PEREREIRA ALMEIDA

ANDRE
LUCAS LOPES FERREIRA

DO OPC EM UM SISTEMA SUPERVISORIO

APLICAC
AO
NO

LABORATORIO
DE FLUIDOS DA UNILESTE

Coronel Fabriciano
2014

 PEREREIRA ALMEIDA
ANDRE
LUCAS LOPES FERREIRA

DO OPC EM UM SISTEMA SUPERVISORIO

APLICAC
AO
NO LABORATORIO
DE
FLUIDOS DA UNILESTE

Monografia apresentada ao Conselho de Curso de Engenharia Eletrica do Centro Universit

ario do Leste de
Minas Gerais como pre-requisito para obtencao do ttulo
de Bacharel em Engenharia Eletrica.

Orientador: Msc. Silvano Fonseca Paganoto

Coronel Fabriciano
2014

Dedico este trabalho ao infinito.

Agradecimentos
Os agradecimentos v
ao aqui.

N
ao vos amoldeis `
as estruturas deste mundo,
mas transformai-vos pela renovac
ao da mente,
a fim de distinguir qual e a vontade de Deus:
o que e bom, o que Lhe e agrad
avel, o que e perfeito.
(Bblia Sagrada, Romanos 12, 2)

Resumo
A utilizacao de sistemas de supervisao tem se tornado cada vez mais essencial ao acesso, analise, gerenciamento
e obtencao de dados nos processos dentro do cenario atual de constante e frequente desenvolvimento da
automacao industrial. De forma a permitir a difusao dessas informacoes esses sistemas supervis
orios (SCADA)
tem sido amplamente utilizados junto ao protocolo OPC (Ole for a Process Control ), que permite, por
exemplo, que dados e variaveis coletadas em um CLP dentro da fabrica se tornem acessveis via rede e
determinados softwares a diretores e executivos localizados a centenas de quilometros da planta industrial. De
forma a discutir e elaborar um estudo de caso sobre estas ferramentas foi elaborado uma arquitetura onde s
ao
realizadas aquisicoes e transferencia de dados coletados de um processo de controle de vazao, tomando como
base para as acoes realizadas uma planta didatica presente no laborat
orio de fludos do Centro Universitario
do Leste de Minas Gerais UNILESTE. Como controlador do processo foi utilizado o CLP CP Duos, e para
supervisao e operacao um sistema supervisorio elaborado atraves do software Citect. Atraves de um servidor
OPC foi feita a transferencia dos dados coletados e indicados no supervisorio para o software MATLAB, de
forma a se obter os ndices de desempenho das malhas de controle PID e possibilitando assim uma an
alise
quantitativa dos resultados obtidos.

Palavras-chaves: Sistemas de Supervis

ao. Informacoes. OPC. Transferencia de Dados. Indices de Desempenho. MATLAB.

Abstract
This is the english abstract.

Key-words: latex. abntex. text editoration.

Lista de ilustracoes
Figura 1 Troca de Informac
oes entre softwares no processo produtivo. . . . . . . . . . . . . . . . .

21

Figura 2 Interligac
ao entre rede de processo e corporativa pelo OPC. . . . . . . . . . . . . . . . . .

22

Figura 3 Diagrama de blocos de um controle PID em malha fechada . . . . . . . . . . . . . . . . .

26

Figura 4 Pir
amide dos Sistemas de Automacao. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

31

Lista de tabelas
Tabela 1 Formato geral de uma mensagem no protocolo Modbus. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

32

Lista de abreviaturas e siglas

CLP

Controlador L
ogico Programavel

COM

Component Object Model

IAE

Integral of the Absolute magnitude of the Error

IE

Integral of the Error

ISA

International Society of Automation

ISE

Integral of the Square of the Error

ITAE

Integral of Time multiplied by Absolute of Error

ITSE

Integral of Time multiplied by the Square Error

KP

Ganho Proporcional

OLE

Object Linking and Embedding

OPC

OLE for a Process Control

PID

Proporcional Integral Derivativo

PLC

Programmable Logic Controller

TD

Tempo Derivativo

TI

Tempo Integral

SCADA

Supervisory Control And Data Aquisition

Sumario

1
1.1

INTRODUC
AO
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

21
23

1.2

Problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

23

1.3

Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

23

1.3.1

Objetivo Geral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

23

1.3.2

Objetivos Especficos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

24

1.4

Justificativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

24

1.5

Apresentac
ao do Trabalho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

24

DE LITERATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
REVISAO

25

2.1

Controladores PID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

25

2.1.1

A Acao Proporcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

26

2.1.2

A Acao Integral

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

26

2.1.3

A Acao Derivativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

27

2.1.4
2.2

A Acao Proporcional, Integral e Derivativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Indices de Desempenho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

