Defesa Mestrado Revisada Com Ficha

Guilherme Cruz Rossi
Estudo das Foras de Corte no Processo de Fresamento

de Bordas de Chapas Utilizadas para a Fabricao de
Tubos de Ao com Costura
Dissertao apresentada Escola Politcnica da

Universidade de So Paulo para obteno do
ttulo de Mestre em Engenharia Mecnica
So Paulo
2008
Guilherme Cruz Rossi
Estudo das Foras de Corte no Processo de Fresamento

de Bordas de Chapas Utilizadas para a Fabricao de
Tubos de Ao com Costura
Dissertao apresentada Escola Politcnica da

Universidade de So Paulo para obteno do
ttulo de Mestre em Engenharia Mecnica
rea de Concentrao: Engenharia de Projeto de
Fabricao
Professor Orientador: Prof. Dr. Gilmar Ferreira

Batalha
So Paulo
2008
FICHA CATALOGRFICA
Rossi, Guilherme Cruz
Estudo das foras de corte no processo de fresamento de
bordas de chapas utilizadas para a fabricao de tubos de ao
com costura / G.C. Rossi. -- ed.rev. -- So Paulo, 2007.
129 p.
Dissertao (Mestrado) - Escola Politcnica da Universidade
de So Paulo. Departamento de Engenharia Mecatrnica e de
Sistemas Mecnicos.
1.Fresamento 2.Usinagem 3.Regresso linear mltipla 4.Dinamometria 5.Tubos de ao com costura.Universidade de So
Paulo. Escola Politcnica. Departamento de Engenharia Mecatrnica e de Sistemas Mecnicos II.t.
AGRADECIMENTOS
Ao orientador Prof. Dr. Gilmar Batalha Ferreira pelas diretrizes seguras e
permanente incentivo.
Ao Prof. Dr. d Cludio Bordinassi pela ajuda imprescindvel na realizao deste
trabalho.
Ao Prof. Dr. Srgio Delijaicov pelos importantes ensinamentos sobre o assunto e
apoio na realizao do trabalho.
TenarisConfab que forneceu o material para a fabricao dos corpos-de-prova
alm de informaes sobre o produto e o processo de fabricao de tubos de ao.
Sandvik Coromant que forneceu as pastilhas para a realizao dos ensaios.
s equipes das oficinas mecnicas da Poli, da UniFEI e da Mau que auxiliaram
na fabricao do dinammetro, corpos-de-prova e ensaios.
minha noiva Lisiane que me apoiou durante todo o perodo de pesquisa,
sempre compreensiva nos momentos de ausncia.
Aos meus pais que tornaram tudo isso possvel.
RESUMO
O propsito deste trabalho estudar as foras de corte envolvidas no processo de
fresamento de bordas de chapas utilizadas para a fabricao de tubos de ao com
costura e como estas variam em funo dos parmetros de corte utilizados. O objetivo
correlacionar estas foras qualidade do acabamento superficial das bordas usinadas,
uma vez que esta fundamental para a qualidade final da solda do tubo. Para isso, foi
construdo um dinammetro de mesa para medio das foras, e os dados foram
analisados atravs do Mtodo da Regresso Linear Mltipla. Os resultados obtidos
demonstraram que, tanto para a fora de corte quanto para a rugosidade da superfcie
usinada, o parmetro que mais influencia o avano por dente, seguido pela largura de
corte, sendo que o que menos influencia a velocidade de avano. Estes resultados
foram comprovados com xito no processo industrial foco deste estudo atravs da
medio da corrente eltrica dos motores dos eixos-rvore e da vibrao dos mesmos.
Palavras-chave: fresamento, usinagem, regresso linear mltipla, dinamometria, tubos
de ao com costura.
ABSTRACT
This work aims to study the cutting forces involved in the edge milling process for
welded pipes manufacturing and how these forces vary due to the cutting parameters.
The objective is to create a relationship between these forces and the surface roughness
of the machined edges, once its fundamental to the pipe weld quality. To do this, it was
designed and manufactured a dynamometer, and the data was analyzed statistically by
the Linear Multiple Regression Method. The results show that for the cutting forces as
well as the surface roughness, the most significant parameter is the feed per tooth,
followed by the cutting width and the feed speed. These results were successfully proven
on the industrial process that is the focus of this study, through the spindle motors
electric current and its vibration.
Key-words: milling, machining, linear multiple regression, strain gage, welded pipes.
SUMRIO
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE TABELAS
LISTA DE SMBOLOS
1 - INTRODUO
14
2 OBJETIVOS
15
3 REVISO BIBLIOGRFICA
18
3.1 FRESAMENTO
3.1.1 Tipos de Fresamento

3.1.2 - Movimentos da pea e da ferramenta
3.1.3 - Formao de Cavaco
3.1.4 - Principais falhas e desgaste da ferramenta de corte
3.2 MECNICA DO PROCESSO DE FRESAMENTO
3.3 RUGOSIDADE
3.3.1 Definies de alguns parmetros de rugosidade

3.3.2 Rugosidade no Processo de Fresamento
3.4 EXTENSMETROS (STRAIN GAGES)
3.4.1 - Princpios da extensometria eltrica

3.4.2 - Anlise da resistncia do condutor
3.4.3 - Caractersticas dos extensmetros eltricos
3.5 INSTRUMENTAO
3.5.1 - Desempenho esttico e dinmico de instrumentos

3.6 DINAMOMETRIA
3.7 - MTODO DA REGRESSO LINEAR MLTIPLA
18
19
21
22
24
27
32
33
36
38
39
41
44
46
48
51
53
4 PROJETO DO DINAMMETRO
57
5 CONSTRUO DO DINAMMETRO
62
5.1 - ANLISE PRVIA

5.2 - PREPARAO DAS SUPERFCIES
5.3 - MARCAO DAS LINHAS DE ORIENTAO
5.4 - COLAGEM
5.5 - IDA AO FORNO
64
65
65
66
67
6 CALIBRAO DO DINAMMETRO
68
7 ESTUDO DE CASO
80
7.1 - DELINEAMENTO EXPERIMENTAL

7.2 - CORPOS-DE-PROVA E FERRAMENTAS
7.3 - ENSAIOS
81
82
84
7.4 - ANLISE DOS DADOS

7.5 - DISCUSSO DOS RESULTADOS
7.6 - APLICAO PRTICA DOS RESULTADOS
103
114
116
8 - CONCLUSES
126
9 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS
127
10 - REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
128
11 - ANEXOS
131
ANEXO 1 MEMORIAL DE CLCULO CLULAS DE CARGA

ANEXO 2 DESENHOS DE FABRICAO DO DINAMMETRO
131
133
LISTA DE FIGURAS
Figura 3.1.2.1 Movimento de corte Adaptado de (Arajo e Silveira, 2001) ......................................... 21
Figura 3.2.1 Geometria do Processo de Fresamento adaptado de (Altintas, 2000)............................. 29
Figura 3.3.1.1 Ilustrao do parmetro Ra .............................................................................................. 34
Figura 3.3.1.2 Ilustrao do parmetro Ry .............................................................................................. 35
Figura 3.3.1.3 Ilustrao do parmetro Rz .............................................................................................. 36
Figura 3.4.1.1 - Deformao especfica...................................................................................................... 40
Figura 3.4.3.1 Formas dos Strain Gages: Uniaxial (a); Bi-axial (b); Tri-axial (c) Adaptado de (Dally,
1978) ........................................................................................................................................................... 45
Figura 3.5.1 - Configurao de um instrumento......................................................................................... 46
Figura 3.5.2 - Esquema de um medidor eletrnico de deformao ............................................................ 48
Figura 3.7.1 Modelagem dos Experimentos............................................................................................. 54
Figura 4.1 (a) Anel para medio de foras; (b) Elemento anel para anlise elstica adaptado de
(Cook e Rabinowicz, 1963) ......................................................................................................................... 58
Figura 4.2 Esquema de Montagem das Clulas de Carga no Dinammetro........................................... 61
Figura 5.1 Desenho de Conjunto do Dinammetro ................................................................................. 62
Figura 5.1.1 - Superfcies Selecionadas para a Primeira Etapa ................................................................ 64
Figura 5.1.2 - Superfcies Selecionadas para Primeira Etapa ................................................................... 64
Figura 5.2.1 - Conjunto de Clulas de Carga com Superfcies Preparadas............................................... 65
Figura 5.5.1 - Clula de Carga Pronta para Ir ao Forno........................................................................... 67
Figura 6.1 Posio de aplicao das cargas de calibrao .................................................................... 68
Figura 6.2 Curvas de Calibrao para Carregamento A1 ...................................................................... 71
Figura 6.6 Curvas de Calibrao para Carregamento L1....................................................................... 75
Figura 6.10 Curvas de Calibrao para Carregamento L5..................................................................... 77
Figura 6.11 Curvas de Calibrao para Carregamento L6..................................................................... 77
Figura 6.12 Curvas de Calibrao para Carregamento Axial ................................................................ 78
Figura 6.13 Curvas de Calibrao para Carregamento Laterial (Y) ...................................................... 78
Figura 6.14 Curvas de Calibrao para Carregamento Laterial (X)...................................................... 79
Figura 7.1.1 Diagrama das Variveis de Entrada e Sada do Processo de Fresamento......................... 81
Figura 7.2.1 Porta-ferramentas e pastilhas ............................................................................................. 83
Figura 7.2.2 Matria-prima dos corpos-de-prova Ao API 5L X80 ..................................................... 83
Figura 7.3.1 Foras de Corte Ensaio vf Replicao 1 ............................................................................. 85
Figura 7.3.2 Espectro de freqncias ensaio vf Replicao 1 ................................................................. 85
Figura 7.3.3 Foras de Corte Ensaio vf Replicao 2............................................................................. 86
Figura 7.3.4 - Espectro de freqncias ensaio vf Replicao 2.................................................................. 86
Figura 7.3.5 Foras de Corte Ensaio ae.vf Replicao 1 ....................................................................... 87
Figura 7.3.6 - Espectro de freqncias ensaio ae.vf Replicao 1 ............................................................ 87
Figura 7.3.7 Foras de Corte Ensaio ae.vf Replicao 2 ........................................................................ 88
Figura 7.3.8 - Espectro de freqncias ensaio ae.vf Replicao 2 ............................................................. 88
Figura 7.3.9 Foras de Corte Ensaio fz.vf Replicao1 .......................................................................... 89
Figura 7.3.10 - Espectro de freqncias ensaio fz.vf Replicao 1 ............................................................ 89
Figura 7.3.11 Foras de Corte Ensaio fz.vf Replicao 2 ....................................................................... 90
Figura 7.3.12 - Espectro de freqncias ensaio fz.vf Replicao 2 ............................................................ 90
Figura 7.3.13 Foras de Corte Ensaio fz.ae.vf Replicao 1................................................................... 91
Figura 7.3.14 - Espectro de freqncias ensaio fz.ae.vf Replicao 1........................................................ 91
Figura 7.3.15 Foras de Corte Ensaio fz.ae.vf Replicao 2................................................................... 92
Figura 7.3.16 - Espectro de freqncias ensaio fz.ae.vf Replicao 2........................................................ 92

Figura 7.3.17 Foras de Corte Ensaio (1) Replicao 1 ......................................................................... 93
Figura 7.3.18 - Espectro de freqncias ensaio (1) Replicao 1 .............................................................. 93
Figura 7.3.19 Foras de Corte Ensaio (1) Replicao 2 ......................................................................... 94
Figura 7.3.20 - Espectro de freqncias ensaio (1) Replicao 2 .............................................................. 94
Figura 7.3.21 Foras de Corte Ensaio ae Replicao 1 .......................................................................... 95
Figura 7.3.22 - Espectro de freqncias ensaio ae Replicao 1 ............................................................... 95
Figura 7.3.23 Foras de Corte Ensaio ae Replicao 2 .......................................................................... 96
Figura 7.3.24 - Espectro de freqncias ensaio ae Replicao 2 ............................................................... 96
Figura 7.3.25 Foras de Corte Ensaio fz Replicao 1 ........................................................................... 97
Figura 7.3.26 - Espectro de freqncias ensaio fz Replicao 1 ................................................................ 97
Figura 7.3.27 Foras de Corte Ensaio fz Replicao 2 ........................................................................... 98
Figura 7.3.28 - Espectro de freqncias ensaio fz Replicao 2 ................................................................ 98
Figura 7.3.29 Foras de Corte Ensaio fz.ae Replicao 1 ...................................................................... 99
Figura 7.3.30 - Espectro de freqncias ensaio fz.ae Replicao 1 ........................................................... 99
Figura 7.3.31 Foras de Corte Ensaio fz.ae Replicao 2 .................................................................... 100
Figura 7.3.32 - Espectro de freqncias ensaio fz.ae Replicao 2 ......................................................... 100
Figura 7.3.33 Detalhe de 2 rotaes da ferramenta no Ensaio fz Replicao 1 .................................... 101
Figura 7.4.1 Efeito dos Parmetros sobre a Fora de Corte................................................................. 103
Figura 7.4.2 Efeito dos Parmetros sobre a rugosidade (Ra)................................................................ 104
Figura 7.4.3 Efeito dos Parmetros sobre a rugosidade (Ry) ................................................................ 104
Figura 7.4.4 ANOVA da Fora x avano por dente............................................................................... 105
Figura 7.4.5 Plotagem dos pontos de Fora x avano por dente........................................................... 105
Figura 7.4.6 ANOVA da Fora x largura de corte ................................................................................ 106
Figura 7.4.7 Plotagem dos pontos de Fora x largura de corte ............................................................ 106
Figura 7.4.8 ANOVA da Fora x velocidade de avano ........................................................................ 107
Figura 7.4.9 Plotagem dos pontos de Fora x velocidade de avano.................................................... 107
Figura 7.4.10 ANOVA de Ra x avano por dente .................................................................................. 108
Figura 7.4.11 Plotagem dos pontos de Ra x avano por dente.............................................................. 108
Figura 7.4.12 ANOVA de Ra x largura de corte .................................................................................... 109
Figura 7.4.13 Plotagem dos pontos de Ra x largura de corte ............................................................... 109
Figura 7.4.14 ANOVA de Ra x velocidade de avano............................................................................ 110
Figura 7.4.15 Plotagem dos pontos de Ra x velocidade de avano ....................................................... 110
Figura 7.4.16 ANOVA de Ry x avano por dente................................................................................... 111
Figura 7.4.17 Plotagem dos pontos de Ry x avano por dente .............................................................. 111
Figura 7.4.18 ANOVA de Ry x largura de corte .................................................................................... 112
Figura 7.4.19 Plotagem dos pontos de Ry x largura de corte................................................................ 112
Figura 7.4.20 ANOVA de Ry x velocidade de avano............................................................................ 113
Figura 7.4.5 Plotagem dos pontos de Ry x velocidade de avano ......................................................... 113
Figura 7.6.1 Ensaio 1............................................................................................................................. 117
Figura 7.6.2 Ensaio 2............................................................................................................................. 118
Figura 7.6.3 Ensaio 3............................................................................................................................. 118
Figura 7.6.4 Ensaio 4............................................................................................................................. 119
Figura 7.6.5 Ensaio 5............................................................................................................................. 119
Figura 7.6.6 Ensaio 6............................................................................................................................. 120
Figura 7.6.7 Ensaio 7............................................................................................................................. 120
Figura 7.6.8 Ensaio 8............................................................................................................................. 121
Figura 7.6.9 Ensaio 9............................................................................................................................. 121
Figura 7.6.10 Ensaio 10......................................................................................................................... 122
Figura 7.6.11 Ensaio 11......................................................................................................................... 122
Figura 7.6.12 Ensaio 12......................................................................................................................... 123
Figura 7.6.13 Resultados da Anlise de Vibrao................................................................................. 123
Figura 11.1.1 Esquema Clula de Carga............................................................................................... 131
10
Figura 11.1.2 Ligao em Ponte............................................................................................................ 131
11
LISTA DE TABELAS
Tabela 3.1.1 Comparao entre tipos de fresamento............................................................................... 21
Tabela 6.1 Dados de calibrao carregamento A1.................................................................................. 69
Tabela 6.5 Dados de calibrao carregamento L1.................................................................................. 73
Tabela 6.10 Dados de calibrao carregamento L6................................................................................ 74
Tabela 7.3.1 Ensaios Realizados.............................................................................................................. 84
Tabela 7.3.2 Foras de Corte................................................................................................................. 102
Tabela 7.3.3 Rugosidade da Superfcie Usinada (Ra) ............................................................................ 102
Tabela 7.3.4 Rugosidade da Superfcie Usinada (Ry) ............................................................................ 102
Tabela 7.6.1 Arranjo Experimental........................................................................................................ 117
Tabela 7.6.2 - Resultados dos ensaios de comprovao ........................................................................... 124
Tabela 7.6.3 - % Carga dos Motores dos Cabeotes ................................................................................ 124
Tabela 7.6.4 Vibrao dos Cabeotes.................................................................................................... 124
Tabela 7.6.5 Variabilidade dos resultados............................................................................................. 125
12
LISTA DE SMBOLOS
vc: Velocidade de Corte...........................................................................................[m/min]
vf: Velocidade de Avano....................................................................................[mm/min]
ve: Velocidade Efetiva de Corte..............................................................................[m/min]
: ngulo da direo de avano.......................................................................................[]
: ngulo da direo efetiva de corte..............................................................................[]
: ngulo da parte infinitesimal da ferramenta...............................................................[]
K: Vetor Fora especfica de corte.........................................................................[N/mm]
h: Espessura do cavaco................................................................................................[mm]
d: Dimetro da ferramenta...........................................................................................[mm]
: ngulo de hlice...........................................................................................................[]
a: Profundidade de corte..............................................................................................[mm]
ae: Largura de corte......................................................................................................[mm]
Z: Nmero de dentes........................................................................................................[-]
Ra: Rugosidade Mdia..................................................................................................[m]
Ry: Rugosidade medida entre picos e vales..................................................................[m]
fz: Avano por dente................................................................................[mm/volta*aresta]
n: Nmero de replicaes.................................................................................................[-]
Fx: Fora de corte na direo perpendicular ao avano..................................................[N]
Fy: Fora de corte na direo do avano.........................................................................[N]
Fz: Fora de Corte na direo axial da ferramenta..........................................................[N]
vcmxp: Velocidade de Mxima Produo................................................................[m/min]
tt: Tempo Total de Confeco......................................................................................[min]
tft: Tempo de Troca de Ferramental.............................................................................[min]
13
1 - INTRODUO
Atualmente, a qualidade dos produtos uma das caractersticas mais importantes

