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FACULDADE DE TECNOLOGIA DE SOROCABA

Curso de Tecnologia em Polmeros Produo em Plsticos

Felipe Mathias de Oliveira

SISTEMA DE REFRIGERAO EM MOLDES PLSTICOS:


APLICAO E CONTROLE

SOROCABA
2011

Felipe Mathias de Oliveira

SISTEMA DE REFRIGERAO EM MOLDES PLSTICOS:


APLICAO E CONTROLE

Trabalho de Concluso de Curso


apresentado como exigncia parcial para
a obteno do Diploma de Graduao
em Tecnlogo em Polmeros, da
Faculdade de Tecnologia de Sorocaba.

Orientador: Renato Mendes Germano

Sorocaba
2011

FACULDADE DE TECNOLOGIA DE SOROCABA FATEC SO

Trabalho de Concluso de Curso


apresentado como exigncia parcial para
a obteno do Diploma de Graduao
em Tecnlogo em Polmeros, da
Faculdade de Tecnologia de Sorocaba.

BANCA EXAMINADORA:
Prof. Renato Mendes Germano
Faculdade de Tecnologia de Sorocaba
Profa. Ms. Maira de Lourdes Rezende
Faculdade de Tecnologia de Sorocaba
Prof. Ms. Francisco de Assis Toti
Faculdade de Tecnologia de Sorocaba

SOROCABA
2011

Dedico este trabalho a todos que de alguma forma me ajudaram na


realizao e concluso desta fase de minha vida.

AGRADEO
Primeiramente a minha famlia - pais, irmos,amigos, namorada pelo apoio
nos momentos de alegria e de dificuldade pelo qual passei neste perodo.
Aos colegas de faculdade pelos momentos de alegria, amizade, e troca de
experincias que tivemos nestes 3 anos de estudo.
Aos docentes do curso de Tecnologia em Polmeros da Faculdade de
Tecnologia de Sorocaba, pelo apoio e ateno dada nos momentos necessrios.
A empresa Dental Morelli pela oportunidade de estgio e trabalho efetivo
dado e confiado a mim.
Aos colegas de trabalho pelo compartilhamento de suas experincias que
muito me ajudou na minha formao profissional.
Ao meu orientador da Fatec o, Prof Renato Mendes Germano pela
orientao e direcionamento para o melhor desenvolvimento deste trabalho.
A Profa. MSc. Maira de L. Rezende pelo apoio dado a formatao do
trabalho.
E a todos que por ventura tenha esquecido, e de alguma maneira
colaboraram para o meu desenvolvimento pessoal e profissional.

Se voc comear a ver a mudana


como uma ameaa, nunca vai
inovar.
No descarte alguma coisa
s porque no o que voc tinha planejado.
O inesperado muitas vezes,
a melhor fonte de inovao.
Peter Drucker

RESUMO

O referido trabalho discorre sobre a importncia de um bom projeto de refrigerao


de moldes e equipamentos que auxiliam no controle deste processo. Para o
desenvolvimento da proposta, inicialmente, buscou-se subsdios na reviso
bibliogrfica sobre os tipos de moldes de injeo de materiais polimricos e seus
sistemas de refrigerao sendo estes controlados por sistemas automticos que
garantem o controle de temperatura no molde, para dar estabilidade no processo de
injeo. Este estudo foi desenvolvido com o objetivo de definir a importncia do
sistema de refrigerao eficiente em moldes plsticos, mtodos e equipamentos de
controle de temperatura. Com base neste estudo temos os seguintes resultados;
melhorar o acabamento em peas injetadas melhorar estabilidade dimensional,
diminuir o empenamento do produto, ter menor tempo de resfriamento, ter reduo
de ciclo de injeo e conseqentemente aumentar a produtividade, com menor custo
final do produto.

Palavras - chave: Moldes Plsticos. Refrigerao. Controladores de temperatura.

ABSTRACT

This work discusses the importance of a good design of molds and cooling
equipment that help control this process. In developing the proposal, which aimed
to grant the literature review on the types of injection molding of polymeric materials
and their cooling systems and these are controlled by automatic systems that
ensure temperature control in the mold, to provide stability in the process of
injection. This study was designed with the objective of defining the importance
of efficient cooling system in plastic molds, methods and equipment for temperature
control. Based on this study have the following results, improving the
finish moldings to improve dimensional stability, reduce warp of the product, have a
shorter cooling cycle be reduced by injection and consequently increase productivity,
lower cost of final product.

Key words: Plastic Molds. Refrigeration. Temperature Controllers.

LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Molde de Injeo ................................................................................................................. 2


Figura 2: Componentes bsicos de um molde ................................................................................ 3
Figura 3: Molde duas placas ............................................................................................................ 10
Figura 4: Molde fechado ................................................................................................................... 11
Figura 5: 1 Estgio
Figura 6: 2 Estgio .............................. 11
Figura 7: Molde com gavetas........................................................................................................... 12
Figura 8: Molde com sistema de bucha quente ............................................................................ 12
Figura 9: Molde com sistema de cmara quente .......................................................................... 13
Figura 10: Molde com ncleo rotativo e cmara quente .............................................................. 14
Figura 11: Molde Stack Mold ........................................................................................................... 15
Figura 12: Variao do volume especfico durante um ciclo trmico de aquecimento e
resfriamento de um polmero semicristalino, mostrando a faixa de temperatura em que
ocorre a cristalizao. O ponto de inflexo da curva define a temperatura de cristalizao Tc
............................................................................................................................................................. 17
Figura 13: Produto em ABS ............................................................................................................. 19
Figura 14: Resfriamento por meio de furos nas placas ............................................................... 22
Figura 15: Resfriamento por meio de tubos de cobre .................................................................. 22
Figura 16: Resfriamento com machos em srie............................................................................ 23
Figura 17: Resfriamento direto no macho tipo espiral .................................................................. 23
Figura 18: Resfriamento no macho com tubos de cobre ............................................................. 24
Figura 19: Resfriamento na fmea em srie ................................................................................. 24
Figura 20: Circuito para peas circulares ....................................................................................... 25
Figura 21: Circuito em espiral .......................................................................................................... 26
Figura 22: Circuito em cascata ........................................................................................................ 26
Figura 23: Ciclo de injeo e dissipao de calor ......................................................................... 27
Figura 24: Mecanismo da distoro geomtrica causado por resfriamento desbalanceado .. 28
Figura 25: Chupagem ....................................................................................................................... 29
Figura 26: Contrao excessiva ...................................................................................................... 30
Figura 27: Empenamento ................................................................................................................. 30
Figura 28:Transferncia de calor em um molde............................................................................ 32
Figura 29:A termografia mostra a distribuio irregular de temperatura sobre uma pea
moldada. Somente um perfil uniforme de temperatura consegue garantir alta qualidade de
processo. ............................................................................................................................................ 34
Figura 30:O posicionamento dos canais usados para o controle de temperatura prximo
cavidade do molde para injeo permite obter um perfil ideal de fluxo de calor ...................... 35
Figura 31: A corroso nos canais do sistema para controle de temperatura do molde eleva o
tempo de resfriamento e prejudica a qualidade da pea moldada ao longo do tempo. .......... 37
Figura 32: Capacidade efetiva de bombeamento para diferentes valores de dimetros e
perda de presso para os canais do sistema para controle de temperatura do molde. .......... 38
Figura 33: A seo transversal de uma conexo rosqueada ficou mais estreita devido
presena de depsitos de corroso que reduziram consideravelmente a quantidade de gua
que flui pelo local. .............................................................................................................................. 38

Figura 34:Termografia de um molde com canais corrodos e limpos ........................................ 40


Figura 35:TermoRegulador .............................................................................................................. 44
Figura 36: Torre de resfriamento ..................................................................................................... 46
Figura 37: DryColler .......................................................................................................................... 47
Figura 38:TermoChiller TMC DUO e SOLO ................................................................................ 48
Figura 39:Chiller ................................................................................................................................ 49
Figura 40: terminal de controle de temperatura ............................................................................ 51
Figura 41: controlador de temperatura GWK................................................................................. 52
Figura 42: sistema integrado GWK ....................................................................................................... 53
Figura 43: cavidade controlada pelo sistema GWK ...................................................................... 53
Figura 44: anlise de congelamento atravs do MoldFlow ......................................................... 56
Figura 45: anlise de eficincia trmica atravs do MoldFlow .................................................... 57
Figura 46: esquerda modelo CAD, direita a pea em ao ........................................................... 59
Figura 47: modelo de sistema de refrigerao .............................................................................. 59
Figura 48: canais em srie ............................................................................................................... 60
Figura 49: canais em insertos .......................................................................................................... 60
Figura 50: canais em insertos com furaes ................................................................................. 61
Figura 51: canais em base hbrida .................................................................................................. 61
Figura 52: inserto com base hbrida ............................................................................................... 62

LISTA DE TABELAS

Tabela 1: componentes bsicos de um molde ...............................................................4


Tabela 2: temperatura de molde e mquina ................................................................ 18
Tabela 3:difusividade e disperso trmica ................................................................... 19
Tabela 4: A condutibilidade trmica dos materiais envolvidos no processo de troca
de calor influi diretamente no tempo de resfriamento ................................................. 36
Tabela 5: calor latente contido no material plastificado .............................................. 42
Tabela 6: Termoregulador- TMR .................................................................................. 43
Tabela 7: softwares para simulao de refrigerao................................................... 55

SUMRIO

1.

INTRODUO ...........................................................................................................1

2.

MOLDES PLSTICOS..............................................................................................2

2.1 Componentes bsicos de um molde.....................................................................3


2.1.1 Placa base superior ................................................................................................4
2.1.2 Parafuso fixao do conjunto superior do molde ..................................................5
2.1.3 Colunas guia ...........................................................................................................5
2.1.4 Bucha guia ...............................................................................................................5
2.1.5 Parafuso de fixao do anel de centragem ...........................................................5
2.1.6 Pinos de retorno ......................................................................................................5
2.1.7 Bucha de injeo .....................................................................................................5
2.1.8 Postio da cavidade superior .................................................................................6
2.1.9 Anel de centragem ..................................................................................................6
2.1.10 Postio da cavidade inferior .................................................................................6
2.1.11 Placa porta cavidade superior ..............................................................................6
2.1.12 Espigo para refrigerao ....................................................................................7
2.1.1 3 Canal de refrigerao da cavidade superior.......................................................7
2.1.14 Placa porta cavidade inferior (macho) .................................................................7
2.1.15 Fixao do postio macho ....................................................................................7
2.1.16 Postio de reteno do canal da bucha ...............................................................7
2.1.17 Placa suporte .........................................................................................................8
2.1.18 Pinos extratores do produto .................................................................................8
2.1.19 Pino extrator central ..............................................................................................8
2.1.20 Bloco espaador ....................................................................................................8
2.1.21 Placa base inferior ................................................................................................8
2.1.22 Parafuso de fixao da placa extratora ...............................................................8
2.1.23 Placa extratora ......................................................................................................9
2.1.24 Placa porta extratores ...........................................................................................9
2.1.25 Pino tope ................................................................................................................9
2.1.26 Parafuso de fixao do conjunto inferior do molde .............................................9
2.2Tipos de moldes ........................................................................................................9
2.2.1 Molde de injeo de duas placas ........................................................................ 10

2.2.2 Moldes de injeo trs placas ............................................................................. 10


2.2.3 Moldes de injeo com gavetas .......................................................................... 11
2.2.4 Moldes de injeo com sistema de bucha quente ............................................. 12
2.2.5 Moldes de injeo com sistema de cmara quente ........................................... 12
2.2.6 Moldes de injeo com ncleo rotativo e cmara quente................................. 13
2.2.7 Moldes de injeo Stack Mold ............................................................................ 14
3.

