Soldagem Mag

Universidade Federal da Paraba
Centro de Tecnologia
Programa de Ps Graduao em Engenharia Mecnica

Mestrado
CARACTERIZAO DO AO AISI 8630M

AMANTEIGADO COM O ARAME ER80S D2
PELO PROCESSO DE SOLDAGEM MAG
Por
Saulo Moretti Arajo Duarte
Dissertao de Mestrado apresentada Universidade Federal da

Paraba para obteno do grau de Mestre.
Joo Pessoa Paraba
Julho, 2014
1
SAULO MORETTI ARAJO DUARTE
CARACTERIZAO DO AO AISI 8630M

AMANTEIGADO COM O ARAME ER80S D2
PELO PROCESSO DE SOLDAGEM MAG
Dissertao apresentada ao curso de PsGraduao em Engenharia Mecnica da

Universidade
Federal
da
Paraba,
em
cumprimento s exigncias para obteno do

Grau de Mestre.
Orientador: Dr. Severino Jackson Guedes de Lima
Joo Pessoa Paraba
Julho, 2014
ii
iii
DEDICATRIA
Dedico este trabalho a meus familiares e aos meus companheiros de trabalho e de

estudo que de forma direta ou indireta contriburam na realizao dessa nova experincia
em minha vida.
iv
AGRADECIMENTOS
A realizao de um trabalho sempre fruto de vrias contribuies, seja ela

motivacional, tcnica, financeira ou de acolhimento que nos renova a alma. Portanto,
jamais este trabalho poderia ser realizado sem ajudas mltiplas, cuja homenagem e
reconhecimento desejo fazer:
Ao meu bom Deus, pelo seu consentimento e renovaes da alma nos instantes de
instabilidade com que me defrontei.
Aos meus pais, pela contribuio dada minha existncia, bem como o estmulo
necessrio de apoio que sempre caminhou junto comigo.
minha querida companheira Giovanna, pela compreenso e apoio constantes.
Ao meu orientador, Prof. Dr. Severino Jackson Guedes de Lima, por sua extraordinria
experincia a mim dispensada.
Ao meu Co-Orientador, Prof. Dr. Jos Hilton Ferreira da Silva, pelas orientaes quanto
aos procedimentos a serem tomados na rea de soldagem.
Ao Prof. Dr. Severino Leopoldino Urtiga Filho UFPE
Aos meus companheiros de pesquisa, Esdra, Fabrcio, Prof. Jos Golalves UFPB,
campus I, pelo esprito de equipe vinculado ao mesmo propsito.
Ao estimado amigo Valdenor, Professor do IFCE, pelas sugestes repassadas, em

decorrncia da experincia j vivenciada.
Aos tcnicos Wagner, Michael, Francisco e Itnio.
Usina Japungu - PB, pelo fornecimento do material auxiliar, limalhas de ferro fundido,
utilizado neste trabalho.
Ao Gerente de Manuteno, Oscar, da unidade industrial da Coteminas JP, pelo incentivo
concretizao desse sonho realizado.
Aos companheiros de trabalho Crlio, Joo Pedro e Paulo Vincius, pelo auxlio indireto
mas de muito valor.
metalrgica METALPIL Pb, pelo apoio e contribuio atravs dos gerentes
Aurelinaldo e Humberto e, em especial aos tcnicos Eduardo e Allan.
USIMOLDES Indstria e Comrcio de Moldes Ltda ME, pela excepcional qualidade
tcnica de apoio dispensado, atravs do diretor Francisco Tavares e colaboradores.
vi
A vontade aquela que todo homem

precisa para viver e que ele no pode obter
dos outros
Franz Kafka
vii
CARACTERIZAO DO AO AISI 8630 M AMANTEIGADO COM O ARAME

ER80S D2 PELO PROCESSO DE SOLDAGEM MAG
RESUMO
DUARTE, Saulo Moretti Arajo, Caracterizao metalrgica e mecnica do ao AISI
8630M, amanteigado com ER80S-D2 pelo processo de soldagem MAG, Joo
Pessoa: Universidade Federal da Paraba, 2014. Dissertao (Mestrado).
As novas descobertas petrolferas em guas profundas sugerem novos desafios
rea tcnica, relacionados s propriedades mecnica e metalrgica dos materiais utilizados
na indstria de petrleo e gs. Neste trabalho, props-se caracterizar as variaes
microestruturais das regies na junta soldada, decorrentes do amanteigamento do ao AISI
8630 modificado, com ER80S-D2 pelo processo de soldagem MAG. Na metodologia
empregada, o metal de base foi previamente submetido a um tratamento trmico de
tmpera e revenido, seguido de amanteigamento. Na sequncia a amostra foi dividido em
duas partes. Uma foi submetida a um tratamento trmico de alvio de tenses e a outra foi
mantida, sem tratamento trmico posterior, para comparao. Neste trabalho, foram
realizados ensaios de dureza e microdureza, bem como a anlise microestrutural por
microscopia tica e eletrnica de varredura. Atravs dos resultados, foi constatado que o
tratamento trmico de alvio de tenses produziu um perfil de dureza compatvel com as
normas de materiais para ambientes contendo H2S do setor de petrleo e gs. A regio
entre a ZF e a ZTA apresentou uma transio uniforme sem a presena de zonas
parcialmente diludas. Esta regio de transio apresentou aumento de dureza,
provavelmente devido formao de precipitados, contudo, a microdureza e a dureza
manteve-se dentro dos limites estabelecidos pelas normas aplicadas em reas de extrao
de leo e gs pela indstria do petrleo.
Palavras chave: ao, amanteigamento; soldagem; microestrutura, propriedades
mecnicas.
viii
CHARACTERIZATION OF THE AISI 8630 M STEEL BUTTERED WITH WIRE

ER80S-D2 BY WELDING PROCESS "MAG"
ABSTRACT
DUARTE, Saulo Moretti Arajo, Metallurgical and mechanical characterization of the
modified AISI 8630 steel, buttered with the ER80S-D2 carbon steel alloy by
the process of welding "GMAW", Joao Pessoa: Federal University of Paraba,
2014 Thesis (Master).
The recent oil discoveries in deep waters suggest new challenges to the technical area
associated to the mechanical and metallurgical properties of the materials used in the oil
and gas industry. In this study, we characterized the microstructural variations in the
regions of the welded joints, arising from the buttering of the modified AISI 8630, after
being buttered with ER80S-D2 by the welding process MAG. Regarding the methodology
used, the substrate was previously subjected to the heat treatment of quenching hardening
and tempering followed by buttering. This was divided into two parts. One was subjected
to heat treatment for stress relief and the other was preserved without subsequent heat
treatment for comparison. In this work, hardness and micro-hardness tests were performed,
as well as the microstructural analysis by optical and scanning electron microscopy. Based
on the results it was concluded that the heat treatment for relieving stress produced a
profile of hardness according with the materials standards for environments containing H2S
found in the oil and gas sector. The region between the HAZ and FZ showed a smooth
transition without the presence of partially diluted areas. This transition region showed an
increase of hardness probably due to the formation of precipitates, however, the hardness
was within the limits set by the standards applied in extraction of oil and gas by the oil
industry.
Keywords: Steel, buttering, welding, microstructure, mechanical properties.
ix
SUMRIO
RESUMO.................................................................................................................
viii
ABSTRACT.............................................................................................................
ix
LISTA DE FIGURAS.............................................................................................
xiii
LISTA DE TABELAS.............................................................................................
xvii
LISTA DE SIGLAS, SMBOLOS E ABREVIATURAS.......................................
xviii
CAPTULO I INTRODUO
1.1 Consideraes Iniciais........................................................................................
1.2 Problemtica.......................................................................................................
1.3. Premissa do trabalho.......................................................................................
1.3.1. Objetivos.....................................................................................................
1.3.2. Objetivos especficos..................................................................................
1.4. Estrutura do trabalho......................................................................................
CAPTULO II FUNDAMENTAO TERICA

2.1. Aspectos gerais................................................................................................
2.2. Aos de baixa liga.........................................................................................
2.2.1. Diagrama de transformao por resfriamento contnuo do ao AISI 8630
2.3. Soldagem..........................................................................................................
10
2.3.1. O processo de soldagem por arco eltrico com gs de proteo (GMAW)
11
2.3.2. Taxa de deposio no GMAW...................................................................
12
2.3.3. Parmetros do processo de soldagem MIG/MAG.....................................
13
2.3.4. Correntes de soldagem.................................................................................
13
2.3.5. Polaridades da corrente................................................................................
13
2.3.6. Tenses do arco............................................................................................
14
2.3.7. Comprimentos do eletrodo..........................................................................
15
2.3.8. Velocidades de soldagem.............................................................................
15
2.3.9. Gs de proteo............................................................................................
16
2.4. Regies da junta soldada e microestruturas...................................................
16
2.4.1. A zona fundida (ZF) ou metal de solda (MS).............................................
16
2.4.2. Zona termicamente afetada pelo calor (ZTA).............................................
19
2.4.3. Linha de fuso (LF)....................................................................................
21
2.4.4. Microestrutura na ZTA...............................................................................
22
2.4.5. Microestrutura no metal de solda...............................................................
26
2.5. Caractersticas da zona parcialmente diluda.................................................
33
2.6. Amanteigamento...............................................................................................
34
2.7. Soldabilidade dos Aos de Baixa Liga.............................................................
35
CAPTULO III MATERIAIS E MTODOS

3.1. Materiais ...........................................................................................................
38
3.1.1. Metal de base..............................................................................................
38
3.1.2. Metal de adio.........................................................................................
39
3.1.3. Gs de proteo...........................................................................................
39
3.2. Equipamentos utilizados na preparao dos corpos de prova/amostras..........
40
3.3. Equipamento utilizado na soldagem do amanteigamento.................................
40
3.4. Metodologia......................................................................................................
41
3.4.1. Corte e beneficiamento do metal base AISI 8630 modificado...................
42
3.4.2. Preparao para soldagem...........................................................................
43
3.4.3. Seleo e ajustes dos parmetros de soldagem...........................................
44
3.4.4. Revestimento da superfcie do metal base beneficiado..............................
45
3.4.5. Aplicao do tratamento trmico para alvio de tenses............................
47
3.4.6. Clculo da taxa de deposio......................................................................
48
3.4.7. Preparao metalogrfica da amostra..........................................................
49
3.4.8. Caracterizao macroestrutural....................................................................
50
3.4.9. Caracterizao microestrutural.....................................................................
50
3.4.10. Perfil de microdureza.................................................................................
50
3.4.11. Ensaio de dureza........................................................................................
51
xi
CAPTULO IV RESULTADOS E DISCUSSES

4.1. Macrografia.......................................................................................................
52
4.2. Caracterizao microestrutural..........................................................................
53
4.2.1. Micrografia antes do tratamento trmico de alvio de tenso (TTAT)........
53
4.2.2. Micrografia aps tratamento trmico de alvio de tenso (TTAT)..............
61
4.3. Perfil de microdureza........................................................................................
69
4.4. Ensaio de dureza...............................................................................................
72
4.5. Anlise por microscopia eletrnica por varredura (MEV)................................
73
CAPTULO V CONCLUSES E SUGESTES

5.1. Concluses........................................................................................................
77
5.2. Sugestes para trabalhos futuros.......................................................................
78
CAPTULO VI REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
79
ANEXOS
APNDICES
xii
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 Equipamento rvore de natal horizontal ANM....................................
Figura 2.2 Junta soldada dissimilar em usinas nucleares........................................
Figura 2.3 Interao entre os critrios de classificao do ao.................................
Figura 2.4 Tmpera em ao de baixa liga AISI 8630 modificado, realizado numa
barra de 101,6 mm de espessura..................................................................................
Figura 2.5 Diagrama TRC do ao AISI 8630...........................................................
10
Figura 2.6 Representao esquemtica da soldagem GMAW..................................
11
Figura 2.7 Equipamento para a soldagem GMAW..................................................
12
Figura 2.8 Comparao entre taxas de deposio de diversos processos de

soldagem......................................................................................................................
12
Figura 2.9 Efeito da polaridade do eletrodo sobre o cordo de solda, mantidos

constantes os demais parmetros.................................................................................
14
Figura 2.10 Influncia da tenso no perfil do cordo soldado para a corrente

constante.....................................................................................................................
14
Figura 2.11 a) Distncia entre o bico de contato e a pea; b) Efeito da distncia entre
o bico de contato e a pea na corrente de soldagem..........................................
15
Figura 2.12 Regies de uma junta soldada..............................................................
16
Figura 2.13 Esquema do fenmeno de crescimento competitivo............................
17
Figura 2.14 Diagrama de Schaeffler apresentando a composio qumica prevista

para o ao AISI 8630 modificado e o arame de ao carbono ER80S-D2...................
18
Figura 2.15 Diagrama de Bystram............................................................................
19
Figura 2.16 Macrografia de junta soldada................................................................
19
Figura 2.17 Representao esquemtica de distribuio de temperatura na ZTA....
20
xiii
Figura 2.18 Influncia do pr-aquecimento na largura e na dureza da zona

termicamente afetada...................................................................................................
21
Figura 2.19 Crescimento epitaxial, Solidificao da zona fundida..........................
22
Figura 2.20 Principais regies da junta soldada.......................................................
23
Figura 2.21 Efeito da temperatura do pico na energia absorvida a -22 C em ensaio

Charpy-............................................................................................................
25
Figura 2.22 Exemplos de sub-regies (A e B) da ZTA na soldagem multipasses...
26
Figura 2.23 Esquema de crescimento preferencial a partir da interface com o metal

base na ZTA GG...............................................................................................
26
Figura 2.24 (a) Desenho esquemtico mostrando a ferrita de contorno de gro. (b)
Formao de veios de ferrita de contorno de gro na estrutura de gros colunares de
austenita da ZF.......................................................................................................
28
Figura 2.25 Desenho esquemtico mostrando a morfologia da ferrita poligonal

intragranular................................................................................................................
28
Figura 2.26 Desenho esquemtico da morfologia da ferrita acicular.......................
29
Figura 2.27 Ilustrao esquemtica de constituintes microestruturais.....................
29
Figura 2.28 A AF na energia absorvida por impacto...............................................
30
Figura 2.29 Microestrutura de perlita e ferrita proeutetide....................................
31
Figura 2.30 Desenho esquemtico da morfologia das placas laterais de ferrita.......
30
Figura 2.31 Microconstituintes da ZF em aos ferrticos.........................................
33
Figura 2.32 ZPD na forma de ilha, ampliao..........................................................
34
Figura 2.33 Avaliao da possibilidade de trincamento a frio.................................
37
Figura 3.1 Sistema de soldagem utilizado na realizao do amanteigamento..........
40
Figura 3.2 - Fluxograma de preparao, caracterizao e realizao dos ensaios

experimentais...............................................................................................................
41
Figura 3.3 Corte do substrato em barras retangulares..............................................
42
Figura 3.4 (a) Caixa metlica (a =25 mm; b =28 mm; c = 120 mm; d = 70 mm) (b)
Acomodao das placas; (c) Placas protegidas com limalhas de ferro fundido.......
42
Figura 3.5 Ciclo trmico de beneficiamento aplicado ao ao AISI 8630

modificado..................................................................................................................
43
Figura 3.6 Preparao da chapa e pr-teste: (a) Amostra a receber o revestimento,