a se levar em conta nos processos de fabricao. Neste sentido, tanto para projetar estes
produtos quanto as mquinas-ferramenta que iro produzi-los, muito importante
conhecer a magnitude das foras envolvidas no processo.
Alm disso, importante conhecer as correlaes existentes entre estas foras de
corte e os parmetros de corte, tais como a velocidade de corte, a profundidade de corte
e o avano, para que estes possam ser selecionados da melhor maneira possvel para
cada tipo de operao. Outra varivel de sada destas operaes o acabamento
superficial, o qual define muitas vezes a qualidade final da peas usinadas, e a
necessidade ou no de operaes subseqentes. Muitas vezes o acabamento superficial
tambm fator limitante tecnologicamente para um processo, como o caso do processo
que ser analisado neste trabalho.
Para se realizar a monitorao da fora de corte nos processos de usinagem,
existem diversos mtodos, sendo que alguns deles esto descritos abaixo:
Emisso Acstica
Potncia eltrica consumida
Extensmetros (resistivos, piezo-resistivos, piezoeltricos, etc)

Neste contexto, a reduo do tempo de ciclo de um equipamento importante
medida que proporciona um aumento na produtividade do mesmo. Porm, este aumento

de produtividade no pode ser realizado comprometendo os custos ou a qualidade do
processo. Assim, sempre que se deseja aumentar a produtividade de um equipamento,
deve-se realizar um estudo para identificao dos parmetros que menos influenciam no
custo e na qualidade.
14
2 OBJETIVOS
Este trabalho tem como objetivo a construo de um dinammetro de mesa para

a medio dos esforos de usinagem numa operao de fresamento. Este dinammetro
tem seu funcionamento baseado em clulas de carga montadas com sensores do tipo
Strain Gages (extensmetros), o que torna possvel medir os esforos de corte em 3
direes ortogonais (Cook e Rabinowicz, 1963).
De posse do dinammetro projetado e construdo, sero feitos estudos para
correlacionar as foras de corte, os parmetros de corte e a rugosidade da superfcie
usinada, atravs de tcnicas de Regresso Linear Mltipla. Esta tcnica ser utilizada
devido sua fcil aplicao. Para tanto, os dados contidos no intervalo de anlise devem
ser contnuos e monotnicos. A fora de corte ser analisada em termos da fora
resultante de corte, enquanto a rugosidade da superfcie usinada ser analisada em
termos de acabamento superficial da pea.
Os dados sero analisados com o objetivo de otimizar o tempo de ciclo de uma
fresadora de bordas de chapas utilizadas para a fabricao de tubos de ao com costura
da TenarisConfab, em Pindamonhangaba, So Paulo.
Segundo (Diniz, 2006), para se obter a maior produtividade num processo de
corte, deve-se utilizar a velocidade de corte de mxima produo (vcmxp), na qual o
tempo total de confeco de uma pea (tt) mnimo. Porm, segundo o mesmo, esta
velocidade dependente da velocidade de troca de ferramental (tft), assim, importante
no deixarmos de nos preocupar com a vida da ferramenta, pois a mesma influencia no
somente os custos de produo, mas tambm a produtividade em si.
Desta forma, o processo de corte ser analisado para que sejam identificadas as
variveis que, quando alteradas para ganho de produtividade, aumentem menos as foras
de corte, e que indiretamente estaro impactando menos a vida da ferramenta.
15
As variveis analisadas sero a velocidade de avano (vf), que est diretamente

ligada produtividade do processo, o avano por dente (fz), que est diretamente ligado
capacidade do equipamento, e a largura de corte (ae), que est diretamente ligada ao
produto.
Alm de servir como ferramenta para os estudos da fora de corte num processo
de fresamento, o dinammetro ser utilizado tambm nas aulas de graduao da Escola
Politcnica da USP, que no possui nenhum equipamento semelhante.
O projeto se divide nas seguintes etapas:
Construo do Dinammetro:
Pesquisa bibliogrfica para aquisio dos conhecimentos necessrios para o

desenvolvimento do dinammetro.
Projeto do Dinammetro.
Construo do dinammetro.
Levantamento das Curvas de Calibrao do dinammetro.

Estudo de Caso (TenarisConfab):
Delineamento Experimental.
Realizao de ensaios para estudo das foras de corte no processo de fresamento

de bordas de chapas utilizadas para fabricao de tubos de ao com costura.
Anlise estatstica dos dados de fora e acabamento superficial obtidos.
Resultados e concluses.
A organizao deste trabalho foi elaborada na forma dos seguintes captulos:

No captulo 1, procurou-se expor a motivao deste trabalho, do ponto de vista
do ganho de produtividade nos processos de usinagem, alm de algumas tcnicas para a
monitorao das variveis envolvidas neste processo.
16
No captulo 2, foram apresentados os objetivos do trabalho, divididos em duas

etapas (Construo do Dinammetro e Estudo de Caso), alm de ser apresentada a
metodologia que seria utilizada para se atingir os mesmos.
No captulo 3, procurou-se fazer uma reviso bibliogrfica do processo de
fresamento sob o ponto de vista dos tipos de operao, dos movimentos da pea e da
ferramenta, da formao de cavaco, das principais falhas e desgastes das ferramentas, da
mecnica do processo, da rugosidade da superfcie usinada, dos strain gages utilizados
para medio das foras de corte, da instrumentao do dinammetro e do Mtodo da
Regresso Linear Mltipla utilizada para analisar os resultados.
Nos captulos 4 e 5, procurou-se demonstrar os clculos, procedimentos e
critrios envolvidos no projeto e na fabricao do dinammetro.
No captulo 6, demonstrou-se o procedimento de calibrao esttica do
dinammetro, assim como os erros envolvidos provenientes do processo de fabricao
do mesmo. Ao final do captulo, foram apresentadas as equaes obtidas para corrigir
estes erros.
No captulo 7, foi apresentado o estudo de caso que motivou os experimentos
realizados com o dinammetro. Foram apresentados os resultados obtidos atravs da
medio das foras de corte e da rugosidade da superfcie usinada, assim como a
discusso destes resultados. Ao final, foi realizada uma verificao prtica destes
resultados, no prprio equipamento fruto do estudo, sendo que os mesmos foram
comprovados.
J no captulo 8, foram apresentadas as concluses obtidas atravs da realizao
das duas etapas do trabalho.
Por fim, no captulo 9, procurou-se apresentar algumas sugestes de trabalhos
que podem ser desenvolvidos no sentido de aumentar a produtividade e a qualidade do
processo de fresamento de bordas de chapas, alm da reduo de seu custo.
17
3 REVISO BIBLIOGRFICA
3.1 Fresamento
Segundo (Sandvik, 2005), o fresamento basicamente o corte de metais com

uma ferramenta rotativa de mltiplas arestas de corte que executa movimentos
programados sobre uma pea em quase todos os sentidos de direo. J segundo (Diniz,
2006), o fresamento a operao de usinagem que tem as seguintes caractersticas:
A ferramenta, chamada fresa, provida de arestas cortantes dispostas

simetricamente em torno de um eixo.
O movimento de corte proporcionado pela rotao da fresa ao redor de seu

eixo.
O movimento de avano geralmente feito pela prpria pea em usinagem,

que est fixada na mesa da mquina, o qual obriga a pea a passar sob a
ferramenta em rotao, que lhe d forma e dimenso desejadas.
Dessas definies, pode-se concluir que o movimento de avano pode ser

realizado tanto pela pea quanto pela fresa; o que ir definir a construo da mquinaferramenta que est sendo utilizada para o processo.
Segundo a disposio dos dentes ativos da fresa, pode-se classificar a operao
em:
Fresamento tangencial: os dentes ativos se encontram na superfcie cilndrica

da ferramenta; o eixo da fresa fica paralelo superfcie usinada.
Fresamento frontal ou de topo: os dentes ativos se encontram na superfcie

frontal da ferramenta; o eixo da fresa fica perpendicular superfcie usinada.
18
3.1.1 Tipos de Fresamento
Segundo o sentido de fresamento, podemos classificar as operaes em:

Fresamento concordante ou "para baixo" (down milling): o sentido de
avano da pea o mesmo da rotao da fresa na rea de corte; a espessura do cavado
vai diminuindo desde o incio do corte (Sandvik, 2005). Ainda segundo (Diniz, 2006),
aquele onde o ngulo entre a linha radial que passa pelo ponto de contato aresta-pea e
uma outra linha radial que passa pelo ponto onde a espessura do cavaco formado (h)
zero, ngulo , comea em um valor mximo e decresce at zero.
O fresamento concordante tem as seguintes vantagens:
Fora de corte fora a pea contra a mesa (no fresamento discordante a fora
de corte tende a levantar a pea. Isto faz com que peas delgadas percam seu
apoio na mesa ou vibrem).
Vida mais longa da ferramenta (menor desgaste).
Melhor acabamento superficial.
Menor fora e potncia para o avano.
Apesar destas vantagens, o
fresamento concordante tem as seguintes
desvantagens, ou situao onde no poder ser usado:
Quando ocorre folga entre o fuso e a castanha de comando do avano da
mesa da fresadora. No fresamento concordante a fora de corte puxa a pea para

baixo da fresa numa magnitude proporcional folga, gerando um cavaco mais
espesso do que o predito para o avano programado. Esta fora de corte
excessiva pode provocar quebra dos dentes ou insertos (pastilhas). No caso do
fresamento discordante, as foras de corte se opem fora de avano,
eliminando a folga em sistemas de avano menos rgidos.
19
O fresamento concordante no deve ser usado quando a superfcie da pea
tiver resduos de areia (desmoldados de fundio em molde de areia), escamas ou

grandes irregularidades (carepa de laminao ou cascas ou droses de fundio).
Nestes casos, o fresamento discordante mais vantajoso, por permitir que a
aresta de corte da fresa penetre abaixo desta camada superficial indesejvel e
evitar o seu efeito desfavorvel sobre a vida da fresa.
Fresamento discordante ou "para cima" (up milling): o sentido de avano da

pea oposto ao da rotao da fresa na rea de corte; a espessura do cavaco comea em
zero e vai aumentando at o final do corte (Sandvik, 2005). S depois que a espessura
de corte atinge certo valor e que se ultrapassa o limite de deformao elstica, entrando
no domnio da deformao plstica por cisalhamento, que se inicia efetivamente o
processo de corte do cavaco. Como resultado, a aresta de corte da fresa escorrega sobre a
pea, provocando um desgaste abrasivo. O material inicial mais duro em funo do
encruamento produzido pelo dente (faca) precedente. Isto determina uma vida menor das
arestas no fresamento discordante. H tendncia de caldeamento (solda fria ou desgaste
por aderncia) dos cavacos sobre a aresta e superfcies de sada (aresta postia de corte).
Ainda segundo (Diniz, 2006), aquele onde o ngulo cresce de zero a um valor
mximo.
No caso do eixo da fresa interceptar o material da pea, tm-se simultaneamente,
fresamento concordante e discordante. Este fresamento combinado ocorre na maioria
dos processos de fresamento de topo.
Em resumo, podemos fazer uma comparao entre os tipos de fresamento na
tabela a seguir:
20
Tabela 3.1.1 Comparao entre tipos de fresamento
Caracterstica
Peas Delgadas (vibrao)
Espessura de corte
Desgaste da ferramenta
Potncia de corte
Fresamento Concordante
Menos
Positiva
Menor
Menor
Fresamento Discordante
mais
negativa
maior
maior
3.1.2 - Movimentos da pea e da ferramenta
Os movimentos e velocidades de corte podem ser definidos em relao pea:
Movimento de corte: segundo (Stemmer, 1989), produzido com o objetivo de

provocar um movimento relativo entre a pea e a face da ferramenta. No caso do
fresamento de topo, este movimento corresponde rotao da fresa. Segundo
(Diniz, 2006), sem a ocorrncia concomitante do movimento de avano, provoca
remoo de cavaco durante uma nica rotao ou curso da ferramenta.
Figura 3.1.2.1 Movimento de corte Adaptado de (Arajo e Silveira, 2001)
Velocidade de corte (vc): segundo (Stemmer, 1989), a velocidade instantnea

do movimento principal de um ponto selecionado no gume, em relao pea.
Segundo (Diniz, 2006), a velocidade tangencial instantnea resultante da
rotao da ferramenta em torno da pea, em operaes onde os movimentos de
corte e avano ocorrem concomitantemente, como o caso do fresamento.
21
Movimento de avano: (Stemmer, 1989) e (Diniz, 2006), causado para

provocar um movimento relativo adicional entre a pea e a face da ferramenta,
gerando uma remoo contnua de cavaco quando somado ao movimento de
corte. No caso do fresamento de topo, geralmente consiste na movimentao da
mesa da fresadora.
Velocidade de avano (vf): segundo (Stemmer, 1989), a velocidade instantnea

do movimento de avano num ponto selecionado no gume, em relao pea.
Ainda segundo (Diniz, 2006), o produto do avano (percurso de avano em
cada volta da ferramenta) pela rotao da ferramenta.
Movimento efetivo de corte: segundo (Stemmer, 1989) e (Diniz, 2006), a

resultante entre os movimentos de corte e de avano. ainda o movimento entre
a ferramenta e a pea a partir do qual resulta o processo de usinagem.
Velocidade efetiva de corte (ve): segundo (Stemmer, 1989) a resultante entre

as velocidades de corte e de avano.
ngulo da direo de avano (): ngulo entre as direes dos movimentos de

corte e de avano, medido a partir da direo do movimento de corte.
ngulo da direo efetiva de corte (): ngulo entre as direes dos movimentos
de corte e efetivo, medido a partir da direo do movimento de corte.
3.1.3 - Formao de Cavaco
Segundo (Stemmer, 1989), a forma dos cavacos produzidos nos processos de

usinagem pode variar devido a uma srie de fatores, dentre eles o avano, a
profundidade e a velocidade de corte, geometria da ferramenta, material da pea, etc.
22
Segundo (Diniz, 2006), a formao do cavaco influencia diversos fatores ligados

usinagem, tais como o desgaste da ferramenta, os esforos de corte, o calor gerado, a
penetrao do fluido de corte, etc. Em geral, a formao do cavaco nas condies
normais de usinagem, se processa da seguinte forma:
Uma pequena poro do material (ainda solidria pea) recalcada