SISTEMAS DE REFRIGERAO EM MOLDES PLSTICOS .......................... 16

3.1 Clculo para tempo de resfriamento em moldes plsticos ............................ 18


4.

PROJETO DO SISTEMA DE REFRIGERAO EM MOLDES ......................... 21

4.1 Tipos de canais de refrigerao ......................................................................... 21


4.1.2 Canais de refrigerao por meio de furos nas placas ....................................... 21
4.1.3 Canais de refrigerao por meio de tubos de cobre ......................................... 22
4.1.4 Canais de refrigerao com machos em srie .................................................. 23
4.1.5 Canais de refrigerao direto no macho ............................................................. 23
4.1.6 Canais de refrigerao no macho atravs de tubos de cobre .......................... 24
4.1.7 Canais de refrigerao na fmea ........................................................................ 24
4.1.8 Canais de refrigerao para cavidades circulares ............................................. 25
4.1.9 Canais de refrigerao para circuito em espiral ................................................. 25
4.1.10 Canais de refrigerao para circuito em cascata ............................................. 26
5.

ANLISE TRMICA PARA UM BOM PROJETO DE REFRIGERAO.......... 27

6.

PROBLEMAS CAUSADOS PELA DEFICINCIA DO RESFRIAMENTO ......... 29

7.

SISTEMAS DE TROCA TRMICA EM MOLDES DE INJEO ....................... 32

8.

FLUDOS REFRIGERANTES................................................................................ 33

9.

PROBLEMAS EM SISTEMA DE REFRIGERAO ........................................... 34

9.1 Depsitos danosos com baixa condutibilidade trmica ................................. 36


9.1.1 Anlise financeira de custos ................................................................................ 39
9.1.2 Custos de preveno ........................................................................................... 40
10. CLCULO PARA DIMENSIONAMENTO DE SISTEMAS DE CONTROLE DE
TEMPERATURA EM MOLDES PLSTICOS ............................................................. 41
11. SISTEMAS PARA CONTROLE DE TEMPERATURA EM MOLDES PLSTICOS
........................................................................................................................................ 44
11.1 TermoRegulador .................................................................................................. 44
11.2 Torres de resfriamento ....................................................................................... 45
11.3 DryCooler ............................................................................................................. 47

11.4 TermoChiller TMC DUO e SOLO ..................................................................... 47


11.5 Chillers .................................................................................................................. 48
11.6 Controlador THERMOPLAY ThSync ................................................................ 49
11.6.1 Caratersticas ..................................................................................................... 50
11.7 Sistemas de controle de temperatura GWK .................................................... 51
12. ANLISE DE SISTEMA DE REFRIGERAO POR SOFTWARES ................. 54
12.1 Anlise de sistema de refrigerao pelo MoldFlow ....................................... 55
13. SISTEMA DE REFRIGERAO 4D ( GERAO A LASER ) ........................... 58
13.1 Do modelo CAD at a pea ................................................................................ 58
13.2 Exemplos de aplicao ...................................................................................... 59
13.2.1 Aplicao de canais em srie com perfis complexos ..................................... 60
13.2.2 Aplicao de canais em insertos ....................................................................... 60
13.2.3 Aplicao de canais em insertos com furaes ............................................... 61
13.2.4 Aplicao de canais em base hbrida .............................................................. 61
13.2.5 Aplicao de canais em inserto com base hbrida .......................................... 62
13.2.6 Pr-condies para este sistema de refrigerao........................................... 62
14. CONCLUSO......................................................................................................... 63
15. BIBLIOGRAFIA...................................................................................................... 65

1. INTRODUO
O uso de materiais polimricos tem crescido muito nos ltimos anos, sendo
aplicados nos mais variados setores da economia mundial, como o automobilstico,
eletrodomsticos, eletro-eletrnicos, brinquedos, embalagens, construo civil,
equipamentos cirrgicos, entre outros. Os polmeros so aplicados em diversos
segmentos devidos as suas caractersticas e facilidade de processamento. O
processo de injeo de materiais plsticos muito utilizado atualmente devido ao
grande nmero de produtos que podem ser fabricados por este processo, com
grandes volumes de produo, garantindo baixo custo por peas e grande
produtividade, inclusive para peas com geometrias complexas. As realidades das
indstrias que pertencem a este mercado precisam ter agressividade nos padres
requeridos, traduzindo em maior competitividade diante do mercado globalizado,
onde produtos com grande qualidade e preo reduzido, esto no pr-requisito dos
clientes.
Diante deste mercado, o prazo de entrega do produto final o grande
diferencial que as empresas precisam apresentar para terem sucesso. Para isto as
empresas apresentam esforos constantes para otimizar o processo na busca de
tcnicas e equipamentos que levem a uma produo eficiente de seus produtos
Neste trabalho apresentada a importncia de um bom projeto de sistema de
refrigerao, que reduz o tempo do ciclo de moldagem dos produtos. Este controle
impacta diretamente no custo do produto, no controle dimensional, no acabamento
final, sendo de grande importncia para a otimizao do processo, sero
apresentados caractersticas dos moldes plsticos, os tipos de moldes plsticos,
tipos de sistemas de refrigerao, sistemas controladores que garantem a
estabilidade do processo.

2. MOLDES PLSTICOS

Molde de injeo plstica um ferramental que reproduz peas moldadas.


Suas cavidades possuem as formas e dimenses do produto desejado, promovendo
tambm o acabamento e a textura desejada do produto.
No nvel mais bsico, um molde constitudo de duas partes principais:
macho e matriz. O macho o responsvel por formar a parte interna do produto
injetado e a matriz forma a parte externa. O macho e a matriz separam-se quando o
molde se abre na linha de fechamento do produto, podendo ento a pea ser
extrada,conforme ilustrado na figura1.

Figura 1: Molde de Injeo


Fonte: do autor

2.1 Componentes bsicos de um molde


Os moldes plsticos so divididos em vrios componentes que garantem sua
estrutura e seu funcionamento de acordo com o projeto do produto. Estes
componentes so fabricados com grande preciso dimensional, e acabamento
superficial, garantindo o funcionamento do conjunto sem perder a centralizao e o
fechamento da cavidade.
A Figura 2 apresenta a estrutura bsica de um molde, cujos componentes
esto indicados, conforme Tabela 1.

Figura 2: Componentes bsicos de um molde


Fonte: IFSC

Tabela 1: componentes bsicos de um molde


tem descrito na Figura 2

Componente

01
02

placa base superior


parafuso fixao do conjunto superior do molde

03
04
05
06
07
08
09
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26

coluna guia
bucha guia
parafuso fixao do anel de centragem
pino de retorno
bucha de injeo
postio da cavidade superior
anel de centragem
postio da cavidade inferior
placa porta cavidade superior
espigo para refrigerao
canal de refrigerao da cavidade superior
placa porta cavidade inferior (macho)
fixao do postio macho
postio de reteno do canal da bucha
placa suporte
pino extrator do produto
pino extrator central
bloco espaador
placa base inferior
parafuso de fixao da placa extratora
placa extratora
placa porta-extratores
pino tope
parafuso de fixao do conjunto inferior do molde
Fonte: IFSC

2.1.1 Placa base superior


Sua funo de fixar o conjunto fixo na placa da mquina injetora, possui
tambm a funo de alojar a bucha de injeo, o anel de centragem e apoiar as
cabeas dos postios e da coluna de guia. Construda em ao 1045 ou H13.

2.1.2 Parafuso fixao do conjunto superior do molde


Sua funo de fixar a placa base superior na placa porta cavidade superior
garantindo tambm o apoio do postio da cavidade superior e da cabea da coluna
guia.

2.1.3 Colunas guia


As colunas de guia garantem a centralizao do conjunto fixo encaixando-se
na bucha de guia. Pode ser posicionada no molde de duas maneiras , com uma das
colunas com medida diferente ou com uma das colunas deslocada, garantindo
assim, s um posicionamento para montagem do molde. Construda em Ao Cromo
Nquel, Ao 8620 ou 8640 e cementada.

2.1.4 Bucha guia


As buchas de guia tm a funo de garantir a centralizao do molde, entre o
conjunto fixo e o mvel. Seu alinhamento deve acompanhar as medidas das
colunas, sendo ela com medida diferente ou deslocada. Construda em Ao Cromo
Nquel, Ao 8620 ou 8640 e cementada.

2.1.5 Parafuso de fixao do anel de centragem


Sua funo de garantir a fixao do anel de centragem com a placa base
superior,deste modo fixa tambm a cabea da bucha de injeo.

2.1.6 Pinos de retorno


Sua funo de retornar o conjunto extrator posio de origem, para ser
feito a prxima injeo impedindo tambm que os pinos extratores colidam com a
cavidade na hora do fechamento do molde.Fabricado em ao prata temperado e
revenido

2.1.7 Bucha de injeo


Sua funo de possibilitar a passagem do plstico fundido do bico da
injetora at os canais de alimentao, permitindo o perfeito acoplamento do bico da

mquina injetora com o molde. O canal cnico da bucha de injeo precisa ser bem
polido a fim de facilitar o fluxo de material e a extrao do mesmo. Recebe
tratamento trmico.

2.1.8 Postio da cavidade superior


Sua funo dar a forma ao produto, fazendo na maioria das vezes, a parte
externa do produto,apresenta vantagens em relao a usinagem direta na placa por
ter a possibilidade de se efetuar a troca do componente, barateando o custo, no
danificando os demais componentes do molde. Fabricados em Ao H13, P20, P40,
P50, Cromo Molibdnio ou Ao Inox .Recebe tratamento trmico separado do molde
sem provocar deformaes na estrutura do molde.

2.1.9 Anel de centragem


Sua funo de centralizar o molde na placa da mquina injetora, sendo
assim necessria a perfeita centralizao do anel de centragem com a placa base
superior do molde, garantindo um perfeito funcionamento do acoplamento do bico da
mquina injetora com a bucha de injeo do molde. Construdo em ao 1045.

2.1.10 Postio da cavidade inferior


Sua funo de fazer os detalhes internos do produto. feita somente a
troca do componente quando danificado, muitas vezes em um curto espao de
tempo,barateando o custo e mantendo a qualidade do produto. Fabricados em Ao
H13, P20, P40, P50, Cromo Molibdnio ou Ao Inox .Recebe tratamento trmico
separado do molde sem provocar deformaes na estrutura do molde.

2.1.11 Placa porta cavidade superior


Sua funo alojar as cavidades, garantindo a centralizao do produto,
sendo responsvel pelo alojamento das colunas guia,da bucha de injeo, dos
canais de alimentao do molde, como tambm circulam o sistema de refrigerao.
Fabricada em Ao de Baixo Carbono 1045 ou H13.

2.1.12 Espigo para refrigerao


Sua funo de conduzir o liquido refrigerante para as cavidades dos moldes,
promovendo sua refrigerao. Pode ser construdo em inox ou lato.