28

2.2.1

Integral Absoluta do Erro (IAE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

28

2.2.2

Integral do Erro Quadratico (ISE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

28

2.2.3

Integral do Tempo Multiplicado pelo Erro Absoluto (ITAE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

29

2.2.4
2.3

Integral do Tempo Multiplicado pelo Erro Quadratico (ITSE) . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A Automac
ao Aplicada ao Controle de Processos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

29
29

2.3.1

O Controlador L
ogico Programavel (CLP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

30

2.3.2

Redes de Comunicacao O Protocolo Modbus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

31

ESTUDO DE CASO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

33

Refer
encias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

35

27

21

1 INTRODUC
AO
No ambiente industrial a manipulacao de fludos e algo comum em todos os tipos de processos. Dentro
deste contexto, os sistemas de bombeamento hidr
aulico sao os que possuem maior destaque, sendo inclusive
responsaveis por cerca de 18% de toda a forca motriz utilizada na ind
ustria (MOREIRA et al, 2008), estando
presentes por exemplo durante a utilizacao de agua em sistemas de resfriamento, adicao de acido a` linhas de
decapagem, circulacao de
oleo em circuitos hidraulicos, e etc. Como a maioria dos processos possuem seus
setpoints desejados (exemplo: pressao do
oleo na sada de uma central hidr
aulica; vazao de agua em um
sistema de abastecimento) se faz necessario `
a utilizacao de elementos de controle a fim de garantir que os
valores de sada estejam de acordo com o esperado, e ainda plataformas de monitoracao, onde os operadores,
instrumentistas e demais envolvidos com a malha em questao possam acompanhar o comportamento da planta
e realizar tomadas de decis
ao baseados em valores em tempo real e graficos de tendencia.
Com o advento da automacao industrial o controle dos processos se tornou algo mais pratico, agil e
confiavel. Elementos como inversores de frequencia, valvulas, sensores, CLPs e sistemas de supervisao se
encontram interconectados via rede, facilitando o acesso `as informacoes e proporcionando maior eficiencia
tanto do ponto de vista do controle, como tambem nos ambitos da economia de energia, e manutencao dos
equipamentos. Dentro desta evolucao constante da automacao os sistemas SCADA (Supervisory Control
and Acquisition Data System) possuem um papel fundamental, sendo que os mesmos permitem que sejam
monitoradas, rastreadas, e manipuladas informacoes de todo um processo produtivo em tempo real e inclusive
remotamente, e ainda possibilitam a inclusao de interfaces graficas com telas e funcoes especficas para os
diferentes usu
arios, com a possibilidade de se verificar alarmes, gravar informacoes em bancos de dados, gerar
relatorios e, principalmente, trocar informacoes entre os diversos outros softwares e sistemas de gerenciamento
e supervis
ao aplicados ao processo (BOARETTO, 2005), conforme exemplificado na figura a seguir:

Figura 1 Troca de Informacoes entre softwares no processo produtivo.

22
Os sistemas SCADA possibilitaram de forma centralizada o acesso, operacao e supervis
ao de varios
equipamentos. Porem com este avanco um problema veio a` tona quando ocorreu a necessidade de se criar um
ambiente virtual que pudesse permitir a comunicacao com dispositivos de diferentes fabricantes em um s
o
aplicativo, devido cada um possuir os seus proprios drivers e protocolos de comunicacao especficos chamados
proprietarios. Assim, a integrac
ao e conectividade entre os mesmos se tornava uma tarefa bastante ardua,
havendo a necessidade de softwares auxiliares para a comunicacao entre hardwares de fabricantes diferentes,
alem de drivers e softwares de interface (BARROSO et al, 2002).
Com o intuito de facilitar o transito da informacao e a integracao entre estes dispositivos foi criado o
padrao OPC (OLE for a Process Control ), um protocolo de comunicacao aberto que facilita o acesso aos
dados baseado na tecnologia da Microsoft OLE/COM, e que para Fonseca (2002), pode ser tido como o
responsavel pelo estabelecimento de regras para que pudessem ser desenvolvidos sistemas com interfaces
padroes para a comunicac
ao dos dispositivos de campo (CLPs, sensores, inversores, etc.) com sistemas de
monitoramento, supervisao e gerenciamento (SCADA, PIMS, MES, ERP, etc.). Dentro deste contexto a
OPC Foundation e a organizacao que se dedica a assegurar a interoperabilidade dentro do OPC, criando e
mantendo as especificac
oes abertas e padronizadas.
Na figura a seguir, pode ser observado como o OPC funciona como uma bridge entre os dispositivos de
campo (hardwares), e supervis
ao (softwares):