(deformaes elstica e plstica) contra a superfcie de sada da ferramenta.
Esta deformao plstica aumenta progressivamente, at que as tenses de

cisalhamento se tornem suficientemente grandes, a ponto de se iniciar um
deslizamento (sem perda de coeso) entre o material recalcado e a pea.
Continuando a penetrao da ferramenta, haver uma ruptura (cisalhamento)

parcial ou completa do cavaco, acompanhando o plano de cisalhamento j
citado anteriormente e dependendo da ductilidade do material e das
condies de usinagem.
Por fim, devido ao movimento relativo entre a ferramenta e a pea, inicia-se

um escorregamento da poro do material deformada e cisalhada (cavaco)
sobre a superfcie de sada da ferramenta. Este fenmeno contnuo, sendo
que neste momento uma nova poro do material est se formando e
cisalhando.
Os cavacos podem ser classificados de diversas maneiras. Abaixo segue uma das
propostas existetes:
Cavaco contnuo segundo (Stemmer, 1989), o material da pea recalcado

pela ferramenta at que escorrega ao longo do plano de cisalhamento sem
romper, deslizando pela superfcie de sada da ferramenta. Est associado a um
baixo coeficiente de atrito entre cavaco e ferramenta. o que proporciona um
melhor acabamento superficial e consume menos energia. Ainda segundo (Diniz,
2006), apresenta-se constitudo de lamelas justapostas numa disposio contnua,
sendo que a distino entre as lamelas no ntida; forma-se na usinagem de
materiais dcteis, onde o ngulo de sada deve assumir valores elevados.
23
Cavaco cisalhado segundo (Stemmer, 1989), enquanto o cavaco escorrega ao

longo do plano de cisalhamento, este fissura no ponto mais solicitado, sendo que
devido presso e temperatura, essas fissuras se soldam. A fora de corte
cresce progressivamente at que o mesmo rompe.
Isso gera vibraes
prejudiciais mquina e que levam a um acabamento superficial pior.
Cavaco arrancado segundo (Stemmer, 1989), o que se produz na usinagem

de materiais frgeis.
So pequenos fragmentos gerados por ruptura.
Freqentemente, o material arrancado abaixo da superfcie usinada, sendo que

para evitar essa possibilidade devem-se usar ferramentas muito bem afiadas e
avanos pequenos. Ainda segundo (Diniz, 2006), apresenta-se constitudo de
fragmentos arrancados da pea usinada; a superfcie de contato entre cavaco e
superfcie de sada da ferramenta reduzida, assim como a ao do atrito; o
ngulo de sada deve assumir valores baixos, nulos ou negativos.
3.1.4 - Principais falhas e desgaste da ferramenta de corte
As principais formas de desgaste e avarias da ferramenta so:
Desgaste de flanco segundo (Stemmer, 1989), a faixa desgastada no flanco

da ferramenta. Geralmente usado como critrio de fim de vida da ferramenta.
Ainda segundo (Diniz, 2006), ocorre na superfcie de folga da ferramenta,
causado pelo contato entre ferramenta e pea. incentivado pelo aumento da
velocidade de corte.
Desgaste de Cratera ou Crateramento segundo (Stemmer, 1989), concavidade

que se forma na superfcie de sada da ferramenta, devido ao atrito do cavaco
com a ferramenta. Pode levar quebra da ferramenta. Ainda segundo (Diniz,
2006), pode no ocorrer em alguns processos de usinagem, principalmente
24
quando se utiliza ferramentas de metal duro recobertas, ferramentas cermicas e

quando o material da pea frgil.
Deformao plstica segundo (Diniz, 2006), um tipo de avaria da ferramenta,

na qual a presso aplicada ponta da ferramenta, somada alta temperatura, gera
deformao plstica da aresta de corte, que com o tempo pode levar quebra da
ferramenta. evitada pelo emprego de uma ferramenta com maior dureza
quente e maior resistncia deformao plstica, ou pela mudana das condies
de usinagem e/ou geometria da ferramenta, visando diminuio dos esforos e
temperatura de corte.
Lascamento da aresta de corte segundo (Stemmer, 1989), um tipo de avaria

devido a solicitaes mecnicas ou trmicas da aresta de corte que causam a
quebra de pedaos da aresta. Produz superfcies speras e irregulares. Ainda
segundo (Diniz, 2006), ocorrem principalmente em ferramentas com material
frgil e/ou quando a aresta de corte pouco reforada.
Trincas de origem trmica segundo (Diniz, 2006), um tipo de avaria que

surge devido ao grande gradiente de temperaturas existente na zona de corte
(ocorrem perpendicularmente aresta de corte) e/ou pela variao dos esforos
mecnicos (ocorrem paralelamente aresta de corte). Os fatores que geram estes
gradientes so: corte interrompido, acesso irregular do fluido de corte, variao
da espessura de corte e solda da pastilha no porta-ferramentas. Podem ser
evitadas escolhendo-se uma ferramenta mais tenaz, diminuindo o avano por
dente e posicionando a fresa corretamente em relao pea.
Aresta postia de corte segundo (Stemmer, 1989), formada por adeso de

material do cavaco na superfcie de sada, mudando a geometria de corte. Pode,
no momento em que se descola da ferramenta, riscar a pea e/ou a ferramenta.
25
Os mecanismos que levam a estes tipos de desgaste e avarias so os seguintes:
Abraso a remoo de material via mecanismos de trincamento, sulcamento,

micro-corte ou outros de finas partculas de material. Aumenta com o aumento
do nmero de incluses na pea.
Aderncia entre o material da pea e as asperezas superficiais da ferramenta

sob altas temperaturas e presses presentes na zona de corte.
Difuso processo de desgaste envolvendo difuso de tomos na interface entre

pea e ferramenta. ativado em temperaturas elevadas que aumentam a
mobilidade dos tomos nesta interface.
Oxidao devido ao aquecimento de peas a altas temperaturas com a

formao camadas oxidadas.
26
3.2 Mecnica do processo de Fresamento
Segundo (Altintas, 2000), no processo de fresamento, a espessura

instantnea do cavaco h varia periodicamente como funo da imerso da
ferramenta varivel com o tempo. A variao da espessura do cavaco pode ser
aproximada por:
h( ) = f z sen
(1)
Onde fz o avano por dente (mm/volta-dente) e o ngulo instantneo

de imerso. O ngulo de hlice ser considerado igual a zero, que o caso de
operaes de fresamento de topo com insertos. As foras de corte tangencial
(Ft()), radial (Fr()) e axial (Fa()) so expressas como funo da rea varivel
do cavaco (ah()) a do comprimento da borda de contato (a):
Ft ( ) = K tc ah( ) + K te a
Fr ( ) = K rc ah( ) + K re a
F ( ) = K ah( ) + K a
ac
ae
a
(2)
Onde Ktc, Krc e Kac so os coeficientes de fora de corte devido ao de

corte nas direes tangencial, radial e axial, respectivamente, e Kte, Kre e Kae so
as constantes de borda. Assumindo como zero o raio de ponta e o ngulo de
aproximao nos insertos, as componentes axiais da fora de corte se tornam zero
(Fa = 0). Os coeficientes de corte so admitidos constantes para um par
ferramenta pea, e podem ser estimados tanto mecanisticamente a partir de
27
ensaios de fresamento quanto utilizando transformaes de corte oblquo

clssicas, dadas pelas equaes encontradas em (Altintas, 2000).
A espessura mdia do cavaco por volta calculada a partir da zona

usinada como:
ex
ha
f z sen .d
st
ex st
= fz
cos ex cos st
ex st
(3)
O torque de corte instantneo (Tc) no eixo-rvore :
Tc = Ft
D
2
(4)
Onde D o dimetro da fresa. As componentes da fora de corte

horizontal (isto , de avano), normal e axial atuantes na ferramenta so
derivadas do diagrama de equilbrio mostrado na figura a seguir:
28
Figura 3.2.1 Geometria do Processo de Fresamento adaptado de (Altintas, 2000)
Fx ( ) = Ft cos Fr sen
Fy ( ) = + Ft sen Fr cos
Fz ( ) = Fa
(5)
Deve ser notado que as foras de corte somente so produzidas quando a

ferramenta est na zona de corte, o que significa:
quando
Fx ( ), Fy ( ), Fz ( ) > 0
st ex
(6)
Onde st e ex so os ngulos de entrada e sada da ferramenta,

respectivamente. Outro ponto importante que pode existir mais de um dente
cortando o material simultaneamente, dependendo do nmero de dentes da
ferramenta e da profundidade radial do corte. O ngulo de espaamento entre
dentes p (ou ngulo de passo da ferramenta), dado por:
29
p =
2
N
(7)
Onde N o nmero de dentes da ferramenta. Haver mais de um dente

cortando simultaneamente quando o ngulo de varredura (s = ex st)
maior do que o ngulo de passo da ferramenta (isto , s > p). Quando mais de
um dente corta simultaneamente, a contribuio de cada dente para a fora total
de avano e normal deve ser considerada. Deve ser notado tambm que desde
que cada dente est afastado de seus vizinhos pelo ngulo de passo, a espessura
do cavaco removido por cada aresta de corte ser diferente dada uma posio
instantnea da ferramenta. Podem-se formular as foras totais de avano, normal
e axial como:
j =1
j =1
j =1
Fx = Fxj ( j ),Fy = Fyj ( j ), Fz = Fzj ( j )
(8)
Sempre que st <= j <= ex. Cada termo na somatria representa a

contribuio de cada dente na fora de corte. Se o dente j est fora da zona de
imerso, no ir contribuir para a fora total de corte. A fora de corte resultante
na ferramenta (ou na pea) dada por:
F = Fx + Fy + Fz
(9)
30
O torque instantneo de corte no eixo-rvore :
Tc =
D N
Ftj ( j ) st j ex
2 j =1
(10)
Onde D o dimetro da ferramenta. A potncia de corte (Pt) requerida do

motor :
Pt = V Ftj ( j )
st j ex
(11)
j =1
Onde V = Dn a velocidade de corte e n a rotao do eixo.
31
3.3 Rugosidade
A medio da rugosidade merece um cuidado especial que muitas vezes no

despendido em detrimento de outras grandezas envolvidas (Teses.USP, 2005). Os
parmetros de rugosidade escolhidos muitas vezes so uma caracterizao incompleta do
perfil ou superfcie que se deseja estudar. Por se tratarem de valores numricos
provenientes de integraes ou de operaes matemticas simples de perfis amostrais
destas superfcies, esto sujeitos a diversos erros de medio e interpretao. No entanto,
so valores extremamente teis na comparao entre superfcies.
A rugosidade, ou o perfil linear de uma superfcie que designado por este
nome, normalmente representado em escalas (de ampliao ou reduo) distintas para
as direes vertical e horizontal. Isso para evidenciar a mudana de perfil de maior
interesse para a anlise de uma superfcie, j que as escalas de variao para as direes
perpendiculares a superfcie analisada so, em geral, menores que as para direes
paralelas superfcie.
Desta forma, como em grande parte das vezes deseja-se saber mais sobre a
variao do perfil perpendicular superfcie, comum ampliar as variaes de um perfil
de rugosidade nesta direo, e em uma escala menor de ampliao as variaes na
direo paralela superfcie.
Assim sendo, muitas das representaes referentes rugosidade de um perfil
podem levar a uma interpretao incorreta, caso no se considere este fato ao analis-las.
Alm deste possvel erro de compreenso, outros erros de distoro da informao de
rugosidade podem ocorrer, geralmente, ligados ao instrumento de medio. No caso dos
apalpadores, podem ocorrer erros ligados carga aplicada e ao raio de ponta do mesmo.
Para evitar este tipo de erro, podem ser utilizados equipamentos pticos, sendo
que estes no necessitam de contato com a superfcie analisada. Porm, por sua vez, este
tipo de equipamento tem praticidade reduzida, uma vez que geralmente devem ser
32
utilizados em laboratrio, alm de possurem limitaes ligadas sua distncia focal,

principalmente no caso das superfcies mais irregulares.
3.3.1 Definies de alguns parmetros de rugosidade
A rugosidade mdia, denominada Ra, possivelmente o conceito mais antigo de

rugosidade ainda em uso. Sua disseminao pode ser atribuda sua facilidade de
clculo, mesmo com aparelhos analgicos simples. Sua definio pode ser expressa
como o desvio mdio de um perfil de sua linha mdia. Outra boa definio seria a
distncia mdia de um perfil desde sua linha mdia, sobre um comprimento medido.
Matematicamente, a expresso a seguinte:
Ra =
l
lm
lm
y ( x) dx
(12)
Um exemplo grfico deste parmetro pode ser visto na figura a seguir:
33
Figura 3.3.1.1 Ilustrao do parmetro Ra
Este parmetro de rugosidade tem a desvantagem de no esclarecer ou

caracterizar a variabilidade dos diferentes valores locais da rugosidade sobre o perfil
analisado.
Outro conceito amplamente difundido o espaamento mdio entre picos (Sm).
Sua definio aceita como o comprimento medido sobre a quantidade de picos
contados (D). A definio de pico como o maior ponto registrado entre dois
cruzamentos da linha mdia do perfil. Pode ser definido matematicamente da seguinte
maneira:
Sm =
lm
D
(13)
Este parmetro utilizado amplamente em indstrias de chapas metlicas, por

designar uma condio que afeta diretamente a aparncia, a funo e a conformabilidade
deste produto acabado.
34
J o parmetro Ry, ou profundidade de polimento, definido como sendo a

distncia entre o pico mais alto e o vale mais baixo, dentro de um comprimento medido
de um perfil de rugosidade. A figura a seguir ilustra um exemplo deste parmetro:
Figura 3.3.1.2 Ilustrao do parmetro Ry
O parmetro Ry tem vantagens e desvantagens: um verdadeiro indicador da

distncia mxima de picos e vales de um comprimento medido. Contudo, o pico mais
alto pode estar no incio do perfil analisado, enquanto o vale mais profundo pode estar
no final deste perfil. Assim, estas duas ocorrncias esto muito pouco correlacionadas, e
o parmetro Ry registrado pode transmitir uma idia incorreta sobre a superfcie. Para
evitar tais situaes, h outro parmetro de rugosidade semelhante ao Ry, o Rz. De
acordo com a norma ISO 4287, o parmetro Rz a distncia mdia entre os 5 picos mais
altos e os 5 vales mais profundos, dentro de um comprimento medido, ou:
5
1 5
Rz = pi + vi
5 i =1
i =1
(14)
35
Graficamente, o Rz pode ser representado como a seguir:
Figura 3.3.1.3 Ilustrao do parmetro Rz
Juntos, os parmetros Ry e Rz fornecem uma idia mais clara para a monitorao

da variao do acabamento superficial em um processo de fabricao. Valores similares
de Ry e Rz indicam um acabamento superficial consistente de um processo de fabricao,
enquanto que diferenas significativas destes dois indicam defeitos superficiais quando
se deseja uma superfcie consistente.
Rz isoladamente pode ser considerado mais sensvel a mudanas no acabamento
superficial que Ra, por exemplo. Isso porque somente alturas mximas de perfis, e no
suas mdias, so comparadas e analisadas.
3.3.2 Rugosidade no Processo de Fresamento
Segundo (Diniz, 2006), o fresamento tangencial produz uma superfcie ondulada,

sendo que a desta ondulao define a rugosidade mxima terica. Esta rugosidade
calculada a partir da seguinte frmula:
36
Rmax teor
f
= Z
4D
(15)
onde:
fz = avano por dente (mm)
D = dimetro da fresa (mm)
No entanto, a rugosidade real sempre maior ou igual terica, devido aos

seguintes fatores:
Posicionamento irregular das pastilhas no sentido radial (deformao no encosto

das pastilhas, tolerncia dimensional das pastilhas).
Desgaste no-uniforme das arestas de corte.
Fluxo de sada de cavacos irregular.
Excentricidade do eixo-rvore.
Vibraes geradas pela falta de fixao e/ou rigidez da pea.
Pode-se comparar este valor de rugosidade mxima com o valor de Ry, que a
distncia entre o pico mais alto e o vale mais baixo de um perfil, conforme visto
anteriormente nesta seo.
37
3.4 Extensmetros (Strain Gages)
Na sua forma mais completa, extensmetro eltrico um resistor composto de

uma finssima camada de material condutor, depositado ento sobre uma base isolante.
Este ento colado sobre a estrutura em teste com auxlio de adesivos como epxi ou
cianoacrilatos. Pequenas variaes de dimenses da estrutura so ento transmitidas
mecanicamente ao strain gage, que transforma essas variaes em outras equivalentes
de sua resistncia eltrica (por esta razo, os strain gages so definidos como
transdutores).
Segundo (Dally, 1978), algumas das caractersticas comumente usadas para
julgar a adequao de um strain gage para uma aplicao em particular so as seguintes:
A constante de calibrao para o extensmetro deve ser estvel; no deve

variar com o tempo ou temperatura.
O extensmetro deve ser capaz de medir deformaes com uma preciso