2.1.1 3 Canal de refrigerao da cavidade superior


Sua funo retirar o calor que o material fundido fornece ao molde tornando
a pea capaz de ser extrada do molde.

2.1.14 Placa porta cavidade inferior (macho)


Localizada do lado mvel sua funo de alojar a cavidade inferior, a bucha
guia,receber o sistema de refrigerao,furos de guia para o pino de retorno e dos
extratores. Fabricada em Ao de Baixo Carbono 1045 ou H13.

2.1.15 Fixao do postio macho


Sua funo fixar o postio macho, ou seja em caso de quebra s tirar o
postio quebrado e colocar um novo, fazendo muitas vezes tambm o perfil inferior
do produto. Fabricados em Ao H13, P20, P40, P50, Cromo Molibdnio ou Ao Inox
.Recebe tratamento trmico separado do molde sem provocar deformaes na
estrutura do molde.

2.1.16 Postio de reteno do canal da bucha


A funo de reter o canal da bucha de injeo trazendo-o para a placa
mvel quando o molde abrir, extraindo-o em seguida liberando o galho junto com o
produto. . Fabricados em Ao H13, P20, P40, P50, Cromo Molibdnio ou Ao Inox
.Recebe tratamento trmico separado do molde sem provocar deformaes na
estrutura do molde.

2.1.17 Placa suporte


Sua funo de suportar a presso de injeo que aplicada na cavidade ,
possuindo furaes para passagem dos pinos extratores, de retorno e fixao dos
postios. Fabricada em Ao de Baixo Carbono 1045 ou H13.

2.1.18 Pinos extratores do produto


Os pinos extratores tem a funo de extrair o produto sem deforma-lo.
Possuindo em seus ajustes grande preciso, pois o material no pode entrar no
espao existente entre o pino extrator e a cavidade. Construdo em ao prata
temperado.

2.1.19 Pino extrator central


Sua funo de extrair o canal de alimentao, possuindo s vezes entalhes
que ajudam a trazer o galho do lado da placa mvel facilitando assim a extrao do
mesmo. Construdo em ao prata temperado.

2.1.20 Bloco espaador


A funo dos espaadores de alojar o conjunto extrator, distanciando a
placa suporte da placa de fixao inferior, realizando o curso para extrao do
produto. Fabricada em Ao de Baixo Carbono 1045 ou H13.
2.1.21 Placa base inferior
Localizada do lado do conjunto mvel, ou seja, do lado da extrao, esta
placa tem a funo de fixar o molde na placa da mquina injetora. Possui um furo no
centro da placa para que o impulsor que fica acoplado ao sistema de extrao da
injetora, possa extrair o produto. Fabricada em Ao de Baixo Carbono 1045 ou H13.

2.1.22 Parafuso de fixao da placa extratora


Sua funo de fixar a placa extratora na placa porta-extratora garantindo um
bom funcionamento do conjunto extrator, fixando tambm os extratores e os pinos
de retorno.

2.1.23 Placa extratora


Sua funo de transmitir o movimento que recebe atravs do impulsor que
fica no conjunto extrator da mquina injetora e pass-lo aos extratores que extrairo
o produto. Fabricada em Ao de Baixo Carbono 1045 ou H13.

2.1.24 Placa porta extratores


Sua funo de alojar a cabea dos pinos extratores e de retorno, trazendoos para o ponto inicial, fazendo com que os pinos no fiquem acima do produto e
no colidam com a cavidade ao fechar o molde, possuindo roscas que o fixam na
placa extratora. Fabricada em Ao de Baixo Carbono 1045 ou H13.

2.1.25 Pino tope


Sua funo de garantir um perfeito assentamento do conjunto de extrao e
evitar deposio de impurezas que prejudiquem o fechamento do molde. Construdo
em ao prata temperado.

2.1.26 Parafuso de fixao do conjunto inferior do molde


Sua funo de fixar todo o conjunto inferior do molde, garantindo seu
perfeito funcionamento, pois se no estiver bem fixo os parafusos o molde pode
trabalhar desalinhado, prejudicando os componentes do molde ou at mesmo travar
a placa extratora.

2.2Tipos de moldes
Dependendo da geometria do produto, quantidade cavidades, tipo de entrada
de material na cavidade, tipos de produtos, etc. Existem vrios tipos de moldes que
precisam ser estudados no projeto.

10

2.2.1 Molde de injeo de duas placas


Este molde constitudo de duas placas, uma com a cavidade e a outra com
o macho, conforme figura 3.

Figura 3: Molde duas placas


Fonte: do autor

2.2.2 Moldes de injeo trs placas


Este molde apresenta uma terceira placa, conhecida como placa flutuante.
Ela possui de um lado o galho, e do outro a cavidade.
Quando o molde aberto, o galho se destaca do produto sendo logo em
seguida extrado do molde, este tipo de molde ideal para produtos que possuem
entradas mltiplas ou com grandes reas projetadas, conforme ilustraes das
figuras 4,5 e 6.

11

Figura 4: Molde fechado

Figura 5: 1 Estgio

Figura 6: 2 Estgio

Figuras 4,5 e 6: seqncia de abertura de um molde 3 placas


Fonte: SOCIESC

2.2.3 Moldes de injeo com gavetas


Este molde apresenta componentes que se movem em um sentido diferente
do sentido da linha de fechamento do molde, formam partes do produto que de outra
forma seria impossvel fazer o detalhe no produto, conforme figura 7.

12

Figura 7: Molde com gavetas


Fonte: SOCIESC

2.2.4 Moldes de injeo com sistema de bucha quente


Este molde apresenta a vantagem de eliminao do galho, com injeo direta
no produto, reduo do ciclo de injeo, melhor qualidade do produto acabado,
deixando marcas mnimas da entrada de material no produto,conforme figura 8.

Figura 8: Molde com sistema de bucha quente


Fonte: POLIMOLD

2.2.5 Moldes de injeo com sistema de cmara quente


Este molde apresenta a vantagem de ciclos mais rpidos, eliminao de
galhos, pois a injeo direta no produto,no deixa marcas ou muito pouco na
superfcie do produto.

13

O molde com cmara quente mantm o plstico fundido em seu interior,


possuindo tambm um controle preciso de temperatura,conforme figura 9.

Figura 9: Molde com sistema de cmara quente


Fonte: POLIMOLD

2.2.6 Moldes de injeo com ncleo rotativo e cmara quente


Este molde apresenta a vantagem de poder injetar peas com roscas
eliminando o galho, pois a injeo direta no produto,no deixa marcas ou muito
pouco na superfcie do produto.
O molde com cmara quente e ncleo rotativo, mantm o plstico fundido em
seu interior, tendo um controle preciso de temperatura possuindo e uma placa
extratora que acionada conforme o molde abre. Na abertura do molde o ncleo
rotativo acionado por um pisto hidrulico e comea a rotacionar, liberando o
produto ao mesmo tempo em que a placa extratora acionada, conforme figura 10.

14

Figura 10: Molde com ncleo rotativo e cmara quente


Fonte: do autor

2.2.7 Moldes de injeo Stack Mold


Este molde apresenta a vantagem em relao aos moldes convencionais de
poder injetar grande volume de peas com uma injetora que seria utilizada para
injetar um molde com a metade do nmero de cavidades. Em outras palavras, para
se direcionar um molde para uma injetora necessrio uma presso de fechamento
que calculada utilizando a rea projetada do produto, como o produto ir dos dois
lados, o clculo da rea se d por um nico lado, sendo assim se tiver um molde
convencional com 16 cavidades poderia utilizar um stack mold com 32 cavidades na
mesma injetora.
As peas com pequena altura e com fcil extrao so as mais indicadas.
Entre os produtos com perfil ideal s caractersticas desta tecnologia se encontram,
por exemplo, a produo de componentes de embalagens, como potes e tampas de
produtos alimentcios ou de higiene e limpeza, ou a fabricao de produtos
descartveis, como talheres plsticos, conforme figura 11.

15

Figura 11: Molde Stack Mold


Fonte: revista plstico moderno

16

3. SISTEMAS DE REFRIGERAO EM MOLDES PLSTICOS


O sistema de refrigerao em moldes plsticos responsvel por reduzir a
temperatura do material que est sendo injetado na cavidade, at um ponto em que
a solidificao do material torne possvel sua extrao do molde.
O sistema de refrigerao tem como principal funo o controle de
temperatura do molde. Essa diferena de temperatura entre a temperatura da gua
que entra e que sai deve estar no intervalo de 2 a 5 C. Nestes parmetros, a
refrigerao do molde torna-se eficiente, possibilitando a reduo ou eliminao de
possveis

tenses

residuais

termo-induzidas,

provenientes

do

resfriamento

desbalanceado (Harada, 2004).


Segundo Harada (2008, p. 188) mantendo-se a temperatura relativamente
baixa, ocorre a troca trmica , ou seja, transfere seu calor latente de fuso

superfcie do molde, esta velocidade de transmisso de calor determina o tempo de


resfriamento necessrio, tempo este que aumenta proporcionalmente ao quadrado
da espessura da parede do produto .
A

velocidade

de

resfriamento,

depende

da

temperatura

do

molde

influenciando assim, no fluxo do material, sua contrao, aparncia, estabilidade


dimensional,etc.
Segundo Canevarollo (2010,p.152) Durante o resfriamento de um polmero
semicristalino a partir de seu estado fundido, isto , de uma temperatura acima da
Tm, ele atingir uma temperatura baixa o suficiente para que , em um dado ponto
dentro da massa polimrica fundida, um nmero grande de cadeias polimricas se
organize espacialmente

de forma regular. Esta ordenao espacial permite a

formao de uma estrutura cristalina (cristalito ou lamela ) naquele ponto.Cadeias


em outros pontos tambm estaro aptas para se ordenarem formando novos
cristais. Isto se reflete em toda massa polimrica produzindo-se cristalizao da
massa fundida.
A cristalizao pode ocorrer de duas formas: isotrmica, quando a
temperatura abaixada at um dado valor (Tc), estabilizada e mantida constante at
que toda a cristalizao ocorra. Ou de forma dinmica, quando a temperatura
reduzida continuamente (normalmente a uma taxa constante) e a cristalizao
ocorre dentro de uma faixa de temperatura.

17

A cristalizao ocorre durante o resfriamento, em temperaturas entre Tg e


Tm. Como a cristalizao acontece em uma faixa de temperatura comum definir
um valor nico chamado de temperatura de cristalizao Tc, intermedirio nesta
faixa.
A cristalizao isotrmica a mais estudada, mas em termos prticos a mais
importante a dinmica, que est mais prxima dos processos industriais de
solidificao de uma massa polimrica fundida para a formao de um produto ou
pea , conforme a figura 12.