Figura 2 Interligac
ao entre rede de processo e corporativa pelo OPC.

O OPC apresenta um protocolo universal de comunicacao sendo uma arquitetura formada por Servidores
e Clientes, onde as informacoes podem ser recebidas e enviadas de diferentes tipos de hardwares e softwares
e tendo como base um mesmo servidor OPC. Assim qualquer Cliente OPC pode se comunicar com qualquer
Servidor OPC, independente do tipo de dispositivo e do fabricante (Duarte et al, 2006). A introducao de uma
interface padronizada entre programas Windows fez com que a quantidade de drivers desenvolvidos pelos
fabricantes de hardware fosse reduzida para apenas um: o OPC Server (Servidor OPC) uma fonte que pode
coletar ou gerar dados para a utilizacao pelo cliente OPC. Da mesma forma, apenas uma u
nica interface

23
de driver se tornou requerida para os fabricantes de software: o OPC Client (Cliente OPC) que sao os
usuarios dos dados tais como uma interface de operacao ou ainda um sistema SCADA. Consequentemente, os
benefcios trazidos por essa tecnologia sao significativos n
ao somente para os fabricantes, mas, sobretudo para
os usuarios, trazendo a possibilidade de utilizacao de dispositivos combinados a qualquer sistema de controle
ou de visualizac
ao com qualquer tipo de hardware via OPC.
Dentre as principais vantagens que a utilizacao da tecnologia OPC apresenta, podem ser destacadas as
seguintes:
Padronizac
ao das interfaces de comunicacao entre os servidores e clientes;
Eliminac
ao da necessidade de drivers de comunicacao especficos (proprietarios);
Melhoria do desempenho e otimizacao da comunicacao entre dispositivos de automacao;
Interoperabilidade entre sistemas de diversos fabricantes;
Reduc
ao dos custos e tempo para desenvolvimento de interfaces e drivers de comunicacao;
Facilidade de desenvolvimento e manutencao de sistemas e produtos para comunicacao em tempo real;
Facilidade de treinamento.

O OPC estabelece um padrao que, se seguido, permite aos desenvolvedores criar servidores de alta
performance para extrair dados de qualquer fonte, equipamento ou aplicacao, fornecendo um produto utilizavel
por qualquer aplicac
ao cliente.

1.1 Tema
Utilizacao do protocolo OPC para obtenc
ao dos dados de um sistema de supervis
ao de uma malha de
controle de vaz
ao de
agua.

1.2 Problema
Como transferir os dados de um sistema SCADA para outros softwares e plataformas atraves do uso do
protocolo OPC?

1.3 Objetivos
1.3.1

Objetivo Geral

Desenvolver uma tela para supervisao e operac

ao da planta didatica presente no laboratorio de fludos
do UNILESTE, utilizando os softwares Citect, MATLAB, e ainda o protocolo OPC, de modo a permitir a
avaliac
ao quantitativa do desempenho da malha de controle PID aplicada ao processo.

24

1.3.2

Objetivos Especficos

Revisar atraves da literatura a utilizacao dos controladores PID e dos ndices de desempenho em sistemas
de controle;

Estudar o ambiente de programac

ao de um software de supervisao real;

Estudar a arquitetura do protocolo OPC bem como sua aplicacao junto a sistemas SCADA;

Avaliar atraves de um estudo de caso a utilizacao da tecnologia OPC aplicada junto a um sistema de
supervis
ao SCADA.