de + 1 m/m em um range de deformao de 10%.
O tamanho do extensmetro (comprimento e largura) deve ser pequeno

para que se possa fazer uma aproximao adequada da deformao em
um ponto.
A resposta do extensmetro, controlada principalmente por sua inrcia,

deve ser suficiente para permitir a gravao de deformaes dinmicas.
O sistema do extensmetro deve permitir leitura de dados local ou

remota.
A sada do extensmetro durante a leitura de dados deve ser independente

da temperatura ou outros parmetros ambientais.
A aquisio do extensmetro e de seus equipamentos auxiliares deve ser

economicamente vivel.
38
O sistema do extensmetro no deve envolver instalaes e tcnicas

operacionais muito complexas.
O extensmetro deve exibir uma resposta linear com a deformao.
O extensmetro deve servir como elemento sensor primrio em outros

transdutores onde grandezas desconhecidas, assim como a presso, so
medidas em funo da deformao.
Os extensmetros eltricos apresentam algumas caractersticas que o diferenciam

no momento da escolha, sendo que as que mais se destacam so: a boa preciso e
linearidade, fcil instalao, ampla faixa de temperatura, pequeno, leve, barato,
possibilita realizar medidas distncia, excelente resposta esttica e dinmica alm de
ser aplicvel mesmo sob condies severas.
A seleo do strain gage apropriado para determinada aplicao influenciada
pelas seguintes caractersticas: objetivo (tipo) da medio, o material aonde ser colado,
dimenses do strain gage, preciso, potncia que o strain gage pode dissipar, material
da grade metlica e sua construo, material do suporte isolante, material do adesivo,
tratamento e proteo do medidor e configurao.
Os extensmetros possuem um baixo e previsvel efeito trmico, onde uma
simples compensao e mtodos de correo permitem uma operao de preciso em
altas taxas de temperatura.
3.4.1 - Princpios da extensometria eltrica
Ao analisar o comportamento eltrico dos fios metlicos energizados, submetidos

a esforos mecnicos de trao, Kelvin, em 1856, obteve as seguintes concluses
(Almeida, 1996):
39
A resistncia eltrica do fio muda em funo da deformao (alongamento ou

encurtamento):
Figura 3.4.1.1 - Deformao especfica
L L f Li
=
L
Li
(16)
e
R L
R
L
(17)
ou seja,
R
L
=K
R
L
(18)
ou
R
= K
R
(19)
40
Os materiais tm sensibilidades diferentes (K)
Nquel/Cobre K~= 2,1
Tungstnio/Platina K~= 4,0

necessrio utilizar um circuito eltrico com boa amplificao para determinar a
variao de resistncia eltrica do fio. Neste caso foi recomendado o circuito da ponte de
Wheatstone. Este circuito foi publicado em 1848, por Charles Wheatstone.
3.4.2 - Anlise da resistncia do condutor
- Resistncia do condutor (Kelvin)
L
A
(20)
4
R = 2 L
D
(21)
R=
ou
onde:
R= resistncia eltrica do condutor ();
= resistividade, em .m;
A= rea, em m2;
L= comprimento, em m.
41
A mudana de resistncia encontrada pela diferencial da funo R,

considerando , L e D como variveis. Alm disso, todas as variveis so consideradas
lineares:
dR =
R
R
R
dL
dD +
d +
L
D
(22)
R 4
=
L
D 2
(23)
R
4
= 2
L
D
(24)
4 2D
8 1
1
R 4
= L
= L
2 = L
4
D
D3
D D
D
(25)
Desse modo:
8 1
4
4
dR = 2 Ld L
dD + 2 dL
3
D
D
D
(26)
e dividindo-se por R, resulta em:
dR d 2dD dL
=
+
R
D
L
(27)
42
Considerando-se que:
dD
dL
=
D
L
(28)
Por definio:
dL
L
(29)
Ento:
dR
d 1
= 1 + 2 +
(30)
dR
= K
R
(31)
K = 1 + 2 +
d 1
(32)
No caso da deformao do extensmetro no afetar a resistividade, o valor de K

para =0,3 ser, aplicando a equao 18:
K = 1 + 2(0,3) = 1,6 +
d 1
(33)
43
Pela Equao de Bridgman, obtida atravs de ensaios com diversos tipos de materiais:
d
=c
(34)
onde c = constante.
= x +y +z
(35)
= x 2 x
(36)
= (1 2 )
(37)
Assim, substituindo, considerando c=1 como uma mdia geral de diversos materiais
ensaiados:
k = 1 + 2 +
c (1 2 )
(38)
k = 1 + 2 + c(1 2 )
(39)
c =1 k = 2
(40)
Os valores de K para as aplicaes usuais variam de 1,70 a 2,20.
3.4.3 - Caractersticas dos extensmetros eltricos
Partindo da relao fundamental da extensometria (equao 19), para a medida

das deformaes na superfcie da maioria dos materiais estruturais, normalmente, so
utilizados extensmetros eltricos de resistncia com as seguintes caractersticas:
44
Resistncia eltrica: 60 a 1000 . Geralmente utilizam-se extensmetros de

120 e 350 ;
Constante do extensmetro (gage factor) K. Neste caso utiliza-se um valor em

torno de 2;
O comprimento da grade de medida, normalmente, corresponde a 3, 5, 10, 15 e

20 milmetros.
Os extensmetros eltricos tm uma forma especfica para cada aplicao. No
caso de medidas de deformao, considerando um estado plano de tenses, na

superfcie de peas tem-se:
Uniaxial;
Bi-axial - rosetas de duas direes;
Tri-axial - rosetas de trs direes, conhecidas como rosetas delta.
(a)
(b)
(c)
Figura 3.4.3.1 Formas dos Strain Gages: Uniaxial (a); Bi-axial (b); Tri-axial (c) Adaptado de
(Dally, 1978)
45
3.5 Instrumentao
O mtodo experimental requer uso intensivo de instrumentos. Assim,

necessrio que se conheam as tcnicas de medio, os instrumentos, a forma adequada
de aplic-los em seus aparatos experimentais e tcnicas de processamento dos dados
obtidos. Para entender o funcionamento de instrumentos de medio, ou mesmo projetar
um instrumento, necessrio saber como eles so configurados a partir de elementos
funcionais.
O diagrama abaixo mostra as funes bsicas necessrias para a constituio de
qualquer instrumento (FEM.UNICAMP, 2005):
Figura 3.5.1 - Configurao de um instrumento
Elemento sensor primrio - aquele que primeiro recebe a informao do meio

fsico medido e gera um sinal de sada que depende de algum modo da
quantidade medida.
Elemento conversor de varivel - aquele que converte o sinal de sada do

elemento sensor primrio em um outro sinal mais apropriado para a medio,
sem, entretanto, alterar a informao contida no sinal original.
Elemento manipulador de varivel - aquele que opera uma mudana no valor

numrico associado ao sinal de sada do elemento conversor de varivel segundo
uma regra precisamente definida, mantendo, entretanto, a natureza fsica do
sinal.
46
Elemento transmissor de dados - aquele que transmite dados entre os elementos

funcionais do sistema de medio quando estes se encontram fisicamente
separados.
Elemento apresentador de dados - aquele que coloca os dados em uma forma

reconhecida por um dos sentidos humanos (pelo observador) para efeito de
monitoramento, controle ou anlise.
Elemento armazenador/reprodutor de dados - aquele que armazena os dados de

maneira no necessariamente reconhecida pelos sentidos humanos e que os
apresenta (reproduz) a partir de um comando qualquer.
A Figura 3.5.1 apresenta os elementos funcionais de um sistema de medio, isto
, do instrumento, e no seus elementos fsicos. Um instrumento especfico pode

apresentar vrias combinaes das funes bsicas, em seqncias distintas daquela da
Figura 3.5.1, sendo que um mesmo componente fsico pode desempenhar vrias destas
funes. Uma outra configurao menos detalhada considera os sistemas de medio
como contendo trs partes:
Estgio sensor/transdutor - realiza a deteco da varivel fsica e a converte em

um sinal mais apropriado para medio, normalmente mecnico ou eltrico. O
sensor deveria ser, idealmente, insensvel a cada uma das outras possveis
entradas interferentes no desejadas: 1) rudo, por definio um sinal nodesejvel que varia (flutua) muito rapidamente; 2) deslocamento (drift), um sinal
no-desejvel que varia lentamente.
Estgio intermedirio - realiza uma modificao do sinal oriundo do estgio

anterior atravs de amplificao, filtragem, etc. Isto , o estgio intermedirio
deve realizar a transduo da informao para torn-la aceitvel: realiza a 1)
filtragem do sinal para remover rudos, e 2) amplifica o sinal, isto aumenta sua
potncia.
Estgio final - realiza a apresentao final dos dados, o seu armazenamento e, se

necessrio, o controle da varivel medida. Isto , no estgio final est o
47
mostrador (ou display), o banco de memria onde dados so armazenados, o

computador que far o controle do processo, etc.
Podemos descrever o esquema de um medidor eletrnico de deformao da
seguinte maneira:
Figura 3.5.2 - Esquema de um medidor eletrnico de deformao
3.5.1 - Desempenho esttico e dinmico de instrumentos
O estudo das caractersticas de desempenho de um instrumento de medida e de

sistemas de medio em geral normalmente feito em termos da anlise de suas
caractersticas estticas e caractersticas dinmicas. As razes que explicam so:
Algumas aplicaes envolvem a medida de quantidades que permanecem

constantes ou que variam apenas muito lentamente (grandezas estticas ou semiestticas, como, por exemplo, a presso e a temperatura ambientes).
Outras aplicaes requerem a medida de quantidades que variam rapidamente,

sendo, portanto, necessrio examinar-se as relaes dinmicas entre a entrada e a
sada do instrumento de medida (por exemplo, a flutuao de velocidade tpica
da turbulncia de um escoamento de fluido).
48
As caractersticas estticas de um instrumento influenciam a qualidade das

medidas realizadas em condies dinmicas, mas o tratamento simultneo de ambas
invivel matematicamente.
Percebe-se, portanto, que embora a separao do comportamento de um
instrumento em caractersticas estticas e dinmicas seja muitas vezes acadmica, tratase de uma abordagem aproximada necessria para a soluo de problemas prticos.
Todas as caractersticas de desempenho esttico de um instrumento so obtidas
atravs de um procedimento denominado calibrao esttica. Este termo refere-se a uma
situao onde todas as entradas (desejadas, interferentes e modificadoras) so mantidas
constantes durante certo intervalo de tempo, exceto uma. Ou seja, a entrada sendo
investigada variada dentro de uma faixa de valores constantes, o que faz com que a
sada varie dentro de uma outra faixa de valores constantes. A relao entrada-sada
obtida representa uma calibrao esttica do instrumento vlida para as condies de
valores constantes de todas as outras entradas.
Normalmente, h muitas entradas interferentes e/ou modificadoras para um dado
instrumento, cada qual causando apenas um efeito muito pequeno sobre a entrada
desejada. Dada a inviabilidade prtica de control-las todas, a afirmao todas as
entradas exceto uma so mantidas constantes refere-se a uma situao ideal que pode
ser aproximada, mas nunca atingida na prtica. O termo mtodo de medida descreve
esta situao ideal enquanto o termo processo de medida descreve a realizao prtica
(imperfeita) do mtodo de medida.
As entradas mantidas constantes requerem a sua medida independentemente do
instrumento sendo calibrado. Para entradas interferentes ou modificadoras (cujos efeitos
sobre a sada devem ser relativamente pequenos em um instrumento de boa qualidade),
no necessria uma grande preciso nas medidas. Entretanto, ao se calibrar a resposta
do instrumento s entradas desejadas, estas devem ser medidas com uma preciso maior
do que aquela do instrumento sendo calibrado.
Como regra geral, o padro de
49
calibrao (entrada desejada) deve ser no mnimo dez vezes mais preciso do que o
instrumento sendo calibrado.
Em geral, o procedimento de calibrao esttica pode ser realizado seguindo-se
as etapas abaixo:
Identificar e relacionar todas as possveis entradas para um dado instrumento.
Decidir, com base na aplicao em questo, quais entradas so relevantes.
Obter os equipamentos que possibilitaro a variao das entradas relevantes em

todas as faixas consideradas necessrias.
Obter as relaes entrada-sada variando alternadamente cada entrada

considerada relevante e mantendo todas as outras constantes.
Realizar uma superposio adequada das vrias relaes entrada-sada de forma

a descrever o comportamento global esttico do instrumento.
Ao medirmos uma quantidade fsica qualquer com um dado instrumento,
perguntamo-nos o quo prximo o valor numrico obtido est do valor verdadeiro.

Obviamente, o assim chamado valor verdadeiro geralmente no conhecido j
que medidas perfeitas ou mesmo definies exatas das quantidades fsicas so
impossveis. Portanto, o termo valor verdadeiro refere-se ao valor que seria obtido se a
quantidade fsica em questo fosse medida por um mtodo exemplar de medio, isto ,
um mtodo suficientemente preciso em vista da utilizao final dos dados.
50
3.6 Dinamometria
Para que se possa realizar uma anlise quantitativa dos processos de corte de
metais, algumas observaes devem ser realizadas antes, durante e depois do corte. O
nmero de observaes que podem ser feitas durante o corte so limitadas; uma das
medies mais importantes deste tipo tem sido a determinao das componentes das
foras de corte. Esta seo ir discutir os aspectos mais importantes no projeto dos
dinammetros para a medio destas foras.
Os requerimentos mais importantes no projeto de dinammetros so:
Rigidez: um dinammetro deve ser rgido o suficiente para que a operao de
corte no seja influenciada por suas deflexes. Para tanto, a freqncia natural do
dinammetro deve ser pelo menos 4 vezes maior que a freqncia do sinal de excitao.
Para fins de anlise, qualquer dinammetro pode ser modelado como uma massa apoiada
por uma mola (Shaw, 2005). Assim, a freqncia natural de um sistema como este
igual a:
fn =
1
2
K
m
(41)
Em geral, a rigidez esttica de um dinammetro deve estar em torno de 108 N/m.

Sensibilidade: um dinammetro deve ser capaz de ler medies de pelo menos
1% de seu fundo de escala facilmente. Por exemplo, um extensmetro capaz de ler

deformaes de 1m/m (Dally, 1978).
Preciso: um dinammetro deve realizar medies com preciso de pelo menos
+ 1%.
Frequentemente, existem vrios outros requerimentos especiais que devem ser
atingidos, tais como tamanho, acabamento superficial e aplicabilidade a diversos
51
trabalhos. Cada um destes requerimentos especiais assume diferente grau de importncia

em diferentes aplicaes.
Abaixo, alguns dos dispositivos que vm sendo utilizados para medir pequenas
deflexes nos dinammetros so (Shaw, 2005):
Clulas de presso hidrulica;
Dispositivos pneumticos;
Dispositivos pticos de diversos tipos - mtodos de interferometria

podem ser utilizados para medies muito precisas usando o
comprimento de onda da luz como unidade de medida. Deflexes
angulares muito pequenas podem ser medidas atravs da reflexo de um
feixe de luz da superfcie mvel;
Cristais piezeltricos so amplamente utilizados como unidade de

medida em dinammetros de corte de metais. Os mesmos podem ser
projetados para ter maiores freqncias naturais de vibrao do que
outros tipos de dinammetros.
52
3.7 - Mtodo da Regresso Linear Mltipla
A tcnica de regresso mltipla uma metodologia para o estudo das relaes

entre variveis. implementada visando determinao de relaes entre variveis
dependentes e independentes, podendo ser usada para analisar dados e gerar um modelo.
A partir de um modelo de regresso mltipla, podem-se obter as variveis preditivas e
determinar a relao entre as variveis do critrio e as variveis preditivas (Jennrich,
1995). Neste sentido, a tcnica de regresso mltipla seria til na predio da varivel
dependente tal como a mxima rugosidade da superfcie usinada ou a fora de corte em

cada rotao via variveis independentes tais como a velocidade de avano, largura de
corte e avano por dente.
desejvel que um modelo fornea uma equao matemtica para as suas
relaes fsicas funcionais. Entretanto, isso geralmente muito difcil ou impossvel
para o processo de fresamento de topo, devido grande quantidade de fatores
envolvidos. Da, modelos fsicos s podem ser criados nos casos mais simples.
Assim, o modelo deve conter vrios fatores experimentais. Para fazer isso, os
fatores devem variar e assumir dois nveis, um mximo e um mnimo, e os resultados
devem ser guardados. Depois disso, funes matemticas devem ser procuradas para
aproximar os valores encontrados experimentalmente, dentro de certa preciso.
Porm, isso s vlido se a variao dos fatores entre os nveis mximo e
mnimo puder descrever o comportamento do mesmo neste intervalo. Para isso, deve-se
constatar que o comportamento deste fator contnuo e monotnico, o que bem
razovel em se tratando de processos de corte tecnolgicos, como o caso do
fresamento de topo.
Delineamentos fatoriais so freqentemente usados em experimentos envolvendo
muitos fatores onde necessrio estudar o efeito dos fatores sobre uma resposta
(Montgomery, 2001). Destes, o caso mais importante o k fatorial com dois nveis, um
alto e um baixo. Um ensaio completo requer 2k observaes. Pelo fato de s existirem

53
dois nveis para cada fator, deve-se assumir que o comportamento da resposta provocada
pelos mesmos aproximadamente linear dentro da faixa de valores compreendidos entre
os dois nveis.
utilizada uma notao especial para representar as possveis combinaes entre
os fatores. Em geral, uma combinao de fatores representada por uma srie de letras
minsculas. Se uma letra est presente, ento o fator correspondente a ela est no nvel
alto naquela combinao; se estiver ausente, o fator est no nvel baixo. Por exemplo,
num experimento 23 fatorial, uma combinao com A e C no nvel alto e B no nvel
baixo representada por ac. Combinaes onde todos os fatores esto no nvel baixo
so representadas por (1). Cada uma dessas representaes indica a soma de todas as
observaes com a mesma combinao de nveis de fatores.
Geometricamente, essa modelagem um cubo como o da figura 3.7.1, com as
oito combinaes formando os seus cantos. Com este, possvel estimar 3 efeitos
principais (a, b, c), considerando como fatores o avano, a velocidade de corte e a
profundidade de corte, respectivamente, trs efeitos de interao de fatores dois a dois e
um efeito da interao dos trs fatores juntos.
Figura 3.7.1 Modelagem dos Experimentos
Utilizando-se a figura 3.7.1, os efeitos podem ser facilmente estimados.