Figura 12: Variao do volume especfico durante um ciclo trmico de aquecimento e resfriamento de
um polmero semicristalino, mostrando a faixa de temperatura em que ocorre a cristalizao. O ponto
de inflexo da curva define a temperatura de cristalizao Tc
Fonte: Canevarolo Jr. (2010,p. 152)

Segundo Laszl Sors e Istvn Radnti (1998,p.161) fato comprovado que o


valor caracterstico de um corpo mais quente que sua vizinhana dado pela razo
entre sua superfcie e seu peso/; A/G=S. Se esta razo for alta, o corpo resfriar
rapidamente; se a razo for baixa resfriar devagar. Assim, os moldes,
especialmente aqueles de produtos altos ( por exemplo, os moldes de injeo de
copos plsticos), aquecem-se durante a produo de tal forma que o produto exige
maior

tempo

para

solidificar-se,

independentemente

de

sua

parede

delgada.Portanto, o resfriamento do molde absolutamente necessrio para tais


produtos, mas desejvel tambm em produtos mais baixos. A gua geralmente

18

utilizada no resfriamento, recirculada com uma aparelhagem de recirculao. Os


canos ou dutos de resfriamento ficam embutidos no molde.

3.1 Clculo para tempo de resfriamento em moldes plsticos


Abaixo temos as tabelas 2 e 3 onde nos fornecero dados para realizarmos o
clculo de tempo de resfriamento para um produto plstico que ser injetado na
matria prima ABS.
Para clculo nos valores adotados em tm e tc, se utiliza o valor mdio da
tabela.

Tabela 2: temperatura de molde e mquina

MATERIAL

MOLDE ( tm )

MQUINA ( tc )

POLICARBONATO + F.V.
ABS
PET
PBT OU PBI + F.V.
PA 6.6
PA 6.6 + F.V.
ABS + POLICARBONATO
ACETATO DE CELULOSE
ACETATO BUTIRATO DE
CELULOSE
ETIL
CELULOSE
POLIESTIRENO
POLIESTIRENO AUTO
IMPACTO
SAN
ACRILICO
PVC RGIDO
PVC FLEXVEL
POLIURETANO
POLIETILENO ALTA
DENSIDADE
POLIETILENO
BAIXA
DENSIDADE
POLIPROPILENO
POLIACETAL

80-120
60-80
130-140
80-100
70-90
80-120
70-100
40-50
40-50
30-50
50-70
60-80
50-65
60-100
20-60
20-40
25-35
20-90
20-60
20-80
50-70

310-330
200-250
260-280
250-270
240-290
250-300
240-280
140-190
140-190
140-190
180-250
200-260
180-250
180-240
140-220
140-180
180-240
200-300
190-270
200-300
190-240

Fonte: PROTEC

19

Tabela 3:difusividade e disperso trmica

MATERIAL

DIFUSIVIDADE
TRMICA DA RESINA
(cm/seg x 104)

POLIESTIRENO
POLIESTIRENO AUTO IMPACTO
POLIETILENO BAIXA DENSIDADE
POLIETILENO ALTA DENSIDADE
POLIPROPILENO
ACRLICO
PA 6 OU PA 6.6
ACETATO DE CELULOSE
PVC
ABS
SAN
POLICARBONATO
POLIACETAL

8,86
5,72
15,8
15,6
7,9
12,1
12,5
13,2
13,2
7,7
8,15
7,9
11,2

TEMPERATURA DE
DISPERSO TRMICA
(C) ( TX )
90
80
60
90
90
85
160
70
120
98
90
150
160

Fonte: PROTEC

Exemplo de aplicao do clculo para um produto injetado em ABS, conforme


figura 13

Figura 13: Produto em ABS


Fonte: do autor

20

Material ABS

T=1,36mm= 0,136cm
=7,7 x 10-4
tx =98
tm=70
tc=225
TR =
TR =
TR =
TR =
TR =
TR =aproximadamente 6 segundos
Em que
TR = tempo de resfriamento
t = Espessura da parede do produto = 1,36mm = 0,136cm
=difusividade trmica = 7,7x10-4 [cm/seg]
tx = temperatura de disperso trmica [C]
tm = temperatura do molde [C]
tc = temperatura da mquina [C]

21

4. PROJETO DO SISTEMA DE REFRIGERAO EM MOLDES

O projeto do sistema de refrigerao de um molde visa diminuir o tempo que a


pea leva para solidificar-se, tempo necessrio para a pea ser desmoldada. Alm
de que o sistema necessita minimizar a existncia de diferentes taxas de
resfriamento nas cavidades do molde, para no comprometer as suas caractersticas
e a qualidade do produto moldado (Menges,1993).
Segundo Sacchelli (2004), a maioria desses sistemas so projetados,
baseados em experincias anteriores, ou seja, com estimativas feitas pelo projetista,
o que pode, ao final da atividade, desencadear menor eficincia no ciclo de injeo
ou mesmo gerar retrabalhos em funo do projeto inadequado do sistema de
refrigerao.
Segundo Steinko (1999), o correto dimensionamento e posicionamento dos
canais de refrigerao devem ser entendidos como fatores de potencial
diferenciao das indstrias do setor, pois atravs desta atividade podem ser
oferecidos , moldes de injeo que atendam necessidades, tais como: reduo no
rejeito de produtos (defeitos aparentes e de estrutura), otimizao de processo de
moldagem (reduo no ciclo de moldagem) entre outros, reduo de custos com a
manuteno do molde entre outros.

4.1 Tipos de canais de refrigerao


Na sua maioria, os moldes de injeo so resfriados com gua atravs de
canais de refrigerao existentes. Estes canais podem ser furados diretamente no
molde ou feitos com tubos de cobre alojados nas placas.

4.1.2 Canais de refrigerao por meio de furos nas placas


O resfriamento por meio de furos o mtodo mais comum por ser mais
conveniente e econmico. Os furos, sempre que possvel devem manter uma
distncia mnima de 25 mm em relao pea, pois ao redor do furo ocorre um
severo resfriamento local, que pode causar restries ao fluxo do material de
moldagem,

provocando

marcas superficiais indesejveis (Harada,2010),mais

existem outros tipos como veremos a seguir,conforma figura 14.

22

Figura 14: Resfriamento por meio de furos nas placas


Fonte: Harada (2010,p. 189)

4.1.3 Canais de refrigerao por meio de tubos de cobre


Os canais de refrigerao por meio de tubos de cobre so empregados
quando os furos cruzam as linhas de juno do molde, conforme figura 15.

Figura 15: Resfriamento por meio de tubos de cobre


Fonte: Harada (2010,p. 190)

23

4.1.4 Canais de refrigerao com machos em srie


Os canais de refrigerao para machos em srie aplicado quando o produto
alto ou quando possui paredes finas nos machos,conforme figura 16.

Figura 16: Resfriamento com machos em srie


Fonte: Harada (2010,p. 191)

4.1.5 Canais de refrigerao direto no macho


Os canais de refrigerao direto no macho tipo espiral, muito eficiente para
produtos altos com grandes volumes.Conforme figura 17.

Figura 17: Resfriamento direto no macho tipo espiral


Fonte: Harada (2010,p. 191)

24

4.1.6 Canais de refrigerao no macho atravs de tubos de cobre


Este tipo de refrigerao tambm usado para produtos altos,conforme figura
18.

Figura 18: Resfriamento no macho com tubos de cobre


Fonte: Harada (2010,p. 192)

4.1.7 Canais de refrigerao na fmea


Este tipo de refrigerao usado na fmea principalmente quando as
cavidades so seqenciais,conforme figura 19.

Figura 19: Resfriamento na fmea em srie


Fonte: Harada (2010,p. 192)

25

4.1.8 Canais de refrigerao para cavidades circulares


Esse tipo de configurao empregado na refrigerao de peas que
apresentam um perfil circular, principalmente em peas que possuem uma grande
rea com perfil mais alto, conforme figura 20.

Figura 20: Circuito para peas circulares


Fonte: Brito (2004)

Segundo (BRITO et al, 2004), para um produto como um balde, por exemplo,
o sentido e a disposio dos furos quanto posio podem ser trabalhados,
tornando-o perpendicular ao furo de entrada do fluido de refrigerao, podendo ou
no ser independentes, dependendo do tamanho do percurso.

Esse tipo de circuito permite que os canais possam ser usinados prximos da
superfcie interna do postio, ou seja, prximo da superfcie da cavidade, conforme
representado na Figura 13, possibilitando a obteno de uma melhor efetividade do
sistema na refrigerao da pea. Quanto arquitetura/circuito, dependendo da
dimenso da pea, pode ter outra disposio, como por exemplo, um oitavado
(PROVENZA, 1993).

4.1.9 Canais de refrigerao para circuito em espiral


Segundo Provenza (1993), esses sistemas so aplicados em peas de
grandes propores, como a injeo de baldes e bacias, por exemplo. aplicado na
configurao da cabea dos machos e no fundo das cavidades que apresentam a

26

forma cilndrica. Quanto ao nmero de espiras, depender da dimenso da pea a


ser injetada,conforme figura 21.

Figura 21: Circuito em espiral


Fonte: Brito (2004)

4.1.10 Canais de refrigerao para circuito em cascata


Segundo (Brito et al 2004) esse sistema tambm conhecido por lmina
separadora ou palheta. um sistema similar ao sistema de cascata, tanto no que se
refere sua concepo quanto sua aplicao, a diferena encontra-se no tipo de
separao empregado na furao para que haja possibilidade da circulao do
fluido.
A separao se d atravs de uma lmina separadora, que divide a furao
em dois canais semicirculares, sendo que a lmina separadora deve estar sempre
perpendicular ao furo de passagem, no caso de entrada, obrigando o fluido subir por
uma de suas extremidades e descer pela outra (MENGES, 1993), conforme figura
22.

Figura 22: Circuito em cascata


Fonte: Brito (2004)

27

5. ANLISE TRMICA PARA UM BOM PROJETO DE REFRIGERAO

O controle de velocidade com que ocorre o resfriamento do produto de


grande importncia, pois permitir condies adequadas ao fluxo de material dentro
da cavidade do molde, garantindo o resfriamento do produto moldado.
O processo que envolve a fase de refrigerao do molde depende da
temperatura externa da superfcie do molde, do ambiente que circunda o molde e do
material a ser injetado. H situaes que se torna necessrio o pr aquecimento do
molde, em funo do material a ser injetado, como injeo de peas transparentes
em policarbonato, nylon e poliacetato, por exemplo,conforme figura 23.

Figura 23: Ciclo de injeo e dissipao de calor


Fonte: SILVA,2009

Segundo Malloy (2000), a fase de resfriamento do produto no molde , na


maioria das vezes, a mais demorada dentre todas as etapas que compem o ciclo
de injeo, tornando-se um dos sistemas mais crticos a serem projetados durante o
projeto de um molde.
Podemos observar com maiores detalhes os efeitos do processo de
resfriamento em uma cavidade balanceada e outra desbalanceada.
A figura A apresenta um exemplo de sistema de refrigerao balanceado e
eficiente, proporcionando condies adequadas ao fluxo do material no interior das
cavidades e garante o resfriamento da pea at atingir seu estado slido, permitindo
que seja extrada sem que apresente distores. J a figura B verifica-se uma pea
com distores aparentes, que se d em funo da ineficincia do projeto do

28

sistema de refrigerao, onde se observa a m distribuio do mesmo, fato que no


possibilita a obteno de uma pea livre de tenses residuais termo-induzidas,
originando peas com defeitos, conforme a figura 24 .

