AUTOMAO VIIII

REVISO 1

CURSO:

ENGENHARIA ELETRNICA E DE
TELECOMUNICAO

Prof. Jlio Cesar Braz de Queiroz

ndice

1.

OBJETIVO .................................................................................................................................4

2.

INTRODUO..........................................................................................................................4

3.

SISTEMAS DE AUTOMAO...............................................................................................4
3.1.
Evoluo da arquitetura centralizada para distribuda.................................................5
3.2.
Camadas de uma arquitetura distribuda em sistemas de automao .........................7
3.2.1.
Camada de Instrumentao ..........................................................................................7
3.2.2.
Camada de Controle.....................................................................................................9
3.2.3.
Camada de Superviso ...............................................................................................12
3.2.4.
Camada de Otimizao ..............................................................................................17
3.2.5.
Camada de Gesto......................................................................................................21
3.2.6.
Camada de Integrao ................................................................................................25

4. SEGURANA, CONFIABILIDADE E DISPONIBILIDADE EM SISTEMAS DE

AUTOMAO.................................................................................................................................25
4.1.
Dinmica Operacional .....................................................................................................25
4.1.1.
Redundncia fsica .................................................................................................26
4.1.2.
Redundncia lgica ................................................................................................27
4.2.
Segurana..........................................................................................................................28
4.2.1.
Ambiente de instalao dos equipamentos ................................................................28
4.2.2.
Sistemas de retaguarda de energia .............................................................................28
4.3.
Confiabilidade ..................................................................................................................28
4.4.
Disponibilidade.................................................................................................................28
5.

PLANO DIRETOR DE AUTOMAO E INFORMAO ..............................................29

5.1.
Abrangncia de um PDAI ...............................................................................................29
5.2.
Detalhamento do Plano....................................................................................................30
5.2.1.
Nvel de Instrumentao ............................................................................................30
5.2.2.
Nvel de Controle .......................................................................................................30
5.2.3.
Nvel de Superviso ...................................................................................................30
5.2.4.
Nvel de Otimizao...................................................................................................31
5.2.5
Nvel de Informao...................................................................................................31

6.

ETAPAS DE UM PROJETO DE AUTOMAO INDUSTRIAL .....................................31

6.1.
Levantamento de Campo.................................................................................................31
6.2.
Especificao Funcional ..................................................................................................31
6.3.
Critrios de Projeto..........................................................................................................32
6.4.
Fluxogramas P&I (Processo e Instrumentao) ...........................................................32
6.5.
Instrumentao do fluxograma P&I ..............................................................................32
6.6.
Arranjo da Sala de Controle ...........................................................................................33
6.7.
Relao de entradas e sadas dos controladores............................................................34
6.8.
Especificao de instrumentos ........................................................................................34
6.9.
Folha de dados de instrumentos/equipamentos ............................................................35
6.10.
Folha de Especificao para o Sistema de Automao.............................................35
6.11.
Diagramas Lgicos.......................................................................................................36
6.12.
Diagramas Funcionais .................................................................................................37
6.13.
Diagramas de interligao...........................................................................................37
6.14.
Diagramas de Malhas ..................................................................................................38
6.15.
Relao de Circuitos e Cargas ....................................................................................38
6.16.
Diagrama Unifilar ........................................................................................................39
2

6.17.
6.18.
6.19.
6.20.
6.21.
6.22.
6.23.
6.24.
6.25.
6.26.
6.27.
6.28.
6.29.
6.30.
6.31.
6.32.
6.33.

Lista de Instrumentos ..................................................................................................39

Plantas de locao de instrumentos............................................................................39
Lista de Materiais.........................................................................................................40
Lista de Cabos ..............................................................................................................41
Planilhas de Cabos .......................................................................................................41
Lista de Cabos para lanamento.................................................................................41
Gesto de Suprimentos ................................................................................................41
Anlise Tcnica de Propostas......................................................................................41
Comentrio de desenhos de fornecedores..................................................................42
Roteiro de Aceitao ....................................................................................................42
Programao de CLP...................................................................................................42
Configurao do Software De Superviso .................................................................43
Desenvolvimento de drivers ........................................................................................44
Testes de Plataforma....................................................................................................44
Elaborao de Manuais ...............................................................................................44
As-Built .........................................................................................................................44
Implantao do Sistema...............................................................................................44

7.

FERRAMENTAS DE APOIO PRODUO ....................................................................45

8.

FERRAMENTAS DE CONTROLE E ACOMPANHAMENTO DE PROJETO .............46

1.

OBJETIVO

A disciplina tem como objetivo apresentar ao aluno informaes sobre os sistemas de automao de
forma ampla, enfatizando as interfaces entre as diversas camadas existentes. So apresentadas as
arquiteturas e configuraes mais utilizadas, bem como algumas ferramentas de planejamento e
gesto de projetos.
2.

INTRODUO

Automao um conceito amplo que pode ser aplicado em qualquer ambiente, seja predial,
comercial ou industrial. Baseia-se fundamentalmente na aplicao de dispositivos que visam
substituir o trabalho braal, insalubre ou repetitivo.
Sistemas de automao podem ser distribudos em camadas, como relacionado abaixo:

Instrumentao;

Controle;

Superviso;

Otimizao;

Gesto.
Ao longo do texto, sero explicitados os componentes de cada camada, suas caractersticas e
interfaces. Sero apresentadas tambm, as arquiteturas e configuraes mais utilizadas com as
respectivas anlises de custos e benefcios.
A abordagem do tema no est vinculada a qualquer tipo de produto de mercado, sendo que os
conceitos e funcionalidade dos dispositivos so apresentados em mbito geral. As figuras
apresentadas no texto so de carter meramente ilustrativo.
3.

SISTEMAS DE AUTOMAO

A automatizao de processos traz benefcios inegveis com relao ao aumento da produtividade,

reduo dos custos e melhoria global da qualidade. Traz, entretanto, alguns efeitos colaterais dos
quais podemos apontar como sendo o pior o desemprego.
A automao e a computao so duas reas que tm muito em comum. Podemos considerar que os
processadores e de maneira geral os computadores foram e ainda so uma ferramenta essencial na
implementao de sistemas automatizados. Estas reas esto em constante evoluo em decorrncia
de novas tecnologias que introduzem a cada ano novos componentes, novos materiais, novas
arquiteturas e configuraes para a construo de dispositivos e equipamentos.
Os primeiros sistemas de automao possuam tamanho avantajado, com capacidade, performance,
confiabilidade e disponibilidade reduzida. Os sistemas modernos reverteram estas caractersticas
desfavorveis e hoje se mostram surpreendentemente pequenos, com grande capacidade de
processamento o que lhes atribui alta performance, so extremamente confiveis e com altos ndices
de disponibilidade.
Neste captulo, apresentaremos algumas particularidades dos sistemas de automao modernos.

3.1.

Evoluo da arquitetura centralizada para distribuda

Uma das principais mudanas trazida pelo avano tecnolgico foi a distribuio de recursos e dados
pelos diversos componentes de um grupo de computadores. Outrora, tarefas e dados eram
processados em uma nica mquina, servidor main-frame, que concentrava e geria todos os
recursos de processamento e armazenamento dentro de uma arquitetura centralizada, como
mostrado na figura 3.1_1. Os sistemas de controle eram separados da estrutura corporativa.
Super
Computadores
Camada Corporativa
Servidor Main-Frame
Processamento de Dados

Rede Corporativa

Terminais
burros

Controladores Locais
Eletrnicos ou
Eletromecnicos (Rels)

Sensores

Camada de Clientes
Funes: Acesso ao Servidor

Camada de Controle
Funes: Controle
Sequenciamento
Intertravamento

Camada de Instrumentao
Funes: Medio
Atuao

Atuadores

Figura 3.1_1 - Arquitetura centralizada

A descentralizao trouxe maior autonomia e maior disponibilidade de recursos uma vez que cada
equipamento, dotado de uma unidade de processamento e outra de armazenamento prpria, tornouse capaz de realizar tarefas, armazenar dados localmente e intercambiar dados e informaes com
outros equipamentos conectados atravs de uma rede constituindo uma arquitetura distribuda,
como mostrado na figura 3.1_2
Exemplo claro da distribuio de tarefas e da possibilidade de sua realizao em diversos nveis de
um sistema de automao a tarefa de controle:

Os primeiros algoritmos de controle foram implementados em mdulos alojados em painis e

alocados no campo junto aos equipamentos sensores e atuadores, desempenhando um
controle local;
5

Numa segunda etapa, a tarefa de controle passou a ser desempenhada por painis de rels,
nos quais eram implementadas as lgicas de controle, intertravamento e seqenciamento;
Dos painis de rels, ainda existentes e aplicados em reas de segurana mxima, passamos
aos controladores programveis, que assumiram todas as tarefas at ento desempenhadas
pelos rels;
A utilizao de computadores para desempenhar a interface com o usurio possibilitou que o
controle tambm fosse implementado na camada de superviso, apesar de no muito
confivel devido vulnerabilidade destes equipamentos;
Mais recentemente, o controle voltou a ser implementado na camada do cho de fbrica com
a nova gerao de instrumentos digitais conectados em rede de campo.

No existe a priori, uma configurao nica ou uma regra que determine onde os recursos devero
ser alocados, onde as tarefas devero ser desempenhadas ou onde os dados devero ser
armazenados. Cada sistema dever possuir uma configurao de hardware e software adequada s
suas necessidades, estar apto a receber dispositivos de outros fabricantes (sempre que possvel) bem
como prever capacidade para expanses e futuras mudanas.
Estaes
Gerenciais

Servidor de
Dados
Global

Camada Corporativa
Estao SERVIDOR
Planejamento e Programao
da Produo

Rede Corporativa

Estaes de
Operao

Servidor de
Dados
Local

Sistemas de
Otimizao

Camada de Superviso
Funes: Superviso
Otimizao
Armazenamento de Dados

Rede de Controle
Controladores
Programveis

Equipamentos
inteligentes

Camada de Controle
Funes: Controle
Sequenciamento
Intertravamento
Rede de Campo
Camada de Instrumentao
Funes: Controle
Medio
Atuao

Sensores
Atuadores

Dispositivos
inteligentes

Figura 3.1_2 - Arquitetura tpica de um sistema de automao distribuda em camadas

6

3.2.