(b) Pontos de fixao das abas, (c) Abas fixadas na pea, (d) Realizao do praquecimento...............................................................................................................
xiv
44
Figura 3.7 - Esquema de monitoramento da regularidade na deposio metlica por

cordo de solda...........................................................................................................
45
Figura 3.8 Esquema de formao das camadas revestimento; (a) Disposio dos
cordes por camada; (b) Disposio das Camadas de revestimento...........................
46
Figura 3.9 Ilustrao da sobreposio utilizada na aplicao do amanteigamento..
46
Figura 3.10 Representao da amostra seccionada nas partes 1e 2 no submetida e

submetida respectivamente ao TTAT.......................................................................
47
Figura 3.11 Tratamento trmico de alvio de tenso aplicado no ao AISI 8630

modificado aps receber o revestimento do ao carbono ER80S-D2........................
48
Figura 3.12 Representao do perfil de ensaio de microdureza...............................
57
Figura 3.13 Localizao das endentaes de dureza................................................
51
Figura 4.1 Macrografia da soldagem do amanteigamento com o arame ER80S-D2

sobre o ao AISI 8630 modificado........................................................................
52
Figura 4.2 Perfil l ao longo das regies de soldagem do amanteigamento sem

TTAT...........................................................................................................................
53
Figura 4.3 Fotomicrografia da zona de fuso em amostra sem TTAT.....................
55
Figura 4.4 Fotomicrografia da linha de fuso em amostra sem TTAT.....................
56
Figura 4.5 Fotomicrografia da ZTA em amostra sem TTAT ..................................
58
Figura 4.6 Fotomicrografia da transio ZTA / MB sem TTAT..............................
59
Figura 4.7 Fotomicrografia do substrato aps amanteigado sem TTAT..................
61
Figura 4.8 Perfil 2 ao longo das regies de soldagem do amanteigamento com

TTAT...........................................................................................................................
61
Figura 4.9 Fotomicrografia da zona de fuso aps TTAT........................................
63
Figura 4.10 Fotomicrografia da linha de fuso em amostra aps TTAT..................
64
Figura 4.11 Fotomicrografia da ZTA em amostra aps TTAT................................
66
Figura 4.12 Fotomicrografia da fronteira ZTA / Metal base aps TTAT...............
67
Figura 4.13 Fotomicrografia do metal de base amanteigado aps o TTAT: (a) 100x,
(b) 200x, (c) 500x. Nital 2%. Microscopia tica...............................................
69
Figura 4.14 Perfil de microdureza Vickers...............................................................
70
Figura 4.15 Dureza mdia das diferentes regies das juntas...................................
71
xv
Figura 4.16 Eletroscopia de energia dispersiva (EDS): (a) Com TTAT; (b) Sem
TTAT..........................................................................................................................
75
Figura 4.17 Microscopia eletrnica de varredura da ZTA GG com magnitude 10

Kx............................................................................................................................
xvi
76
LISTA DE TABELAS
Tabela 3.1 Material utilizado para confeco dos corpos de prova.........................
38
Tabela 3.2 Composio qumica do metal de base..................................................

Tabela 3.3 Composio qumica do arame ER80S-D2 (% em peso) .....................
39
39
Tabela 3.4 Parmetros de soldagem utilizados........................................................
44
Tabela 3.5 Clculo da taxa de deposio.................................................................
49
Tabela 4.1 Valores de dureza utilizando escala Rockwell C...................................
72
Tabelas 4.2 Anlise semi-qualitativa (comparativa) das micros regies de

estudo..........................................................................................................................
xvii
76
LISTA DE SIGLAS, SMBOLOS E ABREVIAES
Letras Latinas
Quantidade de metal base na ZF
Quantidade de metal de adio na ZF
Carbono
Diluio
Aporte trmico
Fahrenheit
Hidrognio
Corrente de soldagem
[A]
Imx
Corrente de soldagem mxima
[A]
Martensita
Fsforo
Enxofre
Tenso de soldagem
Vandio
Volts
Faixa de composio qumica do eletrodo
Eletrodo slido ou composto
Velocidade de soldagem
KJ
cm
[V]
[Cm/min]
xviii
Letras Gregas
Rendimento do arco
ferro alfa
ferro gama
Tenso Limite de Escoamento
[MPa]
Tenso Limite de Ruptura
[MPa]
Diferena entre as mdias
[%]
T3-1
Taxa de resfriamento entre as temperaturas de 300oC e
Siglas
100oC
T8-5
[oC/s]
Taxa de resfriamento entre as temperaturas de 800oC e

500oC
A1
[oC/s]
Temperatura de transformao + Fe3C de um ao

com 0,77 % C
A3
Temperatura de transformao
AF
Ferrita acicular
AISI
American Iron and Steel Institute
Al
Alumnio
AL
Alongamento
AM
Composto Austenita Martensita
Ar
Argnio
ARBL
Alta Resistncia e Baixa Liga
AWS
American Welding society
CCC
Cbica de corpo centrado
CC
Corrente contnua
CCPD
Corrente contnua com polaridade direta
CCPR
Corrente contnua com polaridade reversa
[%]
xix
CE
Carbono equivalente
CENPES
Centro de pesquisas e desenvolvimento da Petrobrs
CFC
Cbica da face centrada
TTAT
Tratamento trmico de alvio de tenso
CO2
Dixido de carbono
Col
Coluna de endentao
Cr
Cromo
Creq
Cromo equivalente
Cu
Cobre
Cp
Corpo de prova
DBCP
Distncia do bico de contato a pea
DGMT
Direo do gradiente mximo de temperatura
EDS
Eletroscopia eletrnica de varredura
EPS
Especificao de procedimento de soldagem
ER
Eletrodo na forma de arame ou vareta
ESAB
Escola Superior Aberta do Brasil
Est
Estrico
FC
Agregado Ferrita/ Carbonetos
FCAW
Flux Cored Arc Welding
FS (A)
Ferrita com segunda fase alinhada
FS (NA)
Ferrita com segunda fase no alinhada
ZTAGG
Regio de gros grossos da ZTA
GMAW
Soldagem de metal por arco eltrico com gs de proteo
HRC
Rockwell Hardness C
H2S
Sulfeto de hidrognio
He
Hlio
IIW
International Institute of Welding
Ksi
Quilolibras fora por polegada quadrada
LBZ
Zona frgil localizada
LE
Tenso limite de elasticidade
LF
Linha de fuso
LR
Tenso Limite de resistncia
[%]
xx
[N/mm2]
[N/mm2]
MA
Metal de adio
M-A
Micro constituinte formado por martensita e austenita
MAG
Metal Active Gs
MEV
Microscopia eletrnica de varredura
MB
Metal de base
MIG
Metal Inert Gs
Mi
Massa inicial da amostra antes da soldagem
[kg]
Mf
Massa final da amostra aps a soldagem
[kg]
Mn
Mangans
Mo
Molibdnio
MPa
Megapascal
MS
Metal de solda
N2
Nitrognio
NACE
National Association of Corrosion Engineers
Nb
Nibio
Ni
Nquel
Nieq
Nquel equivalente
O2
Gs oxignio
Unidade da temperatura em graus celcius
PF(G)
Ferrita primria de contorno de gro
PF(I)
Ferrita poligonal intragranular
SAP
Sistema de aquisio porttil
Si
Silcio
TD
Taxa de deposio do metal de adio
T0
Temperatura de pr-aquecimento
Ti
Titnio
TiO
Monxido de titnio
TMB
Temperatura lquidus do metal de base
TMS
Temperatura lquidus do metal de solda
Ts
Tempo de soldagem
TRC
Transformao por resfriamento contnuo
TTPS
Tratamento trmico posterior a soldagem
[kg/h]
[C]
[h]
xxi
TTAT
Tratamento trmico de alvio de tenses
Vandio
XX
Limite de ruptura no ensaio de trao
ZF
Zona fundida
ZL
Zona de ligao
ZPD
Zona parcialmente diluda
ZT
Zona de transio
ZTA
Zona termicamente afetada
ZTA GF
Regio de gros finos da ZTA
ZTA GG
Zona termicamente afetada de gros grosseiros
ZTA GG IC
Zona de gros grosseiros intercrtica
ZTA GG SBC
Zona de gros grosseiros subcrticos
ZTA IC
Regio intercrtica da ZTA
ZTA SBC
Regio subcrtica da ZTA
ZTA SBC
Regio subcrtica da ZTA
xxii
[Kgf/pol2]
CAPTULO I
INTRODUO
1.1. Consideraes Iniciais
Os nmeros do produto interno bruto (PIB) revelam um declnio de 7,5% em 2010

para 1,6% em 2011, por outro lado, o setor de extrao mineral, que corresponde produo
de petrleo e gs foi uma exceo, mostrou um crescimento de 3,2%, o dobro do crescimento
obtido pela indstria como um todo no mesmo perodo, (TELES, 2012).
As novas descobertas petrolferas no Brasil em 2008, em especial as localizadas no
pr-sal, provocaram efeitos positivos no pas (CAMPOS, 2010). No entanto, h uma grande
preocupao na rea tcnica com as dificuldades de explorao e extrao, que esto ligadas
s propriedades mecnicas e a resistncia corroso dos diversos componentes (CANTARIN,
2011).
A Petrobrs previa, em seu plano estratgico, uma margem de 15% no crescimento do
consumo dos derivados de petrleo e gs natural, no pas, at o ano de 2010. A fonte para o
atendimento dessa demanda viria dos novos campos descobertos no mar, em profundidades
ainda no exploradas, e diante de um ambiente mais agressivo, o que exigiriam estruturas e
equipamentos com caractersticas adequadas, entretanto, para a construo da grande maioria
destas estruturas, so utilizados processos de soldagem (FONTES, 2008).
Com o crescimento das exigncias no aprimoramento da qualidade de resistncia dos
dutos, se ampliou a capacidade de operar em nveis de presses mais elevadas. Para isso, foi
desenvolvida uma nova classe de aos com alta resistncia, o que por outro lado favoreceu a
reduo nos custos de transporte e construo, em virtude da reduo das paredes destes, sem
comprometer os melhores nveis de eficincia quando em operao (CALOI, 2008).
Antigamente os interesses estavam voltados para produo de aos que possussem a
perfeita combinao entre a composio qumica (elementos de liga e teor de carbono) e os
11
processamentos mecnico e trmico. Nos dias atuais, essa viso est voltada garantia da
junta soldada, cujas propriedades apresentem: alta resistncia mecnica, tenacidade e dureza
controlada (FONTES, 2008).
Nas indstrias de leo e gs comum a aplicao de aos de baixa liga, que de acordo
com a ASM INTERNACIONAL (1990), pertencem os aos temperados e revenidos de mdio
carbono, contendo tipicamente 0,25% a 0,50 % de carbono e no mais que 5% de elementos
de liga. Os elementos de liga tm como finalidade refinar a microestrutura ou proporcionar
uma formao martenstica, (FONTES, 2008).
Juntas soldadas de aos de baixa liga, como o AISI 8630 modificado, tm sido
utilizadas com bons resultados pela indstria do petrleo em muitas situaes que exigem
necessidade de superar os nveis de propriedades apresentadas pelo ao AISI 8630 comercial,
j considerado adequado para esta rea. Com o diferencial da presena de alguns elementos de
liga de maior teor em relao ao ao AISI 8630 comercial, se consegue, no ao AISI 8630
modificado, melhores resultados nas propriedades, atravs de tratamentos trmicos, como o
de se manter a dureza ao longo da espessura. Alm disso, esse ao favorece a obteno de
uma maior resistncia ao escoamento, ampliando a margem de trabalho dentro do campo
elstico, durante as solicitaes de tenso (CANTARIN, 2011).
O revestimento de estruturas subaquticas de extrao de petrleo muito praticado
para aumentar a resistncia a este ambiente agressivo, por outras vezes utilizado como
amanteigamento, atenuando na transio entre juntas de metais dissimilares, devido s
diferenas entre os coeficientes de expanso trmica e pontos de fuso, (LINNERT, 1995).
Segundo os requisitos estabelecidos em normas vigentes da rea petrolfera, como a
NACE MR0175, diversas propriedades mecnicas devem ser atendidas. Muito embora, a
anlise microestrutural no seja uma exigncia imprescindvel das normas vigentes da rea, a
influncia microestrutural expressiva nas propriedades mecnicas da junta soldada, tornando
sua caracterizao necessria para o entendimento das transformaes e do comportamento da
junta soldada (CANTARIN, 2011).
Os acidentes ocorridos nas plataformas petrolferas das regies do Mar do Norte, em
2001, e Golfo do Mxico, em 2005, apresentaram o mesmo diagnstico de falhas na soldagem
dissimilar. Entre a conexo do equipamento rvore de natal molhada (ANM) e sua linha de
fluxo, foram constatadas reas de clivagem (fcil diviso segundo certos planos), atravs da
morfologia da fratura. A causa advm da presena de fases com alta dureza (Martensita),
reas com precipitados de segunda fase e pela fragilizao por Hidrognio, entre a interface
do ao AISI 8630 com o Inconel 625, utilizado como amanteigamento (CANTARIN, 2011).
2
Portanto, entender as transformaes ocorridas na microestrutura como um todo e em

especial na interface do substrato com o metal de amanteigamento, permitir prever com
maior garantia o comportamento posterior da junta soldada, quando submetida s solicitaes
de operao.
Neste trabalho, props-se realizar a caracterizao mecnica e metalrgica de uma junta
amanteigada, aplicando uma metodologia diferente de outras, j utilizadas no amanteigamento
do metal base. Foi usado um ao de baixa liga para transio da soldagem dissimilar, como
revestimento da superfcie do o ao AISI 8630 M (modificado).
1.2. Problemtica
As falhas constatadas na regio de ligao entre o metal de base e o amanteigamento,

que podem estar relacionadas com o surgimento de microestruturas de alta dureza, favorveis
propagao de trincas, possvel terem sido causadas por fatores durante a soldagem do
amanteigamento. Portanto, avaliar a presena e a influncia dessas fases na zona de ligao
(ZL) imprescindvel na obteno de estruturas amanteigadas com melhor qualidade.
1.3. Premissas do Trabalho
1.3.1. Objetivos
Estudar as variaes microestruturais nas regies da junta soldada, decorrentes do

amanteigamento no ao AISI 8630 M, pela liga de ao baixo carbono da classe ER80S-D2.
1.3.2. Objetivos especficos
Estudar as modificaes ocorridas na microestrutura da junta soldada atravs da:

Caracterizao macroestrutural utilizando a microscopia tica;
Caracterizao microestrutural da zona de fuso (ZF) e dos substratos: ZTA e metal de
base, utilizando a microscopia tica e eletrnica de varredura (MEV);
Anlise do comportamento mecnico da transio entre as regies da junta soldada atravs
da correlao entre dureza e microestrutura.
1.4. Estruturao do Trabalho
Com o objetivo de facilitar a compreenso, este trabalho foi estruturado com a

seguinte capitulao:
Captulo 1 Introduo. Abordam-se as consideraes iniciais, a problemtica, as
premissas do trabalho, o objetivo e por fim como o trabalho foi organizado.
Captulo 2 Fundamentao Terica. Registra-se uma reviso bibliogrfica dos
fatores correlacionados na construo por um processo de soldagem MAG (GMAW) do
revestimento de um ao baixa liga (AISI 8630 modificado), com eletrodo slido de ao
carbono, ER80SD2. Tambm so identificadas, neste captulo, as possveis microestruturas
geradas no metal de solda e na ZTA, conseqncia de uma distribuio mxima da
temperatura de soldagem. Foram tambm aqui estudados, os benefcios para regio ZTA, a
partir do controle do pr-aquecimento e da sua influncia posterior na velocidade de
resfriamento, cuja inteno garantir uma microestrutura no susceptvel de falhas, agravadas
por ambientes, fontes de hidrognio. Todo contedo se encontra registrado em dissertaes,
teses, artigos publicados e livros pertinentes ao assunto, aqui tratado nesse estudo.
Captulo 3 Materiais e Mtodos: Descreve o metal de base e de adio, os
equipamentos utilizados na pesquisa, a metodologia, a preparao e os procedimentos de
soldagem, a caracterizao micro e macroestrutural da junta soldada, assim como os ensaios
realizados.
Captulo 4 Resultados e Discusso: Apresenta os resultados obtidos e as anlises
sobre os mesmos.
Capitulo 5 Concluses e recomendaes: Mostra as concluses finais e as
recomendaes para trabalhos futuros.
CAPTULO II
FUNDAMENTAO TERICA
2.1. Aspectos Gerais
soldagem de revestimento, segundo FILHO (2007), se atribui a camada de material

dissimilar depositada sobre uma superfcie metlica, formada pela fuso entre os metais de
base e adio. Os motivos que levam a essa prtica, podem ser resumidos em LINNERT
(1995):
Recuperao do material de base na reconstruo da forma e ajuste das dimenses;
Amanteigamento da superfcie de um metal de base com camadas de material dissimilar,
para atuar como transio entre juntas de metais dissimilares;
Endurecimento superficial proporcionado pela camada depositada de composio
dissimilar, na inteno de aumentar a resistncia ao desgaste;
Revestimento do metal de base com metal dissimilar no propsito de ativar diferentes
propriedades qumicas, fsicas e/ou metalrgicas, tais como: resistncia corroso,
propriedades magnticas e eltricas.
Em alguns equipamentos da indstria do petrleo se emprega a soldagem por

revestimento com o objetivo de aumentar sua resistncia corroso, alm do seu desempenho
estrutural. Como exemplo, h a rvore de natal molhada (ANM), conforme pode ser
observado na Figura 2.1, que consiste num sistema de controle da presso e da vazo do poo
de produo, a qual se interliga plataforma atravs de linhas de fluxos (CANTARIN, 2011).
Nas superfcies internas das linhas de fluxo da indstria de leo e gs, tambm se
utiliza a soldagem de revestimento entre materiais dissimilares para minimizar os efeitos da
exposio aos fluidos agressivos transportados (CANTARIN, 2011).
Segundo Lima (2010), nas usinas nucleares, a ligao entre os vasos de presso em
ao de baixa liga (pressurizador, gerador de vapor e vaso de presso do reator) e as tubulaes
de ao inoxidvel austentico so exemplos importantes da aplicao de soldas dissimilares,
conforme ilustrado na Figura 2.2.
Figura 2.1 Equipamento rvore de natal horizontal (ANM, 2013)
Figura 2.2 Junta soldada dissimilar em usinas nucleares, (Adaptado de LIMA, 2010)
O ao de baixa liga AISI 8630 modificado muito utilizado pela indstria do petrleo,
especialmente em juntas dissimilares soldadas. Normalmente, antes da unio das juntas, no
ao AISI 8630 modificado, aplicado um amanteigamento, que atua na transio da junta
formada pelos diferentes metais.
2.2. Aos de baixa liga
Os aos no obedecem a um nico critrio de classificao, existindo vrios critrios

para sua seleo: composio qumica, processamento, microestrutura, propriedades, ou
mesmo, aplicao a que se destinam (CARUSO, 2001).
Segundo PONTES (2012), usando como critrio a composio qumica, os aos
podem ser classificados como:
Aos de baixo, mdio ou alto carbono;
Aos de alta resistncia e baixa liga - ARBL (high strenght low alloy- HSLA);
Aos baixa liga (Low alloy steel).
O processamento do ao busca alterar sua microestrutura por meio de tratamentos

trmicos como: recozimento, normalizao, tmpera (e revenido), entre outros. Segundo
CARUSO (2001), o processamento e a composio determinam a microestrutura resultante do
material, ou seja, h uma relao direta entre a composio qumica e o processamento dos
aos, conforme ilustrado na Figura 2.3.
Composio
qumica
Microestrutura
Propriedades
Aplicao
Processamento
Figura 2.3 Interao entre os critrios de classificao do ao (CARUSO, 2001)
Segundo FONTES (2008), quando se usa a interao entre os critrios composio

qumica e processamento, os aos de baixa liga so classificados em:
Os temperados e revenidos de baixo carbono, (low carbon quenched and tempered);

Temperados e revenidos de mdio carbono (ultra high strenght);
Aos para mancais (bearing steels);
Os resistentes ao calor do tipo Cr-Mo (heat resisting).
De acordo com PONTES (2012), so conseguidos ganhos na tenacidade, alm de

elevada temperabilidade e boa relao dureza-resistncia mecnica com a adio de pequenas
quantidades de Ni (0,6 1,0 %). Contudo, ainda segundo FONTES (2008), o nquel
proporciona a susceptibilidade destes aos fragilizao pelo hidrognio, por isso, seguem-se
os requisitos da norma NACE, quando se trata da fabricao de flanges e tubulaes, essa
define o teor mximo de 1% Ni, para aos expostos a ambientes que contenham H2S, como
o caso do ambiente martimo. Isso vlido para ambos os metais de base e de adio.
De acordo com PONTES (2012), a formao preferencial da microestrutura do ao
beneficiado (temperado e revenido) a martensita revenida, as divergncias observadas na
microestrutura so atribudas ao teor de carbono do ao e de forma eventual ao tamanho de
gro austentico anterior.
O ao AISI 8630 modificado possui maior quantidade dos elementos de liga: nquel,
cromo e molibdnio, em sua composio, do que o ao AISI 8630 comum. So tambm
acrescentados neste ao outros elementos de liga como: vandio, titnio e nibio; que
garantem limite de escoamento de 480 MPa.
Os nitretos e carbonetos que surgem na microestrutura tm formaes provenientes da
precipitao de alguns elementos de liga como: vandio com limitao de 0,1% em peso,
titnio com limite mximo 0,07% e nibio com limite mximo 0,05%, porm, so
consideradas partculas estveis, que inibem o movimento dos contornos de gros durante o
tratamento trmico, impedindo o crescimento dos gros, e estimulando um maior refino
microestrutural (CANTARIN, 2011).
Constatou-se, atravs de ensaios realizados com o ao AISI 8630 modificado, tratado
termicamente de acordo com a norma NACE MR0175 (2003), pequena perda da dureza alm
do limite de escoamento em relao profundidade da pea, conforme ilustrado na Figura 2.4
(CANTARIN, 2011).
Barra de 101,6 mm
Figura 2.4 Tmpera em ao de baixa liga AISI 8630 modificado, realizado numa barra de
101,6 mm de espessura (adaptado de Cantarin, 2011).
2.2.1. Diagrama de transformao por resfriamento contnuo do ao AISI 8630
Na Figura 2.5, esto representados os principais constituintes microestruturais do ao

AISI 8630, quando da sua transformao por resfriamento contnuo, para vrias taxas de
resfriamento. Segundo EVANS (1973), o constituinte martensita constatado em todas as
faixas de resfriamento, o que garante a este ao maior resistncia mecnica quando
comparado a outros aos da classificao (API 5L, 2010).
Diagrama transformao resfriamento contnuo

Curvas de resfriamento
Transformao durante o resfriamento
Figura 2.5- Diagrama TRC do ao AISI 8630 (Adaptado de EVANS, 1973)

2.3. Soldagem
MODENESI & MARQUES (2000) afirmam que a soldagem objetiva unir peas
metlicas com o propsito de manter as mesmas propriedades fsicas, qumicas e metalrgicas
na junta.
So diversos os fenmenos metalrgicos associados soldagem como, por exemplo:
solidificao, transformaes no estado slido, deformaes causadas pelo calor e tenses de
contrao; alm dos defeitos causadores de descontinuidades como: vazios, trincas, incluses
etc. Esses fenmenos podem ser evitados ou sanados com aplicao de fundamentos
metalrgicos adequados ao processo de soldagem (MODENESI & MARQUES, 2000).
10
O surgimento e a propagao de trincas so alguns dos problemas causados pela

soldagem que podem reduzir a eficincia da junta, em que a corroso pode ser vista como um
fator favorvel (MODENESI, 2001).
2.3.1 O processo de soldagem por arco eltrico com gs de proteo (GMAW)
De acordo com MODENESI & MARQUE (2000), o processo GMAW (Soldagem de

metal por arco eltrico com gs de proteo) um processo de soldagem em que a unio dos
metais se d pelo coalescimento com um arco eltrico estabelecido entre um arame metlico
nu e contnuo (consumvel) e a pea, Figura 2.6.
Neste processo de soldagem, se utiliza uma atmosfera isolante de gs para proteo da
regio da solda (arco e poa de fuso). Com o uso de gs inerte (Ar/He), o processo
chamado MIG (Metal Inerte Gs) por no reagir metalurgicamente com a gota ou a poa de
fuso. Entretanto, quando o gs utilizado for ativo (CO2 ou misturas Ar/ O2/ CO2), o processo
chamado MAG (Metal Active Gs) (GAREIS, 1994).
Figura 2.6 Representao esquemtica da soldagem GMAW (MODENESI, MARQUES &

SANTOS, 2006)
O equipamento bsico para soldagem GMAW consiste de fonte de energia, tocha de
soldagem, fonte de gs e alimentador de arame conforme a Figura 2.7.
11
Figura 2.7 Equipamento para a soldagem GMAW (MODENESI, MARQUES & SANTOS,
2006).
2.3.2. Taxa de deposio no GMAW
A taxa de deposio indica o quanto de metal de solda ser depositado numa hora de
arco aberto, expressa em (Kg/h). Na Figura 2.8, pode-se, comparativamente mensurar os
limites para taxa de deposio do processo GMAW em relao a diversos outros processos de
soldagem.
Figura 2.8 - Comparao entre taxas de deposio de diversos processos de soldagem

(RODRIGUES, 2010).
12
2.3.3. Parmetros do Processo de Soldagem MIG/MAG
O processo de soldagem MIG/MAG utiliza geralmente com a configurao da

polaridade inversa, onde o arame est conectado ao plo positivo de uma fonte com corrente
contnua (CC+) (FORTES, 2005). A deficiente transferncia do metal fundido (arame de
adio) para a pea faz da polaridade direta (CC-) pouco utilizada.
Segundo MARQUES, MODENESI E BRACARENSE (2013) possvel ajustar a
tenso de sada numa faixa de aproximadamente 18 a 50 volts. A faixa normalmente aplicada
de corrente vai de 50 A at mais que 600 A, alm de um arco eltrico auto corrigido e estvel
obtido de uma fonte de tenso constante e com um alimentador de arame de velocidade
constante. (PONTES, 2012).
2.3.4. Correntes de soldagem
A corrente de soldagem que a mesma oriunda da fonte, quando aumentada, desde

que as demais variveis permaneam constantes, alm de causar aumento na taxa de
deposio, causa aumento na penetrao, na largura e no reforo do cordo de solda
(MOREIRA, 2008).
Admitindo-se uma extenso de eletrodo constante, a corrente de soldagem e a
velocidade de alimentao do arame no processo MIG/MAG apresentam uma relao direta.
Dessa forma, uma alterao da velocidade de alimentao do arame produz, no mesmo
sentido, uma variao da corrente de soldagem (FORTES 2005).
O uso de uma corrente elevada gera cordes altos e estreitos, alm de mordeduras. Por
outro lado, a produo de um arco instvel resultante de uma corrente muito baixa, da a
importncia da escolha de uma corrente dentro da faixa adequada do dimetro do eletrodo que
est sendo utilizado. Em se tratando de soldas com passes simples, a corrente deve ser
selecionada para atingir a penetrao desejada; j, a de passes mltiplos, seleciona-se com
base na quantidade desejada de enchimento (PONTES, 2012).
2.3.5. Polaridades da corrente
A polaridade da corrente de soldagem definida pelo cabo de conexo eltrica

aplicada tocha de soldagem, conforme as opes de polaridade dos terminais da fonte de
13
energia: CC+ ou CC-, que segundo PONTES (2012), influencia fortemente no modo de
transferncia. A Figura 2.9 mostra o efeito da polaridade do eletrodo na soldagem.
Figura 2.9 Efeito da polaridade do eletrodo sobre o cordo de solda, mantidos constantes os
demais parmetros. (Pontes, 2012).
A corrente contnua com polaridade inversa (CC+) o tipo de corrente geralmente
utilizada no processo MIG/MAG (PONTES, 2012). Por outro lado, o uso de corrente contnua
de polaridade direta CC- oferece uma taxa de deposio cerca de 30% superior obtida com
CC+, embora produza menor penetrao.
2.3.6 Tenses do arco
Mantendo-se constante as demais variveis, o comprimento gerado pela descarga

eltrica entre o eletrodo e o material de base sofre variao no mesmo sentido de alterao da
tenso do arco, cujos efeitos podem ser constatados na geometria do cordo de solda e na
aparncia externa da solda, conforme Figura 2.10. A variao da largura da zona de fuso
provocada pelo aumento da tenso, que no sentido inverso, se formariam cordes com perfil
estreito e mais abaulados (PONTES, 2012).
Figura 2.10 Influncia da tenso no perfil do cordo soldado para a corrente constante (a)
Voltagem excessivamente baixa; (b) Voltagem excessivamente alta. (PONTES,
2012).
14
2.3.7 Comprimento do eletrodo

tambm chamado por Stick-out e normalmente corresponde ao comprimento que
vai do bico de contato extremidade onde est formado o arco eltrico, regio onde ocorre o
efeito Joule (I2R) (Figura 2.11a). Essa distncia referida por outros autores, como sendo,
DBCP (bico de contato a pea), influencia a corrente de soldagem necessria para fundir o
arame a uma dada velocidade de alimentao, conforme ilustrado na Figura 2.11b (FORTES,
2005).
A corrente necessria para fuso do arame diminui com o aumento da DBCP, que por
outro lado, provoca um maior aquecimento por efeito Joule; como tambm, grandes extenses
do eletrodo facilitam o excesso de metal de solda depositado com baixo calor do arco e isso
facilita o surgimento de geometrias indesejveis para o cordo de solda, alm da baixa
penetrao e arco menos estvel.
Figura 2.11 a) Distncia entre o bico de contato e a pea; b) Efeito da distncia entre o bico
de contato e a pea na corrente de soldagem (Adaptado de FORTES, 2005)
2.3.8. Velocidades de soldagem
Considerada como a relao entre o caminho percorrido pelo arco ao longo da pea e o
tempo gasto para percorr-lo, a velocidade de soldagem controla o tamanho do cordo e a
penetrao e no depende da intensidade da corrente. O uso de velocidades de soldagem
muito baixa proporciona aumento na taxa de deposio, o que implica no crescimento das
dimenses da poa de fuso, alm de favorecer uma maior concentrao trmica nesta regio.
Entretanto, quando a velocidade muito alta, a quantidade de calor transferida reduzida
fazendo com que haja uma diminuio na taxa de deposio (PONTES, 2012).
15
2.3.9. Gs de proteo
feito o uso de um gs de proteo no intuito de expulsar o ar atmosfrico e proteger