Figura 24: Mecanismo da distoro geomtrica causado por resfriamento desbalanceado


Fonte: (C-Mold Design Guide, 2000)

Segundo Harada(2010),a complexidade relativa ao desenvolvimento e projeto


de um sistema de refrigerao eficiente, direciona os projetistas a observarem
alguns aspectos que influenciam diretamente no processo de refrigerao,tais como:

O tipo de polmero e a temperatura de processamento;

A temperatura do molde deve ser uniforme;

O espao disponvel no molde;

A forma (perfil) da pea;

O grau de condutividade trmica dos materiais aplicados junto s


cavidades;

A entrada do canal de refrigerao prximo ao bico de injeo, pois a


regio de maior acumulo de calor;

O dimensionamento e localizao adequada dos sistemas aplicados ao


molde;

As regulagens de parmetros de processo e;

O acabamento superficial do molde e do produto que se deseja


alcanar.

Ainda sobre o ponto de vista do autor, em funo das caractersticas do


produto e da configurao do molde, diferentes mecanismos e sistemas de
refrigerao podem ser empregados na refrigerao do molde.

29

6. PROBLEMAS CAUSADOS PELA DEFICINCIA DO RESFRIAMENTO


O resfriamento a parte do ciclo onde se demanda mais tempo e uma
reduo neste levar a valores significativos na reduo do ciclo de injeo. Nesta
etapa podemos diminuir o tempo de resfriamento, este tem que ser considerado
como o tempo suficiente para que a pea solidifique e seja extrada sem
deformaes. (CARDENAL, s.d, p.3)
Ao diminuirmos o tempo de resfriamento podemos causar em determinadas
peas com determinadas geometrias, danos aps a sua extrao como, por
exemplo:

Chupagem: Geralmente, paredes mais finas da pea tendem a se


solidificar e adquirir forma final primeiro, com isso, as paredes mais
espessas ficam a merc de deformaes aps sua extrao, pois
demandam de um perodo mais longo para se solidificarem
adequadamente, conforme figura 25.

Figura 25: Chupagem


Fonte: revista ferramental

Contrao excessiva: em algumas ocasies o tempo de resfriamento


pode ser reduzido de forma suficiente para que a pea seja extrada
sem marcas, porm no o suficiente para que o material adquira o
dimensional do molde. Esta falta de resfriamento pode levar a pea a

30

se contrair alm da taxa de contrao1 prevista no projeto do molde e


assim no atingir o dimensional ideal, conforme figura 26.

Figura 26: Contrao excessiva


Fonte: SILVA,2009

Empenamento: assim como na chupagem, o empenamento tambm


causado pela contrao desigual do produto, devido a no solidificao
homognea da pea ainda no interior do molde. Conforme figura 27.

Figura 27: Empenamento


Fonte: SILVA,2009

Taxa de contrao: porcentagem de contrao da pea dentro do molde ou aps a injeo prevista no projeto
do produto.

31

Porm, a otimizao desta etapa contraditria, considerando essa etapa do


ciclo como a mais longa e de muita importncia para o desempenho do produto final,
reduzi-la aos limites mximos permitidos pelo processo, no resultar em uma
reduo de tempo significativa em relao ao seu valor no tempo de ciclo total, pois
em muitos casos esses limites so congelados por necessidades de propriedades
especificas da pea, levando a uma baixa reduo de tempo de resfriamento.
Para que se chegue a valores significativos talvez seja necessrio realizar
modificaes no molde como melhoria no circuito / tipo de refrigerao do molde,
que demandar montante. Para isto a empresa deve analisar o verdadeiro custo
beneficio da ao a ser tomada. At mesmo uma boa manuteno dos dutos de
passagem de gua interna do molde podem ajudar a otimizar o processo.
(CARDENAL, s.d, p.3)

32

7. SISTEMAS DE TROCA TRMICA EM MOLDES DE INJEO


Em um processo de moldagem por injeo,verificam-se trs formas distintas
para a transferncia de calor do material fundido para as placas do molde e desta
para o ambiente externo,conforme figura 28.

Figura 28:Transferncia de calor em um molde


Fonte: Brito, (2004)

Conveco (Qconv)- A conveco pode se dar de duas formas, a primeira


atravs da conveco natural na superfcie do molde com o ambiente que
o circunda (Qamb) durante todo o processo de injeo e a segunda
atravs da conveco forada, quando se bombeia o fluido refrigerante
pelos canais de refrigerao (Qtm) ou mesmo, por resfriamento atravs do
sopro de ar no molde aberto;

Conduo (Qcond)- Ocorre na transmisso de calor do polmero fundido,


atravs dos componentes do molde, chegando aos canais de refrigerao;

Radiao (Qrad)- O calor transferido por radiao ocorre do molde para o


ambiente que o circunda (Qamb).

Para que o sistema de refrigerao do molde de injeo se apresente


eficiente na troca de calor entre a massa injetada e as placas que compem o
molde, h necessidade de se ter uma refrigerao forada (conveco forada), ou
seja, necessria que se tenha a circulao de um meio refrigerante como a gua,
o leo ou mesmo gs pelo interior do molde, atravs de um circuito fechado.

33

8. FLUDOS REFRIGERANTES
Os fluidos utilizados para sistema de refrigerao, segundo Harada (2004),
so:

gua em temperatura ambiente- Segundo Harada(2006), o fluido mais


empregado no processo de refrigerao, aproxima-se de 80% dos
casos.Detalhe a ser considerado: disponibilidade na natureza, ser
reciclvel,ter um custo relativamente baixo,possuir baixa viscosidade,ser
sucetvel a tratamentos,(por exemplo: gua e leo, gua com
anticongelante,tratamentos que possibilitam melhorar as suas propriedades
fsicas do fluido).

gua resfriada (gelada), Metanol + CO2, Gs (CO2 e nitrognio)-Utilizados


quando h um superaquecimento dos machos e cavidades do molde de
injeo ou quando a temperatura do molde necessita ficar abaixo de 3 C
(Stitz ET AL,2002).

leos e resistncias eltricas- Empregadas quando h necessidade do molde


permanecer com uma temperatura acima de 80C, fato a ser considerado
quando se injetam peas transparentes em policarbonato, acrlico e nylon
(provenza, 1993).Neste contexto necessita-se levar em considerao que o
leo pode circular pelo mesmo circuito utilizado pela guae, quando do uso
de resistncias, necessrio fazer alojamentos para que no fiquem
expostas.

Ar- empregado quando for difcil o emprego de gua como meio refrigerante
ou quando se deseja um resfriamento lento. O circuito similar ao empregado
na refrigerao com gua. Ainda de acordo com Brito et al (2004), o molde de
injeo pode ser resfriado ou mesmo aquecido, dependendo do material a ser
injetado e do processo empregado.Diante desta afirmao o autor conclui
que:

Moldes mais quentes- o fluxo do material a ser injetado facilitado, as peas


apresentam melhor aspecto superficial e menores tenses internas ,com
melhor qualidade, por outro lado o tempo de resfriamento maior,o que
implica ciclos de produo mais longos e peas com custo mais elevado.

Moldes mais frios - O fluxo de material a ser injetado dificultado, podendo


mesmo no chegar a preencher os pontos mais afastados da cavidade,
ocasionando moldagens incompletas, o acabamento superficial prejudicado
e as tenses internas so evidentes, contudo o tempo de resfriamento
menor , o que proporciona ciclos de produo mais rpidos e peas com
custos reduzidos.

34

9. PROBLEMAS EM SISTEMA DE REFRIGERAO


A temperatura do molde no influi apenas no tempo de resfriamento como
tambm na qualidade da pea moldada , sendo assim, a corroso nos sistemas de
refrigerao influenciam diretamente na circulao de gua do sistema prejudicando
a eficincia trmica do sistema.
A expresso temperatura do molde se refere ao gradiente de temperatura ao
longo de toda a rea superficial de uma pea que acabou de ser produzida, em vez
do valor de temperatura que mostrado no painel da injetora.
As propriedades desejadas em um produto plstico, tais como resistncia
mecnica, qualidade superficial, estabilidade dimensional e distores funo
direta da temperatura da parede do molde. Ao mesmo tempo, esta temperatura
fator decisivo na definio do tempo de resfriamento, do tempo de ciclo ideal e da
economia do processo de moldagem por injeo. De um modo geral podemos dizer
que um aumento da temperatura da parede do molde em 1C ir elevar o tempo de
resfriamento em 2%,conforme figura 29.

Figura 29:A termografia mostra a distribuio irregular de temperatura sobre uma pea
moldada. Somente um perfil uniforme de temperatura consegue garantir alta qualidade de processo.
Fonte: revista plstico industrial (p.71)

O molde de injeo no apenas serve para conformar peas moldadas, como


tambm possui a funo de trocar calor. A distribuio correta dos canais de
resfriamento pr requisito para uma troca de calor rpida e uniforme.Para se ter
uma boa troca de calor espera-se obter um perfil otimizado de fluxo de calor com o

35

controle de temperatura prximo cavidade e seguirem os contornos da pea


moldada.Conforme figura 30.

Figura 30:O posicionamento dos canais usados para o controle de temperatura prximo
cavidade do molde para injeo permite obter um perfil ideal de fluxo de calor
Fonte: revista plstico industrial (p.71)

O meio para transferncia de calor que flui atravs dos canais de


aquecimento/resfriamento absorve a quantidade necessria de calor introduzida no
molde pela massa fundida, com o objetivo de resfriar a pea moldada, e o elimina
por meio de um trocador de calor na unidade de controle de temperatura
(termocontroladores) ou diretamente num sistema de resfriamento, por exemplo
torres de resfriamento. A gua o principal meio de circulao empregado em
funo de suas excelentes caractersticas de transferncia de calor, e tambm de
seu baixo custo.A quantidade de calor que pode ser transferida por unidade de
tempo depende no apenas da superfcie para trocar calor e do diferencial de
temperatura, mas tambm do coeficiente de transferncia de calor k , cujos valores
incluem os coeficientes correspondentes resina e gua, bem como aqueles
relativos aos materiais envolvidos no processo de transferncia de calor,conforme
tabela 4.

36

Tabela 4: A condutibilidade trmica dos materiais envolvidos no processo de troca de calor


influi diretamente no tempo de resfriamento

MATERIAL

CONDUTIVIDADE TRMICA-

FERRO
AO(0,6% C)

67
46

AO FERRAMENTA COM
ALTO TEOR DE LIGA
ALUMNIO

14-40
221

COBRE
DEPSITO DE CORROSO
AO OXIDADO
POLIESTIRENO

393
0,08-2,2
1-5
0,17

POLIAMIDA
POLIETILENO
FIBRA MINERAL USADA PARA
ISOLAMENTO TRMICO

0,25-0,27
0,35-0,45
0,04

Fonte: revista plstico industrial (p.75)

9.1 Depsitos danosos com baixa condutibilidade trmica


Em comparao aos materiais usados na fabricao de moldes, os depsitos,
assim como os produzidos por reaes das substncias contidas na gua usada
para

resfriamento,

possuem

valores

de

condutibilidade

trmicas

consideravelmente menores. Ocorre a formao de camadas nas paredes dos


canais para controle de temperatura, em particular nos pontos com baixa velocidade
de fluxo, na forma de depsitos de minerais e camadas de produtos de corroso
que, mais cedo ou mais tarde (em funo da temperatura) iro restringir a
transferncia de calor. Se os moldes para injeo so operados por unidades de
aquecimento/resfriamento que funcionam sob altas temperaturas em funo da
resina que est sendo injetada, ento eles apresentam alto risco de corroso,
especialmente se o meio usado para o controle de temperatura possuir alto teor de
oxignio e alta concentrao de sais dissolvidos,conforme figura 31.