Camadas de uma arquitetura distribuda em sistemas de automao

Os sistemas de automao podem ser divididos nas camadas descritas na pirmide da figura 3.2_1.
Discutiremos a seguir cada uma das camadas:

Programao e Gesto da Produo

Gesto
I
n
t
e
g
r
a

Otimizao
Superviso
Controle
Intrumentao

Sistemas de Superviso
IHMs

Modelos Matemticos
Sistemas Especialistas
Lgica Fuzzy
Redes Neurais
Controle Multivarivel
Controle Avanado

Controladores Programveis
Sensores, Transdutores e Atuadores

Sistemas Corporativos
Intranet e Internet
Bancos de Dados

Figura 3.2_1 - A pirmide de camadas da automao

3.2.1. Camada de Instrumentao
A primeira camada, analisando a pirmide a partir da base, denominada camada de
instrumentao. Ela composta por:

Sensores que realizam as medidas do processo com base em fenmenos fsicos;

Transdutores que traduzem estas medidas em sinais eltricos ou conjunto de bits para que
possam ser transmitidas aos dispositivos de controle;

Atuadores que agem sobre o processo sob o comando dos controladores.

sem dvida a mais importante das camadas reafirmando Connvell, 1988: "Todo controle comea
com a medio e a Qualidade do Controle no ser maior que a Qualidade da Medio". Esta frase
retrata a necessidade de um projeto de instrumentao que realmente garanta a confiabilidade dos
sinais das variveis medidas e controladas para as camadas superiores. Da mesma forma, a
confiabilidade da performance dos elementos final de controle, indispensvel para bom o
desempenho do processo.
A instrumentao de campo uma rea de interface crtica entre o processo e o sistema de
automao onde um trabalho integrado de projeto, manuteno e operao buscam garantir a
fidelidade dos sinais para as funes de regulao e controle avanado.
Os fabricantes de instrumentos disponibilizam verses de instrumentos nas tecnologias analgica e
digital. A escolha da tecnologia depende obviamente da aplicao e da relao custo benefcio.
A tecnologia analgica convencional realiza a interligao dos instrumentos aos dispositivos de
controle atravs de cabos, como mostrado na figura 3.2.1_1. Os sinais de entrada e sada so
7

tipicamente correntes de 4 a 20 mA (analgicas) e tenses de 0 a 127 Vca ou 24 Vcc (discretas).

Este tipo de tecnologia possui algumas desvantagens como:

Utilizao de grande quantidade de cabos (2 ou 4 cabos por instrumento);

Necessita de cartes de entrada e sada para realizar a interface com o controlador;

Maior vulnerabilidade a desgaste, interferncia eletromagntica e mau contato;

Demanda maior tempo de instalao;

Requer mais manuteno;

Outras.
Sistema de Superviso

Controlador

Figura 3.2.1_1 Interligao convencional de instrumentos

A tecnologia digital oferece alguns diferenciais, sendo o mais interessante a possibilidade de
interligao dos instrumentos em rede, como mostra a figura 3.2.1_2. Mesmo optando pela
tecnologia analgica, possvel conectar os instrumentos em rede atravs de conversores de sinais.
Entretanto, as caractersticas e funcionalidades da tecnologia digital no estaro presentes. A
tecnologia digital oferece algumas vantagens como:

Interligao dos instrumentos em rede;

Reduo drstica da necessidade de cabos e cartes de controladores;

Menor tempo de instalao;

Programao e configurao de instrumentos atravs de rede;

Realizao de diagnsticos dos instrumentos e emisso de alarmes e mensagens;

Desenvolvimento de estratgias de controle no prprio instrumento;

Implementao e execuo de tarefas via software;

Outras.
Sistema de Superviso

Controlador
Rede de Campo

Figura 3.2.1_2 Interligao de instrumentos em rede

8

Com a possibilidade de elaborar e executar estratgias de controle no nvel dos instrumentos, como
ilustrado na figura 3.2.1_3, necessrio definir a hierarquia de controle na etapa de projeto. O
controle pode ser executado no nvel dos controladores ou no nvel dos instrumentos. Caso optemos
por realizar o controle no nvel dos instrumentos, o controlador dispensvel?
Medidor

Atuador

Figura 3.2.1_3 Estratgia de Controle executada no nvel dos instrumentos

3.2.2. Camada de Controle
Esta camada composta por dispositivos controladores. O controlador um computador dedicado
que executa diversas lgicas de controle em tempos da ordem de 50 ms. As configuraes so
modulares e devem atender as necessidades do processo. A figura 3.2.2_1 mostra uma
configurao, que normalmente possui:

Fonte;

CPU;

Carto de rede;

Cartes de entrada e sada;

Cartes especiais para funcionalidades especficas;

Mdulos de expanso (racks);

Etc.
instalados em painis.

Figura 3.2.2_1 Controlador Programvel montado em um painel

A maioria dos controladores industriais utiliza eletricidade ou fluido pressurizado, tais como leo
ou ar, para a transmisso dos sinais. Os controladores tambm podem ser classificados, de acordo
com o tipo de sinal empregado na operao, como controladores pneumticos, controladores
hidrulicos ou controladores eletrnicos. A espcie de controlador a ser utilizada deve ser decidida
9

com base no tipo de processo a controlar e nas condies de operao, incluindo consideraes
como segurana, custo, disponibilidade, preciso, confiabilidade, peso e dimenso.
A figura 3.2.2_2 traz uma configurao tpica de um sistema de controle industrial que consiste em
um controlador automtico, um atuador, um processo a controlar e um sensor (elemento de
medio). O controlador detecta o sinal de erro atuante e aciona o atuador. O atuador por sua vez,
produz o sinal destinado a agir sobre o processo, de acordo com o sinal de controle, de tal modo que
o sinal de realimentao tenda ao valor do sinal de referncia. O valor do ponto de ajuste do
controlador (set point) deve ser convertido em um sinal de referncia com as mesmas unidades que
o sinal de retroao proveniente do sensor ou elemento de medio.
Sinal de Referncia
Sistema de Superviso
(Set point)

Deteco do Erro / Processamento da

Lgica de Controle

Controlador

Valor da Varivel de Processo

Sinal para o Atuador

Atuador

Medidor

PROCESSO

Figura 3.2.2_2 Configurao de um sistema de controle industrial

Sistemas de controle modernos seguem uma arquitetura distribuda, com mostrado na figura
3.2.2_3.

Unidade Principal com:

Fonte
CPU
Carto de Rede (caso necessrio)
Sala de Operao
Rede de Controle

Unidade Remota com:

Fonte
Carto de Rede
Cartes de Entrada/Sada
Sala Eltrica rea X

CHO-DE-FBRICA

Unidade Remota com:

Fonte
Carto de Rede
Cartes de Entrada/Sada
Sala Eltrica rea Y

CHO-DE-FBRICA

Figura 3.2.2_3 Arqutietura de de um sistema de controle distribudo

10

Uma unidade principal instalada prximo ou mesmo na sala de operao. Esta unidade contm
uma fonte de alimentao, CPU e carto de rede (caso a CPU no possua a conexo para rede
exigida). A CPU reponsvel por realizar o processamento necessrio a todas as reas do processo.
A comunicao com as demais unidades realizada atravs da rede de controle. As unidades
remotas, por sua vez, so instaladas nas salas eltricas prximo s reas do processo. Estas
unidades, que no possuem CPU, desempenham a tarefa de interface com a instrumentao.
Desde a dcada de 80, os fabricantes de sistemas de automao tm disputado o mercado
oferecendo sistemas de controle e superviso baseados nas seguintes tecnologias:

CLP (Controlador Lgico Programvel) + interface grfica SCADA (Sistema de Superviso

e Aquisio de Dados);

SDCD (Sistema Digital de Controle Distribudo);

Sistema hbrido.
O CLP teve suas origens na indstria automobilstica e indicado para aplicaes com
predominncia de variveis discretas. Est presente tambm nos segmentos de minerao,
alimentcio, txtil, siderrgico, etc.
O SDCD teve suas origens na indstria petroqumica e indicado para aplicaes com
predominncia de variveis analgicas. Est presente tambm no segmento de papel e celulose.
Na dcada de 90, alguns fabricantes lanaram sistemas hbridos, como o resultado da concatenao
das potencialidades de ambas as tecnologias, CLP e SDCD, em um s produto.
A seguir, so apresentadas as principais caractersticas das trs arquiteturas, que comumente esto
presentes nos produtos de maior penetrao no mercado. Eventualmente podero ser notados alguns
desvios com relao a produtos existentes.
PLC+SCADA

SDCD

Sistema Hbrido

Fornecimento por projeto de

integrao de hardware e
software: CPU e mdulos de
CLP, estaes de engenharia e
operao, redes de comunicao,
softwares, engenharia bsica e
detalhada, configurao e
integrao.

Fornecimento por projeto de

integrao de hardware e
software: CPU e mdulos de
SDCD, estaes de engenharia e
operao, redes de comunicao,
softwares, engenharia bsica e
detalhada, configurao e
integrao.

Fornecimento por projeto de

integrao de hardware e software:
CPU e mdulos de CLP e SDCD,
estaes de engenharia e operao,
redes de comunicao, softwares,
engenharia bsica e detalhada,
configurao e integrao.

Tecnologia aberta atendendo os padres de mercado com liberdade de

escolha de fornecedores.
Hardware e software padro de mercado permitindo agilidade de
atualizao e incorporao de novos dispositivos.
CPU e remotas de CLP
distribudas pelas reas do
processo para atender variveis
discretas e analgicas.

CPU e remotas de SDCD

distribudas pelas reas do
processo para atender variveis
discretas e analgicas.