1.4 Justificativa
Sistemas do tipo SCADA, PIMS, MES, ERP, e etc., aliados ao protocolo OPC disponibilizam de forma
simples o acesso via rede a variaveis e parametros de um determinado processo coletados em um CLP no
campo aos operadores, tecnicos, engenheiros e gestores envolvidos com o mesmo.
A qualidade e a quantidade dos dados disponveis do processo controlado possuem grande importancia
tanto nas an
alises para se conhecer a causa de uma falha ocorrida, quanto nas tomadas de decisao para se
obter os resultados desejados. Assim torna-se necessario o estudo de novas tecnicas e possveis aplicacoes para
o protocolo OPC, de forma a utilizar seu benefcio de interoperabilidade com diversos softwares e redes, em
aplicacoes diversas como, por exemplo, no estudo de caso em quest
ao que envolve a avaliacao dos ndices de
desempenho de uma malha de controle.

1.5 Apresentacao do Trabalho

Este trabalho de conclusao de curso e organizado conforme descrito a seguir: No Captulo 2 e apresentada
uma revis
ao bibliografica apresentando os conceitos e propriedades referentes ao controle cl
assico e os ndices
de desempenho; `
a automac
ao de processos; e `
a tecnologia OPC.
No Captulo 3 sao apresentadas as metodologias utilizadas durante o desenvolvimento do software de
supervis
ao aplicado a` malha de vazao; a configuracao realizada para utilizacao do protocolo OPC; e ainda o
algoritmo utilizado para an
alise de desempenho da malha de controle no software MATLAB.
O Captulo 4 demonstra os resultados obtidos, bem como a avaliacao e discussao dos mesmos.
No Captulo 5 s
ao apresentadas as conclusoes obtidas atraves do estudo de caso desenvolvido, e sao
indicadas as sugest
oes para trabalhos futuros.

25

DE LITERATURA
2 REVISAO
Nesta secao serao descritas consideracoes a respeito da literatura utilizada como base durante a execucao
deste trabalho, sendo apresentadas discussoes a cerca dos controladores classicos: Proporcional, Integral e
Derivativo (PID), os ndices de desempenho aplicados a estes controladores; a automacao aplicada ao controle
de processos, o uso da arquitetura OPC como ferramenta de comunicacao entre diferentes plataformas; e
ainda o controle e a automac
ao aplicados `as malhas de vazao.

2.1 Controladores PID

Controlador proporcional integral derivativo, controlador PID ou simplesmente PID, e uma tecnica de
controle de processos classica que une as acoes derivativa, integral e proporcional, fazendo assim com que o
sinal de erro seja minimizado pela acao proporcional, zerado pela acao integral e obtido com uma velocidade
antecipativa pela acao derivativa (NASCIMENTO, 2014). Apesar de sua estrutura relativamente simples, de
om E Hagglund (1995), estima-se que mais de 90% das malhas de controle encontradas em
acordo com Astr
processo industriais operam com controladores PID.
Segundo Nascimento (2014), para o controle PID deve-se especificar uma variavel de processo e um valor
de referencia, sendo que a variavel de processo e o parametro do sistema que se deseja controlar e o valor de
referencia e aquele desejado para o parametro a ser controlado. Em resumo, pode se concluir que a tarefa de
um controlador PID e gerar um sinal de controle que seja capaz de corrigir e, se possvel, anular a diferenca
existente entre o sinal de referencia, ou seja, de entrada, e o sinal de sada.
O sinal de controle gerado por um controlador PID e genericamente representado como:
1
u(t) = Kp(e(t) +
Ti

e(t) + T d
0

de(t)
dt

(1)

Atraves da equac
ao (1) e possvel se identificar os tres parametros que formam o controlador PID:
Kp Ganho proporcional relativo `a acao proporcional;
Ti Tempo Integral relativo `
a ac
ao integral;
Td Tempo Derivativo relativo `
a acao derivativa.
Tomando como base o sistema em malha fechada apresentado na figura (3) abaixo, e possvel verificar os
seguintes sinais no domnio do tempo:
r(t) Referencia de entrada ou set-point (SP);
e(t) Sinal de erro;
u(t) Sinal de controle ou vari
avel manipulada (MV);
y(t) Sada do processo ou vari
avel do processo (PV).

26

Figura 3 Diagrama de blocos de um controle PID em malha fechada

O sinal de erro a ser aplicado no controlador pode assim ser definido atraves da equacao (2):
e(t) = r(t) y(t)

(2)

O erro obtido atraves da subtracao acima e aplicado ao controlador PID do processo, gerando uma sada
que varia de acordo com os valores de ganho utilizados para parametrizacao do mesmo. A seguir serao
definidos de forma individual os tres ganhos que compoem o controlador PID.