a regio de soldagem, evitando contaminar a poa de fuso, j que os principais elementos
contaminadores, nitrognio (N2), Oxignio (O2) e vapor dgua esto presentes na atmosfera
(ANTUNES, 2008).
O CO2 um dos gases mais utilizados no processo GMAW. Contudo, em altas
temperaturas, ele sofre uma dissociao originando o CO, que mais estvel que o CO2 e com
isso, causa um forte efeito oxidante, por outro lado, o gs CO2 permite gerar arcos de maior
densidade de energia, comparados aos demais, maior penetrao e torna possvel o aumento
das velocidades de soldagem (RODRIGUES, 2010).
As vantagens observadas com o uso do gs CO2 esto na baixa quantidade de calor
irradiado, na melhor relao profundidade/largura da solda e no menor nvel de hidrognio
difusvel no metal do cordo de solda; em contra partida, produz alta quantidade de respingos,
se relacionado s misturas ricas em argnio (RODRIGUES, 2010).
2.4. Regies da junta soldada e microestruturas
Segundo ALBUQUERQUE (2010), a formao de uma junta soldada se d por: Metal

de base (MB), metal de solda (MS), linha de fuso (LF) e zona termicamente afetada (ZTA),
conforme mostrado na Figura 2.12. Na ZTA, podem surgir vrias regies de microestruturas e
propriedades diversas em decorrncia dos ciclos trmicos de soldagem e podem ser agravadas
nos processos de multipasses.
Figura 2.12 Regies de uma junta soldada (ALBUQUERQUE, 2010)
2.4.1 A zona fundida (ZF) ou metal de solda (MS)
Para RODRIGUES (2010), esta regio da junta soldada resultante da fuso e

solidificao do metal de adio durante a soldagem, somada parte diluda com o metal de
16
base, onde as temperaturas de pico ultrapassam a sua temperatura de fuso. Durante a

solidificao dessa regio, h uma tendncia dos gros crescerem, segundo uma direo do
gradiente mximo de temperatura (DGMT), fenmeno conhecido por crescimento
competitivo de gros, conforme ilustrado na Figura 2.13. Por outro lado, os gros tambm tm
direes preferenciais de crescimento, conhecidas por crescimento fcil; particularmente nas
estruturas CFC e CCC essa direo a <100>. Ocorre que os gros com direo de
crescimento fcil crescem na direo do gradiente mximo de temperatura e evitam o
crescimento de outros gros com orientao de crescimento diferente durante a solidificao.
Figura 2.13 Esquema do fenmeno de crescimento competitivo (RODRIGUES, 2010)
A zona fundida apresenta uma composio qumica final que depende da diluio, isto
, da participao na formao da zona fundida do metal de base e do metal de adio e ocorre
em razo do calor e dos processos de conveco do metal lquido. A diluio (D) a
porcentagem do metal de base envolvido na soldagem e pode ser calculada pela Equao 2.1.
Quanto maior for o aporte de calor existe maior tendncia a fundir material de base e
aumentar seu efeito na composio qumica da solda.
A diluio correlacionada com a rea da junta soldada a partir da junta soldada e dos
materiais depositados (CANTARIN, 2011).
A
100%
A B
(2.1)
Sendo: A = rea da seo transversal do metal de base na ZF;

B = rea da seo transversal do metal de adio na ZF.
importante o domnio do que ocorre na deposio de revestimentos especiais sobre

uma superfcie metlica. Para tal, se utilizam os diagramas de Schaeffler (prev a estrutura da
ZF) e Bystram (prev os problemas caractersticos), ilustrados nas Figuras 2.14 e 2.15, em
funo das composies qumicas dos metais de base e adio.
17
De acordo com MODENESI (2008), percebe-se que o diagrama de Schaeffler tambm

se aplica aos aos ferrticos e martensticos, no sendo restrito apenas aos aos inoxidveis
austenticos. No diagrama, o ponto que representa a solda situa-se no segmento de reta cujas
extremidades so formadas pelos pontos (Creq, Nieq) dos MB e MA, porm, a sua posio
depender da diluio da solda, ficando mais prximo do metal de adio para soldas de
pequena diluio.
Quando da soldagem do ao AISI 8630 modificado, observa-se que a zona fundida
ser formada por maratonista, regio prevista no diagrama de Bastaram como susceptvel de
fissurao a frio. Segundo Barbosa (2007), essa regio corresponde normalmente aos aos
temperados ou temperados e revenidos, com teores mais altos de carbono, (ex. 0,3%). A fissurao a
frio (abaixo de 400 C) ocorre nesses aos, devido ao de trs fatores, agindo simultaneamente:
martensita, tenses e hidrognio, que normalmente se manifestam na ZTA da junta soldada, com
possibilidades tambm de surgir no cordo de solda.
MB
MA
Figura 2.14 Diagrama de Schaeffler apresentando a composio qumica prevista para o ao

AISI 8630 modificado e o arame de ao carbono ER80S-D2 (MODENESI,
2001).
18
Figura 2.15 Diagrama de Bystram (MODENESI, 2001)
2.4.2. Zona termicamente afetada pelo calor (ZTA)
A ZTA corresponde regio do metal de base que, pela sua adjacncia com a zona
fundida, sofreu alteraes microestruturais em decorrncia do calor gerado durante o processo
de soldagem. A Figura 2.16 mostra as macrografias de uma junta soldada (metal de solda,
ZTA e metal base) para as situaes de nico passe e mltiplos passes. Na solda multipasses,
podem ser visualizadas interferncias provocadas na estrutura decorrentes dos mltiplos
passes aplicados durante a soldagem (SANTANNA, 2006).
Figura 2.16 Macrografia de junta soldada: (a) passe nico, (b) mltiplos passes.
(SANTANNA, 2006).
19
A Figura 2.17 est relacionada s influncias da distribuio de temperatura mxima

de soldagem no diagrama de transformao de fases, com os possveis efeitos provenientes a
partir do gradiente de resfriamento na microestrutura da ZTA. A regio de granulao
grosseira ou de crescimento de gro da austenita, que ocorre entre 1100 C e 1500 C dificulta
a sua transformao em ferrita durante o resfriamento, o que favorece maior temperabilidade.
Em geral essa regio caracteriza-se por uma ferrita apresentando morfologia em placas com a
presena de bainita (RODRIGUES, 2010).
Em alguns casos mais restritos com soldas multipasses, podem ser formados
constituintes de elevada dureza e baixa tenacidade, visto que a microestrutura mais
complexa (RODRIGUES, 2010). Porm, segundo CAMPOS (2005), para minimizar a dureza
na ZTA em juntas multipasses, pode ser utilizado um cordo de revenimento sobre os passes
de acabamento, o que resulta num decrscimo da ordem de 20% da mxima dureza da ZTA.
A dureza e a extenso da ZTA so resultantes do aporte trmico, conforme ilustrado
na Figura 2.18, advindo das influncias do preaquecimento, que aumenta a energia final de
soldagem e consequentemente estimula o aumento na largura da ZTA. Por outro lado, reduz
consideravelmente a taxa de resfriamento, promovendo a reduo da dureza nesta regio; com
isso, diminui a susceptibilidade desta regio sofrer fissurao por corroso sob tenso em caso
da junta trabalhar na presena do H2S (CAMPOS, 2005).
Figura 2.17 Representao esquemtica de distribuio de temperatura na ZTA

(RODRIGUES, 2010).
20
Figura 2.18 Influncia do pr-aquecimento na largura e na dureza da zona termicamente

afetada. Caso 1-sem preaquecimento onde (B-A) corresponde largura da
ZTA. Caso 2 - com pr-aquecimento onde (C-A) corresponde largura da ZTA
(CAMPOS, 2005).
2.4.3. Linha de fuso (LF)
a regio delimitadora entre a ZF e a ZTA. A partir dela, se origina e se desenvolve,

na direo da linha central do cordo de solda, o crescimento epitaxial, ilustrado na Figura
2.19, formando o metal de solda. A continuidade metalrgica entre as regies de fronteira ZF
ZTA tem incio principalmente no crescimento de gros do metal de base que esto na linha
de fuso. (RODRIGUES, 2010).
21
Figura 2.19 Crescimento epitaxial, Solidificao da zona fundida (CAMPOS, 2005)
2.4.4. Microestrutura na ZTA
A microestrutura da ZTA consequncia das alteraes estruturais do metal de base,

associado aos ciclos trmicos e deformaes no transcorrer da soldagem, (MODENESI,
2010).
Segundo ALBUQUERQUE (2010), as oscilaes dos ciclos trmicos de soldagem
promovem alteraes na microestrutura da ZTA que pode comprometer algumas das
propriedades mecnicas, tornando a regio da junta soldada mais propcia ao surgimento de
trincas.
A ZTA dos aos transformveis (capazes de sofrer transformao no estado slido)
constituda por vrias regies, conforme seu afastamento do cordo de solda, como pode ser
observado na Figura 2.20, Contudo, segundo MODENESI (2010), geralmente a regio de
granulao grosseira (ZTAGG) onde as propriedades mecnicas podem ser mais
degradadas.
22
Figura 2.20 Principais regies da junta soldada (ALBUQUERQUE, 2010)

Regio de Gros Grosseiros (ZTAGG)
Tambm conhecida como regio de crescimento de gro, equivalente parte do metal

de base aquecida alm de sua temperatura de crescimento de gro (geralmente, em torno de
1200 C), formando uma microestrutura de destaque pelo seu elevado tamanho de gro
austentico e de uma microestrutura final resultante da decomposio da austenita
(MODENESI, 2010).
Essa formao microestrutural reduz consideravelmente a tenacidade do material em
decorrncia da estrutura martenstica adquirida, que teve a temperabilidade do ao favorecida
pelo desenvolvimento de gros austenticos maiores; Por isso, esta considerada a sub-regio
mais crtica da junta soldada (ALBUQUERQUE, 2010).
Regio de Gros Finos (ZTAGF):
Trata-se de uma microestrutura que foi aquecida a temperaturas na faixa de 900 C a

1000 C, cujo crescimento do tamanho de gro austentico fino e uniforme como se o ao
tivesse sido normalizado sem contar que, relativamente, constituda de boas propriedades
mecnicas (SANTANNA, 2006).
23
Segundo MODENESI (2010), no se trata de uma regio crtica para a maioria dos
aos, exceto para aqueles temperados e revenidos, na qual ela pode apresentar uma menor
resistncia mecnica comparada ao metal de base.
Regio Intercrtica (ZTAIC):
Trata-se de uma microestrutura formada na faixa de temperaturas entre A1 e A3. Nesta

fase h apenas transformao parcial da austenita, permanecendo com parte da ferrita
existente previamente. Em determinadas circunstncias (composio qumica do ao e taxa de
resfriamento na soldagem) pode haver deteriorao das propriedades mecnicas
(SANTANNA, 2006).
Segundo ALBUQUERQUE (2010), a microestrutura resultante ser refinada e o teor
de carbono da austenita maior que os valores nominais dos aos, Por outro lado,
MODENESI (2010) afirma que as regies cujo teor de carbono maior que o teor mdio do
ao, a estrutura pode se transformar em martensita em caso de velocidades de resfriamento
elevadas.
Regio Subcrtica (ZTASBC)
Esta regio ocorre na faixa de temperaturas abaixo de A1, no havendo nenhuma

transformao austentica. Contudo, algumas reaes podem ocorrer na fase ferrtica, como
precipitaes de carbonetos e nitretos, esferoidizao da cementita, e outras (SANTANNA,
2006).
No caso de soldagens com mltiplos-passes, Figura 2.20, formam-se tambm subregies ZTAGG, possibilitando a gerao de micro constituintes especficos conforme a taxa
de resfriamento a que foi submetida, designadas por: ZTAGG I (zona de gros grosseiros
inalterados), ZTAGG SPC (zona de gros grosseiros supercrticos), ZTA GG IC (zona de
gros grosseiros intercrtica) e ZTAGG SBC (zona de gros grosseiros subcrticos). Por outro
lado, a altas taxas de resfriamento, parte da austenita enriquecida de carbono transforma-se
em martensita, enquanto a outra parte restante fica retida temperatura ambiente originando o
micro constituinte M-A, que pode ocasionar zonas de fragilizao localizada (regies com
baixos valores de tenacidade, comprometendo a integridade da junta soldada), reduzindo a
tenacidade na ZTAGG; da a importncia de se observar quantidade, tipo e distribuio desse
micro constituinte na obteno de boa tenacidade (ALBUQUERQUE, 2010).
24
Conforme a Figura 2.21, tem-se a associao entre a temperatura de pico (atingida na

ZTA) e a energia absorvida no ensaio Charpy, em que quedas na tenacidade so percebidas
para as temperaturas correspondentes regio intercrtica (~ 730 C) e a regio de gros
grosseiros da ZTA (~ 1200 C) (SANTANNA, 2006).
Figura 2.21 Efeito da temperatura do pico na energia absorvida a -22 C em ensaio CharpyV (SANTANNA, 2006).
As microestruturas sofrem alteraes mais intensas em aos temperados e revenidos,
pois, segundo MODENESI (2010), ocorre um super-revenido das regies da ZTA, aquecidas
alm da temperatura original de tratamento. Nestes padres, se amplia a regio intercrtica,
apresentando uma dureza menor comparada ao metal base.
As influncias provenientes dos ciclos trmicos, decorrentes dos passes posteriores a
um dado passe, quando em soldagem multipasses, favorecem estruturas ZTA mais complexas,
o que provoca o surgimento de novas sub-regies, a exemplo do exposto na Figura 2.22
quando a regio da ZTAGG do passe 1 recebe as influncias trmicas do passe 2 aplicado a
um gradiente de temperatura entre A3 e A1 (aquecimento intercrtico), originando a regio
conhecida por ZTA GG IC (IC intercrtica e GG granulao grosseira). As regies de
granulao grosseira (ZTAGG) ou intercrtica (ZTAGGIC) so as mais importantes
microestruturas originadas das transformaes sofridas na regio ZTAGG pelas influncias
trmicas entre as mltiplas regies reaquecidas que podem ser formadas, e podem, em alguns
aos, gerar regies discretas de muito baixa tenacidade, conhecidas como Zonas Frgeis
Localizadas (LBZ Localized Brittle Zone), (MODENESI, 2010).
25
Figura 2.22 Exemplos de sub-regies (A e B) da ZTA na soldagem multipasses