37

Figura 31: A corroso nos canais do sistema para controle de temperatura do molde eleva o
tempo de resfriamento e prejudica a qualidade da pea moldada ao longo do tempo.
Fonte: revista plstico industrial (p.72)

Como resultado dessa situao, o valor de k (transferncia de calor) diminui,


a temperatura da parede do molde se eleva e o tempo de resfriamento sofre
considervel aumento. medida que a camada se torna cada vez mais espessa, ela
exerce influncia negativa sobre a qualidade da pea moldada. Os dois efeitos em
conjunto possuem um enorme impacto sobre os custos associados ao consumo de
energia e ao processo, uma vez que preciso uma quantidade maior de nmero de
horas para que o nmero de peas moldadas sejam produzidas, afetando toda a
clula de manufatura. No so incomuns tempos de resfriamento at 60% mais
longos do que os obtidos em equipamentos novos de produo e aumentos de
custos operacionais superiores a 30%.
H potencial para riscos adicionais

quando da abertura de vlvulas ou

paredes deslizantes ou no incio de operao das unidades de controle de


temperatura. Os depsitos que se formaram so dissolvidos e arrastados e
arrastados para o interior do circuito, e as partculas que agora circulam dentro do
sistema podem entupir linhas, conexes e canais do sistema de resfriamento. Em
todos os casos o transporte de calor impedido de duas formas, uma vez que no
apenas a transferncia de calor propriamente dita afetada, como tambm ocorre
elevao da perda de presso nos canais usados para o controle de temperatura,
como resultado do fluxo reduzido na seo transversal. Isso, por sua vez, provoca
uma reduo considervel da quantidade de gua que flui pelo sistema.Conforme
figura 32 e 33.

38

Figura 32: Capacidade efetiva de bombeamento para diferentes valores de dimetros e perda
de presso para os canais do sistema para controle de temperatura do molde.
Fonte: revista plstico industrial (p.72)

Figura 33: A seo transversal de uma conexo rosqueada ficou mais estreita devido
presena de depsitos de corroso que reduziram consideravelmente a quantidade de gua que flui
pelo local.
Fonte: revista plstico industrial (p.73)

39

9.1.1 Anlise financeira de custos


Sob certas circunstncias uma empresa ter de adquirir clulas de moldagem
por injeo adicional, incluindo moldes e unidades perifricas para atender suas
obrigaes produtivas. Um estudo comissionado por um fabricante de peas
tcnicas mostrou que, com uma camada de corroso no superior a 1mm nos
canais do sistema para controle de temperatura, os custos adicionais decorrentes
desses depsitos podem ser superiores a 3 milhes por ano. A empresa possui
vinte injetoras nas quais produzem peas moldadas em ABS para a indstria eltrica
e est sujeita a requisitos severos em termos de qualidade superficial.
No caso de depsito de corroso apresentando espessura de 1mm, a
condutividade trmica no molde cai de 34 para 14 W/mk o que corresponde a um
aumento de 56% no tempo de resfriamento. Os resultados do estudo esto listados
a seguir:

Molde limpo: 5% de rejeitos, tempo de ciclo de 22,5 segundos, com tempo


de resfriamento de 12,5 segundos:

Molde apresentando camada corroda com 1mm de espessura: at 20%


de rejeitos, tempo de ciclo de 29,5 segundos, com tempo de resfriamento
de 19,5 segundos.

Pode-se considerar que os custos adicionais por injetora em funo do uso de


moldes corrodos variem entre 57.500 e 143.400 por ano. A isso se acrescentam
90.000 devido maior quantidade de energia consumida pelo sistema de
resfriamento devido a sua menor eficincia, e mais 230.000 devido aos tempos de
parada e limpeza do equipamento. Essa situao, transposta para 20 injetoras, leva
a uma amplitude terica para os custos adicionais anuais que varia entre 1,47
milhes e 3,19 milhes, com um valor mdio por equipamento de 116.450.
A comparao destes custos com os relativos s medidas preventiva
disponveis faz com que estes ltimos paream baixos. A preveno se inicia pelo
uso de ao resistente a corroso, continuando pelo revestimento dos canais para
controle de temperatura no molde e indo at o uso de circuitos fechados para
aquecimento e resfriamento adotando gua tratada de forma adequada.

40

9.1.2 Custos de preveno


Mesmos circuitos que foram limpos freqentemente ficam corrodos
novamente quando o molde trocado. Para que isso no ocorra, todos os canais do
sistema de controle de temperatura dos moldes precisam ser limpos antes que
sejam armazenados ou montados na injetora. Unidades especiais de limpeza podem
ser muito teis neste caso. Contudo, quanto mais uma empresa espera para efetuar
a limpeza, mais difcil ser remover os depsitos fortemente incrustados. Sob certas
circunstncias, os empregados encarregados desta tarefa tm de recorrer a
mtodos adicionais de limpeza mecnica para remover depsitos particularmente
renitentes. Por outro lado, se as unidades forem usadas regularmente, uma limpeza
qumica com base no princpio do fluxo direto seguida pela neutralizao da
superfcie proporcionar resultados de limpeza adequados e duradouros, conforme
figura 34.

Figura 34:Termografia de um molde com canais corrodos e limpos


Fonte: revista plstico industrial (p.74)

O grau sob o qual o projeto resistente corroso de todo um circuito para


controle de temperatura do molde influenciar a produtividade e os custos da pea
no deve ser subestimado. Tempos de ciclo excessivamente longos, taxas de
rejeitos extremamente altas e disponibilidade reduzida devido a peas quebradas ou
mesmo plantas inteiras de produo paralisadas levaro a custos consideravelmente
mais altos e, sob certas circunstncias, a uma reduzida capacidade de
produo.(revista plstico industrial-junho-2011)

41

10. CLCULO PARA DIMENSIONAMENTO DE SISTEMAS DE CONTROLE


DE TEMPERATURA EM MOLDES PLSTICOS
Segundo Provenza, este o clculo feito para dimensionar qual o volume de
fludo refrigerante que passar pelo sistema, onde ser dimensionado um sistema
termoregulador, que utilizado para fazer a troca de calor do fluido refrigerante,
sendo classificado por m3/hora.
A quantidade de calor a ser extrada do molde dada por:
Qc= Gm [Cm (t1-t2) + L]
Onde:
Qc=quantidade de calor a ser retirada [Kcal/h]
Gm=quantidade de material injetado por hora [Kg/h]
Cm= calor especfico do material plstico[Kcal/Kg C]
T1= temperatura de injeo do material[C]
T2= temperatura da ferramenta[C]
L= calor latente de fuso

Alternativamente, se o calor por kilograma do material plstico for conhecido,


teremos:
Qc = Gm x q
Onde
Q=quantidade especfica de calor [Kcal/Kg] (valor de L na tabela 5 )
A quantidade de H2O para o resfriamento dado por:
Qa=
Onde:
Qa=quantidade de gua [Kcal/h]
Te=temperatura de entrada[C]
Ts=temperatura de sada[C]
K=coeficiente de eficincia
Valores de K:
K=0,64 Circulao feita na cavidade ou no ncleo do macho
K=0,50 Circulao feita na placa porta matriz
K=0,10 Circulao feita em tubos de cobre
Obs: 1kg igual a 1litro e 1m3 igual a 1000 litros

42

Tabela 5: calor latente contido no material plastificado

MATERIAL

CONDUTIVIDADE
TRMICA-

L (Kcal/Kg)

CA

ACETATO DE CELULOSE

124

CAB

BUTIRATO ACETATO DE
CELULOSE
NYLON
PVC
METIL METACRILATO

111

PA
PVC
PMMA
PS
ABS
SAN
PEBD
PEAD
PP
POM

300-500
90
123

POLIESTIRENO
ACRILONITRILA
BUTADIENO ESTIRENO
ACRILONITRILA
ESTIRENO

120-150
140-170

POLIETILENO BAIXA
DENSIDADE
POLIETILENO ALTA
DENSIDADE

250-300

POLIPROPILENO
ACETAL

250-350
180

120-150

300-350

Fonte: Provenza (p.5.39)

Exemplo de aplicao:
Dados:
Material a ser injetado: PVC rgido
Capacidade de plstificao: 80 Kg/hora
Temperatura de entrada (te)= 15 C
Temperatura de sada (ts)= 45 C
Tipo de refrigerao feita nas cavidades, onde K=0,64

1)Clculo da quantidade de calor que dever ser retirado do molde


Qc = Gm x q
Qc=80x90
Qc=7200 Kcal/h
2)Clculo da quantidade de gua que dever circular no molde

43

Qa=
Qa=

= 375 Kg/h

No caso do exerccio dever ser 375 l/h=1m/1000l = 0,375 m/hora

A classificao do equipamento deve ser feita pela capacidade da bomba de


processo, conforme tabela 6
Tabela 6: Termoregulador- TMR

MODELO

POTNCIA DE
AQUECIMENTO (KW)

BOMBA DE PROCESSO m/h

TMR-9
TMR-12

9
12

2
2

TMR-15
TMR-21
TMR-30
TMR-42
TMR-50

15
21
30
42
50

5,5
5,5
5,5
12
12

Fonte: MECALOR

Requisitos para um resfriamento uniforme.

O fluxo do refrigerante tem que ser turbulento.

A rea dos canais de resfriamento ser suficiente;

A diferena de temperatura entre a entrada e a sada conveniente que


seja da ordem de 2 a 5C;

Para controlar as temperaturas nas paredes do macho e cavidade


preciso dispor adequadamente os canais de resfriamento, com distncias
calculadas, as superfcies da pea;

A qualidade da gua tem que possuir, PH 7(neutro), estar sem calcrio,


sem slidos em suspenso, e com inibidor de ferrugem;

O sistema de refrigerao precisa possuir filtros para controle de


impurezas.

44

11. SISTEMAS PARA CONTROLE DE TEMPERATURA EM MOLDES


PLSTICOS
Segundo a revista digital Mecalor News, a cada dia que passa mais peas,
produtos e componentes de mquinas complexas so fabricados de materiais
plsticos, muitas vezes por meio da conformao em moldes de injetoras. Nos
processos de injeo de peas tcnicas o controle de temperatura nas cavidades do
molde fundamental para que o produto final atenda s rigorosas especificaes de
tolerncia dimensional, acabamento superficial, brilho e ausncia de rebarbas. Alm
disso, o resfriamento adequado do molde tem reflexo no tempo de ciclo
possibilitando a reduo de custos e o aumento de produtividade.
11.1 TermoRegulador
Tambm conhecido como aquecedor de molde, controlador de temperatura e
termomisturador o TermoRegulador (TMR) pode ser usado com duas finalidades: (a)
aquecer um molde no incio da operao para minimizar as perdas de tempo e de
peas rejeitadas at a injetora entrar em regime; (b) resfriar o molde para manter a
temperatura das cavidades com preciso tanto com gua fria como com gua
quente. O TMR fornece um fluxo contnuo de gua com presso constante e
temperatura controlada entre 10C a 90C (opcionalmente at 130C) com uma
preciso de 0,5C. O efeito de aquecimento proporcionado por uma resistncia
de imerso de alta durabilidade e a capacidade de resfriamento obtida pela
circulao de gua de resfriamento proveniente de uma central de gua gelada ou
rede de gua Industrial, conforme figura 35.