2.1.1

A Acao Proporcional

A acao proporcional possui um valor proporcional ao erro existente entre o valor de entrada e a referencia,
conforme pode ser observado na equac
ao (3):
u(t) = Kp e(t)

(3)

sendo Kp o ganho proporcional, e(t) o erro, e u(t) a sada do controlador.

Este tipo de controlador pode ser considerado um amplificador com ganho constante, quanto maior o
erro, maior a acao de controle, provendo assim um r
apido ajuste da vari
avel manipulada, tornando mais
r
apida a dinamica do processo (FACCIN, 2004). Porem como desvantagem deste tipo de configuracao tem-se
a existencia de um erro residual permanente quando n
ao ha uma acao integradora no controlador. O erro em
regime permanente diminui com o aumento do ganho Kp, porem deve-se notar que o aumento deste par
ametro

conduz a um aumento do tempo de estabelecimento, tornando o controlador mais oscilatorio (JUNIOR, 2006).

2.1.2

A Acao Integral

A acao integradora e obtida pela integral do sinal de erro no tempo, conforme pode ser observado na
equacao (4). Esta acao tem como caracterstica a eliminacao do erro em regime permanente, porem, reduz a
estabilidade da malha de controle (FACCIN, 2004).
Z
u(t) = KI

e(t)dt

(4)

Conforme observado na equacao acima a acao de controle depende do historico do erro, assim Duarte
(2006), observa que se o valor do erro for dobrado, o sinal de controle varia duas vezes mais rapido para
o controle integral, gerando assim uma atualizacao automatica do valor base do controlador com ac
ao
proporcional, sendo esta caracterstica a causa desta acao ter sido originalmente denominada de reset action
(FACCIN, 2004).
Devido a acao de controle integral nao ser instantanea (0 em t=0), e necess
ario a utilizacao da ac
ao
proporcional para obtencao de resultados satisfat
orios, gerando controladores do tipo Proporcional Integral
(PI). A equac
ao (5) apresenta a estrutura formada com a juncao destas duas acoes de controle:

27

u(t) = KP e(t) + KI

e(t)dt

(5)

Atraves dos ganhos proporcional e integral do controlador, pode ser obtido o chamado tempo integral (Ti),
que e definido por J
unior (2006), como sendo o tempo necess
ario para que a contribuic
ao da ac
ao integral
iguale a da ac
ao proporcional, sendo expresso normalmente em repeticoes por minutos (rep/min).
Ti =

2.1.3

KP
KI

(6)

A Acao Derivativa

A acao derivativa e gerada pela derivada (taxa de variacao) do sinal de erro no tempo, gerando assim uma
estimativa da tendencia de aumento ou diminuicao do erro futuro. Esta caracterstica antecipatoria da acao
derivativa faz com que a mesma aumente a velocidade de correcao do processo (FACCIN, 2004). A equac
ao
(7) apresenta a estrutura da ac
ao derivativa gerada atraves do tempo:
de(t)
(7)
dt
Mesmo nao afetando de forma direta o erro em regime permanente, a acao derivativa produz um efeito
u(t) = Kd

estabilizador no sistema, evitando os perodos oscilatorios e permitindo a utilizacao de ganhos proporcionais

mais elevados, resultando em uma maior precisao em regime estacionario (DUARTE, 2006).
Como a ac
ao derivativa e gerada atraves da variac
ao do erro no tempo, um de seus aspectos negativos e
que mesmo se tenha um erro elevado, porem com valor constante, nao e gerada uma acao corretiva, fazendo
assim com que se tenha a necessidade de utilizacao o desta acao sempre associada a outros modos de controle
(FACCIN, 2004). A seguir na equacao (8) e apresentada a estrutura de um controlador gerado atraves da
junc
ao das ac
oes Proporcional Derivativa (PD):
de(t)
(8)
dt
Outras desvantagens deste controlador apresentados por Duarte s
ao a amplificacao dos rudos em alta
u(t) = KP e(t) + Kd

frequencia e a frequente saturac

ao do atuador.
Assim como na acao integral atraves dos ganhos proporcional e derivativo do controlador, pode ser obtido
o par
ametro chamado tempo derivativo tambem denominado como Controle de Taxa (Td), que e definido
por Duarte (2006), como sendo o intervalo de tempo pelo qual a acao derivada avanca o efeito da acao de
controle proporcional. A equacao (9) apresenta a forma como e obtido o parametro Td atraves das acoes
proporcional e derivativa:
Td =