(MODENESI, 2010).
2.4.5. Microestrutura no metal de solda
A zona fundida, como tambm chamado o metal de solda, corresponde regio onde
se d, no somente a fuso do metal de adio, mas tambm a diluio entre o metal de base e
o metal de adio (CAMPOS, 2005).
A solidificao heterognea dessa regio inicia-se na interface com o metal slido,
mais precisamente na ZTAGG, ilustrado na Figura 2.23, onde os primeiros gros, ao se
solidificarem,
possuem
larguras
que
so
definidas
pelas
fronteiras
adjacentes
(ALBUQUERQUE, 2010).
Figura 2.23 Esquema de crescimento preferencial a partir da interface com o metal base na
ZTA GG (Filho, 2007)
26
A microestrutura resultante no metal de solda funo dos vrios parmetros como a

composio qumica do metal de base e do metal de solda, ciclo trmico de soldagem,
tamanho de gro austentico e teor de distribuio das incluses no metlicas. Alm do mais,
estes fatores tambm sofrem influncias da energia de soldagem, espessura e geometria da
junta, alm da temperatura de preaquecimento e interpasse (ALBUQUERQUE, 2010).
Tambm as fases ferrita, cementita e martensita, basicamente originadas a partir da
decomposio da austenita, outras pequenas partes desta podem no sofrer modificaes
(austenita retida), como tambm, existe a possibilidade do aparecimento de diversos
precipitados como outros carbonetos, nitretos, etc, e incluses. Portanto, provvel que
surjam fases com diversos constituintes cuja identificao no possa ser diagnosticada com
facilidade, alm do agravante da alta divergncia de aparncia entre estes constituintes e o
metal base, com os comumente j conhecidos.
Por isso, terminologias diferentes e
desconcordantes foram reproduzidas durante dcadas na descrio de microestruturas do

metal de solda. Um sistema de classificao dos constituintes do metal de solda mais aceito
nos dias atuais foi desenvolvido em 1988 pelo Instituto Internacioanal de Soldagem (IIW) e
conforme seu critrio, os constituintes mais comuns da zona fundida esto abaixo
discriminados (MODENESI, 2010).
Ferrita primria de contornos de gro PF(G)
Trata-se de uma microestrutura que ocorre a elevadas temperaturas de transformao

(800-850C), como resultado da primeira decomposio da austenita formando cristais de
ferrita, com nucleao nos contornos de gro austenticos. de fcil identificao pela
microscopia tica e tem aspecto lenticular (em forma de lente) ou equiaxial (que tem eixos
iguais) Figura 2.24 e Figura 2.27a.
Com um tamanho de gro, relativamente grande, da ferrita, se propicia nesta forma
uma formao de veios ao longo dos contornos de gros colunares austenticos, nas partes
inalteradas do metal de solda. Quando da transformao de fase como a perlita, possvel o
aparecimento de constituintes isolados, ricos em carbono e em impurezas. Portanto, se torna
indesejvel nas soldas de alta resistncia fratura por clivagem (fratura frgil) esse
constituinte em altas quantidades (MODENESI, 2010).
um constituinte com morfologia alongada com um aspecto claro e liso. Forma-se por
meio de baixas taxas de resfriamento (ALBUQUERQUE, 2010).
27
Figura 2.24 (a) Desenho esquemtico mostrando a ferrita de contorno de gro. (b) Formao
de veios de ferrita de contorno de gro na estrutura de gros colunares de
austenita da ZF (adaptado de MODENESI, 2010).
Ferrita poligonal intragranular PF (I)
Formam-se dentro dos gros austenticos, normalmente com aspecto de gros

poligonais e aguentam baixas taxas de resfriamento (ALBUQUERQUE, 2010).
Para os casos de tamanho de gro austentico com dimenso muito superior aos da
ferrita que se forma no seu contorno de gro, provvel que estes ltimos surjam no interior
da austenita Figuras 2.25 e Figura 2.27 bii, caso existam stios para nucleao intragranular.
Em temperatura elevada, a formao da ferrita consta de gros equiaxiais, que de fcil
identificao pela microscopia tica (MODENESI, 2010).
Figura 2.25 - Desenho esquemtico mostrando a morfologia da ferrita poligonal intragranular

(MODENESI, 2010).
Ferrita acicular AF
originada no interior dos gros austenticos, conforme a Figura 2.26 e Figura 2.27.
Alm disso, so obtidas em nveis de temperaturas semelhantes s baixas temperaturas de
formao da bainita. A ferrita acicular tem nucleao heterognea, em stios formados por
28
incluses, precipitados e outras irregularidades nos gros austenticos, como as numerosas

incluses provenientes da existncia de oxignio, normalmente em teores superiores aos do
metal base, que, como exemplo, temos as incluses compostas de titnio TiO, mostrando ser a
mais efetiva para estabelecer a nucleao da ferrita acicular (MODENESI, 2010).
Figura 2.26 - Desenho esquemtico da morfologia da ferrita acicular (MODENESI, 2010).
Figura 2.27 Ilustrao esquemtica de constituintes microestruturais (NASCIMENTO,

2005).
Na Figura 2.27 observa-se:
a- Fronteira imaginria entre PF(G) e FS.
bi- Ferrita sob o retculo <3x a largura mdia da ripas de ferrita que a circundam.
bii- Ferrita sob o retculo >3x a largura mdia das ripas de ferrita que a circundam.
ci- Duas ou mais ripas paralelas e relao comprimento/largura > 4/1.
cii- Duas ripas com relao comprimento/largura <4/1 ou ripas no alinhadas ou ripas
isoladas de alta relao comprimento/largura
di- rea da colnia FC sob o retculo < rea individual das ripas de ferrita.
dii)- rea da colnia FC sob o retculo > rea individual das ripas de ferrita
29
Segundo ALBUQUERQUE (2010), maiores valores de AF presentes proporcionam

acrscimo na intensidade de energia absorvida, Figura 2.28.
Figura 2.28 A AF na energia absorvida por impacto (Albuquerque, 2010).
O que se constata como diferena entre as formas AF e as PF(G) e PF(I), segundo

Modenesi (2010), est na fina granulao da AF, alm da maior densidade de deslocaes,
entre (107 e 108 Cm-2). Os gros da AF possuem em torno de 2m de espessura, alta razo do
comprimento pela largura (entre 2 e 10) e grande ngulo para os contornos de gros.
possvel encontrar entre os gros da AF carbonetos ou outros micros constituintes
ricos em carbono. Por outro lado, a AF se destaca por apresentar uma elevada tenacidade no
metal de solda, devido ao pequeno tamanho de gro e da diferente orientao cristalina entre
eles, o limite de escoamento chega a 500 MPa (MODENESI, 2010).
Ferrita com segunda fase alinhada FS (A)
Tem alta semelhana no aspecto estrutural, Figura 2.27ci e, entre os constituintes,

subdivide-se em:
30
i. Ferrita pr-eutetide ferrita que se forma, segundo MODENESI (2010), a temperaturas

inferiores aos dos constituintes: AF, PF(G), PF (I) quando da nucleao das placas iniciadas
nos contornos dos gros austenticos, com crescimento na direo dos planos no interior
destes gros. Est ilustrada na Figura 2.29 uma liga ( Fe Fe3 C ), hipoeutetide, (%C <
composio eutetide), onde a ferrita aparece na perlita e numa fase formada durante o
resfriamento ao longo da regio das fases ( ) . A primeira chama-se ferrita eutetide e a
segunda ferrita proeutetide, por formar-se acima da temperatura eutetide (CARDOSO,
2012).
Figura 2.29 Microestrutura de perlita e ferrita proeutetide (CARDOSO, 2012).
ii. Bainita (geralmente, bainita superior). Ambos os constituintes podem ser nucleados
diretamente no contorno de gro da austenita como tambm nos gros da ferrita de contorno
de gro formados anteriormente, Figura 2.30.
Figura 2.30 Desenho esquemtico da morfologia das placas laterais de ferrita (MODENESI,
2010).
A ferrita pro-eutetide, tambm conhecida como placas laterais de ferrita por alguns
autores, no tras boas influncias na ZF de soldas com elevada tenacidade prevista, em razo
da presena de filmes de constituintes saturados em carbono e frgeis em seus contornos,
alm dos gros relativamente grosseiros que apresentam pequena diferena de orientao
cristalina entre si. Por outro lado, a bainita superior cuja formao favorecida por uma alta
31
velocidade de resfriamento, baixo teor de oxignio ou alta presena de elementos de liga,

tambm geralmente indesejvel por apresentar baixa tenacidade. Embora semelhante ao
constituinte anterior (placas laterais de ferrita), apresenta maior densidade de defeitos
cristalinos (deslocaes) e comumente precipitaes internas de carbonetos, o que a torna
facilmente identificada e a distingue pela microscopia eletrnica (MODENESI, 2010).
Ferrita com segunda fase no alinhada FS (NA)
formada quando a ferrita envolve completamente: (a) Microfases (Carbonetos ou
AM austenita martensitica), aproximadamente equiaxiais e distribudas aleatoriamente ou
(b) Gros de ferrita acicular. A morfologia desse constituinte assemelha-se com uma forma
atpica de bainita (a microestrutura se desenvolve tridimensionalmente e o que se observa no
microscpio apenas um corte bidimensional desta) (MODENESI, 2010).
Agregado Ferrita/ Carbonetos FC
Obtida pela decomposio da austenita saturada de carbono, que foi liberado quando
da transformao da ferrita a elevadas temperaturas, incluem-se: A perlita, a bainita inferior e
o constituinte AM (austenita-martensita). Alm de surgirem em menor quantidade quando o
metal de baixo carbono e baixa liga, os FC so microestruturas de reas escuras e de difcil
identificao, o constituinte AM se destaca por ser mais prejudicial tenacidade do que a
estrutura ferrita-carbetos, oriunda da austenita saturada em carbono.
Martensita M
Essa microestrutura se forma dentro dos gros autenticos com predominncia em

decorrncia de um resfriamento acelerado. A martensita oferece uma alta resistncia mecnica
advinda do carbono, o qual por outro lado deixa a estrutura com baixa tenacidade,
propiciando fraturas frgeis. Contudo, para alguns aos com baixo teor de carbono, em torno
de 0,1%, pode ocorrer junto com a formao da martensita algum carboneto, gerando uma
estrutura com caractersticas semelhantes bainita inferior, conhecida como martensita autorevenida, resultando numa boa resistncia fratura frgil.
Conforme ilustrado por ALBUQUERQUE (2010), podemos identificar alguns desses
micros constituintes da ZF em aos ferrticos, atravs da Figura 2.31.
32
Figura 2.31 Microconstituintes da ZF em aos ferrticos (RODRIGUES, 2010).
2.5. Caractersticas da Zona Parcialmente Diluda
Uma das condies para que ocorra a formao da ZPD se atribui situao em que a
temperatura lquidus do metal de solda (TMS) se mostra inferior temperatura lquidus do
metal base (TMB), o que estimula para dentro da poa de fuso o metal de base lquido por
meio do aporte trmico, gerado pelo arco eltrico, que atua sobre a poa de fuso. Nveis de
dureza que podem registrar valores acima de 400 HV, caracterizam estas regies formadas ao
longo da interface da linha de fuso.
As ZPDs tm sido foco de pesquisa na tentativa de alcanar o bom entendimento
dessa formao metalrgica em soldas de metais dissimilares -, por se tratar de regies
33
frgeis, Figura 2.32. Estas regies tm microestrutura martenstica, precipitados e/ou fases
intermetlicas (fase sigma), com largura de dezenas de micrometros e de uma composio
mdia entre o metal de solda e o metal de base. Por outro lado, pode-se levar a estrutura a
falhar na interface revestimento/substrato, motivada pela suscetibilidade apresentada a
ataques corrosivos por pite, fragilizao por hidrognio e corroso sob tenso (DIAS, 2011).
Se por um lado, os tratamentos trmicos ps-soldagem (TTPS) estimulam a reduo
de ZPD e seus nveis de dureza, por outro lado, podem motivar a precipitao de constituintes
intermedirios, bem como, o crescimento e descarbonetao dos gros do metal de base
prximo a linha de fuso, causadores de perda de tenacidade em juntas dissimilares, resultado
no esperado para a qualidade das soldas (DIAS, 2011).
Figura 2.32 - ZPD na forma de ilha, ampliao: 500x (PONTES, 2012).
2.6. Amanteigamento
Segundo LIMA, SILVA & CHILQUE (2010), o amanteigamento uma camada que
se utiliza para interligar materiais dissimilares, por apresentarem diferenas entre seus
coeficientes de expanso trmica e pontos de fuso. Alm disso, serve para formar uma
proteo que ir dificultar a migrao de elementos de liga indesejveis do metal de base para
o metal de solda. Aplicado tambm como absorvedor de tenses, nos possveis casos em que
estas surgem, numa interface sobreposta, cujo material tem alta resistncia e baixa
ductilidade, a exemplo dos revestimentos duros (Liga homogeneamente depositada por
soldagem, na superfcie de um material de menor dureza) (PONTES, 2012).
34
De acordo com COSTA (2013), na regio da interface entre os materiais de uma

soldagem por amanteigamento podem surgir falhas, causadas pela diferena da composio
qumica entre os materiais envolvidos.
O processo de amanteigamento deve possuir, de acordo com FRATARI,

SCHVARTZMAN E SCOTTI (2009), algumas caractersticas em relao ao substrato:
Compatibilidade qumica com o substrato (por exemplo, no se consegue amanteigar
ao com alumnio ou mesmo sobre cobre puro);
Composio que combinada com a do substrato no resulte em soldas com
susceptibilidades a trincas;
Alta ductilidade (no caso de se procurar reduzir as tenses geradas pelos passes de
unio entre os dois componentes);
Baixa diluio, atravs da seleo de parmetros (considerando que muitas vezes os
custos dos materiais de amanteigamento so superiores ao do substrato).
2.7. Soldabilidade dos Aos de Baixa Liga
Segundo NETO (2010), o termo soldabilidade est associado fabricao de juntas

soldadas, isentas de defeitos causados pelo aporte trmico, que podem induzir formao de
trincas. Os aos de baixa liga, de acordo com CANTARIN (2011), so considerados
soldveis, j que possuem adequadas propriedades mecnicas, adquiridas com tratamentos
trmicos aplicados antes e aps a soldagem e controle da temperatura durante os interpasses.
De acordo com MODENESI (2008), o maior problema de soldabilidade destes aos
a formao de trincas induzidas pelo hidrognio, principalmente na ZTA. As trincas a frio ou
induzidas por hidrognio, so descontinuidades apresentadas nas micro-estruturas aps algum
tempo do resfriamento do metal de solda, que, segundo SILVA (2003), no ocorre sem a ao
simultnea de quatro fatores: 1- O hidrognio dissolvido no metal fundido, 2- As tenses
residuais decorrentes da soldagem, 3- Uma microestrutura frgil (normalmente a martensita),
e 4 A baixa temperatura (abaixo de 150C).
Conforme CANTARIN (2011), a uma temperatura inferior ao do MB, o MA
transforma-se de austenita para ferrita, o que implica na rejeio do hidrognio presente no
MS (austentico), mantendo-o na ZTA.
35
O carbono equivalente uma das frmulas mais comuns empregadas para se medir a
soldabilidade de um ao. Para um teor de carbono superior a 0,12%, o CE deve ser calculado
utilizando a Equao 2.3 definida pelo IIW (API 5L, 2000).
CE ( IIW ) C
Mn (Cr Mo V ) ( Ni Cu)
6
5
15
(2.3)
Os mais importantes influenciadores na soldabilidade de uma liga, registrados por