Considerando as seguintes relaes:
54
a = fz
b = vf
c = ae
O efeito principal fz pode ser estimado somando-se os valores obtidos das quatro
combinaes do lado direto do cubo, onde fz est no nvel mais alto, subtraindo deste
total a soma dos valores obtidos das quatro combinaes do lado esquerdo do cubo, onde
fz est no nvel mais baixo, e dividindo-se este total por 4 x n, onde n = 4 replicaes.
Isto resulta em:
Efeitof z =
1
. f z + f z .v f + f z .ae + f z .v f .ae (1) v f ae v f .ae
4n
(42)
Da mesma maneira, os outros efeitos principais podem ser estimados, sendo que
para o efeito de vf devem-se usar os lados da frente e de trs do cubo, e para ae devem-se
usar os lados de cima e de baixo do cubo, resultando em:
(43)
(44)
Efeitov f =
1
. v f + f z .v f + v f .ae + f z .v f .ae (1) f z ae f z .ae
4n
Efeitoae =
1
. ae + f z .ae + v f .ae + f z .v f .ae (1) f z v f f z .v f
4n
Os efeitos das interaes dos fatores dois a dois so estimados, no caso da

interao fz - vf, pela diferena entre a soma dos efeitos de fz nos dois nveis de vf. Por
conveno, metade desta diferena chamada de interao fz - vf. Simbolicamente, as
trs interaes entre os fatores so:
55
(45)
(46)
(47)
Efeitof z v f =
1
. f z .v f .ae v f .ae + f z .v f v f f z .ae + ae f z + (1)
4n
Efeitof z ae =
1
. (1) f z + v f f z .v f ae + f z .ae v f .ae + f z .v f .ae
4n
Efeitov f ae =
1
. (1) + f z v f f z .v f ae f z .ae + v f .ae + f z .v f .ae
4n
A interao fz - vf - ae definida como a soma das diferenas entre a interao

fz - vf para os dois diferentes nveis de ae, sendo assim:
Efeitof z v f ae =
1
. f z .v f .ae v f .ae f z .ae + ae f z .v f + v f + f z (1)
4n
(48)
56
4 PROJETO DO DINAMMETRO
O projeto do dinammetro em questo, baseou-se no trabalho de (Saglam e
Unuvar, 2001). Este constitudo basicamente de uma mesa, instrumentada com 4

clulas de carga, distribudas duas a duas em duas direes ortogonais, sendo que cada
uma das clulas de carga est instrumentada para medir deformaes nas direes axial e
transversal, fazendo assim com que o dinammetro seja capaz de medir foras nas trs
direes ortogonais.
A medio de fora expressa atravs da deformao do material submetido
mesma, por meio de elementos de calibrao (clulas de carga), sendo estes feitos de
materiais elsticos. Quando o material e a geometria so selecionados corretamente de
acordo com a fora a ser medida, a deformao permanece na regio elstica, e a
variao desta com a fora linear. Esta deformao pode ser captada por meio de
transdutores mecnicos, pneumticos, pticos, eltricos, etc. Neste trabalho foram
utilizados strain gages, que convertem a deformao em sinais eltricos, devido s
vantagens j descritas anteriormente neste trabalho.
Os dois critrios mais importantes no projeto de um dinammetro so a rigidez e
a sensibilidade. O critrio de rigidez a freqncia natural do dinammetro. Todas as
mquinas-ferramenta esto submetidas a vibraes, foradas e auto-excitadas. Para que
os dados de medio de fora no sejam influenciados por alguma vibrao do
dinammetro durante o corte, a sua freqncia natural deve ser maior que a freqncia
de vibrao (4 vezes ou mais).
Nos dinammetros, para correta distribuio de tenses na rea dos strain gages,
estes so posicionados na regio de mxima deformao da clula de carga. A clula de
carga projetada e posicionada de forma que seja deformada pela componente a ser
medida da fora. Assim, os efeitos das outras componentes sero reduzidos.
As clulas de carga devem ser usinadas idntica e simetricamente para evitar
efeitos cruzados de uma componente de fora sobre as outras. A simetria da clula de
57
carga gera caminhos paralelos para a transferncia de calor, o que, teoricamente, faz
com que dois pontos em lados opostos da clula estejam sempre mesma temperatura.
O comportamento elstico do material deve ser coerente com a freqncia e
intensidade do carregamento. Para aumentar a vida fadiga em casos de cargas
vibratrias e/ou variveis, materiais com alta tenacidade devem ser selecionados. Para
reduzir os efeitos da temperatura na medio, o material da clula de carga deve ter
baixo coeficiente de expanso e alta condutibilidade trmica.
A clula de carga foi dimensionada como um anel. Considerando uma das
metades do anel, como mostrado na figura 4.1, e considerando o caso em que as partes
superior e inferior no possuem o grau de liberdade de rotao. M0 o momento
requerido para satisfazer esta condio.
(a)
(b)
Figura 4.1 (a) Anel para medio de foras; (b) Elemento anel para anlise elstica adaptado de
(Cook e Rabinowicz, 1963)
O momento fletor M em qualquer ponto do anel :
M = M 0 +
F .r
P.r
sen +
(1 cos )
2
2
(49)
A energia elstica total no anel :

58
U=
1
2 EI
M r.d
2
(50)
A rotao angular do anel em =0 0, ento:
U
1
= 0 =
EI
M 0 =0
M
r.d
M 0
(51)
Ou
F .rsen P.r
(1 cos )d
0 = M 0 +
+
0
2
2
(52)
Integrando, temos:
M 0 + F .r +
P.r.
=0
2
(53)
Substituindo na equao 49, temos:
M =
F .r
2 P.r
cos
sen
2
2
(54)
Pode-se notar que o momento devido a F/2 zero quando:
59
sen =
= 39,6
(55)
E o momento devido a P/2 zero quando:
cos = 0
= 90
(56)
As duas posies, = 39,6 e = 90 so cada uma um n de deformao para

uma das foras. Assim, pode-se escrever:
P.r
cos 39,6 = 0,385 P.r
2
(57)
F .r
2
sen90 = 0,181F .r
2
(58)
M 39, 6 =
M 90 =
A deformao em um anel estreito :
6M
Ebt 2
(59)
Assim:
39, 6 = 2,31
P.r
Ebt 2
(60)
60
90 = 1,09
F .r
Ebt 2
(61)
Podem-se mostrar por simetria que as equaes 60 e 61 se mantm

suficientemente constantes para todo o anel da figura 4.1, desde que suas partes superior
e inferior estejam com os graus de liberdade de rotao restringidos.
Desta maneira surge ento uma unidade capaz de medir independentemente duas
componentes de fora F e P. Vide anexo o memorial de clculo das clulas de carga.
O esquema de montagem do mesmo pode ser visto na figura abaixo:
Y
4
H
D
G
B
A
F
2
Figura 4.2 Esquema de Montagem das Clulas de Carga no Dinammetro
61
5 CONSTRUO DO DINAMMETRO
O dinammetro foi projetado para ter a rigidez necessria para que as vibraes
do processo no influenciem as leituras de fora (freqncia natural do dinammetro
igual a 4 vezes ou mais a freqncia do sinal de fora). O material selecionado, tanto
para as clulas de carga (conforme memorial de clculo, Anexo 1) quanto para a base e
mesa foi o ao ABNT 4340, sendo que a fixao das clulas de carga base foi feita por
meio de parafusos M10x20 mm, DIN 912 Classe 12,9.
O desenho de conjunto do dinammetro pode ser visto na figura abaixo:
Figura 5.1 Desenho de Conjunto do Dinammetro
Os desenhos de fabricao dos componentes esto no Anexo 2.
62
As clulas de carga foram fabricadas num centro de usinagem CNC, de maneira

a tentar minimizar as diferenas entre elas. O ngulo real de colagem dos strain gages
de 45, pois embora as clulas de carga tenham sido dimensionadas como anis, as
mesmas foram fabricadas como octgonos. Isso porque existe um problema prtico na
fixao e restrio do grau de liberdade de rotao das superfcies superior e inferior de
um anel. Alm disso, esta uma boa aproximao de um anel no que diz respeito
distribuio de tenses.
O procedimento de colagem dos strain gages nas clulas de carga, seguiu o
procedimento padro, sendo que o mesmo est descrito a seguir:
63
5.1 - Anlise Prvia
A anlise prvia consistiu em determinar em quais seriam as superfcies nas

quais os strain-gages deveriam ser instalados primeiro, devido s limitaes de tamanho
da prpria clula de carga. Os procedimentos para as outras superfcies so semelhantes.
Dois grupos de clulas de carga foram criados para a primeira colagem, devido ao
tamanho e quantidade de pinas disponveis, figuras 5.1.1 e 5.1.2.
Figura 5.1.1 - Superfcies Selecionadas para a Primeira Etapa
Figura 5.1.2 - Superfcies Selecionadas para Primeira Etapa
64
5.2 - Preparao das Superfcies
A superfcie da clula de carga precisou ser preparada adequadamente antes de

proceder colagem do strain-gage. Inicialmente foi utilizada uma lixa fina n 200 e 300
no local de instalao para criar uma rugosidade superficial adequada, permitindo a
melhor aderncia da cola. Gazes umedecidas foram utilizadas para limpar a superfcie da
clula de carga.
Figura 5.2.1 - Conjunto de Clulas de Carga com Superfcies Preparadas
5.3 - Marcao das Linhas de Orientao
Os strain-gages apresentam linhas de orientao perpendiculares entre si para

correta instalao e mensurao. A marcao se deu com estilete, rgua e esquadro, nas
superfcies anteriormente escolhidas, sendo que as mesmas no atingiram as reas de
colagem dos strain gages. Novamente gazes umedecidas com Acetona foram utilizadas
para limpar as superfcies das clulas de carga.
65
5.4 - Colagem
Para esta aplicao, foi selecionado o adesivo tipo Epxi M-610 da Micro
Measurement Group, por apresentar grande estabilidade ao longo de sua vida til, alm
de sua facilidade de uso. O adesivo foi passado na superfcie da clula de carga e o
strain-gage, segundo as linhas de orientao marcadas anteriormente. Uma nova camada
de cola ento aplicada em cima do strain-gage para aumentar a aderncia e proteg-lo
do ambiente. O strain-gage foi mantido em sua posio por fita adesiva resistente ao
calor da etapa de cura seguinte.
O ciclo de cura feito a uma temperatura entre 120 e 175 C, por duas horas,
com
extensmetro
sob
presso
de
grampos
de
kg/mm.
Aps a colagem, o adesivo resiste a temperaturas ambientes entre -200 C a + 300 C.

Depois de colados, os strain-gages devem sofrer um tratamento trmico de pscura, com temperatura de pelo menos 10C acima da de cura por duas horas, para
relaxamento das tenses introduzidas devido ao das pinas e dos gradientes trmicos
sobre a sua grade.
Os extensmetros utilizados so do fabricante Excelsensor, sendo que o
extensmetro um modelo unidirecional simples (Excelsensor, 2005).
66
5.5 - Ida ao Forno
Uma pelcula de Teflon, colocada sobre o extensmetro no processo de colagem,

serve para isolar o contato do adesivo com o que no deve ser colado, no momento em
que o adesivo se espalhar pela presso exercida. Suporta, sem alterao, as temperaturas
de cura dos adesivos.
Almofadas de silicones foram postas sobre a pelcula de Teflon para distribuir
melhor a presso aplicada pela pina sem danificar o extensmetro. Por ltimo, uma
placa de alumnio tambm foi colocada para distribuir melhor as presses.
Figura 5.5.1 - Clula de Carga Pronta para Ir ao Forno
67
6 CALIBRAO DO DINAMMETRO
A calibrao do dinammetro foi feita estaticamente, sendo que foram aplicadas

cargas conhecidas em diversos pontos e em diversas direes sobre o mesmo. Foram
aplicados carregamentos axiais numerados de 1 a 4 e carregamentos laterais, numerados
de 1 a 6. Convencionou-se que os carregamentos axiais sero A1, A2, A3 e A4 e os
carregamentos laterais so L1, L2, L3, L4, L5 e L6.
Na figura abaixo, so mostrados os pontos de aplicao da cada um dos
carregamentos:
Y
4
L5
A4
L4
C
A1
50 mm
30 mm 30 mm
L6
A3
A2
F
50 mm
2
E
L2
L1
30 mm
L3
30 mm
Figura 6.1 Posio de aplicao das cargas de calibrao
68
Foram ento aplicadas cargas que variaram de 500 a 2000 N, com intervalo de
500 N. Para cada uma das cargas, foram anotados os valores indicados por todas as
clulas de carga em todas as direes. Para comparao dos valores, foi utilizada uma
clula de carga comercial tipo S.
Para os carregamentos axiais, os dados obtidos foram os seguintes:
Tabela 6.1 Dados de calibrao carregamento A1
Direo
A
B
C
D
E
F
G
H
500
80
230
120
70
-20
40
60
-30
Carga Aplicada (N)

1000
1500
160
230
460
700
240
350
140
200
-50
-70
80
130
110
170
-60
-90
2000
310
930
460
270
-100
180
230
-110
Direo
A
B
C
D
E
F
G
H
500
210
130
30
140
-50
60
50
-50
Carga Aplicada (N)

1000
1500
420
640
240
340
50
80
290
440
-110
-170
100
140
60
80
-80
-120
2000
860
450
100
590
-230
180
90
-140
69
Direo
A
B
C
D
E
F
G
H
500
70
30
110
300
-30
50
70
-60
Carga Aplicada (N)

1000
1500
150
230
40
50
220
330
600
890
-50
-60
60
80
110
160
-120
-160
2000
310
70
450
1180
-70
110
210
-200
Direo
A
B
C
D
E
F
G
H
500
-20
110
260
140
10
50
120
-20
Carga Aplicada (N)

1000
1500
-40
-50
220
330
520
770
290
450
10
10
100
140
230
350
-50
-80
2000
-70
440
1020
600
10
190
500
-110
70
Estes dados foram plotados, dando origem s seguintes curvas:
1000
Carga Obtida (N)
800
600
400
200
0
-200
500
1000
1500
2000
Carga Aplicada (N)

A
Figura 6.2 Curvas de Calibrao para Carregamento A1
1000
Carga Obtida (N)
800
600
400
200
0
-200
-400
500
1000
1500
2000
Carga Aplicada (N)

A
71
1400
1200
Carga Obtida (N)
1000
800
600
400
200
0
-200
-400
500
1000
1500
2000
Carga Aplicada (N)

A
1200
Carga Obtida (N)
1000
800
600
400
200
0
-200
500
1000
1500
2000
Carga Aplicada (N)

