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da Capacidade
Introduo
Definies de Capacidade:
Quantidade mxima de produtos ou servios que podem ser obtidos por uma
determinada unidade produtiva (fbrica, departamento, setor, armazm, loja, posto
de atendimento, mquina) durante um certo perodo de tempo.
(J.A Machuca 1994).
Limite superior ou teto de carga que uma unidade operacional pode suportar. A
unidade operacional pode ser uma fbrica, um departamento, uma mquina, uma
loja ou um funcionrio.
(Stevenson 2001).
Habilidade de um trabalhador, mquina, centro de trabalho, plano ou organizao
para apresentar determinado resultado por perodo de tempo
(APICS).
Entradas
Sadas
Fabricao de automveis
Usinas de ao
Refinaria de petrleo
Agropecuaria
Restaurante
Teatro
Horas de mo-de-obra
Ou horas mquina
Tamanho do forno
Tamanho da refinaria
Nmero de cabeas de gado
Nmero de mesas, assentos
Nmero de poltronas
Vendas ao varejo
Nmero de m de espao
Indicadores de desempenho
1) Utilizao (U) - Tempo disponvel mximo que se pode esperar de um
centro de trabalho.
Utilizao =
Capacidade efetiva
=
Capacidade de projeto
5
Produo real
ou
Capacidade efetiva
Logo:
Capacidade efetiva = 0,80 x 60.480 = 48.384 pes por semana.
Capacidade disponvel = capacidade de projeto x Utilizao x eficincia
Capacidade disponvel = (60.480)(0,80)(0,90) = 43.546 pes por semana
7
Utilizao (%)
U
b)
Capacidade efetiva
x 100
Capacidade de projeto
40
x 100 80%
50
Produo Real
Eficincia (%)
x 100
Capacidade Efetiva
36
E x 100 90%
40
Medidas de Capacidade
Nenhum medida nica de capacidade aplicvel a todos os tipos
de situao
Um varejista mede a capacidade como as vendas anuais geradas por
metro quadrado.
Uma empresa area mede a capacidade como os assentos-milhas
disponveis por ms.
Um teatro mede a capacidade como o nmero de lugares.
2) Medidas de insumo.
9
Medidas de Capacidade
1) Medidas de Produo
So usadas quando a empresa produz apenas um nico produto ou
produtos homogneos em grandes volumes.
- Automveis por ms
- Toneladas de carvo por dia
Medidas de Capacidade
2) Medidas de Insumos (ou medidas de capacidade de entrada)
So usadas quando a empresa produz diversos tipos de produtos de volume
reduzido.
- Nmero de mquinas exigidas
- Leitos disponveis por ms (num hospital)
11
o que se deseja
e quando.
Entretanto, esses planos de prioridade no podem ser implementados se a
empresa no tiver capacidade suficiente para suprir a demanda.
13
Nenhuma alternativa
vivel
Uma ou vrias
Alternativas viveis
10
Figura:Processo de planejamento
e controle da capacidade
Alternativas:
Investimentos de capital
Implementar 11
Estrutura fixa
Capacidade Disponvel
(longo, mdio e curto prazo)
Necessidades de Capacidade
(carga) Planejamento longo,
mdio e curto prazo
Planos e programas
De produo
no
15
sim
14
Suficinte?
Desajuste estrutural:
Variao na estrutura
produtiva
Ajuste: Capacidade
Disponvel v.s.
Plano de carga
Desajuste conjuntural:
No varia a estrutura
produtiva
12
3
Alternativas de ajuste Transitrio
13 -horas extra
- Demisses, contrataes
-Diminuir turnos
-Subcontratao, etc
14
Planejamento da Capacidade
Em qualquer tipo de planejamento de capacidade, as seguintes perguntas bsicas a
fazer so as seguintes:
a.
b.
Quanto necessrio?
c.
Nveis de planejamento
a) Planejamento de necessidades dos recursos (Resource Requirements
Planning -RRP)
Envolve exigncias de recursos de capacidade a longo prazo e est diretamente
ligado ao planejamento agregado da produo.
b) Planejamento aproximado da Capacidade (Rough-Cut Capacity Planning RCCP)
Leva o plano de capacidade para o nvel seguinte de detalhe (o PMP).
