem
depois de uma descarga. Isso evita o perigo de curtos circuitos.
Viscosidade: Quanto maior a viscosidade, menor a velocidade do fluido.
Condutividade térmica: Capacidade de troca de calor, reduzindo a aderência de
partículas ao eletrodo.
Resistência a oxidação: Quanto maior, maior é a vida útil do fluido.
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Eletroerosão
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
Eletrodos
Os eletrodos podem ser feitos de grafite, cobre, ligas de cobre e aço. O
desgaste do eletrodo deve ser mínimo para não comprometer a
tolerância dimensional da peça produzida. São agrupados em duas
categorias metálicos e não metálicos, dentre os principais temos:
Cobre eletrolítico: Apresenta bom custo/benefício, bom acabamento e
mínimo desgaste mas, dependendo do trabalho, com o calor gerado
pode derreter alterando sua forma inicial.
Grafite: Insensíveis a choques térmicos, leves, não se deformam, são
de fácil confecção, conservam sua propriedades mecânicas, porém
geram muitos resíduos, comprometendo dielétrico e filtros.
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Eletroerosão
Processos de Produção II Métodos de Usinagem
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 Eletroerosão Eletroerosão por penetração Eletroerosão a fio
A frequência das descargas pode chegar a 200.000 ciclos por Com princípio básico semelhante ao por penetração, utiliza um fio de

segundo. Na peça é impressa uma matriz, cópia invertida do latão ionizado, carregado eletricamente, que atravessa a peça tendo a

eletrodo. região de corte protegida por água desionizada (sem carga), o avanço
constante da mesa provoca descargas elétricas entre o fio e a peça,
cortando o material. Controlado por CNC permite a usinagem de perfis
complexos com exatidão.

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Eletroerosão a fio Eletroerosão CNC Lapidação

Processos de Produção II
Método de usinagem por abrasão
executado com abrasivo aplicado
por porta ferramenta adequado,
com o objetivo de se obter as
dimensões especificadas da peça.
Geralmente, usa-se o método de
lapidação em
blocos-padrão,
pinos e furos.
Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem Processos de Produção II Métodos de Usinagem

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 Lapidação Brunimento Brunimento
Método de usinagem por abrasão empregado no acabamento de
peças. Consiste em passar uma pedra abrasiva de grão muito
fino repetidamente sobre a superfície da peça que gira
lentamente, já o brunidor desloca-se com movimentos de
pequena amplitude e frequência relativamente grande. Os grãos
ativos da ferramenta estão em constante contato com a superfície
da peça removendo camadas que variam de 0,02 a 0,08mm.
Superfícies polidas, externas ou internas.
Para superfícies planas e eixos entalhados.

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Superacabamento Superacabamento Superacabamento

Aplicado em peças que necessitam de alta qualidade
superficial e que apresentam defeitos decorrentes da
retificação. Alguns defeitos têm a forma de riscos e
estrias e são causados pelos grãos abrasivos outros,
como as facetas, se devem as vibrações provocadas
por folgas no eixo ou desbalanceamento do rebolo. Com
a operação o coeficiente de atrito entre as superfícies
diminui e a resistência ao desgaste aumenta.
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 Superacabamento Superacabamento Qualidade de fabricação
Qualidade de Trabalho - IT, Norma ISO.

Furo
Fina Corrente Grosseira
01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Eixo

Reflete no tipo de ajuste de montagem, tolerância de

fabricação e rugosidade.

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Método de usinagem x Qualidade Qualidade x Rugosidade Rugosidade média (μm)

Qualidade ISO
Método 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Furação Perfilamento 1,6 - 12,5 Tornear com diamante 0,1 - 0,4
Fresamento
Fresamento 0,8 - 6,3 Polimento 0,1 - 0,8
Aplainamento
Mandrilamento Mandrilamento 0,8 - 3,2 Esmerilhamento 0,1 - 1,6
Torneamento
Alargamento Torneamento 0,4 - 6,3 Afiação 0,05 - 0,4
Brochamento
Torneamento com diamante Furação 0,4 - 6,3 Super acabamento 0,05 - 0,2
Retificação
Lapidação
Brunimento

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