Figura 35:TermoRegulador
Fonte: Mecalor

45

Duas formas construtivas esto disponveis. No TMR de mistura (TMR-M), o


efeito de resfriamento obtido pela mistura de gua da fonte fria com a gua de
processo por meio de uma vlvula dosadora eltrica. Esta forma construtiva
proporciona uma alta capacidade de resfriamento sendo ideal para aplicaes que
exigem resfriamento em uma ampla faixa de temperaturas. Como resultado da alta
eficincia do resfriamento por mistura a capacidade de refrigerao muito alta
possibilitando o ajuste da temperatura do processo para apenas 5C acima da
temperatura da gua fria. No TMR de troca indireta (TMRS) a gua da fonte fria
circula em um trocador de calor - que pode ser serpentina ou trocador de placas eliminando o contato com o fluido de processo. Esta verso vantajosa quando o
contato direto entre gua da fonte fria e a gua de processo indesejvel. Em
contrapartida,

apresenta

uma

capacidade

de

resfriamento

menor,

sendo

recomendada para aplicaes que requerem gua acima de 50C.


Em ambas as verses, o controle preciso da temperatura obtido por meio de
um controlador PID e chaves estticas que permitem o ajuste com variao de
apenas 0,5C. Em casos especiais, quando se deseja trabalhar com temperaturas
da gua de at 140C, o circuito deve ser pressurizado, sem comprometer a
qualidade, durabilidade e segurana do sistema.
Os TMRs tambm podem ser fornecidos com recursos opcionais: sistema de
resfriamento rpido e drenagem da gua do molde, kit limitador de presso para a
linha TMR-M. Inmeras variaes projetadas para aplicaes especiais tm sido
fornecidas. A equipe de engenharia da Mecalor est preparada para fazer o
dimensionamento correto e oferecer a melhor soluo para cada cliente.

11.2 Torres de resfriamento


Quando o investimento inicial o principal critrio para a compra de um
sistema de resfriamento de gua industrial, torres de resfriamento representam a
melhor opo. Ocupam espao reduzido e com boa manuteno preventiva, tem
uma vida til longa. A concepo construtiva das torres corrente-cruzada da
Mecalor, aliada ao eficiente retentor de gotas e a bacia fechada em trs dos lados,
reduzem as perdas de gua por arraste de gotas e respingo.
Estes sistemas tm a vantagem da troca trmica eficiente devido ao contato
direto com o ar ambiente que evapora parte da gua, que resulta em baixo

46

investimento inicial. Todavia, a gua pode ficar contaminada com partculas em


suspenso no ar e por algas e bactrias que proliferam na gua morna aerada.
Como decorrncia, as torres de resfriamento exigem tratamento qumico constante e
a drenagem peridica da gua (purga) para evitar a concentrao dos sais
motivada pela evaporao da gua - que formam incrustaes nos trocadores de
calor dos equipamentos resfriados.
Desta forma as perdas de gua por evaporao e a purga, adicionadas a
perdas pelo arraste de gotculas pelo fluxo de ar do ventilador e pelos usuais
vazamentos na bacia da torre, podem atingir 4% da vazo da gua recirculada.
evidente que o alto custo da reposio de gua e a necessidade de tratamento da
gua drenada aliado s paradas freqentes para a limpeza de incrustaes nos
trocadores de calor representam uma limitao econmica e ambiental importante.
Controle de temperatura da gua por torre de resfriamento, conforme figura
36.

Figura 36: Torre de resfriamento


Fonte: Mecalor

47

11.3 DryCooler
Recomendado para aplicaes com carga trmica reduzida este DryCooler
uma verso compacta do DC Modular. Com capacidade nominal de 50 kW, um
produto elegante que incorpora todos os componentes para um resfriamento eficaz e
controlado. Em caso de expanso do processo atendido pode ser interligado em
paralelo formando um conjunto com at quatro unidades.
Destaques:

Grande facilidade de instalao e operao.

Gabinete, bomba e tubulao de gua de ao inx.

Alta eficincia de umidificao e sistema de reutilizao de gua

Temperatura da gua menor que 35C em qualquer localidade,


conforme figura 37

Figura 37: DryColler


Fonte: mecalor

11.4 TermoChiller TMC DUO e SOLO


Usar temperaturas diferentes em cada lado do molde pode significar ganhos
expressivos de produtividade e qualidade em certas situaes. O TermoChiller, que
incorpora em um gabinete o equivalente a um chiller e dois termoreguladores
proporciona o controle preciso de temperatura e presso para dois fluxos

48

independentes de gua na faixa de -5C a 90C. A facilidade de instalar junto


injetora e o fato de dispensar uma rede isolada de gua gelada so algumas das
caractersticas que justificam o crescente interesse neste produto,conforme figura 38
Destaques:

Verso com dois (DUO) ou um fluxo de gua (SOLO).

Dimenses reduzidas.

Controle com estabilidade de 0,5C entre -5C e 90C.

Condensador casco-e-tubo.

Modulao automtica de capacidade com by-pass de gs quente.

CLP com IHM semigrfica e sinalizao de falhas e operao.

Bombas e tubulaes de ao inoxidvel.

Grande facilidade de manuteno.

Figura 38:TermoChiller TMC DUO e SOLO


Fonte: Mecalor

11.5 Chillers
Inmeros processos precisam ser resfriados por meio de um fluxo contnuo de
gua fria. O chiller, que incorpora em um gabinete fechado todos os componentes
necessrios para o fornecimento contnuo de gua gelada com controle preciso de
temperatura, a resposta para esta necessidade.
O chiller padro pode ser ajustado pelo operador na faixa de 5C a 25C.
Com a utilizao de uma soluo de anti-congelante na proporo correta a

49

temperatura pode ser estendida, com pequenas alteraes no chiller, at -5C.


Chillers especiais operando at -35C so usados em algumas aplicaes,
notadamente na conformao de sabonetes. importante lembrar que a capacidade
do chiller depende da temperatura da gua.
Chillers operam em um clico frigorfico. Todo o calor retirado da gua somado
ao gerado pelo compressor precisa ser dissipado no condensador. Atualmente, h
uma tendncia por chillers que usam o ar ambiente para o resfriamento do
condensador. A alternativa de condensao com gua de torre de resfriamento ou
de drycooler pode ser vantajosa em certas situaes. Os engenheiros de aplicao
da Mecalor esto qualificados para auxiliar na sua deciso.

Figura 39:Chiller
Fonte: mecalor

11.6 Controlador THERMOPLAY ThSync


O terminal de controle ThSync (fornecido pela empresa italiana termoplay)
um equipamento de gesto de temperatura de alto nvel, por sua ergonomia na
gesto de um nmero elevado de zonas e para a capacidade de memorizar as
configuraes e os parmetros operacionais. Este novo produto rene todas as
vantagens dos tradicionais controladores single-loop inteligente, s tpicas
vantagens de um avanado software de superviso e controle para ambiente
Windows. O hardware consiste num PC industrial e numa unidade de interface
com painel TFT com ecr touch screen de 15.

50

11.6.1 Caratersticas
As configuraes so simplificadas e podem ser executadas por cada zona,
na totalidade ou por grupo. A funo programao permite guardar e recuperar
todos os valores de regulao e o estado de cada dispositivo nas vrias condies
de trabalho, tanto em relao aos parmetros de termoregulao, como em relao
s configuraes da zona Esquema sinptico.
Os grficos de controle e regulao das temperaturas e dos relativos setpoints nas vrias zonas podem ser visualizados nos modos Histrico e Tempo
Real. Um sistema com nveis de acesso por meio de senha garante a proteco
contra alteraes por parte de pessoal no autorizado. A danificao de um
thermocouple automaticamente detectada e sinalizada e a zona continua a ser
controlada em modo Manual mantendo o mesmo duty cycle da mdia das zonas
com um comportamento trmico anlogo.
A funo de pr-aquecimento sincronizada elimina as diferenas de
temperatura entre as vrias zonas durante a fase de inicializao, no tornando
necessrio o incio retardado das zonas bico ou das zonas de baixa inrcia trmica
para evitar degradao da matria plstica. Graas a uma especial funo smart,
no necessrio efectuar novamente regulao (tuning) dos parmetros de
controle, nem em caso de alterao substancial das caractersticas trmicas da
carga. O controlador est pr-programado para eventual aumento no nmero de
zonas, com ligao ao prprio interface operador. Pode ser ligado em rede tanto
para controle distncia como para a eventual assistncia remota. A estrutura
fabricada com materiais de alta resistncia e protegida contra a poeira e a
gua,conforme figura 40.

Visualizao simultnea de 36 zonas


Esquema resumido com pr-visualizao da zona
Configurao dos parmetros por cada zona
Grficos em modo de tempo real e histrico
Visualizao e memorizao dos alarmes

51

Figura 40: terminal de controle de temperatura


Fonte: THERMOPLAY

11.7 Sistemas de controle de temperatura GWK


Este sistema de controle de temperatura (sistema integrado GWK) atua
diretamente na cavidade do molde onde a troca trmica precisa ser mais eficiente,
possui sensores de temperatura que envia dados a uma interface que controla a
temperatura.Com este sistema tambm possvel controlar vrios sistemas de
refrigerao, cada qual com uma temperatura distinta,onde muitas vezes
precisaramos de vrios controladores convencionais, o que seria praticamente
invivel,pois ocuparia muito espao fsico em volta da injetora,conforme figura 41.
SISTEMA INTEGRADO GWK

Controla cada zona independente de outra

Fluxo controlado e monitorado individualmente

Temperatura corretamente controlada

Processo totalmente estvel

Ajustes e Controles totalmente automticos

52

Figura 41: controlador de temperatura GWK


Fonte: palestra HDB

Este sistema trabalha em conjunto com sistemas controladores de fluxo,


sendo controlados automaticamente pelo sistema que gerencia o processo regula a
abertura e o fechamento de vlvulas, aumentando e diminuindo a vazo do fludo
refrigerante,conforme a necessidade do processo.
Este sistema atuando diretamente na cavidade garante a temperatura do
processo mesmo que a temperatura ambiente se altere, ou variaes de
temperatura fornecida pela massa plstica, conforme figura 42

53

Figura 42: sistema integrado GWK


Fonte: palestra HDB

Este um exemplo de uma cavidade controlada pelo sistema integrado


GWK,conforme figura 43

Figura 43: cavidade controlada pelo sistema GWK


Fonte: palestra HDB

Como resultado observa-se que em cada zona demonstrada pela escala de


cores, o sistema capaz de controlar separadamente a temperatura, o volume e a
presso, proporcionando estabilidade ao processo.