CARMINATI (2009), so:
As transformaes produzidas na ZTA;
A composio qumica do metal de base e do metal de adio;
As tenses residuais geradas durante a soldagem;
O procedimento de soldagem empregado.
De acordo com COOPER ORDNEZ (2004), na Equao 2.3, os elementos so

expressos em porcentagem de peso, sendo aplicada para aos com contedo de carbono (>
0,12%), na porcentagem qual se enquadra o ao AISI 8630 modificado, utilizado nesse
estudo. O estudioso pesquisador considera um patamar de 0,40% como limite adequado do
CE para melhorar a soldabilidade dos aos, que, de acordo com a norma NBR7007 (2002),
esse valor considerado menor ou igual a 0,55%. Por outro lado, Modenesi, Marques &
Santos (2006) afirma que se o CE < 0,4, o ao no suscetvel fissurao, ao passo que se
CE > 0,6, o material fortemente sensvel, vindo a exigir tcnicas especiais de soldagem,
como: utilizao de processos de baixo nvel de hidrognio e de pr-aquecimento.
Tanto o carbono como os elementos de liga influenciam na soldabilidade, sendo que o
teor de carbono determinante, pois o responsvel pelo nvel de endurecimento. Na Figura
2.33, se ilustra como a soldabilidade varia em funo do teor de carbono e dos elementos de
liga (ZEEMMANN, 2003).
36
Figura 2.33 Avaliao da possibilidade de trincamento a frio (adaptado de ZEEMMANN,

2003)
Os aos que se enquadram na regio azul no apresentam problemas relativos com
soldabilidade. Os aos situados na regio bege exigem mais ateno, por serem sujeitos a
trincas a frio, alm de apresentarem moderada soldabilidade. Deve ser adotado um controle
para determinar a velocidade de resfriamento, evitando assim possveis transformaes de
fases indesejveis. Aos localizados na regio roxa possuem alta temperabilidade e so
passveis de trincas a frio, em consequncia do alto teor de elementos de liga causando
fragilizao da ZL.
37
CAPTULO III
MATERIAIS E MTODOS
O objetivo deste captulo descrever os materiais, equipamentos e metodologia,

utilizados.
3.1. Materiais
Os materiais utilizados neste trabalho se dividem em metal de base e os consumveis

(metal de adio e gases).
3.1.1. Metal de base
O material de base foi o ao AISI 8630 modificado. Trata-se de um ao de baixa liga e

mdio carbono, conforme especificao no ANEXO A. A Tabela 3.1 ilustra o material na sua
forma bruta, forjado. As amostras foram extradas em forma retangular para beneficiamento
prvio, medindo: 210 mm x 100 mm x 28 mm. O beneficiamento resultou do aquecimento a
872C com permanncia nesta temperatura por 1 hora, sendo temperado em gua, seguido do
revenimento a 677C, durante 2 horas com resfriamento ao ar. A Tabela 3.2 apresenta a
composio qumica (em peso) do material, segundo seu fabricante.
Tabela 3.1 Material utilizado para confeco dos corpos de prova.
Dimenses (mm)
Peso (Kg)
= 207
AISI
8630
Ilustrao
110,6
C = 210
38
Tabela 3.2 Composio qumica do metal de base.
AISI 8 6 3 0
MODIFICADO
Composio qumica (% Peso)

C
0,300
Cr
0, 900
0, 010
Si
0,310
Mo
0, 365
Cu
0,040
Mn
0, 890
Ni
0, 820
0,005
0, 011
Nb
0, 01
AL
0,013
0, 004
Ti
0, 000
3.1.2. Metal de Adio
O metal de adio utilizado nesta pesquisa como revestimento foi um arame slido de
ao carbono com dimetro de 1,20mm, normatizado pela AWS A5.28 (2005), com a
classificao ER80S-D2. A tenso limite de resistncia situa-se entre [550MPa (80 Ksi)
637MPa (92 Ksi)], cujas especificaes como a composio qumica so apresentadas no
ANEXO B. Trata-se de um arame de altos nveis de mangans e silcio. A Tabela 3.3
apresenta a composio qumica do arame (% em peso).
Tabela 3.3 Composio qumica do arame ER80S-D2 (% em peso)
AWS
ER 80S-D2
Composio qumica (% Peso)

C
0,08
0, 012
0,008
Ni
0,04
Si
0,76
Mo
0,40
Mn
1,96
Cr
0,06
3.1.3. Gs de Proteo
Foi utilizado o gs ativo CO2, com vazo de 25 l/min, caracterizando assim, de acordo
com a literatura, o processo de soldagem MAG (Metal Active Gas).
39
3.2. Equipamentos utilizados na preparao dos corpos de prova/Amostras
Na extrao dos corpos de prova (210 mm x 100 mm x 28 mm), foram utilizados

equipamentos tradicionais do tipo: Torno convencional, marca romi modelo S-20; furadeira
de coluna, marca newto e serra fita horizontal marca acro modelo SBS 10168. Para obteno
das amostras, fez-se uso da fresadora ferramenteira DIPLOMAT 301 e da eletroeroso a fio,
marca eletrocut modelo AR1300.
3.3. Equipamento utilizado na soldagem do amanteigamento
Conforme ilustrado na Figura 3.1, se tem a clula de soldagem utilizada no

amanteigamento do metal base, que composto dos seguintes equipamentos:
Figura 3.1 Sistema de soldagem utilizado na realizao do amanteigamento.

(1) Fonte de soldagem eletrnica multiprocesso DIGIPlus A7, I mx = 450 A;
(2) unidade de refrigerao;
(3) Cabeote de alimentao do arame;
(4) Sistema TARTPOLE com acionamento semi-automtico de deslocamento linear da
tocha, com mecanismo de ajuste vertical acoplado, e regulagem manual da DBCP;
(5) Cilindro de gs CO2 com regulador de vazo;
(6) Sistema de aquisio porttil SAP 4.0 para monitorao de processos de soldagens.
40
3.4. Metodologia
O fluxograma apresentado na Figura 3.2, indica a representao esquemtica da

metodologia utilizada, conforme as etapas realizadas na obteno dos fins desse projeto
experimental.
Seleo dos parmetros
de soldagem
Corte e Beneficiamento do metal base AISI

8630 modificado
Preparao para soldagem
Ajuste dos parmetros

de soldagem
Parmetros
ajustados
Revestimento da superfcie do metal base

beneficiado
Clculo da Taxa de deposio

Usinagem aps revestimento nas dimenses
210 x 100 x 25,4 (mm)
Aplicao do tratamento trmico de alvio de
tenses
Cortes de amostras para ensaios mecnicos e
metalogrficos.
Preparao das amostras
Ensaios metalogrficos
Caracterizao
macroestrutural
Ensaios mecnicos
Caracterizao
microestrutural
Ensaio de
dureza
Perfil de
microdureza
Figura 3.2 - Fluxograma de preparao, caracterizao e realizao dos ensaios experimentais.
41
3.4.1. Corte e beneficiamento do metal base AISI 8630 modificado
O substrato foi fatiado em barras retangulares medindo 210 mm x 100 mm x 28 mm,

conforme mostrado na Figura 3.3. Foi utilizada uma serra fita horizontal da marca acro,
modelo SBS 10168.
Manufatura do Substrato (mm)
Forma bruta
=207
Tarugo fatiado
L= 210
C Dimenso da amostra 210 x 100 x 28

C
Figura 3.3 Corte do substrato em barras retangulares.
No beneficiamento do ao e com o objetivo de evitar o surgimento da oxidao que

favorece a casca de xido e, principalmente, a descarbonetao que induziria a formao de
camadas mais dcteis na superfcie do metal, usaram-se, em uma caixa metlica, limalhas de
ferro fundido cinzento como meio protetor antes do beneficiamento, conforme ilustrado na
Figura 3.4. A camada protetora utilizada foi desprendida totalmente da amostra por uma
pequena vibrao no instante da sua remoo da caixa metlica, ainda dentro do forno, no
influncia na realizao da tmpera.
b
(a)
(b)
(c)
Figura 3.4 (a) Caixa metlica (a =250; b =280; c = 120; d = 70) mm; (b) Acomodao das
placas; (c) Placas protegidas com limalhas de ferro fundido.
42
A amostra foi beneficiada no forno Mufla Jung LF 4213, seguindo as etapas:

(I) Austenitizao + Tmpera em H2O;
(II) Aquecimento + Resfriamento ao Ar.
Conforme ilustrado na Figura 3.5, constata-se o ciclo de tratamento trmico aplicado

na amostra como resultado final do beneficiamento a uma taxa de aquecimento de 20C/min.
Figura 3.5 Ciclo trmico de beneficiamento aplicado ao ao AISI 8630 modificado.
3.4.2. Preparao para soldagem
Aps o corte e o beneficiamento da amostra com dimenses 210 mm x 100 mm x 28

mm, conforme apresentado na Figura 3.6a, foram fixadas duas abas nas laterais do corpo de
prova Figura 3.6c. A fixao das abas foi realizada por pontos de solda no meio e nas
extremidades da parte inferior Figura 3.6b. A Figura 3.6, de um modo geral, mostra as etapas
de preparao da amostra: corpo de prova cortado e tratado termicamente (temperado e
revenido), posio das abas, pontos de fixao e procedimento de preaquecimento.
propsito das abas foi assegurar a qualidade dos cordes nas extremidades da pea, evitando
reduo da altura, bem como, conseguir o alinhamento plano das camadas sobrepostas
superfcie a receber revestimento.
43
Figura 3.6 Preparao da chapa e pr-teste: (a) Amostra a receber o revestimento, (b) Pontos
de fixao das abas, (c) Abas fixadas na pea, (d) Realizao do praquecimento.
3.4.3. Seleo e ajustes dos parmetros de soldagem
Os parmetros de soldagem ajustados foram: a tenso do arco (V), a corrente de

soldagem (A), a velocidade de soldagem (Vs) e a distncia bico de contato-pea (DBCP).
Estes parmetros foram selecionados segundo recomendaes de fabricantes, catlogos,
normas, ensaios preliminares e pesquisas realizadas por PONTES (2012) & OLIVEIRA
(2013). Na tabela 3.4, esto os valores dos parmetros de soldagem utilizados.
Tabela 3.4 Parmetros de soldagem utilizados
Tenso Corrente Velocidade de soldagem Vel. Alimentao do arame DBCP

(V)
(A)
(cm/min)
(m/min)
(mm)
26
257
20
14
Neste trabalho, utilizou-se a soldagem (CC+). Este modo de operao o mais utilizado
na maioria das grandes aplicaes GMAW, pois produz arco estvel, com formao
44
relativamente baixa de respingos, alm de maior penetrao num vasto leque de correntes de
soldagem, (AWS, 1997).
Para ajustar a corrente de soldagem mais apropriada para a soldagem do
amanteigamento, apenas a polaridade da corrente e a velocidade de alimentao do arame
foram variadas.
Na Figura 3.7, observa-se que, para cada corpo de prova (A e B) foram depositadas 4
camadas sobrepostas (C1, C2, C3 e C4) contendo cada uma delas 4 cordes de solda (c1,c2,c3 e
c4), ver Figura 3.8. Dessa forma, temos: c1C1 (cordo 1 da camada 1), c2C1 (cordo 2 da
camada 1), e assim sucessivamente at c4C4 (cordo 4 da camada 4).
Para melhor anlise da estabilidade do arco e melhor controle sobre a regularidade dos
cordes de solda, foi usado um sistema de aquisio porttil de dados de soldagem (SAP),
verso 4.01. Uma avaliao visual da regularidade dos cordes mostrada por meio dos
oscilogramas (U x I), gerados pelo sistema de aquisio de dados. No Apndice A podem ser
observados os registros dos oscilogramas para os primeiros cordes de cada camada formada
nos corpos de prova A e B (c1C1, c1C2, c1C3 e c1C4). De acordo com a literatura, a
concentrao das linhas cclicas ABCD mostra um comportamento regular do processo,
conforme foi registrado nos oscilogramas do Apndice A.
Figura 3.7 - Esquema de monitoramento da regularidade na deposio metlica por cordo de

solda.
3.4.4. Revestimento da superfcie do metal base beneficiado
Aps fixao do corpo de prova no suporte para soldagem, o mesmo foi preaquecido
usando-se uma chama oxi-acetilnica. A temperatura de preaquecimento foi definida em 280
C, (OLIVEIRA, 2013). Este procedimento teve como objetivo reduzir possveis formaes
de trincas na pea durante a deposio do revestimento. Todo monitoramento do
preaquecimento ocorreu com o auxlio de um termmetro digital infravermelho, modelo MT
350 MINIPA.
45
Na sequncia, foi efetuado o revestimento, atravs do processo GMAW automatizado,

envolvido pela atmosfera ativa do gs CO2, sobre a superfcie preparada do ao AISI 8630
modificado, dispostas em quatro etapas (camadas). Cada camada foi formada por quatro
cordes paralelos e foram efetuadas com o eletrodo ER80S-D2 de ao carbono, conforme
ilustrado na Figura 3.8.
Cordes da 1 camada
4 Camadas de revestimento
4
3
2
1
ZTA
AISI 8630
AISI 8630
(a)
(b)
Figura 3.8 Esquema de formao das camadas revestimento; (a) Disposio dos cordes por
camada; (b) Disposio das Camadas de revestimento.
Foram mantidos fixos: a inclinao da tocha de soldagem (15 com a vertical), sentido
de soldagem empurrando e o modo de corrente com polaridade reversa CC+.
Utilizou-se tambm uma sobreposio de cordo, conforme a Figura 3.9. Uma
temperatura de interpasse de 280C foi mantida, (OLIVEIRA, 2013).
1,5mm
AISI 8630 Modificado
Figura 3.9 Ilustrao da sobreposio utilizada na aplicao do amanteigamento.
Para o valor de tenso utilizado de 26 V, uma corrente de 257 A, com uma velocidade
de soldagem de 20 cm/min, correspondente ao nvel atingido no processo MIG/MAG,
segundo CAMPUS (2005), usou-se uma energia nominal de soldagem, calculada pela
Equao 3.1, da ordem de 20,05 KJ/cm ou 2,0 KJ/mm.
46
60 U I
(3.1)
3.4.5. Aplicao do tratamento trmico para alvio de tenses
Na realizao dos tratamentos trmicos de beneficiamento do ao AISI 8630

modificado, foi utilizado um forno Mufla Jung LF 4213 com isolamento trmico em fibra
cermica, aferido com um erro mximo de 5% na variao da temperatura.
Aps a aplicao do amanteigamento, o corpo de prova foi usinado nas dimenses de
210 mm x 100 mm x 25,4 mm, mantendo o revestimento na espessura de 10 mm. Em seguida,
o corpo de prova foi seccionado em duas amostras, conforme Figura 3.10. A amostra 2
recebeu um TTAT para posterior caracterizao e comparao com a parte (1).
1
2
.
Figura 3.10 Representao da amostra seccionada nas partes 1e 2, no submetida e