CPU e remotas de CLP

distribudas pelas reas do
processo para atender variveis
discretas e CPU e remotas de
SDCD para atender variveis
analgicas.

Possiblidade de redundncia com duplicao de CPU, fontes e cartes de

entradas e sadas

11

PLC+SCADA

SDCD

Sistema Hbrido

Evoluo, migrao e/ou

adaptao para a plataforma
Windows NT tendo sido
originalmente concebidos para
sistemas como DOS, Windows
3.X, OS2, etc. Nem todos os
sistemas utilizam
extensivamente os recursos
disponveis da plataforma NT
por no serem nativos desta.

Alguns produtos ainda utilizam a

plataforma VMS, UNIX e outras,
que no se consolidaram como
tendncia no mercado mundial. A
maioria dos sistemas j esto
adotando a plataforma NT.

Utilizao da plataforma Windows

NT como ambiente nativo
empregando todos os recursos e
tendncias recentes em termos de
aplicativos, arquiteturas, padres
de comunicao, redes, drivers,
interfaces, etc.

Alta eficincia no tratamento de

variveis discretas com funes
dedicadas manipulao dessas
variveis. Crescente melhoria
no tratamento de variveis
analgicas.

Alta eficincia no tratamento de

variveis analgicas com funes
dedicadas manipulao dessas
variveis. Crescente melhoria no
tratamento de variveis discretas.

Alta eficincia no tratamento de

variveis analgicas e discretas
com funes dedicadas
manipulao de ambas as
variveis.

Requer maior esforo de

configurao e manuteno,
sendo geralmente necessrio,
um profissional para realizar a
programao do nvel de
controle e outro para configurar
o sistema de superviso.

Reduo do esforo de
configurao sendo que um nico
profissional pode realizar a
programao do nvel de controle
e configurar a superviso.

Reduo do esforo de
configurao sendo que um nico
profissional pode realizar a
programao do nvel de controle
e configurar a superviso.

Bases de Dados de Tempo Real

localizadas no nvel de
superviso e no nvel dos
controladores, o que dificulta a
construo e manuteno da
consistncia e da confiabilidade
dos dados cadastrados.

Bases de Dados de Tempo Real

localizadas no nvel dos
controladores, o que facilita a
construo e manuteno da
consistncia e da confiabilidade
dos dados cadastrados.

Bases de Dados de Tempo Real

localizadas no nvel dos
controladores, o que facilita a
construo e manuteno da
consistncia e da confiabilidade
dos dados cadastrados.

Capacidade de gerenciar Bases

de Dados de Tempo Real com
aproximadamente 15.000
pontos de I/O sem
comprometimento de
performance. (*)

Capacidade de gerenciar Bases

de Dados de Tempo Real com
aproximadamente 50.000 pontos
de I/O sem comprometimento de
performance. (*)

Capacidade de gerenciar grandes

Bases de Dados de Tempo Real
com aproximadamente 50.000
pontos de I/O sem
comprometimento de performance.
(*)

Execuo da lgica de processo,

intertravamentos, controle
convencional no PLC.

Execuo da lgica de processo,

intertravamentos, controle
convencional e controle
avanado no SDCD.

Execuo da lgica de processo e

intertravamentos nos CLP e
execuo das estratgias de
controle convencional e avanado
no SDCD.

(*) Estes valores podem variar em funo do hardware e software utilizado.

Em resposta pergunta do item anterior, mesmo com a possibilidade de desempenhar o controle no

nvel dos instrumentos, interessante contar com o controlador para realizar as tarefas de
superviso da rede de campo, seqenciamento e intertravamento.
3.2.3. Camada de Superviso
A camada de superviso composta por computadores dotados de softwares cuja funo permitir
ao operador uma completa visualizao do processo, como ilustra a figura 3.2.3_1.
12

Figura 3.2.3_1 Sistema de Superviso

Tais sistemas so denominados sistemas SCADA - Supervision Control and Data Acquisition ou
sistemas mais simples como as IHM - Interface Humano/Mquina. Estes sistemas possibilitam o
desenvolvimento de aplicativos grficos para representar atravs de desenhos a dinmica do
processo alm de prover uma srie de funcionalidades como as apresentadas na figura 3.2.3_2.
Drivers
de
Comunicao
Relatrios

Receitas

Alarmes

Gerenciador
de
Tarefas
Tempo
Real

Tendncia

Base de
Dados em
Tempo Real

Segurana

Telas
Grficas

Figura 3.2.3_2 - Funcionalidades de um sistema de superviso

As funcionalidades dos sistemas de superviso so descritas brevemente. Estas funcionalidades
podem variar na forma de configurao, de acordo com o fabricante, sendo mais, ou menos
amigvel, e conseqentemente menos, ou mais aberta. Em geral, a facilidade de configurao da
tarefa inversamente proporcional sua abertura.
Driver de Comunicao
O termo driver utilizado para denominar a interface de comunicao entre as estaes de
operao e os controladores.

13

A quantidade de drivers suportada por cada software supervisrio difere de acordo com o
fabricante. A priori, possvel realizar a comunicao de uma estao de operao com mais de um
tipo de controlador.
Ao configurar o driver de comunicao, dever ser observada a distribuio dos dados na base de
dados em tempo real do controlador, para adequar a periodicidade de leitura caracterstica
temporal dos grupos de variveis. As leituras podero ser realizadas por tempo ou por exceo.
Uma configurao adequada do driver pode resultar em ganhos significativos de tempo na
comunicao.
Telas grficas
A figura 3.2.3_3 mostra a tela do editor de telas grficas.

Figura 3.2.3_3 Ambiente do editor de telas grficas

Os sistemas de superviso possuem ferramentas para desenvolvimento de telas grficas que
constituiro a interface do sistema com o usurio. As telas podem ser divididas em telas de
sinticos, telas de operao e telas de utilidades (alarmes, relatrios, diagnsticos, grficos, etc.).
A configurao das telas do sistema deve atender a alguns princpios de ergonomia como a cor de
fundo que dever ser selecionada de modo a no fatigar o usurio que passar horas diante do
monitor. Outro ponto a ser observado o emprego de cores muito claras desgastam com maior
rapidez a tela do monitor.
Os desenhos dos objetos devero, sempre que possvel, seguir um padro. Desta forma, em qualquer
rea atendida pelo supervisrio, equipamentos da mesma espcie sero representados pelo mesmo
14

smbolo. Os softwares de configurao de sistemas supervisrios geralmente possuem bibliotecas

de objetos que podem ser exploradas.
A alocao dos objetos pela rea til da tela dever ser distribuda, evitando a concentrao em
determinadas reas. Telas excessivamente carregadas com objetos e textos podem dificultar a
compreenso das informaes por parte do usurio, alm de provocar atrasos na atualizao das
informaes da tela.
Os recursos grficos do software devem ser explorados ao mximo. So eles: cpia, duplicao,
eliminao, seleo de objetos, seleo de cores, facilidades para confeco de textos e figuras,
recursos de ampliao, grid, alinhamento de objetos, recursos de multimdia, etc.
Base de dados em Tempo Real
A Base de dados um repositrio de dados do sistema de superviso atualizado em tempo real. Para
o cadastramento da base, dever ser realizado um levantamento de todas as variveis envolvidas na
tarefa de superviso e controle.
Para cada varivel, devero ser definidos:
- o nome da varivel (tag) dentro do limite mximo de caracteres do software;
- a descrio sucinta da varivel dentro do limite mximo de caracteres do software;
- a periodicidade de leitura;
- o endereo onde a varivel est disponvel;
- a amplitude de escala da varivel;
- a unidade de medida;
- o fator de converso ou correo;
- os valores de limites operacionais;
- o valor do passo de leitura;
- o valor da zona morta.
Alarmes
A tarefa de Alarme ser responsvel pela sinalizao de ocorrncias e defeitos nos equipamentos.
O texto do alarme dever conter no mnimo:
- data da ocorrncia (dia-ms-ano);
- horrio da ocorrncia (hora:minuto:segundo);
- tag do equipamento;
- valor da varivel excedida;
- descrio da ocorrncia;
- endereo ou referncia para localizao do defeito;
- indicao de reconhecimento do alarme.
Cada tela dever conter uma faixa dos alarmes mais recentes. Devero ser construdas telas
separadas para os alarmes ativos e histrico de alarmes.
A tela de alarmes ativos dever conter todos os alarmes do sistema durante um perodo definido. Os
alarmes devero ser diferenciados por cores, modo piscante e emisso sonora (definidos no padro),
para facilitar a identificao do defeito ou ocorrncia. O contedo desta tela dever ser
configurvel, com a possibilidade de separao dos alarmes por classes, categorias ou chaves de
15

seleo. Dever tambm apresentar recursos para paginao, seleo, reconhecimento e eliminao
de alarmes, direcionamento para impressora ou arquivo, habilitao/desabilitao de alarmes
sonoros.
A tela histrico de alarmes dever possibilitar o resgate dos alarmes ocorridos, a partir da data
corrente at uma determinada data. O contedo desta tela tambm dever ser configurvel, com a
possibilidade de separao dos alarmes por classes, categorias ou chaves de seleo. Dever
tambm apresentar recursos para paginao, seleo e eliminao de alarmes, direcionamento para
impressora ou arquivo.
O gerenciamento dos arquivos de histricos importante afim de no ocupar espao
desnecessariamente no disco rgido do computador. Os arquivos podem ser armazenados em
disquetes e posteriormente eliminados. A figura 3.2.3_4 mostra uma tela de alarmes.
Relatrios
Os relatrios do sistema devero ter seu contedo e formatao definidos previamente
configurao. A tela de relatrios dever apresentar a relao de relatrios emitidos pelo sistemas e
botes para a comandar gerao destes.
desejvel que o usurio possa visualizar o contedo do relatrio antes de solicitar a impresso,
bem como realizar alteraes e adicionar comentrios. Dever ser prevista ainda, a possibilidade de
direcionamento do contedo do relatrio para arquivos.
Os constantes insucessos nas implementaes de relatrios em sistemas de superviso, mostraram
que este no o ambiente adequado para suportar tal funcionalidade. interessante contar com um
computador parte, no qual deve ser instalado um banco de dados. O banco de dados ser o
responsvel por armazenar e organizar os dados, aliviando a base de dados em tempo real do
sistemas de superviso. Um software especfico dever ser utilizado para a elaborao dos
relatrios.
Tendncia
Os grficos de tendncia apresentam o comportamento dinmico de variveis em perodos definidos
pelo usurio.
Os grficos devero possibilitar a seleo das variveis apresentadas, seleo da cor da pena,
seleo do perodo e escala de apresentao, bem como recursos de deslocamento no tempo,
ampliao, congelamento, barra de valores instantneos, etc.
Receitas
Receita um conjunto de parmetros pr-definidos do sistema para ser enviado ao CLP. Esta tarefa
de grande utilidade em processos em batelada.
A tarefa dever ser configurada de forma a possibilitar o envio da receita ao CLP sem interrupo
da operao, modificar parmetros durante a operao e resgatar o conjunto de parmetros
modificado como uma nova receita.
Segurana