A
A partir destes grficos, possvel visualizar as influncias cruzadas de um canal

sobre os outros.
Para os carregamentos laterais, o procedimento foi repetido, sendo que as tabelas
e os grficos obtidos podem ser vistos a seguir:
72
Tabela 6.5 Dados de calibrao carregamento L1
Direo
A
B
C
D
E
F
G
H
500
-60
60
70
-70
70
280
80
180
Carga Aplicada (N)

1000
1500
-110
-160
130
180
130
190
-140
-210
170
290
580
890
150
200
360
540
2000
-200
240
260
-280
400
1210
260
730
Direo
A
B
C
D
E
F
G
H
500
-60
60
70
-90
30
230
160
230
Carga Aplicada (N)

1000
1500
-110
-160
120
180
140
210
-170
-250
70
110
470
700
300
420
460
700
2000
-200
230
280
-320
150
950
530
940
Direo
A
B
C
D
E
F
G
H
500
-60
60
70
-70
140
340
0
120
Carga Aplicada (N)

1000
1500
-110
-160
130
190
120
170
-130
-180
310
490
710
1080
-10
-20
250
390
2000
-190
250
230
-250
670
1470
-40
520
73
Direo
A
B
C
D
E
F
G
H
500
100
20
-40
-90
270
-20
210
-50
Carga Aplicada (N)

1000
1500
190
290
30
50
-80
-120
-170
-250
540
820
-30
-50
410
610
-100
-150
2000
390
60
-150
-340
1110
-60
800
-200
Direo
A
B
C
D
E
F
G
H
500
100
10
-30
-80
200
-80
270
-20
Carga Aplicada (N)

1000
1500
200
300
20
30
-70
-100
-170
-250
410
630
-160
-230
540
800
-30
-30
2000
410
10
-130
-340
850
-300
1050
-20
Direo
A
B
C
D
E
F
G
H
500
100
20
-40
-100
320
30
150
-100
Carga Aplicada (N)

1000
1500
200
300
50
70
-80
-130
-180
-270
660
1020
80
120
280
410
-190
-290
2000
390
100
-170
-350
1370
160
530
-400
74
1400
1200
Carga Obtida (N)
1000
800
600
400
200
0
-200
-400
500
1000
1500
2000
Carga Aplicada (N)

A
Figura 6.6 Curvas de Calibrao para Carregamento L1
1200
Carga Obtida (N)
1000
800
600
400
200
0
-200
-400
500
1000
1500
2000
Carga Aplicada (N)

A
75
1600
1400
Carga Obtida (N)
1200
1000
800
600
400
200
0
-200
-400
500
1000
1500
2000
Carga Aplicada (N)

A
1200
1000
Carga Obtida (N)
800
600
400
200
0
-200
-400
-600
500
1000
1500
2000
Carga Aplicada (N)

A
76
1200
1000
Carga Obtida (N)
800
600
400
200
0
-200
-400
-600
500
1000
1500
2000
Carga Aplicada (N)

A
1600
1400
Carga Obtida (N)
1200
1000
800
600
400
200
0
-200
-400
-600
500
1000
1500
2000
Carga Aplicada (N)

A
Novamente possvel visualizar os efeitos cruzados entre os canais. Estes efeitos

podem ser atribudos s diferenas dimensionais entre as clulas de carga e s diferenas
nas posies onde foram colados os strain gages, que embora pequenas, acabam sendo
amplificadas pelo sistema de medio.
Para anlise final dos dados de calibrao, foram montados os grficos abaixo,
com a somatria das cargas axiais e laterais:
77
2500
Carga Obtida (N)
2000
1500
1000
500
0
500
1000
1500
2000
-500
Carga Aplicada (N)
Fx
Fy
Fz
Figura 6.12 Curvas de Calibrao para Carregamento Axial
2500
Carga Obtida (N)
2000
1500
1000
500
0
-500
500
1000
1500
2000
Carga Aplicada (N)

Fx
Fy
Fz
Figura 6.13 Curvas de Calibrao para Carregamento Laterial (Y)
78
2500
Carga Obtida (N)
2000
1500
1000
500
0
-500
500
1000
1500
2000
Carga Aplicada (N)

Fx
Fy
Fz
Figura 6.14 Curvas de Calibrao para Carregamento Laterial (X)
Para a disponibilizao final dos dados, necessrio eliminar estes efeitos

cruzados. Assim, foi desenvolvido uma rotina que implementa equaes obtidas atravs
do mtodo da regresso linear mltipla, que agem como filtros para os dados do
dinammetro.
As equaes obtidas foram as seguintes:
X = E + G
Y = F + H
Z = A + B + C + D
(62)
FX = 1,05 X 0,3291Y 0,1Z 1
FY = 0,1338 X + 1,0395Y 0,042 Z

F = 0,0228 X 0,04Y + 0,9524 Z
Z
(63)
0,3291 0,1 X 1
FX 1,05

FY = 0,1338 1,0395 0,042 Y + 0
F 0,0228 0,04 0,9524 Z 0

Z
(64)
79
7 ESTUDO DE CASO
Com o auxlio do Dinammetro construdo, conforme a primeira parte deste

trabalho, foi realizado um estudo de caso na TenarisConfab, fabricante de tubos de ao
com costura para explorao e transporte de leo e gs, dentre outros, situada na cidade
de Pindamonhangaba, So Paulo, SP.
Em uma das fbricas da TenarisConfab so fabricados tubos pelo processo UO
SAW, ou seja, a conformao realizada em duas etapas, a partir da chapa plana; a
primeira etapa faz com que a chapa assuma o formato U, e a segunda etapa completa a
conformao, fechando o tubo no formato O. O processo de soldagem utilizado o de
Solda por Arco Submerso (SAW) (Tenaris, 2007).
As chapas, que servem de matria-prima para fabricao dos tubos nesta fbrica,
tm suas bordas fresadas no incio do processo para a correta definio da largura da
chapa e para a criao dos chanfros, que sero preenchidos com o material de adio no
processo de soldagem.
O objetivo deste estudo a reduo do tempo de ciclo do equipamento
denominado Fresadora de Bordas, atravs da otimizao dos parmetros de corte:
velocidade de avano (vf), avano por dente (fz) e largura de corte (ae).
Segundo (Diniz, 2006), para se obter a maior produtividade num processo de
corte, deve-se utilizar a velocidade de corte de mxima produo (vcmxp), na qual o
tempo total de confeco de uma pea (tt) mnimo. Porm, segundo o mesmo, esta
velocidade dependente da velocidade de troca de ferramental (tft). Assim, importante
no deixarmos de nos preocupar com a vida da ferramenta, pois a mesma influencia no
somente os custos de produo, mas tambm a produtividade em si.
Desta forma, o processo de corte foi analisado para que fossem identificadas as
variveis que, quando alteradas para ganho de produtividade, aumentam menos as foras
de corte, e que indiretamente estaro impactando menos a vida da ferramenta.
80
7.1 - Delineamento Experimental
Basicamente, foi feito um estudo estatstico do processo, sendo realizado um

delineamento fatorial de ensaios, utilizando a ferramenta do Mtodo da Regresso
Linear Mltipla para o estudo dos resultados. Os parmetros de corte so as variveis de
entrada do processo, enquanto as foras resultantes de corte, daqui em diante
referenciadas apenas como foras de corte, e as rugosidades mdia e profundidade de
polimento da superfcie so as variveis de sada.
Figura 7.1.1 Diagrama das Variveis de Entrada e Sada do Processo de Fresamento
As variveis de entrada foram alteradas durante os ensaios, sendo que as

variveis de sada foram medidas e relacionadas s primeiras. Os parmetros de corte
foram variados atravs dos comandos da prpria mquina. A rugosidade da superfcie
usinada foi medida na superfcie usinada, sendo que para isso foi utilizado um
rugosmetro Taylor-Hobson Surtronic 3+. J as foras de corte foram medidas utilizando
o dinammetro projetado e construdo na primeira parte do trabalho. O desgaste da
ferramenta no foi analisado neste trabalho.
81
Foi realizado um delineamento 2k fatorial do experimento, com 2 replicaes

para cada combinao, que est descrito em (Montgomery, 2001).
Para este experimento, foi usado um delineamento fatorial 2, que possui 8
combinaes possveis de nveis de fatores. Porm, foram feitas duas replicaes para
cada combinao, resultando em um total de 16 ensaios. Em cada um deles foi medida a
rugosidade e as foras de corte.
Para a definio dos nveis altos e baixos de cada um dos parmetros, foram
utilizados os seguintes critrios:
vf limitao da fresadora utilizada para a realizao dos ensaios
fz recomendao do fabricante das pastilhas
ae teste do limite do conjunto mquina pea ferramenta.
7.2 - Corpos-de-Prova e Ferramentas
Para a realizao dos ensaios, foram fabricados corpos-de-prova a partir de uma

chapa fornecida pela TenarisConfab, de ao API 5L X80, utilizado na fabricao de
tubos de ao. Os corpos-de-prova foram cortados na medida de 100 x 200 mm, sendo
que as superfcies de 200 mm foram as utilizadas nos ensaios, e estavam no sentido de
laminao da chapa, para garantir as mesmas condies do processo.
A mquina utilizada foi uma fresadora com rotao mxima do eixo rvore de
5000 rpm e velocidade mxima de avano de 1250 mm/min.
A ferramenta utilizada foi um cabeote fresador Coromil 290, R290-08002712M 268539, com ngulo de posio de 90 e dimetro de 80mm, com 6 pastilhas de
metal duro da Sanvik Coromant R290-12T308M-PM.
82
Figura 7.2.1 Porta-ferramentas e pastilhas
Figura 7.2.2 Matria-prima dos corpos-de-prova Ao API 5L X80
83
7.3 - Ensaios
Em conjunto com o Dinammetro projetado e construdo, foi utilizado um

sistema de aquisio de dados Spider8 da Hottinger Baldwin Messtechnik (HBM), com
Catman HBM Software (catman V4.0). A freqncia de amostragem utilizada foi de
600Hz.
De acordo com o delineamento experimental exposto no item 7.1, foram
realizados 16 ensaios, 2 replicaes de cada uma das 8 combinaes a seguir (seguindo a
notao do Mtodo da Regresso Linear Mltipla abordado anteriormente):
Tabela 7.3.1 Ensaios Realizados

Combinao /
Parmetros
fz (mm)
ae (mm)
vf (mm/min)
n (rpm)
vc (m/min)
vf
ae.vf
fz.vf
fz.ae.vf
ae
fz
fz.ae
0,05
1
1250
4167
1047
0,05
3
1250
4167
1047
0,17
1
1250
1225
308
0,17
3
1250
1225
308
0,05
1
400
1333
335
0,05
3
400
1333
335
0,17
1
400
392
99
0,17
3
400
392
99
A seguir, pode-se observar o grfico de fora de corte e o espectro de freqncias

para cada um dos ensaios:
84
300,00
200,00
Foras ( N )
100,00
0,00
Fz
Fx
Fy
-100,00
-200,00
-300,00
-400,00
0
0,5
1,5
2,5
3,5
tempo ( s )
Figura 7.3.1 Foras de Corte Ensaio vf Replicao 1
Figura 7.3.2 Espectro de freqncias ensaio vf Replicao 1
85
150,00
100,00
50,00
Foras ( N )
0,00
Fz
Fx
-50,00
Fy
-100,00
-150,00
-200,00
-250,00
0
0,5
1,5
2,5
3,5
tempo ( s )
Figura 7.3.3 Foras de Corte Ensaio vf Replicao 2
Figura 7.3.4 - Espectro de freqncias ensaio vf Replicao 2
86
600,00
400,00
Foras ( N )
200,00
0,00
Fz
Fx
Fy
-200,00
-400,00
-600,00
-800,00
0
0,5
1,5
2,5
3,5
tempo ( s )
Figura 7.3.5 Foras de Corte Ensaio ae.vf Replicao 1
Figura 7.3.6 - Espectro de freqncias ensaio ae.vf Replicao 1
87
600,00
400,00
Foras ( N )
200,00
0,00
Fz
Fx
Fy
-200,00
-400,00
-600,00
-800,00
0
0,5
1,5
2,5
3,5
tempo ( s )
Figura 7.3.7 Foras de Corte Ensaio ae.vf Replicao 2
Figura 7.3.8 - Espectro de freqncias ensaio ae.vf Replicao 2
88
1500,00
1000,00
Foras ( N )
500,00
0,00
Fz
Fx
Fy
-500,00
-1000,00
-1500,00
-2000,00
0
0,5
1,5
2,5
3,5
tempo ( s )
Figura 7.3.9 Foras de Corte Ensaio fz.vf Replicao1
Figura 7.3.10 - Espectro de freqncias ensaio fz.vf Replicao 1
89
2500,00
2000,00
1500,00
1000,00
Foras ( N )
500,00
Fz
Fx
0,00
Fy
-500,00
-1000,00
-1500,00
-2000,00
-2500,00
0
0,5
1,5
2,5
3,5
tempo ( s )
Figura 7.3.11 Foras de Corte Ensaio fz.vf Replicao 2
Figura 7.3.12 - Espectro de freqncias ensaio fz.vf Replicao 2
90
3000,00
2000,00
Foras ( N )
1000,00
Fz
Fx
0,00
Fy
-1000,00
-2000,00
-3000,00
0
0,5
1,5
2,5
3,5
tempo ( s )
Figura 7.3.13 Foras de Corte Ensaio fz.ae.vf Replicao 1
Figura 7.3.14 - Espectro de freqncias ensaio fz.ae.vf Replicao 1
91
3000,00
2000,00
Foras ( N )
1000,00
0,00
Fz
Fx
Fy
-1000,00
-2000,00
-3000,00
-4000,00
0
0,5
1,5
2,5
3,5
tempo ( s )
Figura 7.3.15 Foras de Corte Ensaio fz.ae.vf Replicao 2
Figura 7.3.16 - Espectro de freqncias ensaio fz.ae.vf Replicao 2
92
800,00
600,00
400,00
Foras ( N )
200,00
Fz
0,00
Fx
Fy
-200,00
-400,00
-600,00
-800,00
-1000,00
0
0,5
1,5
2,5
3,5
tempo ( s )
Figura 7.3.17 Foras de Corte Ensaio (1) Replicao 1
Figura 7.3.18 - Espectro de freqncias ensaio (1) Replicao 1
93
600,00
400,00
Foras ( N )
200,00
0,00
Fz
Fx
Fy
-200,00
-400,00
-600,00
-800,00
0
0,5
1,5
2,5
3,5
tempo ( s )
Figura 7.3.19 Foras de Corte Ensaio (1) Replicao 2
Figura 7.3.20 - Espectro de freqncias ensaio (1) Replicao 2
94
800,00
600,00
400,00
200,00
Foras ( N )
0,00
Fz
Fx
-200,00
Fy
-400,00
-600,00
-800,00
-1000,00
-1200,00
0
0,5
1,5
2,5
3,5
tempo ( s )
Figura 7.3.21 Foras de Corte Ensaio ae Replicao 1
Figura 7.3.22 - Espectro de freqncias ensaio ae Replicao 1
95
800,00
600,00
400,00
Foras ( N )
200,00
Fz
0,00
Fx
Fy
-200,00
-400,00
-600,00
-800,00
-1000,00
0
0,5
1,5
2,5
3,5
tempo ( s )
Figura 7.3.23 Foras de Corte Ensaio ae Replicao 2
Figura 7.3.24 - Espectro de freqncias ensaio ae Replicao 2
96
1500,00
1000,00
Foras ( N )
500,00
Fz
Fx
0,00
Fy
-500,00
-1000,00
-1500,00
0
0,5
1,5
2,5
3,5
tempo ( s )
Figura 7.3.25 Foras de Corte Ensaio fz Replicao 1
Figura 7.3.26 - Espectro de freqncias ensaio fz Replicao 1
97
2000,00
1500,00
1000,00
Foras ( N )
500,00
Fz
Fx
0,00
Fy
-500,00
-1000,00
-1500,00
-2000,00
0
0,5
1,5
2,5
3,5
tempo ( s )
Figura 7.3.27 Foras de Corte Ensaio fz Replicao 2
Figura 7.3.28 - Espectro de freqncias ensaio fz Replicao 2
98
2000,00
1500,00
1000,00
Foras ( N )
500,00
Fz
0,00
Fx
Fy
-500,00
-1000,00
-1500,00
-2000,00
-2500,00
0
0,5
1,5
2,5
3,5
tempo ( s )
Figura 7.3.29 Foras de Corte Ensaio fz.ae Replicao 1
Figura 7.3.30 - Espectro de freqncias ensaio fz.ae Replicao 1
99
2000,00
1500,00
1000,00
Foras ( N )
500,00
Fz
0,00
Fx
Fy
-500,00
-1000,00
-1500,00
-2000,00
-2500,00
0
0,5
1,5
2,5
3,5
tempo ( s )
Figura 7.3.31 Foras de Corte Ensaio fz.ae Replicao 2
Figura 7.3.32 - Espectro de freqncias ensaio fz.ae Replicao 2
100
Para que se pudesse analisar a resposta dinmica do dinammetro, foi feita uma
anlise de um perodo de 0,3 segundos do ensaio fz replicao 2. Este perodo
corresponde a 2 rotaes da ferramenta, j que nele a rotao do eixo-rvore igual a
392 rpm, o que corresponde a 6,5 rps. Sendo 6 o nmero de arestas de corte da
ferramenta, a freqncia do sinal de corte igual a 6 x 6,5, ou seja, 39 Hz. Assim, a
figura 7.3.33, representa um intervalo de 0,3 segundos de corte, o que corresponde a 2
rotaes da ferramenta. Nela, deve-se observar um nmero de picos de fora igual a 12.
1500,00
Fora (N)
1000,00
500,00
0,00
-500,00
-1000,00
0,29
0,28
0,26
0,24
0,22
0,2
0,18
0,17
0,15
0,13
0,11
0,09
0,07
0,06
0,04
0,02
-1500,00
Tempo (s)
Fz
Fx
Fy
Figura 7.3.33 Detalhe de 2 rotaes da ferramenta no Ensaio fz Replicao 1
Analisando a figura, observa-se um nmero de picos igual a 14. Isso se deve

impreciso do CNC da mquina que estava sendo utilizada, j que a menor escala de
ajuste da rotao do fuso de 50 rpm.
101
Para cada um destes ensaios, foram medidas as foras de corte nas trs direes
cartesianas e a rugosidade da superfcie usinada. Foi ento calculada a fora resultante
de corte, atravs da equao 9, sendo que os resultados podem ser observados nas
tabelas a seguir:
Tabela 7.3.2 Foras de Corte