2.1.4

KP
Kd

(9)

A Acao Proporcional, Integral e Derivativa

A juncao das acoes proporcional, integral e derivativa resulta no chamado controlador PID, que combina
as vantagens das tres ac
oes de controle em uma s
o: a eliminacao do erro estacionario causado por grandes
variacoes de carga da acao integral; o efeito estabilizador que permite um aumento do ganho e reducao das

oscilacoes da acao derivativa e a velocidade de resposta da acao proporcional (JUNIOR,

2006). A equacao (10)
apresentada a` estrutura de um controlador gerado atraves da juncao das tres acoes de controle, Proporcional
Integral Derivativa (PID):

28

de(t
(10)
dt
0
Outra forma de representacao da equacao do controlador PID conhecida e a chamada equacao ISA, que e
u(t) = KP e(t) + KI

e(t)dt + Kd

escrita em func
ao da ac
ao proporcional e dos tempos integral e derivativo:
u(t) = KP (e(t) +

1
TI

e(t)dt + Td
0

de(t)
)
dt

(11)

2.2 Indices de Desempenho

Os ndices de desempenho medem de forma quantitativa a eficiencia de determinado sistema, e devem
ser escolhidos de modo que a enfase seja dada `as especificacoes de sistemas importantes (DUARTE, 2006).
Segundo Dorf e Bishop (2009), essa medida quantitativa do desempenho do sistema e necessaria para a
operacao de sistemas de controle adaptativos modernos, para a otimizacao automatica dos parametros de um
sistema de controle e para projetos de sistemas otimos.
O chamado desempenho otimo pode ser obtido de um sistema atraves da minimizacao ou maximizacao do
ndice de desempenho escolhido para analise do controlador. Texeira (2011) cita que por ser u
til, o ndice de
desempenho deve ser um n
umero sempre positivo ou zero, e ainda que um controle pode ser considerado otimo
quando se possui seus par
ametros ajustados de modo que o sistema trabalhe com seu ndice de desempenho
otimizado. Deve se ressaltar que o ndice de desempenho otimizado por ser uma soluc
ao matematica u
nica
pode n
ao satisfazer os demais criterios de controle desejados, como maximo sobressinal, tempo de acomodacao,
e etc., fazendo assim com que se deva levar em considerac
ao alguns criterios durante a escolha do metodo
a ser utilizado para a obtenc
ao de um ndice de desempenho. Dazzo e Houpis (1984) citam que devem ser
observados aspectos como a confiabilidade e a facilidade de aplicacao e seletividade durante esta escolha.

2.2.1

Integral Absoluta do Erro (IAE)

A integral do erro (IE) e apresentada por Texeira (2011) como a escolha mais natural para se quantificar
um determinado erro decorrente de uma perturbacao em um sistema. Porem em processos oscilatorios ou com
pouco amortecimento a utilizacao deste metodo nao e recomendada devido o erro poder vir a variar entre
valores positivos e negativos, podendo inclusive a vir a se anular. Como substituicao a este metodo e utilizada
a integral do valor absoluto do erro (IAE), que considera apenas o modulo do erro. Matematicamente este
ndice de desempenho pode ser expresso atraves da seguinte equacao:

|e(t)|dt

IAE =

(12)

2.2.2

Integral do Erro Quadratico (ISE)

A integral do erro quadr

atico (ISE) e apresentada por Texeira (2011) como um ndice de desempenho que
tem como caracterstica quantificar em maior escala os erros iniciais, pois tanto os valores positivos quanto
os negativos presentes na resposta subamortecida aumentam o valor da integral. Assim este ndice e mais
indicado para sistemas com caractersticas menos oscilatorias. Matematicamente este ndice de desempenho
pode ser expresso atraves da seguinte equac
ao:
Z
ISE =
0

e(t)2 dt

(13)

29

2.2.3

Integral do Tempo Multiplicado pelo Erro Absoluto (ITAE)

Com o intuito de minimizar o problema de quantificacao dos erros iniciais em sistemas oscilatorios