16

Dever ser estabelecida uma estratgia de segurana operativa implementada atravs de senhas com
2 (dois) nveis de restrio: permisso de acesso do usurio somente s reas permitidas, e acesso
do usurio somente aos comandos permitidos.
3.2.4. Camada de Otimizao
O principal objetivo da otimizao eleger ndices de desempenho e realizar modificaes nos
recursos instalados (equipamentos e instrumentos) e prticas operacionais a fim de maximizar ou
minimizar estes ndices.. A reduo de custos, o aumento da quantidade produzida e a melhoria da
qualidade dos produtos so ndices comuns para otimizao.
Antes de apresentar algumas das tcnicas de otimizao, importante entender como opera um
sistema de otimizao. A figura 3.2.4_1 ilustra uma possvel configurao:

Estao de Otimizao

Estao de Operao

Rede de Controle
Controlador Programvel
Figura 3.2.4_1 Sistema de otimizao operando junto ao sistema de controle e superviso
Consideremos, inicialmente, o sistema de otimizao desativado. Neste caso, os set-points do
processo so definidos pelo operador, que possui em sua mente as regras e estratgias operacionais
para atender as metas e condies estabelecidas pela produo. Na maioria das vezes, estes setpoints permanecem fixos ou sofrem pequenas alteraes ao longo do turno de servio do operador.
Sem entrar no mrito da questo, possvel imaginar que devem haver outras combinaes de setpoints, distintas das usadas pelo operador, que proporcionam melhores rendimentos.
Quando o sistema de otimizao ativado, os set-points do processo passam a ser definidos por ele.
O sistema de otimizao buscar, a todo instante, a melhor combinao de set-points a fim de obter
os melhores rendimentos para o processo.
Sistemas de otimizao podem utilizar diversas tecnologias, das quais podemos relacionar as mais
utilizadas:

Modelagem Matemtica;

Inteligncia Artificial;

Controle Avanado.

17

Segue uma breve explanao sobre estas tcnicas, j estudadas em outras disciplinas do curso:
Modelagem Matemtica
Um modelo matemtico reproduz a dinmica entre varivies entradas e sadas de um processo real.
So vrias as possibilidade de representao, conforme estudado:

Equaes diferenciais;

Diagramas de blocos;

Diagramas de fluxo de sinais;

Funes de transferncia;

Equaes de estado;

Modelos ARX e variaes;

Etc.
Um bom modelo permite a realizao de simulaes computacionais a fim de verificar o
comportamento do processo para entradas especficas, sem ter que necessariamente, submeter o
processo real a tais circunstncias.
Permitem tambm a estimao de variveis do processo e a elaborao das estratgias de controle,
conforme abordado no item Controle Avanado.
Inteligncia Artificial
As tcnicas de Inteligncia Artificial podem ser utilizadas como alternativa ou mesmo apoio aos
sistemas de automao, nos procedimentos de diagnstico, tomada de deciso e estimao de
variveis.
A base de um sistema de otimizao que utiliza Inteligncia Artificial pode ser um Sistema
Especialista, sobre o qual podem ser inseridos mdulos de Lgica Nebulosa e Redes Neurais. Nesta
configurao, o Sistema Especialista contemplar as regras operacionais e as estratgias de
otimizao e utilizar as variveis recebidas do processo para desempenhar suas tarefas. O bom
desempenho do Sistema Especialista depende do bom desempenho da instrumentao do processo,
ou seja, as variveis devem ser precisas. Como a qualidade dos dados do processo no pode ser
amplamente garantida, pode haver a necessidade de tratar as variveis imprecisas utilizando a
Lgica Nebulosa. Outro problema ainda pode ocorrer: a ausncia de varivies importantes para a
otimizao. Neste caso, podem ser utilizadas Redes Neurais para estim-las.
Sistemas Especialistas so programas computacionais desenvolvidos a partir do conhecimento dos
especialistas, para resolver problemas num domnio restrito. O conhecimento extrado dos
especialistas formalizado e codificado numa Base de Conhecimento. A utilizao de um Sistema
Especialista para resolver um problema consiste em manipular este conhecimento atravs do uso de
silogismos lgicos, derivando novos conhecimentos, estendendo assim a Base de Conhecimento.
Sistemas Especialistas so utilizados para resolver problemas para os quais no existe uma soluo
algortmica vivel. Tais problemas envolvem, geralmente, conhecimento extenso, freqentemente
difuso e emprico. Uma outra caracterstica importante da classe de problemas abordveis pelos
Sistemas Especialistas o papel importante desempenhado pelo conhecimento heurstico disponvel
sobre o problema.
A Lgica Nebulosa uma tcnica que possibilita trabalhar com o conhecimento incerto e impreciso,
permitindo que se retirem concluses sobre situaes que no dominamos completamente. Ela
possui uma estrutura que incorpora alguns dos mecanismos de inferncia humanos, sendo muito
18

adequada ao desenvolvimento de sistemas de controle inteligentes, pois permite que o

conhecimento de peritos possa ser traduzido de maneira direta em um algoritmo de controle e
deciso.
As Redes Neurais so aproximadores universais capazes gerar valores aproximadamente corretos
para entradas arbitrrias que no faz parte do subconjunto de treinamento padro. As redes neurais
podem ser utilizadas para substituir modelos matemticos, filtros e estimadores de modo geral. Ela
necessita de uma massa de dados do processo para realizar a etapa de treinamento. So utilizadas
em aplicaes de Controle de processos, Controle de qualidade, Reconhecimento de voz, escrita e
caracteres, etc.
Controle Avanado
As tcnicas de Controle Avanado consistem em estratgias de controle elaboradas com base em
algoritmos avanados do tipo multivarivel, adaptativo e preditivo.
A estratgia de controle multivarivel contrasta com o controle convencional no sentido de que a
primeira aplicvel a sistemas com entradas e sadas mltiplas, lineares ou no-lineares, variantes
ou invariantes no tempo, enquanto a ltima aplicvel apenas aos sistemas monovariveis (uma
nica entrada e uma nica sada), lineares e invariantes no tempo. Alm disso, a estratgia de
controle multivarivel uma abordagem centrada essencialmente no domnio do tempo, enquanto a
o controle convencional adota um enfoque no domnio de freqncia. A figura 3.2.4_2 apresenta os
sistemas mono e multivariveis.
entrada

Funo de
Transferncia

sada

(a)
entrada 1
entrada 2
.
.
.
entrada N

FT 11

FT 12

...

FT 1M

FT 21

FT 22

...

FT 2M

.
.
.

.
.
.

...

.
.
.

FT N1

FT N2

...

FT NM

sada 1
sada 2
.
.
.
sada M

(b)
Figura 3.2.4_2 - Sistemas (a) mono e (b) multivariveis
O estado de um sistema dinmico o menor conjunto de valores de variveis (chamadas variveis
de estado) de modo que o conhecimento destes valores em t = t0, junto com o conhecimento dos
valores do sinal de entrada para t >= t0, determina completamente o comportamento do sistema em
qualquer instante t >= t0.
Em alguns sistemas de controle, certos parmetros no so constantes ou variam de uma maneira
no conhecida. H formas de minimizar os efeitos de tais contingncias projetando um controlador
para sensibilidade mnima (sensvel a pequenas variaes). Se, entretanto, as variaes dos
parmetros so grandes ou muito rpidas, pode ser desejvel projetar um controlador com a
capacidade de identificar estas variaes continuamente e ajustar seus parmetros de sintonia (Kp, Ti
19

e Td) de modo que os critrios de desempenho estabelecidos para o sistema sejam sempre
satisfeitos. Isto chamado sistema de controle adaptativo.
A figura 3.2.4_3 mostra um diagrama de blocos de um sistema de controle adaptativo. Os
parmetros A e B da planta so variantes no tempo. O mdulo designado por Identificao e
Ajustamento dos Parmetros mede continuamente a entrada M(s) e a sada C(s) da planta, para
identificar os parmetros A e B. Desta maneira, os parmetros de sintonia do controlador (Kp, Ti e
Td) podem ser modificados por este mdulo para satisfazer as especificaes do sistema. O projeto
do mdulo de Identificao e Ajustamento dos Parmetros o problema maior do controle
adaptativo.
Identificao e
Ajustamento dos
Parmetros

R(s)

+_

E(s)

K p (1 + Ti s + Ti Td s 2 )

M(s)

1
s + As + B

C(s)