Ensaio
Replicao 1 (N)
Replicao 2 (N)
Mdia (N)
Desvio Padro (N)
t-Student (2 caudas, 20%) (N)*
vf
183
121
152
44
84
ae.vf
350
413
381
45
85
fz.vf
785
1090
938
216
408
fz.ae.vf
1251
1468
1359
153
289
(1)
318
315
317
2
4
Ae
396
459
428
44
84
fz
472
690
581
154
291
fz.ae
810
898
854
62
118
fz.ae.vf
8,38
4,96
6,67
2,42
4,56
(1)
1,26
2,30
1,78
0,74
1,39
Ae
1,80
2,20
2,00
0,28
0,53
fz
4,06
5,16
4,61
0,78
1,47
fz.ae
3,98
5,06
4,52
0,76
1,44
ae
13,10
17,20
15,15
2,90
5,47
Fz
23,20
34,00
28,60
7,64
14,40
* (Blank, 1980)
Tabela 7.3.3 Rugosidade da Superfcie Usinada (Ra)

Ensaio
Replicao 1 (m)
Replicao 2 (m)
Mdia (m)
Desvio Padro (m)
t-Student (2 caudas, 20%) (m)
vf
1,96
1,82
1,89
0,10
0,19
ae.vf
2,88
2,70
2,79
0,13
0,24
fz.vf
4,16
3,82
3,99
0,24
0,45
Tabela 7.3.4 Rugosidade da Superfcie Usinada (Ry)

Ensaio
Replicao 1 (m)
Replicao 2 (m)
Mdia (m)
Desvio Padro (m)
t-Student (2 caudas, 20%) (m)
vf
9,90
12,40
11,15
1,77
3,33
ae.vf
16,80
17,60
17,20
0,57
1,07
fz.vf
18,30
20,20
19,25
1,34
2,53
fz.ae.vf
34,00
31,60
32,80
1,70
3,20
(1)
9,20
17,90
13,55
6,15
11,60
102
fz.ae
29,60
37,00
33,30
5,23
9,87
7.4 - Anlise dos Dados
A partir dos resultados obtidos e expostos no item anterior, foi aplicado o

Mtodo da Regresso Linear Mltipla, tanto para os dados de fora (resultante) quanto
para os dados de rugosidade. Assim, foi possvel estimar os efeitos de cada um dos 3
parmetros de corte sobre as duas variveis de sada analisadas. Os efeitos foram
normalizados numa escala de 0 a 100% para facilitar a compreenso. Os resultados
podem ser observados abaixo:
45%
35%
30%
25%
20%
15%
10%
5%
.v
f
fz
.a
e
.v
f
Ef
ei
to
to
Ef
ei
to
fz
ae
.a
e
fz
.v
f
to
Ef
ei
Ef
ei
vf
ae
to
Ef
ei
to
Ef
ei
to
fz
0%
Ef
ei
Efeito Normalizado
40%
Figura 7.4.1 Efeito dos Parmetros sobre a Fora de Corte
103
.v
f
.v
f
.a
e
fz
to
fz
Ef
ei
to
Ef
ei
to
Ef
ei
to
Ef
ei
fz
.a
e
f
ae
.v
vf
to
Ef
ei
to
Ef
ei
Ef
ei
to
ae
fz
Efeito Normalizado
50%
45%
40%
35%
30%
25%
20%
15%
10%
5%
0%
Figura 7.4.2 Efeito dos Parmetros sobre a rugosidade (Ra)
70%
Efeito Normalizado
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
-10%
.v
f
.v
f
.a
e
Ef
ei
to
fz
to
Ef
ei
fz
to
Ef
ei
to
Ef
ei
fz
.a
e
f
ae
.v
vf
to
Ef
ei
ae
to
Ef
ei
Ef
ei
to
fz
-20%
Figura 7.4.3 Efeito dos Parmetros sobre a rugosidade (Ry)
Para determinar quais as variveis significativas no modelo de foras e de

rugosidade, foi aplicado para os dois casos a ANOVA (teste de hipteses), com o auxlio
do software Minitab. Os dados obtidos podem ser observados abaixo:
104
One-way ANOVA: F versus fz

Source
fz
Error
Total
DF
1
14
15
S = 241,3
Level
0,05
0,17
N
8
8
SS
1506143
814868
2321010
MS
1506143
58205
R-Sq = 64,89%
Mean
319,4
933,0
StDev
115,3
321,1
F
25,88
P
0,000
R-Sq(adj) = 62,38%
Individual 95% CIs For Mean Based on

Pooled StDev
-----+---------+---------+---------+---(-------*------)
(------*-------)
-----+---------+---------+---------+---250
500
750
1000
Figura 7.4.4 ANOVA da Fora x avano por dente
Figura 7.4.5 Plotagem dos pontos de Fora x avano por dente
105
One-way ANOVA: F versus ae

Source
ae
Error
Total
DF
1
14
15
S = 382,9
Level
1
3
N
8
8
SS
268065
2052945
2321010
MS
268065
146639
R-Sq = 11,55%
Mean
496,8
755,6
StDev
333,3
426,8
F
1,83
P
0,198
R-Sq(adj) = 5,23%

Pooled StDev
--+---------+---------+---------+------(-----------*----------)
(----------*-----------)
--+---------+---------+---------+------250
500
750
1000
Figura 7.4.6 ANOVA da Fora x largura de corte
Figura 7.4.7 Plotagem dos pontos de Fora x largura de corte
106
One-way ANOVA: F versus vf

Source
vf
Error
Total
DF
1
14
15
S = 397,8
Level
400
1250
N
8
8
SS
106113
2214897
2321010
MS
106113
158207
R-Sq = 4,57%
Mean
544,8
707,6
StDev
225,3
515,4
F
0,67
P
0,427
R-Sq(adj) = 0,00%

Pooled StDev
--------+---------+---------+---------+(--------------*--------------)
(--------------*--------------)
--------+---------+---------+---------+400
600
800
1000
Figura 7.4.8 ANOVA da Fora x velocidade de avano
Figura 7.4.9 Plotagem dos pontos de Fora x velocidade de avano
107
One-way ANOVA: Ra versus fz

Source
fz
Error
Total
DF
1
14
15
S = 1,114
Level
0,05
0,17
N
8
8
SS
32,09
17,37
49,46
MS
32,09
1,24
F
25,87
R-Sq = 64,89%
Mean
2,115
4,948
StDev
0,522
1,486
P
0,000
R-Sq(adj) = 62,38%

Pooled StDev
---------+---------+---------+---------+
(------*------)
(------*------)
---------+---------+---------+---------+
2,4
3,6
4,8
6,0
Figura 7.4.10 ANOVA de Ra x avano por dente
Figura 7.4.11 Plotagem dos pontos de Ra x avano por dente
108
One-way ANOVA: Ra versus ae

Source
ae
Error
Total
DF
1
14
15
S = 1,813
Level
1
3
N
8
8
SS
3,44
46,02
49,46
MS
3,44
3,29
R-Sq = 6,96%
Mean
3,068
3,995
StDev
1,402
2,147
F
1,05
P
0,324
R-Sq(adj) = 0,31%

Pooled StDev
---+---------+---------+---------+-----(-------------*------------)
(-------------*-------------)
---+---------+---------+---------+-----2,0
3,0
4,0
5,0
Figura 7.4.12 ANOVA de Ra x largura de corte
Figura 7.4.13 Plotagem dos pontos de Ra x largura de corte
109
One-way ANOVA: Ra versus vf

Source
vf
Error
Total
DF
1
14
15
S = 1,851
Level
400
1250
N
8
8
SS
1,48
47,98
49,46
MS
1,48
3,43
R-Sq = 2,98%
Mean
3,228
3,835
StDev
1,520
2,132
F
0,43
P
0,522
R-Sq(adj) = 0,00%

Pooled StDev
--+---------+---------+---------+------(-------------*-------------)
(-------------*-------------)
--+---------+---------+---------+------2,0
3,0
4,0
5,0
Figura 7.4.14 ANOVA de Ra x velocidade de avano
Figura 7.4.15 Plotagem dos pontos de Ra x velocidade de avano
110
One-way ANOVA: Ry versus fz

Source
fz
Error
Total
DF
1
14
15
S = 5,565
Level
0,05
0,17
N
8
8
SS
809,4
433,5
1242,9
MS
809,4
31,0
R-Sq = 65,12%
Mean
14,263
28,488
StDev
3,564
7,016
F
26,14
P
0,000
R-Sq(adj) = 62,63%

Pooled StDev
---+---------+---------+---------+-----(------*------)
(------*-------)
---+---------+---------+---------+-----12,0
18,0
24,0
30,0
Figura 7.4.16 ANOVA de Ry x avano por dente
Figura 7.4.17 Plotagem dos pontos de Ry x avano por dente
111
One-way ANOVA: Ry versus ae

Source
ae
Error
Total
DF
1
14
15
S = 8,764
Level
1
3
N
8
8
SS
167,7
1075,2
1242,9
MS
167,7
76,8
R-Sq = 13,49%
Mean
18,138
24,613
StDev
8,126
9,358
F
2,18
P
0,162
R-Sq(adj) = 7,31%

Pooled StDev
-------+---------+---------+---------+-(------------*-------------)
(------------*-------------)
-------+---------+---------+---------+-15,0
20,0
25,0
30,0
Figura 7.4.18 ANOVA de Ry x largura de corte
Figura 7.4.19 Plotagem dos pontos de Ry x largura de corte
112
One-way ANOVA: Ry versus vf

Source
vf
Error
Total
DF
1
14
15
S = 9,323
Level
400
1250
N
8
8
SS
26,0
1216,9
1242,9
MS
26,0
86,9
R-Sq = 2,09%
Mean
22,650
20,100
StDev
10,055
8,529
F
0,30
P
0,593
R-Sq(adj) = 0,00%

Pooled StDev
----+---------+---------+---------+----(-------------*-------------)
(-------------*-------------)
----+---------+---------+---------+----15,0
20,0
25,0
30,0
Figura 7.4.20 ANOVA de Ry x velocidade de avano
Figura 7.4.5 Plotagem dos pontos de Ry x velocidade de avano
113
7.5 - Discusso dos Resultados
A partir da anlise dos resultados obtidos nos ensaios, possvel verificar que a
varivel que menos influencia na fora de corte e na rugosidade da superfcie usinada
vf.
Mesmo sendo a varivel de menor influencia, no caso da fora de corte, esta
varivel no deixa de ser significativa, como mostra a ANOVA (95% de confiabilidade).
J no caso da rugosidade, tanto para o parmetro Ra quanto para o Ry, podemos verificar
que vf no significativa, e no h necessidade de lev-la em considerao no caso de
uma estimativa da rugosidade em funo dos parmetros de corte.
Para cada um dos ensaios realizados, foi levantado o espectro de freqncia das
foras na direo x, atravs da aplicao da Rpida Transformada de Fourier (FFT). No
caso, era de se esperar que a freqncia com maior amplitude fosse a freqncia de
entrada de cada um dos dentes da fresa na pea. Esta freqncia pode ser calculada
dividindo-se a rotao do cabeote fresador (em rpm) por 60, e multiplicando-se o
resultado pelo nmero total de dentes da fresa.
Pode-se observar que para todos os ensaios, exceto para as duas replicaes dos
ensaios 1 e 2, as freqncias obtidas coincidem com as freqncias esperadas. No caso
dos ensaios 1 e 2, o que ocorreu foi uma falha na seleo da freqncia de amostragem
(de aquisio do sinal).
Esta falha ocorreu, pois havia sido criado um primeiro planejamento
experimental, com valores diferentes dos parmetros de corte, mas que no pde ser
utilizado devido s limitaes do conjunto mquina-pea-ferramenta. No primeiro
planejamento experimental, no havia nenhuma freqncia de sinal que ultrapassasse os
300 Hz, sendo que foi selecionada ento uma freqncia de amostragem de 600 Hz, (de
acordo com a teoria de amostragem, que diz que para que se consiga reconstruir o sinal
original, a freqncia de amostragem deve ser de pelo menos 2 vezes a freqncia do
sinal). O problema que quando o planejamento experimental foi alterado, os dois
114
primeiros ensaios passaram a ter uma freqncia de 416 Hz, devido ao aumento da
velocidade de corte, sendo que assim a teoria da amostragem passou a no ser mais
obedecida.
Comparando-se os dados de rugosidade Ry obtidos com a frmula terica da
equao 15, podemos observar que para os ensaios nos quais o fz estava em seu nvel
mais baixo, 0,05mm, a teoria se aplica bem, sendo que os resultados obtidos ficaram em
mdia 50% maiores do que os tericos. Isso se deve s interferncias do processo, tais
como diferena no posicionamento das arestas de corte e excentricidade do eixo rvore.
Porm, para os ensaios em que o fz estava em seu nvel mais alto, 0,17mm, pdese observar que o valor obtido foi de aproximadamente 1/3 do valor terico, o que pode
ter sido causado por alguma interao entre os fatores de interferncia.
Pde-se observar tambm, que a tendncia de variao das foras de corte em
relao variao dos parmetros de corte acompanhada pela rugosidade, sendo que
assim podemos concluir que estas duas grandezas so diretamente proporcionais, dentro
do intervalo do estudo realizado.
115
7.6 - Aplicao Prtica dos Resultados
Para que se fosse possvel comprovar na prtica os resultados obtidos nos ensaios
em laboratrio, e confirmar realmente que vf a varivel que menos influencia na fora
de corte, foi desenvolvido um arranjo experimental para a Fresadora de Bordas da
TenarisConfab, no qual vf foi alterado, mantendo os outros parmetros constantes, sendo
que foram realizadas medidas indiretas da fora de corte atravs da corrente consumida
pelos motores dos eixos-rvore. Isso porque no possvel extrapolar os resultados
obtidos em laboratrio para o caso prtico, sem a realizao de ensaios nas condies
reais. Alm disso, foi medida a vibrao dos cabeotes, para identificao de qualquer
limitao estrutural do equipamento e seu estado operativo (Montenegro, 2007), e foi
realizada inspeo do dimensional e da qualidade dos chanfros, para garantir que no
haveria impacto na qualidade do produto.
A proposta foi aumentar a velocidade de avano da mesa (reduzir o tempo de
ciclo) sem aumentar significativamente a fora de corte. Para isso, manteve-se o avano
por dente (fz) constante. Para que o aumento de vf no gerasse um aumento de fz, foi
tambm aumentada a rotao dos cabeotes proporcionalmente equao abaixo:
v f = n.Z . f z
(65)
onde:
n = rotao dos cabeotes (RPM)
Z = nmero de dentes do cabeote
Para manter a largura de corte (ae) constante, a largura real de cada chapa foi
medida antes do processo, sendo que a largura de corte foi configurada para que a sobrelargura fosse de 2mm de cada lado em todos os ensaios.
116
Assim, foram realizados 12 ensaios, com chapas para a fabricao de tubos de