(PROTASIO,
2010), e apresentado o ndice de desempenho ITAE, ou Integral do Tempo Multiplicado pelo
Erro Absoluto Integrated of the Time Multiplied by Absolute Error. Este ndice e citado por Caon (1999),
como sendo o que apresenta melhor seletividade dentre os ndices de desempenho, porem quando utilizado em
sistemas de segunda ordem, conduz a ultrapassagens excessivas (TEXEIRA, 2011). O ITAE e equacionado da
seguinte forma:
Z

IT AE =

t|e(t)|dt

(14)

2.2.4

Integral do Tempo Multiplicado pelo Erro Quadratico (ITSE)

Assim como o ndice ITAE o ITSE, ou Integral do Tempo Multiplicado pelo Erro Quadr
atico Integrated
of the Time Multiplied by Square Error e apresentada como uma forma de minimizar o problema de

quantificac
ao dos erros iniciais em sistemas oscilat
orios (PROTASIO,
2010) e tambem e obtido atraves de
representado matematicamente da seguinte forma:
uma ponderac
ao entre o erro e o tempo E
Z
IT SE =

t e(t)2 dt

(15)

2.3 A Automacao Aplicada ao Controle de Processos

Com a o avanco da tecnologia o uso da automacao nas ind
ustrias tem se tornado algo cada vez mais comum
e frequente. A possibilidade do uso de dispositivos inteligentes tem atrado investimentos e trazido grandes
resultados em diversas areas podendo ser destacados o aumento da eficiencia e da produtividade em diversos
segmentos, tornando as empresas mais competitivas no mercado. Moreira (2008) afirma que a automacao em
uma ind
ustria e indicada sempre quando se detecta a necessidade de torna-la mais produtiva. Alem disso, a
automatizacao de um determinado processo traz a possibilidade de reciclagem e novas aprendizagens para os
funcion
arios e operadores envolvidos no processo.
O grande avanco da Automacao se da principalmente devido o avanco da chamada microeletr
onica ocorrida
nos u
ltimos anos. Segundo J
unior (2006) pouco a pouco, a microeletronica invadiu os setores produtivos das
ind
ustrias, propiciando a automac
ao. As vantagens desta evolucao identificadas por Moore (1986) foram:
Flexibilidade, proporcionada pela programac
ao em aplicacoes digitais, medic
ao de par
ametros e no
desempenho do controle;
Melhora na interface homem-m
aquina;
Aumento da controlabilidade;
Capacidade de armazenamento de dados;
Incremento na detecc
ao de defeitos e tecnicas de manutencao;
Baixo custo por unidade;
Baixo custo de instalac
ao.

30

2.3.1

O Controlador L
ogico Programavel (CLP)

Um dos maiores benefcios propiciados pela evolucao da microeletronica foi o surgimento no final da decada
de 60 dos controladores l
ogicos program
aveis, tambem conhecidos pelas siglas CLP ou PLC (como s
ao mais
popularmente conhecidos, da sigla em ingles de Programmable Logic Controller ). Os CLPs nada mais sao
do que dispositivos microprocessados especiais que possuem funcoes e instrucoes logicas programadas pelo
usuario, podendo inclusive vir a executar funcoes equivalentes aos dos dispositivos eletromecanicos, como reles
e temporizadores.

Silveira e Santos (2007) apresentam as tres caractersticas basicas que um equipamento de controle
industrial deve possuir para ser denominado como sendo um controlador logico programavel:

1) O equipamento deve executar uma rotina cclica de operacao enquanto em funcionamento;

2) A forma basica de programacao deve ser realizada a partir de uma linguagem oriunda de diagramas eletricos
de reles;
3) O produto deve ser projetado para operacao em ambiente industrial sujeito a condicoes ambientais adversas.

Com o passar dos anos os CLPs se tornaram dispositivos poderosos com ampla gama de recursos como,
por exemplo, a comunicacao com softwares de supervisao e gerenciamento; linguagens de programacao propria;
possibilidade de uso de diversos protocolos para comunicacao com outros CLPs, dispositivos de campo, bancos
de dados e etc.; capacidade de realizacao de instrucoes e controles complexos dos tipos PID, PID adaptativo
(n
ao linear), L
ogica Fuzzy (l
ogica nebulosa), Preditiva e etc (MOREIRA, 2008).