Ti s

Figura 3.2.4_3 - Diagrama de blocos de um sistema em malha fechada com controlador PID
adaptativo
Apesar da tcnica de controle adaptativo no ser nova, sua implementao em software recente.
Os produtos recebme a denominao de self-tuning ou auto-tuning. Podem constituir ferramentas de
sintonia de controladores independentes ou estar incorporadas em sistemas de controle e superviso
industriais. O processo de auto sintonia pode ser executado automaticamente toda vez que o erro
entre o set-point e a sada do sistema ultrapassar um valor determinado pelo usurio, ou ser
executado somente ao comando do usurio.
A estratgia de controle preditivo visa determinar o valor da entrada do sistema (excitao) de
modo que o erro entre a sada e o set-point seja minimizado dentro de um determinado nmero de
amostragens futuras. Esta afirmao equivale dizer que o sistema dever ser capaz de predizer os
futuros valores da varivel de sada.
A funo preditiva tarefa do modelo matemtico. Portanto, o sucesso do controlador preditivo est
diretamente relacionado capacidade do modelo matemtico em predizer com preciso razovel o
valor da entrada (excitao) do processo a ser aplicada no prximo instante para que a sada diste o
mnimo do set-point. Atravs da realimentao o sistema de controle verifica a todo instante a
performance e a robustez do controlador e se ajusta para minimizar o erro.
Modelo
Matemtico

R(s)

+_

E(s)

Controle da
Excitao

M(s)

Planta

C(s)

Figura 3.2.4._4 - Diagrama de blocos de um sistema em malha fechada com controlador preditivo

20

3.2.5. Camada de Gesto

Nesta camada concentra-se a programao e a gesto da produo. Para realizar tais tarefas, o corpo
administrativo das empresas utiliza poderosas ferramentas de software, baseadas no conceito ERP:
Enterprise Resource Planning ou Planejamento dos Recursos do Empreendimento.
ERP uma arquitetura de software que facilita o fluxo de informaes entre todos os departamentos
da empresa e suas atividades, tais como fabricao, logstica, finanas e recursos humanos. um
sistema amplo de solues e informaes. A figura 3.2.5_1 mostra o conceito de integrao ERP,
onde um banco de dados nico operando em uma plataforma comum interage com um conjunto
integrado de aplicaes consolidando todas as operaes do negcio em apenas um ambiente
computacional.

Figura 3.2.5_1 Conceito de integrao ERP

A implantao do ERP traz vantagens como:

Eliminao do uso de interfaces manuais;

Reduo de custos;

Otimizao do fluxo da informao e da qualidade da mesma dentro da organizao

(eficincia);

Otimizao do processo de tomada de deciso;

Eliminao da redundncia de atividades;

Reduo dos tempos de resposta ao mercado.

A implantao de um sistema ERP pode, contudo, ser bastante complexa e sujeita a turbulncias
caso no esteja adequada ao ambiente da empresa, em razo das mudanas provocadas. Algumas
mudanas podem ser necessrias na organizao como:

Redesenho dos processos;

Eliminao das funes em duplicidade e fluxos de informao mal definidos;

Desenvolvimento de um sistema adicional para estabelecer a interface com o nvel de chode-fbrica.

Diante da pouca flexibilidade de comunicao do ERP com o cho-de-fbrica, torna-se necessrio,
algumas vezes, desenvolver um sistema denominado MES (Manufacturing Execution System). O
MES funciona como uma camada intermediria, que processa as informaes brutas do cho-defbrica que vo para o ERP, e no sentido inverso, processa as informaes vindas do ERP
adequando-as aos padres do cho-de-fbrica. A natureza das interfaces depender das regras de
negcio e estratgias de informatizao da organizao.
Alm de estabelecer esta interface, o MES desempenha outras tarefas como o sincronismo do
trabalho, mquinas, ferramentas e recursos (ver figura 3.2.5_2). Baseado em informaes atuais e
histricas do processo, os gerentes de produo definem os procedimentos e os recursos que sero
utilizados para atender as ordens de produo, vindas do ERP, em tempo, quantidade e qualidade
requerida.
21

ERP (Enterprise Resource Planning)

Gesto do
Patrimnio

Planejamento da Produo

Gesto
das Receitas
Gesto da
Manuteno

Planejamento

Assistncia
Operao

Gesto da
Informao

Simulao
Modelagem

Otimizao
Controle Avanado

Gesto da
Gesto de
Dispositivos

Segurana

Execuo do Controle

Comunicao com o campo

Sensores, Atuadores, Analisadores, ...
Sub-sistemas
Subsistemas

Figura 3.2.5_2 Funcionalidade de um sistema MES

O sistema MES possui 11 funcionalidades conforme definido pela MESA (Manufacturing
Execution Systems Association):
1. Alocao de recursos (energia, matria-prima, material em processo) e status do processo;
2. Operao / Programao detalhada;
3. Gesto do fluxo produtivo;
4. Controle de documentos;
5. Aquisio e armazenamento de dados;
6. Gesto de servios;
7. Gesto da qualidade;
8. Gesto do processo;
9. Gesto da manuteno;
10. Genealogia e acompanhamento da produo;
11. Anlise de performance.
A implantao de um sistema MES comea pela aquisio e armazenamento de dados. As
ferramentas que realizam estas tarefas no cho-de-fbrica so denominadas PIMS, Plant
Information Management System ou Sistema de Gesto das Informaes da Planta. Nos
laboratrios, a ferramenta denominada LIMS.

PIMS
O PIMS uma infra-estrutura utilizada para o gerenciamento dos dados de processo, que possibilita
a utilizao da informao nos diversos nveis: operao, superviso, manuteno, produo,
gesto, qualidade dentre outros, constituindo um grande recurso para a empresa.
O PIMS coleta os dados da planta atravs de sistemas de controle automatizados como SDCD,
CLP, SCADA ou diretamente de outras fontes. Os dados so direcionados para o sistema PIMS,
armazenados em um banco de dados em tempo real, compactados e transformados em informaes
teis. Telas interativas criadas pelo usurio tornam as informaes disponveis para quando for

22

preciso. O PIMS pode armazenar uma quantidade sem limite de dados, todas em sua formatao
original, virtualmente para sempre.
Com o PIMS, todos os nveis da empresa ganham um ilimitado acesso s informaes em tempo
real, ajudando a tomar melhores decises de negcios. Embora o PIMS tenha sido usado
principalmente em indstrias de processos, sua flexibilidade e sofisticao de recursos fazem dele
um ativo valioso em qualquer lugar onde informaes importantes necessitem ser gerenciadas com
preciso.
O sistema PIMS deve possuir, no mnimo, as seguintes funcionalidades:

Interfaces com o processo: conexes bidirecionais de alta velocidade (drivers) s fontes de

dados do processo e sistemas de automao.
Conectores com o nvel corporativo: conexes bidirecionais com o sistema corporativo para
o intercmbio das informaes, distribuindo os dados ou seus histricos entre o ERP e os
bancos de dados externos ao sistema, sem necessitar armazen-los em bancos de dados
intermedirios.
Interface grfica com o usurio: representao grfica dos dados de processo de forma
dinmica e interativa incluindo sinticos, animaes, tendncia histrica e/ou instantnea,
grficos diversos, etc. Suporte para visualizar informaes de diversos sistemas PIMS
simultaneamente ou de dados advindos de outros bancos de dados.
Conector com planilha eletrnica: conexo bidirecional com softwares de planilha eletrnica
como o MS-Excel ou Lotus, permitindo a recuperao de dados armazenados no sistema
PIMS. Possibilidade de gerao de relatrios complexos, grficos utilizando dados histricos
ou em tempo real, bem como a entrada manual de dados no sistema PIMS.
Interfaces com coletores de dados: permite a entrada manual de dados no sistema PIMS
atravs do teclado, ou atravs de coletores de dados.
Interface WEB: permite a criao de pginas html para exibir telas grficas contendo
informaes do sistema PIMS via Internet ou Intranet.
Banco de dados em tempo real: banco de dados em tempo real com a capacidade de
armazenar e compactar os dados por longos perodos de tempo, em um nico servidor, sem
consumo excessivo de memria em disco rgido.
Segurana: permite restringir o acesso aos dados e funcionalidades atravs de senhas. Cada
usurio possui atributos especficos, de acordo com a sua atividade, para definir o nvel de
interveno sobre o sistema: visualizao, e/ou alterao dos dados e/ou configurao do
sistema.
Organizador por grupos: permite organizar o contedo de dados do PIMS por grupos de
modo a facilitar a sua utilizao por usurios de reas distintas em programas e telas.
Mdulo estatstico: permite realizar clculos estatsticos em tempo real para os dados
armazenados no sistema PIMS. Permite o clculo de diversos parmetros (desvios, mdias,
etc) alm de permitir a construo de diversos grficos estatsticos (tendncias, histogramas,
etc).
Mdulo batelada: utilizado para visualizar os dados armazenados no PIMS a partir de
processos de fabricao associados por lotes: nmero do lote ou batelada, produto e unidade
de processo.
Mdulo de clculo avanado: permite a elaborao de clculos complexos em ambiente
externo, como por exemplo, a linguagem de programao Visual Basic. Permite a criao de
rotinas diversas e manipulao dos dados armazenados no sistema PIMS.
Sumrio de alarmes: sumariza as informaes do servidor de alarmes e as exibe na forma de
uma estrutura hierrquica para os usurios.
Reconciliador de dados: valida as informaes de produo, verifica a qualidade dos dados e
garante a produo de dados limpos, consistentes e confiveis.
23

LIMS
O sistema LIMS (Laboratory Information Management System ou Sistema de Gesto das
Informaes do Laboratrio) uma infra-estrutura utilizada para o gerenciamento dos dados do
laboratrio.
O LIMS supre as necessidades de empresas em que as atividades do laboratrio exigem um sistema
com alto grau de flexibilidade em termos de configurao. Capaz de simular os fluxos de trabalho
do laboratrio, foi projetado para ser configurado nas estaes clientes, sem comprometer a
segurana do sistema e sem necessidade de customizao. A implementao de um sistema LIMS
permite a gerao de dados a serem transformados em valiosas informaes para tomada de
decises.
O LIMS coleta os dados de amostras diretamente dos equipamentos de laboratrio utilizando
drivers especficos e/ou genricos. Os dados so direcionados para um banco de dados relacional,
onde so armazenados. A interface com o usurio proporciona uma estrutura de organizao que
permite o usurio interagir com os dados e informaes de cada amostra de maneira simples e
bastante amigvel.
O sistema LIMS, alm de desempenhar as atividades especficas do laboratrio, pode ser integrado
ao sistema PIMS para auxiliar a tarefa de controle da produo, consolidando as informaes da
qualidade e integrando-as ao sistema de gesto empresarial. Oferece tambm, respaldo para o
cumprimento dos requerimentos regulatrios para a armazenagem de longo prazo e reutilizao da
informao.
O sistema LIMS deve possuir, no mnimo, as seguintes funcionalidades:

Interfaces especficas com equipamentos de laboratrio: conexes (drivers) s fontes de

dados, equipamentos de laboratrio, que utilizam um padro de comunicao aberto.
Interfaces genricas com equipamentos de laboratrio: conexes (drivers) s fontes de dados,
equipamentos de laboratrio, que no utilizam um padro de comunicao aberto. Nestes
casos, necessrio utilizar um processo de leitura genrico, que possibilite a converso de
arquivos texto para formatos compatveis com o sistema LIMS.
Interface com outros sistemas de informao: os dados do sistema LIMS devero estar
disponveis em um banco de dados relacional e podero ser acessados, via ODBC por
exemplo, atravs de transaes SQL.
Interface amigvel com o usurio: permite a organizao das informaes em pastas, numa
estrutura do tipo rvore, com a possibilidade de visualizao seletiva atravs de filtros de
tempo, usurios, resultados, etc.
Gesto do fluxo de amostras do laboratrio: toda a dinmica do laboratrio deve ser gerida
pelo sistema LIMS: recebimento das amostras; alocao das amostras em pastas organizadas
por etapa do processo; indicao do(s) teste(s) a realizar; responsvel por cada teste;
procedimento de teste(s); resultados obtidos; indicao do status de cada amostra com
relao conformidade ao padro estabelecido; etc.
Segurana: permite restringir o acesso aos dados e funcionalidades atravs de senhas. Cada
usurio possui atributos especficos, de acordo com a sua atividade, para definir o nvel de
interveno sobre o sistema: visualizao, e/ou alterao dos dados e/ou configurao do
sistema.
Gerao de relatrios: permite a gerao de relatrios padronizados ou configurveis pelo
usurio, em padro prprio ou em padro exportvel para planilhas eletrnicas.

24

3.2.6. Camada de Integrao

A integrao fundamental para a troca de dados entre os diversos sistemas existentes no ambiente
industrial. Os processos industriais trabalham sob enorme presso para se tornarem mais lucrativos.
Baixar custos questo chave para o aumento da lucratividade. Nesse ambiente, esperada dos
funcionrios e dos processos uma alta produtividade. O tempo perdido na procura de informaes
poderia ser utilizado para propsitos que incrementassem as vendas, reduzissem tempo de parada e
desperdcios, e assim por diante.
A integrao ocorre em nveis fsico e lgico:

Dados e informaes organizadas em banco de dados corporativos que concentram o

contedo dos bancos locais interligados via intranet;

Informaes da corporao de interesse interno e externo dispostas em recursos de intranet e

internet respectivamente;

Sistemas corporativos do tipo ERP que possuem informaes de todas as camadas da

corporao e desempenham funes em nvel estratgico.
Um sistema de automao moderno utiliza extensivamente as redes de comunicao para
intercambiar dados entre os dispositivos de cho de fbrica, destes dispositivos com os
controladores e sistemas de superviso das salas de controle e destes sistemas com a rea
corporativa da empresa.
Para definio de uma rede de comunicao alguns aspectos devem ser observados:

Padro da rede;

Topologia da rede;

Ambiente de instalao;

Distncias envolvidas;

Natureza dos sinais trafegados;

Intensidade do trfego;

Instalao;

Manuteno;

Outros.

4.

SEGURANA, CONFIABILIDADE E DISPONIBILIDADE EM SISTEMAS DE

AUTOMAO

4.1.

Dinmica Operacional

Atualmente, a arquitetura mais utilizada em sistemas de controle e superviso a arquitetura

SERVIDOR/CLIENTE. Esta modalidade operacional pode ser aplicada a qualquer camada dos
sistemas de automao. Como exemplo, segue uma aplicao em estaes de superviso. De acordo
com a funo desempenhada, uma estao de superviso pode ser configurada como:
Estao SERVIDOR, que realiza a aquisio de dados do processo, superviso e controle;
Estao CLIENTE, que busca dados da estao servidora e realiza apenas as tarefas de
superviso e controle. Vrias estaes cliente podem estar interligadas a um servidor.
A principal diferena entre os modos de operao das estaes a presena da BDTR (Base de
Dados em Tempo Real). Como ilustrado na figura 4.1._1, uma estao SEVIDOR possui uma
BDTR prpria e os dados do processo so constantemente atualizados nesta base. As estaes
25

CLIENTE no possuem BDTR prpria, e os seus dados so referenciados a uma base localizada
numa mquina SERVIDOR.

Estao SERVIDOR

Estaes CLIENTE

BDTR

Rede de Controle

Controlador
Programvel A

Controlador
Programvel B

Figura 4.1_1 Arquitetura SERVIDOR / CLIENTE

Este modo de operao possibilita a implementao de redundncia para que o sistema de controle e
superviso continue funcionando mesmo que haja perda de uma das unidades de processamento. A
redundncia deve ser sempre implementada em sistemas que requeiram grande disponibilidade e
confiabilidade. A redundncia em um sistema de automao pode ocorrer nos nveis fsico e lgico.

4.1.1. Redundncia fsica

No nvel fsico a redundncia estabelecida pela multiplicao dos equipamentos essenciais ao
sistema. No exemplo da configurao da figura 4.2_1, a redundncia foi implementada nos nveis
de controle, comunicao e superviso.

Estao SERVIDOR A

Estao SERVIDOR B

Estaes CLIENTE

Rede de Controle

Controlador A

Controlador B
Figura 4.2_1 - Redundncia fsica
26

No nvel de controle, dois CLP exatamente iguais (fonte, CPU e mdulo de comunicao)
controlam o mesmo processo compartilhando os cartes de entrada/sada. Alm disso, necessria
a incluso de um software de sincronismo em ambas as CPU. Normalmente, um sistema redundante
implementado em arquiteturas de I/O distribudo.
No nvel de comunicao, duas redes interligam os CLP e as estaes de superviso. Em caso de
falha em uma das vias, a comunicao permanece atravs da outra. recomendvel que os cabos de
cada via sejam lanados em trajetrias distintas para que o motivo de uma falha no atinja os dois
cabos simultaneamente.
No nvel de superviso, onde as falhas nos PC so mais freqentes, a redundncia das estaes
servidoras de dados de processo usual e recomendvel. Na figura, dois servidores se comunicam
com o processo adquirindo dados e gerindo duas bases de dados idnticas e redundantes.
Para todas as situaes, as unidades de processamento operam em paralelo e independentemente da
unidade redundante (no verificam o estado de funcionamento da replica). Em caso de falha em um
dos equipamentos, o outro continua executando a sua funo como se nada houvesse ocorrido. Os
clientes buscam dados de uma das unidades servidoras operantes. Para os usurios, a redundncia
transparente.

4.1.2. Redundncia lgica

A redundncia lgica se faz no nvel das unidades de processamento, portanto entre as estaes
servidoras de dados e CPU dos controladores. A redundncia lgica pode ser do tipo:

Hot stand by;

Hot backup;

Voter.

Hot stand by
Em modo hot stand by, o objetivo aumentar a disponibilidade. Uma das unidades SERVIDOR
trabalha como mestre e a outra como escrava. Todo o controle bem como a base de dados em tempo
real de responsabilidade da unidade mestre. O escravo funciona como um CLIENTE e busca as
informaes no mestre. Em caso de falha no mestre, a estao escrava assume o comando e passa a
ser o SERVIDOR mestre. Esta transio automtica e transparente para o usurio.

Hot backup
Em modo hot backup, o objetivo aumentar a confiabilidade. As estaes SERVIDOR redundantes
operam de maneira independente e apenas os dados so replicados em ambas as unidades
processadoras com o objetivo de manter o sincronismo e a consistncia das informaes.

Voter
Em modo voter o objetivo tambm aumentar a confiabilidade. As estaes SEVIDOR
redundantes, duas ou trs, estabelecem uma votao antes da tomada da deciso. Se no h
discordncia na deciso a ser tomada, a mesma efetivada. Se ocorrer discordncia, a deciso
dever ser validada pela maioria, no caso de trs ou mais estaes, ou abortada no caso de duas
estaes. Em ambas as situaes, um alerta dever ser anunciado ao operador do sistema.

27

4.2.

Segurana

Os conceitos de segurana variam de acordo com o tipo da aplicao, sendo definidos por fatores
fsicos como: o ambiente de instalao dos equipamentos; a robustez dos sistemas de alimentao;
as condies operacionais; etc. e por fatores lgicos definidos pelas necessidades de processamento
aliadas disponibilidade e confiabilidade do sistema como um todo. Alguns destes aspectos so
discutidos a seguir.

4.2.1. Ambiente de instalao dos equipamentos

O ambiente de instalao determinar o tipo de equipamento que poder ser utilizado. O
equipamento dever obedecer s condies construtivas e operacionais definidas por norma para
no apresentar nenhum desgaste excessivo e/ou risco ao ambiente industrial. Estes equipamentos
devero apresentar um invlucro que possuam um grau de proteo e resistncia mecnica
adequado para reas classificadas.

4.2.2. Sistemas de retaguarda de energia

Um sistema de retaguarda de energia ou UPS(Uninterruptible Power Suplly) garante a continuidade
do fornecimento de energia eltrica em caso de falha no fornecimento da concessionria. Durante a
falta de energia eltrica, o No Break continua fornecendo energia aos sistemas a ele conectados
atravs de um conjunto de baterias prprias. Alm disso, o No Break dito inteligente possui o
recurso de salvar os arquivos abertos e encerrar os aplicativos em operao, protegendo alm dos
equipamentos, os dados e informaes em uso.
Um No Break de boa qualidade dever possuir as seguintes caractersticas:
-

4.3.