54

12. ANLISE DE SISTEMA DE REFRIGERAO POR SOFTWARES


Segundo a revista plstico moderno, edio n409, novembro de 2008
CAE Durante a realizao dos tryouts, vrios quesitos precisam ser
testados, como encontrar o ajuste ideal da injetora para se obter o preenchimento
completo do molde e impedir problemas como a m aparncia das peas. Isso
quando o projeto da ferramenta se mostra acertado e a escolha da matria-prima
adequada, o que na prtica nem sempre ocorre. Testar a eficincia dos moldes e o
acerto necessrio dos parmetros de funcionamento das mquinas de maneira
virtual para l de recomendvel a fim de se evitar perda de tempo e dinheiro.
Essa a tarefa dos softwares CAE. A simulao no substitui o tryout, uma
vez que as condies presentes no computador nunca so as mesmas do cho de
fbrica. Mas proporciona a possibilidade de antecipar muitas experincias no
computador, o que economiza tempo, reduz o estresse dos envolvidos nos testes e
privilegia a qualidade final da pea a ser injetada.
Bastante difundida nos pases avanados, a tecnologia CAE pouco utilizada
no Brasil. O preo salgado um dos motivos. Os fornecedores ainda no
conseguiram convencer seus clientes de que o retorno obtido compensa o
investimento necessrio para a compra. A falta de cultura e de mo-de-obra
especializada outro.
Um dos pontos crticos do processo era a transformao do design da figura
da pea, que pode ser capturado dos softwares de CAD, nas chamadas malhas de
elementos finitos. A operao necessria, pois no existe computador capaz de
calcular o preenchimento do molde de uma figura inteira, slida. De acordo com as
caractersticas da pea, chegar s malhas de elementos finitos ideal tratava-se de
uma operao bem complexa. Os aplicativos atuais, no entanto, j obtm esse
clculo de maneira bem mais fcil do que h alguns anos.
Os produtos CAE contam com bancos de dados minuciosos com as principais
caractersticas das resinas mais demandadas pelo mercado. Entre as informaes
carregadas no computador que permitem verificar o comportamento exato da resina
dentro do molde se encontram viscosidade, calor especfico, condutividade trmica,
coeficiente de expanso trmica e outras obtidas em testes feitos em laboratrios
com equipamentos sofisticados, difceis de serem encontrados no Brasil.

55

Alguns exemplos de softwares de simulao para refrigerao,conforme


tabela 7.
Tabela 7: softwares para simulao de refrigerao

SOFTWARE
SIMPOE-MOLD
C-MOLD

FORNECEDOR
SIMPOE-MOLD
CCMP

I-DEAS PLASTICS
MOLDFLOW

SDRC
MOLDFLOW

ANLISE TRMICA
SIMPOE-COOL
C-COOL
POLYCOOL,I-DEAS MOLD,
COOLING
MF-COOL

Fonte:ufsc

12.1 Anlise de sistema de refrigerao pelo MoldFlow


A seguir h uma anlise de refrigerao feita pelo software MoldFlow que
realizei demonstrando como o sistema de refrigerao pode ser otimizado na fase
do projeto, utilizando a simulao para analisar os possveis problemas que podem
ocorrer com uma distribuio de canais de refrigerao mal posicionada, causando
maior tempo de resfriamento do produto e como conseqncia menor produtividade,
gerando maiores custos de produo.
A primeira anlise ser do tempo de congelamento da pea, ou seja, o tempo
em que a pea dever ser resfriada ao ponto de poder ser extrada da cavidade sem
causar deformaes pelo extrator.
Nesta primeira anlise verificamos que os canais de refrigerao da figura
superior so apenas 2 com o dimetro de 4 mm e esto mais distantes da cavidade
do que na figura inferior.
Na figura inferior verificamos que os canais de refrigerao so 4 com o
dimetro de 10 mm e esto mais prximos da cavidade do que na primeira figura.
Atravs desta anlise conclui-se que a distribuio dos canais de refrigerao
da figura inferior foi mais eficiente, porque com o mesmo tempo de 20 segundos a
anlise nos mostra que a pea se solidificou completamente, marcas vermelhas,
enquanto a figura superior apresenta vrios pontos que ainda no se solidificaram,
conforme figura 44.

56

Figura 44: anlise de congelamento atravs do MoldFlow


Fonte: do autor

Como resultado verificou-se que a distribuio dos canais mais prximos do


produto e com maior nmero de canais para este produto se tornou mais eficiente,
comparando as duas situaes utilizaria em meu projeto a distribuio de canais de
refrigerao que se encontra na figura inferior.

A segunda anlise que realizei atravs de eficincia na troca de calor entre


o fludo refrigerante e a cavidade do molde, onde se encontra a massa plastificada
que est fornecendo o calor que ter que ser retirado para que a pea se solidifique.

57

Atravs desta anlise conclui-se que na figura superior a eficincia trmica foi
abaixo de 75 %, enquanto na figura inferior foi de 100%, conforme figura 45.

Figura 45: anlise de eficincia trmica atravs do MoldFlow


Fonte: do autor

Como resultado conclui-se que com mais canais mais prximos do produto e com
maior vazo, ou seja, maior fluxo de fluido refrigerante, a eficincia trmica na figura
inferior se encontra com maior eficincia na troca de calor, se tornando mais
adequada ao projeto de refrigerao para este produto

58

13. SISTEMA DE REFRIGERAO 4D ( GERAO A LASER )


Segundo palestra ministrada pela empresa LBC, este um sistema
desenvolvido na Alemanha que parte de um modelo da cavidade que fornecida em
3D, este slido enviado para uma mquina que utiliza da tecnologia de gerao
por laser, servio este fornecido pela empresa LBC.
Neste slido que ser fornecido empresa dever conter todo o sistema de
refrigerao j dimensionado e modelado.
A gerao por laser, ou fuso a laser um processo de gerao de uma
pea, atravs da deposio e solda, camada por camada de p metlico atravs do
raio laser.
Vantagens deste sistema;

Reduo de custos e velocidade em relao fabricao convencional de


geometrias complexas;

Fabricao rpida para prottipos funcionais;

Liberdade para construo de dutos de refrigerao com muito mais


eficincia trmica para ferramentais de injeo de plstico.

Reduo do tempo de resfriamento em at 70%;

Otimizao da capabilidade do processo;

A aprovao da ferramenta mais rpida para o incio da srie;

Dureza aps tratamento trmico 52-54 HRC;

Preciso do processo aproximadamente 0,05 mm.

13.1 Do modelo CAD at a pea em ao


O modelo em 3D cortado em camadas horizontais, pelo software da
mquina, ou seja, o slido dividido em camadas de 40 mcron. Desta forma, a
pea produzida, camada por camada atravs da fuso do p sobre a camada
anterior e assim por diante. O p que no foi soldado, poder ser reaproveitado, pois,
a mquina s funde a superfcie que est determinada no slido como material,
conforme figura 46.

59

Figura 46: esquerda modelo CAD, direita a pea em ao


Fonte: LBC

13.2 Exemplos de aplicao


Ferramentas com perfil complexos exigem projetos que atendam a exigncia
do produto final,necessitando assim de um perfeito controle de temperatura prximo
parede da pea. O projeto demonstrado a seguir exigiu uma slida experincia por
parte do projetista. Este estudo permitiu a realizao deste sistema de canais que
otimizaram a ferramenta.
Foram projetados no macho 8 canais com 3mm, e com comprimentos
idnticos, a partir de uma entrada de 10mm. Isto garante que em cada canal
teremos o mesmo fluxo de fludo refrigerante, conforme figura 47.

Figura 47: modelo de sistema de refrigerao


Fonte: LBC

60

13.2.1 Aplicao de canais em srie com perfis complexos


Conforme figura 48

Figura 48: canais em srie


Fonte: LBC

13.2.2 Aplicao de canais em insertos


Conforme figura 49

Figura 49: canais em insertos


Fonte: LBC

61

13.2.3 Aplicao de canais em insertos com furaes


Conforme figura 50

Figura 50: canais em insertos com furaes


Fonte: LBC

13.2.4 Aplicao de canais em base hbrida


Este exemplo com inserto gerado a laser sobre uma base com usinagem
convencional possibilita uma reduo de custo de 50%,conforme figura 51.

Figura 51: canais em base hbrida


Fonte: LBC

62

13.2.5 Aplicao de canais em inserto com base hbrida


Conforme figura 52.

Figura 52: inserto com base hbrida


Fonte: LBC

13.2.6 Pr-condies para este sistema de refrigerao


Uso de filtro de gua adequado;

Circuitos de contorno de refrigerao devem ser conectado separadamente;


Se existir uma obstruo do duto pode ser eliminado por ultra-som;
Obstrues de clcio podem ser removidas com cido ctrico ou cido
ascrbico;
Antes de estocar o molde deve-se limpar os dutos com ar comprimido.

63

14. CONCLUSO
O presente trabalho teve como objetivo principal desenvolver um sistema de
anlise para projetos de sistemas de refrigerao, aplicados em moldes para injeo
de plsticos.
A pesquisa, no inicio, buscou, atravs dos estudos bibliogrficos e literaturas
existentes, melhor compreenso sobre variados tipos de moldes de injeo plstica,
com o processo produtivo. Neste sentido, referenciei os sistemas que compem o
molde

de

injeo,

sistemas

como

alimentao,

extrao

refrigerao,

considerando que esto diretamente relacionados ao bom desempenho e


funcionamento do ferramental, como tambm ao processo produtivo e qualidade
do produto moldado.
Definindo os tipos de moldes foi necessrio demonstrar os tipos de
refrigerao mais aplicados em projetos de moldes plsticos, sendo este estudo o
foco principal do trabalho, destacando sua importncia na anlise de qualidade do
produto final. Foram introduzidos clculos para estimar o tempo de resfriamento do
produto, sendo este definido pela espessura da parede do produto, como tambm foi
introduzido um clculo para se estimar qual o volume de gua dever passar pela
cavidade para manter o equilbrio trmico do processo.
Foram apresentados problemas que ocorrem nos sistemas de refrigerao e
seus impactos financeiros, como tambm se destacou a importncia de uma boa
manuteno nos sistemas de refrigerao, e o benefcio que traz em curto prazo.
Considerando

estas

anlises

foram

demonstrados

sistemas

termocontroladores, chillers e sistemas de controle automticos que controlam o


processo com grande eficincia.
Com base nestas anlises foram apresentados sistemas de simulao que
foram desenvolvidos para auxiliar o desenvolvimento de projetos de refrigerao,
sendo estes softwares capazes de diagnosticar vrios problemas com antecedncia.
So feitas simulaes que mostram empenamento do produto, preenchimento da
cavidade, tempo de resfriamento, etc.
Tambm foi apresentado um sistema desenvolvido recentemente que utiliza
da tecnologia de gerao por laser, onde so produzidos sistemas de refrigerao
complexos que de outra maneira seria impossvel a construo.

64

As comparaes mostradas neste trabalho, como por exemplo, as anlises


feitas por softwares que otimizam o projeto do sistema de refrigerao, atravs de
simulao, a perda de produtividade quando se usa um molde com oxidao no
sistema de refrigerao, a perda de qualidade e aumento de rejeio devida baixa
eficincia no projeto de refrigerao, etc., apontam os importantes resultados que se
obtm com uso de meios (equipamentos, processos, projetos) adequados para
definio e confeco do sistema de refrigerao de moldes.
Com estes dados sendo analisados e utilizando as ferramentas de apoio
demonstradas no trabalho, possvel escolher o sistema de refrigerao mais
apropriado para cada tipo de molde, melhorando sua produtividade e reduzindo o
custo final do produto.
Com a otimizao do processo possvel garantir a qualidade dos produtos com
baixo custo de produo, estes so os resultados esperados de um bom projeto, ou
seja a melhor produtividade com menor custo de produo.

65

15. BIBLIOGRAFIA

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