submetida, respectivamente, ao TTAT.
A uma taxa de aquecimento de 20C/min, a amostra 2 foi submetida ao TTAT de
677C por 2h, seguido de resfriamento ao ar. A temperatura praticada seguiu os critrios da
NACE MR0175 (2003) na especificao mnima da temperatura de 620C, conforme ciclo
trmico ilustrado na Figura 3.11.
47
Figura 3.11 Tratamento trmico de alvio de tenso aplicado no ao AISI 8630 modificado
aps receber o revestimento do ao carbono ER80S-D2.
3.4.6. Clculo da taxa de deposio
Para determinar a taxa de deposio do metal de adio em kg/h, antes do corte e

retiradas das amostras, a massa da chapa soldada foi medida numa balana eletrnica de
preciso marca UDC 1500/5, com capacidade mxima de 15 kg e calibrao certificada.
A taxa de deposio foi expressa em unidade de massa por unidade de tempo e
calculada pela Equao 3.2 na qual (Mf) representa a massa do conjunto soldado, medida
depois da soldagem das quatro camadas e (Mi) a massa do conjunto (somente ponteado),
medida antes da realizao do primeiro passe de solda. Os valores so apresentados na Tabela
3.5.
Mf Mi
TD
Ts
(3.2)
O tempo de soldagem de cada passe foi calculado segundo a Equao 3.3 em funo
do espao percorrido pela tocha de soldagem, dividido pela velocidade de soldagem v
(cm/min). O espao foi tomado como sendo o comprimento da chapa, padronizado em
21(0,2) cm.
21
Ts
60 s
48
(3.3)
Tabela 3.5 Clculo da taxa de deposio
Variveis da taxa de deposio
Medida
Unidade
Massa inicial da amostra antes da soldagem
3,995
[Kg]
Massa final da amostra depois da soldagem
4,815
[Kg]
Espao percorrido pelo arame durante a soldagem
21
[Cm]
Velocidade da soldagem (s), constante
20
[Cm /min]
0,0175
[h]
Nmero de camadas de revestimento
[um]
Nmero de cordes por camada
[um]
2,93
[Kg/h]
Tempo de soldagem por passe
Taxa de deposio
21
Ts
60 s
Mf Mi
TD
/ 16
Ts
3.4.7. Preparao metalogrfica da amostra
Na preparao das amostras para os ensaios macrogrfico e microgrfico, foi utilizada

a metalografia convencional, que consiste na realizao de lixamento por intermdio de lixa
d'gua; seguido de polimento mecnico. Utilizam-se panos para polir e pasta de diamante
industrial. Aps esta etapa, as amostras foram submetidas a ataque qumico, por imerso,
utilizando soluo de Nital 2%.
Depois de efetuado o corte por eletroeroso a fio na Eletrocut modelo AR1300, a
sesso transversal de uma amostra com geometria quadrada de aproximadamente 40 mm de
aresta, envolvendo as regies de ligao do substrato com o metal de adio ER 80S-D2 (10
mm de revestimento), foi realizado o embutimento em baquelite, seguido do lixamento nas
granulometrias que vai de (220 at 1200). Logo aps, foi realizado o polimento utilizando
pasta abrasiva de diamante nas granulometrias de 1 m e 1/4 m,. Concluindo a metalografia,
as amostras foram atacadas quimicamente com uma soluo de Nital 2%, em conformidade
com a norma de preparao metalogrfica (ASTM E3, 2001).
49
3.4.8. Caracterizao macroestrutural
A morfologia do revestimento foi analisada por meio de macrografias realizadas no

equipamento de microscopia tica (MO) Olympus Soft Imaging Solutions GmbH, utilizando
os mesmos procedimentos da preparao metalogrfica at o polimento. Em seguida, foi
realizado o ataque qumico por imerso em reagente Nital 2%, durante 5 s, buscando analisar:
A uniformidade dos cordes;
A presena de defeitos por anlise visual como trincas e porosidades
3.4.9. Caracterizao microestrutural
Para a anlise da microestrutura da liga amanteigada com ao carbono, foram

utilizados: o equipamento de microscopia eletrnica de varredura (MEV) - Scanning
Electron Microscopy, Marca ZEISS e Modelo LEO 1430 e o microscpio ptico (MO)
Olympus Soft Imaging Solutions GmbH.
Nesta avaliao foram, analisados os seguintes aspectos microestruturais:
Caracterizao da microestrutura do revestimento atravs da anlise por disperso de
energia EDS (anlise por linha) dos elementos de ligas presentes.
Caracterizao da ZF, MB e das interfaces (revestimento/ZTA) e (ZTA/metal de base)
3.4.10. Perfil de microdureza
Na realizao dos ensaios de microdureza, se utilizou um microdurmetro Micro

Hardness Tester da marca Shimadzu, modelo HMV-2.
Este ensaio de microdureza foi realizado numa amostra quadrada de 30 mm de aresta
por 5 mm de espessura, varrendo as regies existentes e resultantes do revestimento realizado
no MB.
Na amostra, foi realizada a microdureza vickers (HV) aplicando uma carga de 0,98 N
(100 gramas-fora), durante 15 segundos, com espaamento entre as endentaes de 0,5 mm
ao longo de trs colunas equidistantes 2 mm, conforme ilustrado na Figura 3.12 e atendendo a
norma DNV- OS F101 (2007).
50
Nesta metodologia, cada medida resultado da mdia entre 5(cinco) leituras,

dispostas, segundo a formao ampliada da Figura 3.12, objetivando maior preciso na
identidade de cada regio superficial.
0,5 mm
0,5 mm
MA
LF
ZTA
MB
2 mm
2 mm
Figura 3.12 Representao do perfil de ensaio de microdureza
3.4.11. Ensaio de dureza

Foi utilizado o durmetro digital RASN RBD na escala de dureza ROCKWELL
(HC) com cone de diamante. As endentaes realizadas seguiram os requisitos tcnicos
especificados pela norma API 6A/ISO (2009), conforme ilustrado na Figura 3.13. Foi
aplicada a escala Rockwell C e considerado um afastamento de aproximadamente 2 mm da
Cordo 2
Cordo 1
ZTA
MB
12
11
10
13
13
primeira camada de revestimento para se efetuarem as medies de dureza na ZTA.
13
Figura 3.13 Localizao das endentaes de dureza (adaptado da NACE MR017, 2005)
51
CAPTULO IV
RESULTADOS E DISCUSSES
O objetivo deste captulo apresentar, analisar e discutir os resultados obtidos nos
experimentos.
4.1. Macrografia
A macrografia, apresentada na Figura 4.1, mostra as regies MS Metal de solda, LF
Linha de fuso, ZTA Zona termicamente afetada pelo calor e MB Metal de base; aps a
soldagem de amanteigamento, realizado com o arame ER80S-D2 sobre a superfcie do
substrato (ao AISI 8630 modificado). Observa-se na Figura 4.1 uma linha de fuso ntida e
ZTA com variaes entre 2,5 mm e 5,0 mm. Os objetivos deste estudo concentram-se nas
regies imediatamente ligadas fronteira entre o MS e o MB; embora, a espessura do
revestimento tenha sido de 10 mm.
Figura 4.1 Macrografia da soldagem do amanteigamento com o arame ER80S-D2 sobre o

ao AISI 8630 modificado
52
ZTA
A significativa descontinuidade observada na extenso da ZTA est associada

sobreposio dos cordes na fronteira de ligao entre eles, devido ao processo adotado para
deposio do metal de solda, conforme ilustrado na Figura 3.9 (Cap. III, p. 45).
Na Figura 4.1, constatou-se uma ZTA de menor extenso (2,5 5) mm, comparada ao que foi
obtida por Costa (2013) com o amanteigamento de Inconel 625 que superou os 5 mm. De
acordo com Albuquerque (2010), a reduo da extenso da ZTA importante para maior
integridade da junta soldada. Com isso, se obtm, segundo Fonseca et al. (2006), reduo da
fragilizao e da sensibilidade fissurao.
4.2. Caracterizao microestrutural
Na condio de temperado e revenido, os aos de baixa liga apresentam

preferencialmente a martensita revenida. As diferenas observadas na microestrutura destes
aos esto principalmente ligadas ao teor de carbono do ao, temperatura de revenido e
eventualmente ao tamanho de gro austentico anterior (COLPAERT, 2008).
4.2.1. Micrografia antes do tratamento trmico de alvio de tenso (TTAT)
O perfil, ilustrado na Figura 4.2, apresenta as micrografias de todas as regies, desde o

metal de solda at o metal de base. Este perfil foi desenvolvido sem submeter a soldagem de
amanteigamento a um posterior tratamento trmico de alvio de tenses (TTAT).
Figura 4.2 Perfil l ao longo das regies de soldagem do amanteigamento sem TTAT
53
De acordo com o perfil, levantado na Figura 4.2, a zona fundida, conforme mostrado
na Figura 4.3, apresentou em sua microestrutura ferrita (regio clara) e perlita fina (regio
escura). Esta microestrutura mais bem visualizada na Figura 4.3 (C).
ZF
(a)
ZF
(b)
54
ZF
(c)
Figura 4.3 Fotomicrografia da zona fundida em amostra sem TTAT (a) 100x, (b) 200x, (c)
500x. Nital 2%. Microscopia tica.
A Figura 4.4 mostra uma micrografia da regio de amanteigamento. Pode ser
observada na Fig. 4.4, uma linha de fuso com uma interface ntida, formada por uma regio
microestrutural grosseira de ferrita e martensita.
55
LF
(b)
LF
(c)
Figura 4.4 Fotomicrografia da linha de fuso em amostra sem TTAT: (a) 50x, (b) 100x e (c)
56
A ZTA apresenta uma microestrutura martenstica, conforme ilustrado na Figura 4.5.
ZTA
(a)
ZTA
(b)
57
ZTA
(c)
Figura 4.5 Fotomicrografia da ZTA em amostra sem TTAT (a) 100x, (b) 200x e (c) 500x.
Nital 2%. Microscopia tica
Na Figura 4.6, observa-se na transio da ZTA com o metal de base (MB) uma zona
de transio suave onde quase no se percebe diferena no aspecto microestrutural da
martensita.
MB
ZT
ZTA
(a)
58
ZT
(b)
ZT
(c)
Figura 4.6 Fotomicrografia da transio ZTA / MB sem TTAT (a) 100x, (b) 200x e (c)
59
O metal de base ilustrado na Figura 4.7 apresenta uma microestrutura predominante de

martensta revenida.
MB
(a)
MB
(b)
60
MB
(c)
Figura 4.7 Fotomicrografia do substrato aps amanteigado sem TTAT: (a) 100x, (b) 200x e
(c) 500x. Nital 2%. Microscopia tica.
4.2.2 Micrografias aps tratamento trmico de alvio de tenso (TTAT)
A Figura 4.8 apresenta micrografias da soldagem de amanteigamento.
ZF
LF
ZTA
Transio
MB
Figura 4.8 Perfil 2 ao longo das regies de soldagem do amanteigamento com TTAT com
Tratamento trmico de alvio de tenso.
61
O perfil, ilustrado na Figura 4.8, envolve as diferentes regies, desde o metal de solda
at o metal de base, aps TTAT (677 C por 2h).
De acordo com o perfil microestrutural levantado, a zona de fuso indicada na Figura
4.8 constituda de fase perlita finamente distribuda em torno dos gros da matriz de ferrita.
62
Perlita
Ferrita
50 m
Figura 4.9 Fotomicrografia da zona de fuso aps TTAT: (a) 100x, (b) 200x, (c) 500x. Nital
2%. Microscopia tica.
As Figuras 4.10 (a), (b) e (c) apresentam as micrografias da superfcie polida e atacada
de uma regio localizada na LF (linha de fuso), com aumentos de 100x, 200x e 500x,
respectivamente. Esta regio apresenta uma microestrutura grosseira, formada por ferrita e
martensita. Essa microestrutura foi provavelmente favorecida pela descarbonetao,
proporcionada pelo elevado calor fornecido durante o amanteigamento.
MB
LF
Ferrita
Martensita
ZF
200 m
(a)
63
(b)
Ferrita
Martensita
(c)
50 m
Figura 4.10 Fotomicrografia da linha de fuso em amostra aps TTAT: (a) 100x, (b) 200x e
(c) 500x. Nital 2%. Microscopia tica.
A anlise das Figuras 4.10 (a), (b) e (c) mostra tambm um melhor aspecto na
morfologia microestrutural, quando comparado com os resultados do estudo de Costa (2013),
que amanteigou o ao AISI 8630 modificado, com o inconel 625 e obteve considervel
64
formao de ZPDs, nas imediaes da LF. As ZPDs aumentam a suscetibilidade

fragilizao.
A zona termicamente afetada ZTA apresenta uma microestrutura formada por
martensita revenida, O fato pode ser observado na Figura 4.11. Nesta, observa-se a presena
de regies escuras delineando o contorno da matrensita revenida. Provavelmente, so de
carbonetos formados da decomposio da martensita revenida.
ZTA
s
Carbonetos
(a)
ZTA
(b)
65
Figura 4.11 Fotomicrografia da ZTA em amostra aps TTAT: (a) 100x, (b) 200x, (c) 500x.
Nital 2%. Microscopia tica.
A seguir tem-se a regio entre a ZTA e o metal de base (MB), conforme Figura 4.12,
onde se registra uma zona de transio (ZT) suave. Nesta regio, observa-se que na ZTA a
microestrutura constituda da fase martensita, porm apresenta gros mais refinados.
66
(b)
Figura 4.12 Fotomicrografia da fronteira ZTA / MB aps TTAT: (a) 100x, (b) 200x, (d)
Fontes (2008) analisou a microestrutura do ao AISI 8630 para trs faixas de TTAT,
620C, 670C e 720C, e obteve como resultado microestrutural a martensita revenida. Neste
67
trabalho, a anlise microestrutural do ao AISI 8630 modificado e submetido a um TTAT a