O propsito do RCCP verificar a viabilidade do PMP, fazer advertncias sobre
gargalos e garantir a utilizao dos centros de trabalho (CTs), bem como informar
aos vendedores sobre as exigncias de capacidade.
c) Planejamento das necessidades de capacidade (Capacity Requirements
Planning - CRP)
Esta diretamente ligado ao MRP.
Como este tipo de planejamento enfoca as partes componentes, existe aqui um
detalhamento maior em relao ao RCCP
Refere-se a pedidos individuais em centros de trabalho individuais, e calcula as
exigncias de carga e de mo-de-obra para cada perodo em cada CT.
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Plano
Controle/
implementao
Plano Agregado
de Produo
(PAP)
Planejamento das
Necessidades dos
Recursos (RRP)
Plano Mestre
de Produo
(PMP)
Planejamento Inicial
De Capacidade
(RCCP)
Planejamento
das Necessidades
dos Materiais (MRP)
Planejamento das
Necessidades de
Capacidade (CRP)
Controle da
Atividade de
Produo
Exemplo1:
Exemplo 2:
Uma empresa possui 3 funcionrios que trabalham 9 horas por dia cinco
dias por semana. Neste caso, o tempo disponvel ser:
TD = 3 x 9 x 5 = 135 horas/homem por semana
19
Exemplo
Considere que um centro de trabalho est disponvel 8 horas por dia; mas
descontada 1 hora como sendo tempo improdutivo. Qual o tempo
operacional do centro de trabalho?
TO = 8 1 = 7 hrs/dia
CE (ou TP ou TVA)
x tp i
Onde:
Qi:
tpi:
0,9 90%
Tempo disponvel
TD
8
1.2 - Eficincia (E)
Define-se eficincia como sendo a relao entre a produo realizada e a produo
esperada (ou prevista).
possvel que um centro de trabalho utilize 100 horas por semana, mas no
produza 100 horas-padro de trabalho. Os operrios podem estar trabalhando em
ritmo mais rpido ou mais lento que o ritmo de trabalho padro, fazendo com que a
eficincia do CT seja maior ou menor que 100
Exemplo: Se um centro de trabalho realizou 100 vezes a operao C34, que requer
de 0,684 horas-padro por unidade, empregando 72 horas produtivas (TO); ento
sua eficincia ser:
HP 100 x 0,684
E
0,95 95%
TO
72
Determinao da Capacidade disponvel
Exemplo: Suponha que um CT trabalha em dois turnos de 8 horas cada, cinco dias
por semana, com um fator de utilizao de 90% e um fator de eficincia de 95%; a
capacidade disponvel (CD), neste caso, ser:
CD = 2 turnos x 8 horas x 5 dias x 0,9 x 0,95 = 68,4 horas-padro por semana
Hrs disponveis por semana
80 hrs
Hrs produtivas por semana
72 hrs
Hrs padro produzidas por semana
68,4 hrs
23
2 - Capacidade
CM
Fatores
disponvel
Capacidade disponvel
25
27
horas-padro
200
150
Capacidade disponvel
100
carga planejada
carga liberada
50
0
20
21
22
23
25
semana
tempo de
preparao (hrs)
tempo de
execuo (hrs)
222
333
100
150
0*
1,5
0,2
0,2
200
300
3
2,5
0,25
0,15
pedidos liberados:
Soluo:
pedidos liberados: 222 tempo total = 0 + (100 x 0,2)
= 20,0 horas-padro
333 tempo total = 1,5 + (150 x 0,2) = 31,5 horas-padro
pedidos planejados: 444 tempo total = 3 + (200 x 0,25) = 53,0 horas-padro
555 tempo total = 2,5 + (300 x 0,15) = 47,4 horas-padro
O CT-1 possui duas mquinas, trabalha em dois turnos de 8 horas cinco dias por
semana e tem uma eficincia de 97% e sua utilizao de 90%.