Fornecer energia em forma de onda senoidal isolada da rede, filtrada e estabilizada;

Apresentar fcil operao com possibilidade de ligamento automtico programado;
Oferecer sinalizao visual e sonora para superviso de qualquer anormalidade;
Realizar o fechamento de arquivos e o shutdown do sistema operacional automaticamente na
falta de energia;
Possibilitar a superviso das operaes do equipamento pela tela do computador, por
exemplo, data, horrio, tempo em operao, medio de tenso, corrente e outros dados;
Apresentar dados estatsticos que informam sobre cada tipo de anormalidade, nmero
acumulado de ocorrncias e outras informaes afins;
Gerar relatrio que informa a data, horrio e a durao das faltas de energia;
Possibilitar o gerenciamento remoto atravs de software

Confiabilidade

O conceito de confiabilidade traduzido pela qualidade das informaes envolvidas nas decises
tomadas pelos sistemas de automao. Este conceito deve ser sempre implementado em sistemas
que tm a responsabilidade de tomar decises e que, em hiptese alguma, podem cometer erros que
possam comprometer a qualidade e a segurana do processo.

4.4.

Disponibilidade

O conceito de disponibilidade traduzido pelo mximo tempo de funcionamento sem interrupo

dos sistemas de automao. Este conceito deve ser sempre implementado em sistemas que requerem
grande disponibilidade por parte das unidades vitais de processamento e que estas unidades no
possam, em hiptese alguma, deixar de funcionar podendo causar grandes prejuzos fsicos e/ou
financeiros.
28

A disponibilidade pode ser quantificada atravs de dois ndices:

- MTBF (Mean Time Between Failure) o tempo mdio entre falhas dos mdulos
utilizados em um sistema de automao.
- MTTR (Mean Time to Return) o tempo mdio de reposio (troca) e reconfigurao
(fazer o mdulo funcionar novamente) dos mdulos de um sistema de automao.
Portanto, recomendvel que o sistema apresente o mximo MTBF e o mnimo MTTR.

5.

PLANO DIRETOR DE AUTOMAO E INFORMAO

Um Plano Diretor de Automao e Informtica PDAI, estabelece as diretrizes tecnolgicas e

orienta os futuros investimentos de uma empresa nestas reas. Um PDAI deve seguir as seguintes
premissas:

Ser focado nos objetivos finais da empresa: ganhos de produtividade e qualidade e integrao
das informaes de processo com os sistemas superiores, principalmente sistemas de suporte
ao cliente;

As tecnologias e solues propostas devem levar em considerao o princpio da adequao

ao uso;

As proposies devem ser focadas no processo e no na estrutura orgnica da unidade;

Devem ser buscadas solues de arquitetura e tecnologia aberta;

As recomendaes devem ser bem justificadas e documentadas;

O plano deve considerado um horizonte de validade de 3 a 5 anos.

5.1.

Abrangncia de um PDAI

Um PDAI deve ter a seguinte abrangncia:

Analisar o estado dos sistemas atuais de instrumentao, controle, superviso, otimizao e

informao;
Estudar solues e tecnologias aplicveis aos processos existentes;
Definir um modelo conceitual de arquitetura para os sistemas de automao e informao,
definindo as interfaces entre os diversos nveis e sistemas;
Recomendar a aquisio/adoo de equipamentos, tecnologias, software, funcionalidades,
protocolos, padres, interfaces, etc., buscando sempre solues e arquiteturas abertas;
Recomendar melhorias de infra-estrutura, procedimentos operacionais, planejamento e
controle da produo;
Avaliar os projetos existentes e de novos sistemas j contemplados no planejamento
estratgico da empresa quanto adequao s novas tecnologias;
Definir as alteraes nos sistemas existentes para atender ao modelo conceitual proposto;
Estudar a viabilidade da centralizao da operao dos sistemas de controle e superviso;
Levantar as oportunidades e avaliar ferramentas para uso de modelos de simulao e
otimizao no gerenciamento da empresa;
Elaborar as especificaes tcnicas para aquisio das solues;
Avaliar a capacitao tecnolgica do pessoal de manuteno e operao para suporte e uso
das novas tecnologias a serem implantadas, com sugesto de planos de desenvolvimento
gerais;
Analisar e discriminar os custos e benefcios de cada sistema;
Elaborar um plano de implantao;

29

5.2.

Elaborar um Sumrio Executivo, contendo os principais pontos do plano, cronograma,

custos.

Detalhamento do Plano

5.2.1. Nvel de Instrumentao

Levantamento de todos os equipamentos, instrumentos, dispositivos e softwares usados para
monitorar, medir e controlar as variveis de processo, explicitando suas funes e aplicaes.
Definio das necessidades da instrumentao quanto a:

Identificao de variveis importantes no medidas;

Adequao dos instrumentos existentes para atender a automao e sistemas de informao;

Qualidade das medidas coletadas;

Requisitos para modernizao de instrumentos;

Recomendaes para substituio de instrumentos;

Recomendaes para aquisio de novos instrumentos;

Estudo da necessidade e viabilidade da utilizao de redes de campo;

Treinamento das equipes de manuteno.

5.2.2. Nvel de Controle

Levantamento de todos os equipamentos dispositivos e softwares usados para controlar as variveis
de processo, explicitando suas funes e aplicaes.
Definio das necessidades de controle quanto a:

Identificao de reas de processo no controladas automaticamente;

Adequao dos sistemas de controle existentes para atender a automao e sistemas de

informao (capacidade de memria, linguagens utilizadas, estrutura de programas,
distribuio de tarefas, interfaces com outros sistemas, etc.);

Eficincia e qualidade dos equipamentos;

Requisitos para modernizao dos sistemas de controle;

Recomendaes para substituio de controladores;

Recomendaes para aquisio de novos controladores;

Treinamento das equipes de manuteno.

5.2.3. Nvel de Superviso

Levantamento de campo incluindo a verificao de todos os requisitos tcnicos acerca dos sistemas
existentes e realizao de entrevistas com o corpo tcnico e usurios finais.
Definio dos requisitos funcionais dos sistemas de superviso, a saber:

Estrutura de sinticos;

Interfaces com CLP, bancos de dados externos, equipamentos de monitorao de energia e

painis locais;

Estrutura de comandos e modos de operao;

Necessidades de redundncia;

Interface via Web;

Eficincia e qualidade das funcionalidades implantadas;

Recomendaes para implantao de novas funcionalidades;

Recomendaes para aquisio de novos sistemas de superviso;

Treinamento das equipes de operao e manuteno.

30

5.2.4. Nvel de Otimizao

Levantamento de todos os sistemas de otimizao usados para melhorar os ndices de processo,
explicitando suas funes e aplicaes.
Definio das necessidades de otimizao quanto a:

Identificao de oportunidades de benefcios a partir da implantao de sistemas de

otimizao em reas crticas de processo;

Adequao das estratgias de otimizao existentes para atender os ndices estabelecidos;

Eficincia e qualidade dos sistemas;

Requisitos para modernizao dos sistemas de otimizao;

Recomendaes para aquisio de novos sistemas de otimizao;

Treinamento das equipes de operao e manuteno.

5.2.5 Nvel de Informao

Levantamento de todos os sistemas de informao usados para coletar, armazenar e tratar dados a
fim de auxiliar os sistemas de gesto do processo e da produo, explicitando suas funes e
aplicaes.
Definio das necessidades de informao quanto a:

Identificao de variveis importantes no coletadas e armazenadas;

Eficincia e qualidade da comunicao com os sistemas de cho-de-fbrica e corporativos;

Melhorias no contedo e apresentao dos relatrios;

Eficincia e qualidade das funes executadas;

Treinamento das equipes de operao e manuteno.

6.

ETAPAS DE UM PROJETO DE AUTOMAO INDUSTRIAL

Este item da disciplina apresenta as etapas tpicas de um projeto de automao industrial.

6.1.

Levantamento de Campo

Atividade que consiste no levantamento de todas as informaes necessrias para o

desenvolvimento do projeto:

Levantamento dos padres a serem utilizados no projeto;

Anlise dos percursos a serem utilizados para as redes de comunicao;

Definio dos relatrios;

Disposies dos novos equipamentos;

Verificao da situao atual e as modificaes necessrias;

Cronograma detalhado do empreendimento.

6.2.

Especificao Funcional

Documento onde so descritos:

A filosofia do sistema de automao;

Os padres para todo o desenvolvimento;

Arquitetura;

Configurao consolidada do sistema;

Caractersticas funcionais;

Caractersticas do hardware e software;

Benefcios obtidos;
31

6.3.

Interfaces;
Procedimentos operacionais;
Procedimentos de segurana.

Critrios de Projeto

Documento onde so estabelecidas as principais diretrizes que orientaro a elaborao do projeto de

automao tais como:Caractersticas principais dos equipamentos;Distribuio de tenso de
controle;Padronizao de cabos e bitolas;Filosofia de comandos, emergncias, reservas
instaladas, etc.

6.4.

Fluxogramas P&I (Processo e Instrumentao)

Consolidao dos fluxogramas existentes onde so substitudas as indicaes da instrumentao

convencional por indicaes das funes executadas por software e pelas estaes de
operao/superviso. Verificao da necessidade e elaborao de novos fluxogramas.

6.5.

Instrumentao do fluxograma P&I

Documento contendo a representao de todos os elementos de campo (sensores, transmissores,

atuadores, etc) e as funes executadas por software e pelas estaes de operao e superviso para
cada malha de controle/instrumento.

32

6.6.

Arranjo da Sala de Controle

Documento que apresenta a distribuio dos equipamentos do sistema de automao dentro da sala
de controle.