677C constatou uma microestrutura constituda de martensita revenida com precipitao de
carbonetos, delineando a regio revenida na transio entre ZTA / MB. Isto pode ser
observado na Figura 4.12 a. No metal de base, nota-se tambm a presena desses carbonetos.
Contudo, a microestrutura do metal de base mais clara devido maior reduo do carbono
da martensita revenida. Na figura 4.13 b, temos a indicao da presena de carbonetos atravs
das setas.
68
CARBONETOS
Figura 4.13 Fotomicrografia do metal de base amanteigado aps o TTAT: (a) 100x, (b)
200x, (c) 500x. Nital 2%. Microscopia tica.
Observa-se que aps o TTAT no houve uma mudana drstica da microestrutura,
aparentemente notado uma descarbonetao, que pode ter sido provocada pela difuso do
carbono na matriz em cada regio, formando precipitados (Fe3C-cementita), proporcionados
pela temperatura e tempo em que o material foi submetido ao TTAT, favorecendo a formao
da fase ferrtica.
4.3. Perfil de microdureza
As Figuras 4.14a e 4.14b apresentam as variaes da microdureza Vickers aps

aplicao da carga de 0,98 N (100 gramas-fora), durante 15 segundos (HV 0,1), ao longo das
sees longitudinais das diferentes regies MS, ZTA e MB. O resultado de cada medida da
microdureza obtida, apresenta uma confiana de 95%, para ambas as condies: sem TTAT e
com TTAT (2h a 677 C).
A anlise das Figuras 4.14a e 4.14b mostra que houve uma reduo no valor da
microdureza, decorrente do TTAT. Sendo de 12% (32HV) no MS, 16% (55HV) na ZTA e 7%
(21HV) no MB, conforme ilustrado na Figura 4.15.
69
Muito embora tenham sido registrados valores com dureza acima do limite mximo
aceitvel de 250 HV, estabelecido pela norma NACE MR0175, para aos ao carbono e baixa
liga que trabalham expostos a H2S, Figura 4.14b, os valores obtidos esto enquadrados na
norma DNV RP B401 (2010), designada para os fins de aplicaes submarinas. O valor
estabelecido por esta norma de 350 HV.
Figura 4.14 Perfil de microdureza Vickers para as condies (a) Sem TTAT e (b) Com
TTAT.
70
Os perfis de microdureza, obtidos nas Figuras 4.14a e 4.14b, apresentam a mesma

configurao obtida para os aos de alta resistncia temperados e revenidos, onde a ZTA
indica a maior intensidade de dureza entre as regies da junta soldada. Segundo Pontes
(2012), esse comportamento se deve ao fato de a estrutura ser rica em martensita, um micro
constituinte de elevada dureza.
Comparando-se os resultados obtidos neste trabalho com os resultados obtidos por
COSTA (2013), que realizou o amanteigamento com o INCONEL; observa-se maior
suavidade na transio entre as regies do metal de solda e a ZTA para este trabalho, indicado
pelo perfil com aclividade gradativa (no brusca) da microdureza entre as regies, conforme
pode ser observado na Figura 4.14b.
A microdureza mdia da microestrutura martensita revenida do AISI 8630 registrada
por Fontes (2008), foi de 260 HV, cuja intensidade se apresenta de acordo com a obtida na
Figura 4.15.
Figura 4.15 Dureza mdia das diferentes regies das juntas
71
O aumento na microdureza entre a zona fundida (ZF) e a zona termicamente afetada

de gros grosseiros (ZTAGG), conforme a Figura 4.14, possivelmente decorrente da
formao de carbonetos provocada pela difuso para esta regio, dos elementos de liga Cr, Ni
e Mo presentes no substrato.
4.4. Ensaios de dureza
Na aplicao de revestimentos em componentes utilizados na indstria do petrleo, a

norma NACE MR0175 (2003), que referenciada pela norma API 6A/ISO (2009),
recomenda o ensaio de dureza para avaliao da fragilizao, principalmente causada pelo
hidrognio, proveniente de diversas fontes, entre elas o H2S. De acordo com as
recomendaes da norma NACE MR0175 (2003), foi realizado o ensaio de dureza.
Os resultados dos perfis de dureza so apresentados na Tabela 4.1, que foram
realizados conforme a metodologia apresentada na Figura 3.13 (Cap. III, p. 50).
TTAT
Com
Tabela 4.1 Valores de dureza utilizando escala Rockwell C; A amostra submetida TTAT
foi aquecida a uma temperatura de 677 C por 2 horas e resfriada ao ar, aps o
amanteigamento do MB.
2 Camada
1 Camada
ZTA
Metal base
22 22 22
24 25 25
35 35 35
28 29 28
(22)
(24,67)
(35)
(28,33)
De acordo com a NACE MR 0175 (2003), so estabelecidos vrios critrios que

devem ser satisfeitos para a aprovao da junta soldada. Na soldagem de revestimento,
estabelecido que o valor mximo de dureza no deve exceder 22 HRC na ZTA, caso o meio
de utilizao do componente soldado contenha H2S, tendo em vista o hidrognio gerado,
contribuindo para o rompimento final do componente. Porm, outras normas como a ISO
13628-4 API 17D (1999) limitam que os valores mximos aceitveis no devem superar 35
HRC. A Tabela 4.1 mostra que a ZTA apresentou dureza de 35 HRC, que compatvel com a
norma ISO 13628-4 API 17D.
A maior dureza apresentada pelos cordes de solda da primeira camada, em relao
aos cordes de solda da segunda camada, conforme pode ser verificada na Tabela 4.1,
resultou da maior participao do metal de base diludo na primeira camada, alm da
72
influncia do aporte trmico do passe subsequente, que segundo MODENESI (2010), chegam
a temperaturas de austenitizao prximas a de fuso.
4.5. Anlise por microscopia eletrnica por varredura (MEV)
Foi obtida atravs do MEV por eletroscopia de energia dispersiva (EDS), a

determinao da composio qumica ao longo da interface entre a zona fundida (ZF) e a zona
de granulao grosseira (ZTAGG) da junta soldada, a composio qumica em amostras
submetidas ou no ao TTAT, cujos principais elementos foram: o ferro, o molibdnio, o
cromo, o mangans, o nquel e o silcio, conforme pode ser observado na Figura 4.16.
A ligao entre as regies da ZTAGG / ZF, ilustrada na Figura 4.15, ocorreu de
maneira suave, ou seja, de maneira gradual, sem interface brusca como a do resultado obtido
por COSTA 2013, que utilizou revestimento de INCONEL. As zonas de soldas apresentaram
aspecto bem definido. Pelo aspecto estrutural, nota-se, uma mudana gradual de uma
microestrutura martensita revenida, com granulometria variando no sentido da ZF para ZTA.
A Figura 4.16a mostra o perfil de composio da ZTA e ZF.
Observa-se pela
transio da interface da ZTA para a ZF que no houve queda na distribuio do ferro, muito
embora, tenha sido registrado pequeno vestgio de precipitao do molibdnio na regio da
ZTA. Na Figura 4.16b, no foram observados indcios da formao de precipitados base de
molibdnio.
(a)
Com TTAT
Fronteira
Mo
ZTA-GG
ZF
73
(b)
Sem TTAT
Fronteira
ZTA - GG
ZF
74
(b) Sem TTAT Perfil da composio qumica
Figura 4.16 Eletroscopia de energia dispersiva (EDS) a uma magnitude de 50x: (a) Com
TTAT; (b) Sem TTAT.
Um estudo mais detalhado na regio ZTAGG, da amostra com TTAT, foi feito atravs
do MEV, conforme apresentado na Figura 4.17.
Regio clara
Regio escura (Matriz)
(a)
75
(b)
Figura 4.17 Microscopia eletrnica de varredura da ZTAGG, com TTAT a uma magnitude
10 Kx: (a) Com detector BSD, (b) Com detector ES
Foram realizadas em 4(quatro) reas aproximadamente iguais de regies claras e
escuras (Matriz), identificadas na Figura 4.17a, a anlises por EDS, obtida por meio de
eltrons secundrios. Nota-se, pela mdia apresentada na regio clara Tabela 4.2, uma maior
concentrao de molibdnio e carbono em relao regio escura (Matriz), o que sugere o
indcio da presena de carbonetos ricos em molibdnio do tipo: MC, M6C e M23C6.
Tabelas 4.2 Anlise semi-qualitativa (comparativa) das micros regies de estudo: Claras
(maior presena de Mo e C) e escuras (menor presena de Mo e C)
Regio clara (% peso)
Regio escura - Matriz (% peso)
A1
A2
A3
A4
Peso
rea
A1
A2
A3
A4
Anlise
2,52
1,95
2,17
2,4
2,26
2,03
1,49
1,14
1,27
1,48
0,78
Mo
0,45
0,44
0,51
0,7
0,53
0,36
0,46
0,39
0,32
0,38
0,15
Cr
0,55
0,55
0,56
0,7
0,59
0,52
0,48
0,52
0,51
0,51
0,08
Mn
1,81
1,68
1,73
2,05
1,82
1,38
1,45
1,44
1,42
1,42
0,4
Fe
94,3
95,1
94,74
93,7
94,50
95,6
95,9
96,3
96,3
96,06
Ni
0,32
5
0,24
4
0,27
0,41
5
0,31
0,10
0,14
8
0,18
2
0,15
4
0,14
0,17
Mdia
76
Mdia
(%)
CAPTULO V
CONCLUSES E SUGESTES
O objetivo deste captulo apresentar as concluses finais e as recomendaes para
trabalhos futuros.
5.1. Concluses
Este trabalho buscou caracterizar o amanteigamento de um ao de baixa liga, utilizado

para atenuar a transio entre juntas de metais dissimilares, em decorrncia das diferenas
entre os coeficientes de expanso trmica e pontos de fuso. O amanteigamento foi realizado
pelo processo arco eltrico com gs de proteo (GMAW) multipasse, utilizando consumvel
da famlia AWS A5. 28 e tipo D2 (Mn-Mo). Antes da caracterizao, a junta amanteigada
recebeu tratamento trmico de alvio de tenses recomendado. Atravs da anlise dos
resultados obtidos por microdureza, dureza, microscopia tica e microscopia eletrnica de
varredura possvel concluir que:
1. O tratamento trmico de alvio de tenses foi eficaz em reduzir a microdureza e a dureza

da ZTA.
2. Com relao microestrutura, pode ser observada na zona fundida a predominncia de
uma estrutura ferrtica. J no metal de base e na ZTA, constatou-se uma estrutura
predominantemente martenstica.
3. Na LF observou-se uma estrutura ferrtica (ZTAGG) mais grosseira.
4. A regio de transio entre a (ZF) zona fundida e a (ZTAGG) zona termicamente afetada
de gros grosseiros se deu de forma suave sem que houvesse a formao de zonas
parcialmente diludas (ZPDs).
5. A tendncia no aumento da dureza observada na zona termicamente afetada de gros
grosseiros (ZTAGG) deve estar provavelmente relacionada formao de carbonetos.
77
6. No houve uma mudana drstica da microestrutura provocada pelo TTAT, o que

aparentemente observa-se uma diminuio da quantidade de carbono.
5.2. Sugestes para trabalhos futuros

Determinao da melhor relao entre propriedades mecnicas e as condies de
temperatura e tempo do TTAT.
Determinao dos precipitados presentes na junta amanteigada.
Estudo da influncia de diferentes tratamentos trmicos nas regies da junta soldada.
78
CAPTULO VI
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
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10 Jan. 2012.
85
Anexo A
Identificao do Material: Barra de ao SAE 8630 forjado 207 x 210 mm
Anexo B
Especificaes tcnicas do arame slido de ao carbono
Apndice A
CICLOGRAMAS DE REGULARIDADE (U X I)
Amostra A Primeiro cordo da primeira camada c1C1
Amostra B Primeiro cordo da primeira camada - c1C1
Amostra A Primeiro cordo da segunda camada - c1C2
Amostra B Primeiro cordo da segunda camada - c1C2
Amostra A Primeiro cordo da terceira camada - c1C3
Amostra B Primeiro cordo da terceira camada - c1C3
Amostra A Primeiro cordo da Quarta camada - c1C4
Amostra B Primeiro cordo da Quarta camada - c1C4

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Universidade Federal da Paraba

Programa de Ps Graduao em Engenharia Mecnica

CARACTERIZAO DO AO AISI 8630M

Saulo Moretti Arajo Duarte

Dissertao de Mestrado apresentada Universidade Federal da

Joo Pessoa Paraba

SAULO MORETTI ARAJO DUARTE

CARACTERIZAO DO AO AISI 8630M

Dissertao apresentada ao curso de PsGraduao em Engenharia Mecnica da

cumprimento s exigncias para obteno do

Orientador: Dr. Severino Jackson Guedes de Lima

Joo Pessoa Paraba

Dedico este trabalho a meus familiares e aos meus companheiros de trabalho e de

A realizao de um trabalho sempre fruto de vrias contribuies, seja ela

minha querida companheira Giovanna, pela compreenso e apoio constantes.

Ao estimado amigo Valdenor, Professor do IFCE, pelas sugestes repassadas, em

Aos tcnicos Wagner, Michael, Francisco e Itnio.

A vontade aquela que todo homem

CARACTERIZAO DO AO AISI 8630 M AMANTEIGADO COM O ARAME

CHARACTERIZATION OF THE AISI 8630 M STEEL BUTTERED WITH WIRE

LISTA DE SIGLAS, SMBOLOS E ABREVIATURAS.......................................

1.3. Premissa do trabalho.......................................................................................

1.3.2. Objetivos especficos..................................................................................

1.4. Estrutura do trabalho......................................................................................

CAPTULO II FUNDAMENTAO TERICA

2.2. Aos de baixa liga.........................................................................................

2.2.1. Diagrama de transformao por resfriamento contnuo do ao AISI 8630

2.3.1. O processo de soldagem por arco eltrico com gs de proteo (GMAW)

2.3.2. Taxa de deposio no GMAW...................................................................

2.3.3. Parmetros do processo de soldagem MIG/MAG.....................................

2.3.4. Correntes de soldagem.................................................................................

2.3.5. Polaridades da corrente................................................................................

2.3.6. Tenses do arco............................................................................................

2.3.7. Comprimentos do eletrodo..........................................................................

2.3.8. Velocidades de soldagem.............................................................................

2.4. Regies da junta soldada e microestruturas...................................................

2.4.1. A zona fundida (ZF) ou metal de solda (MS).............................................

2.4.2. Zona termicamente afetada pelo calor (ZTA).............................................

2.4.3. Linha de fuso (LF)....................................................................................

2.4.4. Microestrutura na ZTA...............................................................................

2.4.5. Microestrutura no metal de solda...............................................................

2.5. Caractersticas da zona parcialmente diluda.................................................

2.7. Soldabilidade dos Aos de Baixa Liga.............................................................

CAPTULO III MATERIAIS E MTODOS

3.1.1. Metal de base..............................................................................................

3.1.2. Metal de adio.........................................................................................

3.2. Equipamentos utilizados na preparao dos corpos de prova/amostras..........

3.3. Equipamento utilizado na soldagem do amanteigamento.................................

3.4.1. Corte e beneficiamento do metal base AISI 8630 modificado...................

3.4.2. Preparao para soldagem...........................................................................

3.4.3. Seleo e ajustes dos parmetros de soldagem...........................................

3.4.4. Revestimento da superfcie do metal base beneficiado..............................

3.4.5. Aplicao do tratamento trmico para alvio de tenses............................

3.4.6. Clculo da taxa de deposio......................................................................

3.4.7. Preparao metalogrfica da amostra..........................................................

3.4.8. Caracterizao macroestrutural....................................................................

3.4.9. Caracterizao microestrutural.....................................................................

3.4.10. Perfil de microdureza.................................................................................

3.4.11. Ensaio de dureza........................................................................................

CAPTULO IV RESULTADOS E DISCUSSES

4.2. Caracterizao microestrutural..........................................................................

4.2.1. Micrografia antes do tratamento trmico de alvio de tenso (TTAT)........

4.2.2. Micrografia aps tratamento trmico de alvio de tenso (TTAT)..............