O CLP e parte importante da chamada pir

amide da automacao industrial, servindo como ponte entre os
chamados dispositivos de campo e os softwares de controle, gerenciamento e bancos de dados, conforme pode
ser observado na figura 4 apresentada a seguir:

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Figura 4 Piramide dos Sistemas de Automacao.

2.3.2

Redes de Comunicacao O Protocolo Modbus

As redes de comunicacao industrial sao descritas por Boaretto (2005) como sendo o conjunto de equipamentos e softwares utilizados para propiciar o transito de informacoes da producao, entre os diversos nveis
hierarquicos de um processo industrial. Com o avanco da automacao em todos os nveis do negocio, se
fez necess
ario `
a criac
ao de meios para que as informacoes pudessem ser transmitidas de forma direta entre
dispositivos, PLCs e o operador, facilitando o acesso `a informacao e dando maior controle sobre todo um
processo e ainda toda a cadeia produtiva de uma organizacao. Atraves da interligacao direta proporcionada
pelas redes com sensores, PLCs, bancos de dados e etc., decisoes podem ser tomadas de forma simples e r
apida
tanto pelos controladores como tambem pela operacao e manutencao, aumentando a eficiencia, a seguranca, e
facilitando a detecc
ao de falhas.
De forma a padronizar a troca de dados entre seus PCLs a fabricante Modicon criou em 1979 o protocolo
Modbus. Devido ter sido concebido como um protocolo aberto com simplicidade e robustez, o Modbus foi um
dos primeiros amplamente aceitos como padrao de comunicacao industrial (GUARESE, 2011).
O Modbus e um protocolo que preve comunicac
ao do tipo Mestre/Escravo, onde um dispositivo mestre
pode iniciar as transac
oes (chamadas queries), enquanto os outros dispositivos escravos apenas respondem,
fornecendo os dados solicitados ou realizando a acao requisitada em alguma pergunta realizada pelo mestre.
O padrao Modbus atua na camada de aplicacao posicionada no nvel sete do modelo OSI, sendo baseado em
arquitetura cliente/servidor (onde o servidor somente atua a partir de uma requisicao do cliente) e possibilita
a troca de mensagens entre dispositivos conectados em diferentes barramentos ou topologias de rede. O
protocolo de comunicacao serial entre mestre e escravo do Modbus se localiza na segunda camada do modelo
OSI, enlace de dados, sendo possveis duas diferentes implementacoes: o Modbus ASCII e o Modbus RTU,
ambas baseadas nos meios fsicos RS-232 e RS-485. O mestre (software supervisorio, PLC, data logger, etc.)
definido por esta camada pode controlar ate 247 escravos (sensores, atuadores, inversores de frequencia, etc.),
sendo possvel porem apenas um mestre na rede (rede monomestre). As requisic
oes realizadas pelo mestre

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aos escravos s
ao feitas uma por vez, no entanto podem ser feitas requisicoes de duas formas: a um escravo
por vez (modo unicast), onde o mestre envia uma requisicao (request) a um escravo especfico e apos sua
execucao deve ser enviada uma resposta (reply) ao mestre, ou a todos os escravos de forma simult
anea (modo
broadcast), onde n
ao e necess
aria a resposta ao mestre.

Em uma comunicacao Modbus o protocolo estabelece como cada mestre reconhece seu endereco, uma
mensagem enderecada, determina o tipo de acao a ser tomada e extrai qualquer dado ou informacao presente
na mensagem. A mensagem no protocolo Modbus e dividida da seguinte forma:

Tabela 1 Formato geral de uma mensagem no protocolo Modbus.

Endereco

Func
ao

Comandos

Verificac
ao de Erros

Fonte: Produzido pelos autores

O primeiro campo da mensagem chamado endereco ou broadcast e o que identifica um dispositivo dentro
da rede Modbus. O campo funcao e o que determina que o dispositivo selecionado realize uma determinacao
tarefa. O campo comando e responsavel por enviar informac
oes complementares para realizac
ao da tarefa
requisitada no campo anterior. O campo verificacao de erros e o resultado de um calculo, que com base nos
bytes dos campos anteriores determina a consistencia entre o que foi enviado pelo mestre e o que foi recebido
pelo escravo (VILELA, 2013), caso ocorra um erro no recebimento da mensagem, ou o escravo esteja incapaz
de realizar a ac
ao solicitada o escravo construira uma mensagem de erro e enviara ao mestre como resposta.

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3 ESTUDO DE CASO

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Referencias