29
150x0,2 + 1,5
(0,80)(1,20)
Carga exigida
Utilizao x Eficincia
CE
UxE
= 32,8 horas-normais
30
global = 1 + 2 + 3
1. Quebras e Falhas
2. Set-up e Ajustes
3. Ociosidade e Pequenas Paradas
4. Velocidade Reduzida
5. Defeitos
6. Incio do Processo (start-up)
TPO AGREGAO
DE VALOR
Tpo de Agregao
De Valor Efetivo
Refugo/
Retrabalho
OEE
PARADAS
PROGRAMADAS
PARADAS NO
PROGRAMADAS
PERDAS DE
VELOCIDADE,
QUALIDADE
OEE
TEEP
PERDAS
PERDAS
Perda 5 e 6
Perda 3 e 4
Perda 1 e 2
POTENCIAL DE MELHORIAS
TEEP
D = (tpi x qi)
Tempo de
ciclo
Tempo
de carga
Tempo de
Mquina
Tempo de medio
das peas
Outros Tempo de
tempos descarga
(tpi x qi)
=
T
global TEEP 1 x 2 x 3
Ou;
TEEP
Tempo disponvel
(tp x q )
i
TD
TEEP
Tempo disponvel
(tp x q )
Onde;
TEEP = Produtividade efetiva total dos
equipamentos
TD
Tempo Operacional TO
1
Tempo Disponvel TD
Tempo Operacional
TO
global OEE 1 x 2 x 3
1 = Disponibilidade (ou ndice de Tempo Operacional - ITO)
2 = Eficincia de performance (ou ndice de Performance
Operacional (IPO)
OEE
OEE
Tempo programado
tp
x qi
TP
Onde;
Tempo Operacional
Tempo programado
Frmulas Adicionais
Tempo Operacional
TO
Tempo de Ciclo Real
Tempo operacional
Tempo de ciclo real
Volume real produzido
em unidades de produto
EXEMPLO
Causas:
a) Excesso de carga na mquina;
b) Manuteno ineficiente;
c) Desgaste excessivo, ou contaminao do meio.
Causas:
a) retirada;
b) procura instalao e ajuste do novo ferramental.
Tempo programado
TP
Onde:
TD = Tempo disponvel calendrio (no caso de um turno de
trabalho, 8 horas).
TO 8.215
0,9508 95,08%
TP 8.640
c) remoo de cavacos;
d) mal funcionamento dos sensores;
e) necessidades pessoais do operador;
f) bate papo do operador ou erros de programa..
Causas:
a)desgaste da mquina ou componentes bsicos;
b) interveno humana;
c) desgaste de ferramenta ou excesso de carga na mquina.
Ou;
ndice de Performance operacional IPO.
TO - (perda 3 perda 4)
2
TO
0.7883 78,83%
8.215
8.215
Causas:
a) ganho lento de velocidade da mquina;
b) aumento da temperatura dos fornos at a temperatura ideal;
c) eliminao do excesso de material ou perda de material
relacionado com o processo.
Finalmente tem-se:
OEE = 1 + 2 + 3
OEE = 0,9508 x 0,7883 x 0,991
OEE = 0,7428 74,28%
Capacidade Bruta e lquida de produo, para um tempo de
ciclo de 1,2 minutos por unidade
CBP (OEE) = Tempo programado / tempo de ciclo terico
= (8.640 min/ms) / 1,2 min/unid = 7.200 unidades
Capacidade Lquida (CLP) = OEE x CBP
= (0,7428)(7.200) = 5.348 unidades
3500
tempo (min)
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
perdas
tipo 6
perdas
tipo 4
perdas
tipo 1
perdas
tipo 5
perdas
tipo 2
perdas
tipo 3
perdas tipo 5
(rejeito/retrabalho)
perdas tipo 6 (star-up)
DIRIO DE BORDO
Operrio
Equipamento/ mquina:
Data
Hora inicial
Hora final
Tempo total
(minutos)
Tipologia da
parada
05/06
8:00
8:10
10
IT
Incio de turno
30
LI
30
Quebra de equipamento
10
ME
20
EMP
30
Almoo (substituio
planejado)
20
AOP
20
TRP
Troca de produto
30
ARR
Arranhes (equipamento)
20
TRO
30
RE
20
TRP
Troca de produto
20
AQ
Aquecimento
08/06
Observaes
de
pessoal
no-
Bibliografia
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1999. (Captulo 5)
CORRA, HENRIQUE L. Administrao de produo e operaes: manufatura e
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ANTUNES, JUNICO et al. Sistemas de produo: conceitos e prticas para projeto e
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61
62