33

6.7. Relao de entradas e sadas dos controladoresDocumento, gerado para cada controlador,
que apresenta a imagem dos mdulos de E/S. Contm informaes como:

Tipo do mdulo (entrada ou sada, digital ou analgico, etc.);

Descrio de cada ponto de E/S com seu endereo;

Indicao da tenso e dos pontos de alimentao;

Identificao do painel e do mdulo dentro do painel;

Etc.

6.8.

Especificao de instrumentos

Documento nico que se aplica qualquer tipo de instrumento, contendo informaes, critrios e
caractersticas tcnicas que em conjunto com as folhas de dados dos instrumentos propiciam a
aquisio dos mesmos.

34

6.9. Folha de dados de instrumentos/equipamentosDocumento contendo todas as informaes

e caractersticas tcnicas necessrias e suficientes para a aquisio dos instrumentos/equipamentos
especificados, permitindo a seleo do modelo e/ou clculo do instrumento e a sua cotao.

6.10. Folha de Especificao para o Sistema de Automao

Contempla todas as informaes e caractersticas tcnicas necessrias e suficientes para a aquisio
dos seguintes equipamentos/software:

Hardware para o CLP;

Painis de CLP;

Microcomputadores para as Estaes de Operao;

No-breaks;

Quadros de distribuio de tenso de controle;

Impressoras;

Equipamentos de rede;

Software de Superviso;

Software de apoio;

Acessrios;

Mobilirio;

Outros.

35

6.11. Diagramas Lgicos

Elaborao/reviso dos diagramas lgicos da planta de forma a disponibilizar as seguintes
informaes:

Intertravamentos entre equipamentos e/ou sistemas;

Comando de seqncias/grupos de equipamentos;

Instrumentao comum a mais de um equipamento;

Sinalizaes de processo no associadas a equipamentos.

36

6.12. Diagramas Funcionais

Desenhos para apoio manuteno, que apresentam de forma esquemtica a correlao entre as
entradas e sadas do CLP e todos os dispositivos dos CCM (Comando e Controle de Motores),
painis locais e campo indicando a funo de cada sinal, sem a finalidade de interligao e
lanamento de cabos.

6.13. Diagramas de interligao

Desenhos elaborados por equipamentos que mostram todas as interligaes eltricas, informando
identificao de cabos e condutores, bitola, rgua de bornes, bornes e terminais, pontos de
aterramento, para cada interligao relativa ao equipamentos (campo-CLP, CCM-CLP, campoCCM, outros).

37

6.14. Diagramas de Malhas

Este documento contempla todas as malhas de controle da planta, com definio das funes
envolvidas e as interligaes entre as mesmas, fazendo-se a representao de acordo com a
localizao fsica de cada instrumento ou funo. O documento complementa as informaes
apresentadas no Fluxograma P&I.

6.15. Relao de Circuitos e Cargas

Documento, elaborado para cada quadro de distribuio de tenso de controle (QDTC), contendo
uma relao de todos os circuitos do quadro (com informao da capacidade de corrente de cada
disjuntor) com a relao / identificao de todas as cargas ligadas a ele.

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6.16. Diagrama Unifilar

Este documento define de forma completa toda a necessidade de alimentao eltrica de tenso e
controle para a instrumentao e equipamentos do sistema de automao, incluindo as cargas
previstas distribudas de acordo com os nveis de tenso, a necessidade de sistemas ininterruptos e
alimentao redundante, alm de determinar as protees eltricas necessrias.

6.17. Lista de Instrumentos

Este documento contempla a relao de todos os instrumentos (existentes e novos) e suas principais
funes, definindo o tipo, locao fsica e servio de cada instrumento.

6.18. Plantas de locao de instrumentos

Este documento define a posio fsica e elevao de todos os instrumentos e painis de campo para
os quais exista a interligao de sinal e/ou alimentao eltrica. Alm disso so localizadas as
caixas de juno, o encaminhamento de eletrodutos entre instrumentos e caixas de juno e o
encaminhamento de eletrodutos/dutos entre as caixas de juno e as salas de controle

39

6.19. Lista de Materiais

Este documento relaciona todos os materiais necessrios para a montagem da instalao definindo o
tipo e especificao tcnica do material, unidade de medida/contagem e a quantidade.

40

6.20. Lista de Cabos

Documento que relaciona todos os cabos de interligao entre equipamentos, instrumentos, caixas
de juno, CCM, painis e outros elementos de campo.

6.21. Planilhas de Cabos

Planilha identificando todos os cabos/condutores associados a cada equipamento com as suas
conexes nas borneiras dos painis existentes e as suas ligaes correspondentes nas borneiras dos
novos painis facilitando o remanejamento dos cabos entre os painis.

6.22. Lista de Cabos para lanamento

Este documento relaciona todos os cabos de interligao entre equipamentos, instrumentos, caixas
de juno, CCM, painis e outros elementos de campo, com os respectivos percursos para orientar o
lanamento de cabos pela montadora.

6.23. Gesto de Suprimentos

Consiste no acompanhamento, etapa por etapa, de todo o processo de compra dos equipamentos,
softwares e materiais de instalao eltrica fornecidos.

6.24. Anlise Tcnica de Propostas

Anlise das propostas tcnicas recebidas;

Preparao de questionrios objetivando a equalizao tcnica das propostas;
Participao em reunies tcnicas com os fornecedores;
Preparao de relatrio priorizando tecnicamente os fornecedores;
Preparao da documentao tcnica final para compra.

41

6.25. Comentrio de desenhos de fornecedores

Comentar/aprovar
os
desenhos
enviados
pelos
fornecedores
de
equipamentos
eltricos/instrumentos, antes do incio da fabricao, para verificao da adequabilidade do que vai
ser fabricado com o que foi especificado.

6.26. Roteiro de Aceitao

Documento onde so estabelecidos procedimentos e parmetros a para aceitao do sistema de
automao durante o teste de fbrica e de plataforma.

6.27. Programao de CLP

Consiste no desenvolvimento do programa do CLP, utilizando o software especfico do fabricante,
contendo a lgica de comando, sequenciamento, controle e sinalizao dos
equipamentos/instrumentos e outros dispositivos. Associados lgica teremos:

Comentrios de endereos;

Comentrios de linha;

Referncia cruzada dos endereos utilizados;

Mapa de memria.

42

6.28. Configurao do Software De Superviso

Definio e digitao da Base de Dados;

Planejamento e definio das telas sinticas;
Edio de Sinticos;
Animao dos pontos inerentes a comando e sinalizao;
Definio e configurao dos alarmes;
Configurao das tendncias instantneas e histricas;
Elaborao de receitas;
Outros.

43

6.29. Desenvolvimento de drivers

Desenvolvimento de software de comunicao para interfacear os dispositivos

6.30. Testes de Plataforma

Montagem de uma plataforma contendo os dispositivos mnimos necessrios de hardware e
software da configurao para:

Depurao do programa do CLP;

Testes de intertravamentos, sequenciamentos e sinalizaes;

Testes nas lgicas relativas s reas de interface, alarmes, etc.;

Integrao/compatibilizao de todos os componentes do sistema;

Anlise da performance do Sistema.

6.31. Elaborao de Manuais

Estes documentos tm como objetivo funcionar como material complementar aos treinamentos e
subsidiar a operao e manuteno de sistema aps a sua entrega. So desenvolvidos os seguintes
manuais:

Manual de Operao;

Manual de manuteno de software do CLP;

Manual de manuteno de software de superviso;

6.32. As-Built
Atualizao da documentao do projeto gerada conforme construdo e executado.

6.33. Implantao do Sistema

A Implantao do Sistema realizada de acordo com o planejamento definido e compreender as
seguintes etapas:

Superviso de Montagem
Compreende a superviso da montagem e das ligaes e energizaes dos equipamentos do sistema
de automao.
Montagem da rede e comunicao
Compreende a montagem e interligao dos equipamentos do sistema em rede.
Testes bit a bit
Os testes bit a bit so iniciados aps a concluso dos testes de continuidade eltrica. Durante estes
testes so verificadas todas as ligaes feitas durante a transferncia dos sinais do campo e CCM
para os novos CLP.
Start up
Aps os testes bit a bit, so executados todos os testes operacionais com os equipamentos de
processo j ligados ao novo sistema de automao, para verificao na prtica, da integrao
realizada em plataforma. So simulados todos os intertravamentos, protees dos equipamentos,
realizados ajustes e aferies da aquisio e tratamento de dados reais coletados e enviados ao
processo. Aps realizao de todos os testes com os equipamentos operando sem carga (testes em
vazio), os mesmos so colocados em operao com carga, nas condies nominais.

44

Operao AssistidaAcompanhamento da operao normal do sistema pelos integradores e

operadores para verificao da performance do sistema implantado. Neste perodo sero realizados
tambm os ajustes dos parmetros, anlise da estabilidade e verificao das faixas de alarmes e das
malhas de controle.
7.

FERRAMENTAS DE APOIO PRODUO

As ferramentas de apoio produo apresentam uma srie de funcionalidades pr-definidas que

atendem boa parte das necessidades, mas no contemplam toda a documentao de um projeto.
Estas ferramentas possibilitam:

Organizar a documentao;

Facilitar o acesso aos documentos (estrutura de pacote);

Utilizar bibliotecas de smbolos;

Criar bibliotecas de macros;

Agilizar a edio de documentos;Estabelecer referncias cruzadas;

Realizar numerao automtica;

Reduzir os erros;

Integrar o endereamento aos controladores;

Agilizar as revises;

Estabelecer interface com formatos DXF e HTML;

Gerar automaticamente planilhas de bornes e cabos;

Gerar automaticamente listas de materiais.

45

8.

FERRAMENTAS DE CONTROLE E ACOMPANHAMENTO DE PROJETO

Algumas ferramentas podem ser utilizadas para o controle e o

Permitem realizar:

Acompanhamento das datas do projeto

Gesto do tempo gasto na execuo de cada tarefa

Estabelecer vnculo entre tarefas

Controle do tempo previsto versus realizado

Definio das etapas crticas

Realizao de simulaes

Controle de recursos

acompanhamento do projeto.

46