38 x 0,875 grau X70, os quais podem ser observados na tabela abaixo:
Tabela 7.6.1 Arranjo Experimental
Ensaio
Tubo
vc
(m/min)
n
(rpm)
fz
(mm/dente*rotao)
vf
(mm/min)
ae
(mm)
1 (Controle)
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12 (Controle)
97107
97112
97106
97102
97103
97099
97098
97105
97113
97101
97108
97104
290
295
299
304
309
313
313
309
304
299
295
290
92
94
95
97
98
100
100
98
97
95
94
92
5,2
5,2
5,2
5,2
5,2
5,2
5,2
5,2
5,2
5,2
5,2
5,2
12500
12700
12900
13100
13300
13500
13500
13300
13100
12900
12700
12500
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
As medies de corrente dos motores foram feitas atravs de um registrador

grfico HIOKI 8835, enquanto as medies de vibrao foram realizadas por uma
empresa terceirizada especializada em Manuteno Preditiva.
Os resultados de cada ensaio podem ser visualizados abaixo:
% carga
34%
35
30
25
20
15
10
5
10
15
20
25
30
35
40
t (s)
Figura 7.6.1 Ensaio 1
117
% carga
45
40
33%
35
30
25
20
15
10
5
5
10 15
20 25 30
35 40 45 50
55 60 65 70
t (s)
% carga
45
40
37%
35
30
25
20
15
10
5
0
10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80
t (s)
118
% carga
45
37%
40
35
30
25
20
15
10
5
10 15 20 25 30
35 40 45 50 55 60
65 70
t (s)
% carga
40
37%
35
30
25
20
15
10
5
10 15
20 25
30
35 40 45
50
55 60
65 70
t (s)
119
% carga
50
45
40
36%
35
30
25
20
15
10
5
5
10 15
20 25
30
35 40 45
50
55 60
t (s)
65 70
% carga
50
45
40
37%
35
30
25
20
15
10
5
0
10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 80
t (s)
120
% carga
50
45
40
37%
35
30
25
20
15
10
5
10 15 20
25 30
35 40 45
50 55
t (s)
60 65 70
% carga
50
45
40
35%
35
30
25
20
15
10
5
10 15 20 25
30 35
40 45 50 55 60 65 70 75
t (s)
121
% carga
50
45
40
35%
35
30
25
20
15
10
5
10 15 20
t (s)
25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
% carga
45
40
34%
35
30
25
20
15
10
5
0
10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80
t (s)
122
% carga
45
40
35%
35
30
25
20
15
10
5
10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80
t (s)
Para a anlise de vibrao, foram levantados os valores globais (acelerao) para

cada ensaio, sendo que os resultados encontrados se encontram no grfico abaixo:
Figura 7.6.13 Resultados da Anlise de Vibrao
123
Abaixo se encontra uma tabela com o resumo dos resultados dos ensaios:
Tabela 7.6.2 - Resultados dos ensaios de comprovao

Ensaio
1 (Controle)
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12 (Controle)
vc
(m/min)
290
295
299
304
309
313
313
309
304
299
295
290
vf
(mm/min)
12500
12700
12900
13100
13300
13500
13500
13300
13100
12900
12700
12500
ae
(mm)
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
%
Carga
34
33
37
37
37
36
37
37
35
35
34
35
Vibrao
(m/s)
9,178
10,322
10,456
8,555
9,012
9,132
9,907
10,483
10,246
8,226
8,424
7,750
Tabela 7.6.3 - % Carga dos Motores dos Cabeotes

vf
(mm/min)
12500
12700
12900
13100
13300
13500
Replicao
1
34
33
37
37
37
36
Replicao
2
35
34
35
35
37
37
Mdia
34,5
33,5
36
36
37
36,5
Desvio
Padro
0,7
0,7
1,4
1,4
0,0
0,7
T-student
(20%, 2 caudas)
1,3
1,3
2,6
2,6
0,0
1,3
Desvio
Padro
1,0
1,3
1,6
1,2
1,0
0,5
T-student
(20%, 2 caudas)
1,9
2,5
2,9
2,2
1,9
1,0
Tabela 7.6.4 Vibrao dos Cabeotes

vf
(mm/min)
12500
12700
12900
13100
13300
13500
Replicao
1
9,178
10,322
10,456
8,555
9,012
9,132
Replicao
2
7,75
8,424
8,226
10,246
10,483
9,907
Mdia
8,464
9,373
9,341
9,4005
9,7475
9,5195
124
Foi realizada uma anlise da variao percentual da porcentagem de carga nos

motores dos cabeotes e dos valores globais de vibrao, entre os ensaios com vf =
12500 e vf = 13500 mm/min (os dois extremos), sendo que os resultados podem ser
vistos na tabela abaixo:
Tabela 7.6.5 Variabilidade dos resultados

Parmetro
% Carga
Vibrao
Min
0%
0%
Med
6%
12%
Max
14%
60%
No caso da porcentagem de carga dos motores, podemos perceber que a variao

mdia bem pequena, e considerando o desvio padro dos ensaios, pode ser at nula.
No caso da anlise de vibrao, que foi obtida no ponto de acoplamento do motor
com o redutor do cabeote fresador, segundo laudo fornecido para empresa
especializada em Manuteno Preditiva, o mesmo no apresentou nveis considerados
de grande incremento ou fora da faixa admissvel de seu funcionamento. De acordo com
os resultados obtidos durante as medies ficou confirmado que o projeto de aumento
da produo no oferecer influncia negativa nas condies de trabalho do
equipamento.
125
8 - CONCLUSES
O dinammetro foi projetado utilizando-se as restries impostas pela sua

aplicao, sendo que desta forma foram encontradas as dimenses ideais para as clulas
de carga. A construo do dinammetro seguiu as recomendaes dos procedimentos de
instrumentao das clulas de carga para que se pudesse garantir a sua preciso. Os
resultados obtidos nos ensaios demonstraram que o dinammetro possui preciso
suficiente para que estudos sobre as foras de corte envolvidas no processo de
fresamento sejam realizados.
Os ensaios foram realizados, sendo que, com os mesmos foi possvel determinar
que o parmetro que mais influencia, tanto na fora de corte quanto na rugosidade da
superfcie usinada o avano por dente, seguido pela largura de corte, sendo que a
velocidade de avano o parmetro que menos influencia estas duas grandezas.
O mtodo de regresso linear mltipla se mostrou uma ferramenta muito til na
anlise dos dados obtidos, aliando simplicidade de aplicao e coerncia com os dados
reais, o que pde ser observado atravs da aplicao dos resultados obtidos no processo
real, sendo que o comportamento previsto pelo modelo foi reproduzido.
A partir dos resultados dos ensaios no equipamento real, conclui-se que o
aumento da velocidade de avano da mesa no influencia significativamente a fora de
corte exigida dos cabeotes fresadores.
Alm disso, a condio de trabalho do equipamento com velocidades mais altas
se encontra dentro de padres aceitveis de vibrao, o que pode ser confirmado pelos
dados de vibrao coletados durante os ensaios.
Assim, conclui-se que possvel trabalhar com uma velocidade de avano de
13.500 mm/min, sendo que desta forma o tempo de ciclo diminudo em 4 segundos.
Portanto, conclui-se que o trabalho obteve xito no propsito de aumentar a
produtividade da Fresadora de Bordas atravs da otimizao dos parmetros de corte.
126
9 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS
Correlacionar o desgaste da ferramenta com as foras de corte e com a

rugosidade da superfcie usinada;
Otimizao dos parmetros de corte objetivando o aumento da vida da

ferramenta, sem comprometer a produtividade;
Determinar parmetros objetivos como critrio de fim de vida da

ferramenta, a ser utilizado pelos operadores no ambiente fabril;
Medir as tenses residuais da superfcie usinada e correlacion-la com os

parmetros de corte;
Comparar as respostas dinmicas do dinammetro construdo com um

dinammetro comercial.
127
10 - REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
(Almeida, 1996) ALMEIDA, P. A. O Extensometria Eltrica 1 Notas de

Aula EPUSP So Paulo, 1996
(Altintas, 2000) ALTINTAS, Y. Manufacturing Automation Metal

Cutting Mechanics, Machine Tool Vibrations and CNC Design, Cambridge
University Press, Cambridge, United Kingdom, 2000.
(Arajo e Silveira, 2001) Arajo, A. C., Silveira, J. L. The Influence of

Specific Cutting Force on End Milling Models, COBEM, 2001.
(Blank, 1980) Blank, L. Statistical Procedures for Engineering,

Management and Science, McGraw-Hill Book Company, New York, 1980.
(Cook e Rabinowicz, 1963) Cook, N. H., Rabinowicz, E. PHYSICAL

MEASUREMENT AND ANALYSIS Addison-Wesley, Chapter Five, 1963.
(Dally, 1978) Dally, J. W. Experimental Stress Analysis McGrw-Hill,
1978.
(Diniz, 2006) - DINIZ, A.E.; MARCONDES, F.C.; COPPINI, N.L. - Tecnologia

da Usinagem dos Materiais, Artliber editora, So Paulo, Brasil, 2006.
128
(Excelsensor, 2005) www.excelsensor.com.br
(FEM.UNICAMP, 2005) - http://www.fem.unicamp.br/instmedCGI.htm
(Jennrich, 1995) JENRICH, R. I. An Introduction to Computational

Statistics Regression Analysis - Englewood Cliffs, NJ. Prentice Hall, 1995.
(Montenegro, 2007) Montenegro, L. Manuteno e Anlise Vibratria,
Centro de Capacitacin e Investigacn em Vibraciones, segunda edio, La Plata, 2007.
(Montgomery, 2001) - MONTGOMERY, D. C - Introduction to Statistical

Quality Control , New York : Wiley, Fourth Edition, p. 572-615, c 2001.
(Saglam e Unuvar, 2001) Saglam, H., Unuvar, A. THREECOMPONENT, STRAIN GAGE BASED MILLING DYNAMOMETER DESIGN
AND MANUFACTURING Journal of Integrated Design and Process Science, Vol. 5,
N 2, pp 95-109, 2001.
(Sandvik, 2005) Sandvik Coromant Manual Tcnico de Usinagem,
Elanders, Sucia, 2005.
(Shaw, 2005) Shaw, M. C. Metal Cutting Principles Oxford University
Press, Inc., 2nd ed., 2005.
129
(Stemmer, 1989) STEMMER, C. E. Ferramentas de Corte, Editora da
UFSC, Florianpolis, Brasil, 2001.
(Tenaris, 2007) - http://www.tenaris.com/TenarisConfab/pt

(Teses.USP, 2005) - http://www.teses.usp.br/tesesdisponiveis/33132_tde_
23072003_135507publico09_Capitulo_3___Rugosidade
130
11 - ANEXOS
Anexo 1 Memorial de Clculo Clulas de Carga
As clulas de carga foram dimensionadas de acordo com a metodologia descrita

no Captulo 4. Os dados de partida para o dimensionamento foram os seguintes:
Tenso de fundo de escala: 2mV/V
Fora axial mxima: 3000 N

O esquema de instrumentao dos strain gages de medio das foras axiais est
mostrado na figura a seguir:

F
b
r
Figura 11.1.1 Esquema Clula de Carga
Os sinais destes strain gages esto ligados em Ponte de Wheatstone, sendo que
este esquema pode ser visto na figura abaixo:
1
Figura 11.1.2 Ligao em Ponte
131
Assim, utilizando a equao da Ponte de Wheatstone, temos que:
V K
= [ 1 2 + 3 4 ]
4
V
Assumindo que o K do strain gage utilizado igual a 2, e que V/V igual a 2

mV/V, temos que:
2 x10 3 =
2
4
= 1000 x10 6 d (micro-deformaes)
4
Como pela equao 53 temos que:
90 = 1,09
Fr
Ebt 2
E para o ao utilizado na fabricao das clulas de carga E = 210 GPa, ento:

1000 x10 6 = 1,09.
3000.r
210000.b.t 2
Assim, foram selecionados valores que satisfizessem equao acima, que com
seus devidos arredondamentos, foram:
Raio (r) = 40 mm
Largura (b) = 25 mm
Espessura (t) = 5 mm
132
Anexo 2 Desenhos de Fabricao do Dinammetro
Figura 11.2.1 Desenho de Fabricao da Base de Apoio
133
Figura 11.2.2 Desenho de Fabricao da Mesa de Trabalho
134
Figura 11.2.3 Desenho de Fabricao das Clulas de Carga
135

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Guilherme Cruz Rossi

Estudo das Foras de Corte no Processo de Fresamento

Dissertao apresentada Escola Politcnica da

Guilherme Cruz Rossi

Estudo das Foras de Corte no Processo de Fresamento

Dissertao apresentada Escola Politcnica da

Professor Orientador: Prof. Dr. Gilmar Ferreira

3.1.1 Tipos de Fresamento

3.3.1 Definies de alguns parmetros de rugosidade

3.4.1 - Princpios da extensometria eltrica

3.5.1 - Desempenho esttico e dinmico de instrumentos

5.1 - ANLISE PRVIA

7.1 - DELINEAMENTO EXPERIMENTAL

7.4 - ANLISE DOS DADOS

9 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

ANEXO 1 MEMORIAL DE CLCULO CLULAS DE CARGA

Figura 7.3.16 - Espectro de freqncias ensaio fz.ae.vf Replicao 2........................................................ 92

Figura 11.1.2 Ligao em Ponte............................................................................................................ 131

Atualmente, a qualidade dos produtos uma das caractersticas mais importantes

Potncia eltrica consumida

Extensmetros (resistivos, piezo-resistivos, piezoeltricos, etc)

medida que proporciona um aumento na produtividade do mesmo. Porm, este aumento

Este trabalho tem como objetivo a construo de um dinammetro de mesa para

As variveis analisadas sero a velocidade de avano (vf), que est diretamente

Pesquisa bibliogrfica para aquisio dos conhecimentos necessrios para o

Levantamento das Curvas de Calibrao do dinammetro.

Realizao de ensaios para estudo das foras de corte no processo de fresamento

Anlise estatstica dos dados de fora e acabamento superficial obtidos.

A organizao deste trabalho foi elaborada na forma dos seguintes captulos:

No captulo 2, foram apresentados os objetivos do trabalho, divididos em duas

Segundo (Sandvik, 2005), o fresamento basicamente o corte de metais com

A ferramenta, chamada fresa, provida de arestas cortantes dispostas

O movimento de corte proporcionado pela rotao da fresa ao redor de seu

O movimento de avano geralmente feito pela prpria pea em usinagem,

Dessas definies, pode-se concluir que o movimento de avano pode ser

Fresamento tangencial: os dentes ativos se encontram na superfcie cilndrica

Fresamento frontal ou de topo: os dentes ativos se encontram na superfcie

3.1.1 Tipos de Fresamento

Segundo o sentido de fresamento, podemos classificar as operaes em:

Vida mais longa da ferramenta (menor desgaste).

Melhor acabamento superficial.

Menor fora e potncia para o avano.

Apesar destas vantagens, o

fresamento concordante tem as seguintes

desvantagens, ou situao onde no poder ser usado:

Quando ocorre folga entre o fuso e a castanha de comando do avano da

mesa da fresadora. No fresamento concordante a fora de corte puxa a pea para

O fresamento concordante no deve ser usado quando a superfcie da pea

tiver resduos de areia (desmoldados de fundio em molde de areia), escamas ou

Fresamento discordante ou "para cima" (up milling): o sentido de avano da

Tabela 3.1.1 Comparao entre tipos de fresamento

3.1.2 - Movimentos da pea e da ferramenta

Os movimentos e velocidades de corte podem ser definidos em relao pea:

Movimento de corte: segundo (Stemmer, 1989), produzido com o objetivo de

Figura 3.1.2.1 Movimento de corte Adaptado de (Arajo e Silveira, 2001)

Velocidade de corte (vc): segundo (Stemmer, 1989), a velocidade instantnea

Movimento de avano: (Stemmer, 1989) e (Diniz, 2006), causado para

Velocidade de avano (vf): segundo (Stemmer, 1989), a velocidade instantnea

Movimento efetivo de corte: segundo (Stemmer, 1989) e (Diniz, 2006), a

Velocidade efetiva de corte (ve): segundo (Stemmer, 1989) a resultante entre

ngulo da direo de avano (): ngulo entre as direes dos movimentos de

3.1.3 - Formao de Cavaco

Segundo (Stemmer, 1989), a forma dos cavacos produzidos nos processos de

Segundo (Diniz, 2006), a formao do cavaco influencia diversos fatores ligados